JP2003062621A - 溝形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】 安価にかつ重量の増加が抑制された溝形成方
法を提供すること。 【解決手段】 基材の溝が形成される部分に厚肉部を形
成し、この厚肉部を成形して溝の底面と一方の側壁面を
形成し、しごき加工を施して他方の側壁面が形成される
位置に凸部１３０を形成し、凸部１３０を成形すること
で溝を形成する溝成形方法である。すなわち、加工コス
トの安い塑性加工を用いて溝を形成できるため、溝形成
における加工コストの上昇が抑えられ、製品のコストの
上昇が抑えられる。さらに、塑性加工を施すことで、加
工硬化が生じ、溝の強度が向上するため、材料の使用量
を抑えることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、基材の表面に溝を
形成する溝形成方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、ＡＴのドラム、クラッチのピ
ストン等の部品の外周には、シール等を装着する溝が形
成されている。これらの部品において、溝は略円筒状の
基材の内周面や外周面に周方向に凹状に形成されてい
る。

【０００３】たとえば、特開平６−１７９０２９号公報
には、環状円板形ピストン本体外周縁に、そのピストン
本体より厚肉に形成されてクラッチハウジングの外筒部
内周面を摺動するリム部を連設し、リム部外周面にシー
ル部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造
する製造方法が開示されている。

【０００４】より詳しくは、特開平６−１７９０２９号
公報には、環状円板形ピストン本体外周縁に、厚肉部を
形成し、この形成された厚肉部を圧縮成形することで溝
を形成する方法が開示されている。

【０００５】また、略円筒状の部材の内周面に溝を形成
する方法として、厚肉部を形成し、この厚肉部の溝とな
る部分を切削して形成する方法が用いられていた。特
に、アンダーカット形状となる溝は、その形成される位
置によって加工工具が限定されるため、塑性加工による
形成が困難であるためである。

【０００６】このような切削加工により形成された溝
は、切削加工により材料フローが切れ、かつ単位重量あ
たりの強度が低いため、十分な強度を得るために溝の形
成される厚肉部を大きくする必要が生じ、この厚肉部の
増大が製品の重量を重くするという問題があった。さら
に、多量の厚肉部の要求は、重量の増加だけでなく材料
費の増加を招いた。さらに、切削加工における加工コス
トが製品コストの上昇を招くという問題もあった。

【０００７】すなわち、従来の溝の製造方法では、製品
の重量の増加が抑えられないとともに低コストに溝が製
造できなかった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記実情に鑑
みてなされたものであり、安価にかつ重量の増加が抑制
された溝形成方法を提供することを課題とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明者は塑性加工を用いた溝形成方法について検討を
重ねた結果、厚肉部に底面と一方の側壁面を形成した後
に、塑性加工により他方の側壁面を形成する溝形成方法
とすることで上記課題を解決できることを見出した。

【００１０】すなわち、本発明の溝形成方法は、対向し
た一対の側壁面と、一対の側壁面と互いに略垂直に形成
された底面と、により区画された溝を基材の表面に形成
する溝形成方法であって、基材の溝が形成される部分を
厚肉化する厚肉化工程と、厚肉化工程において形成され
た厚肉部を圧縮して溝の底面と一方の側壁面とを成形す
る溝底面形成工程と、基材の表面にしごき加工を施して
他方の側壁面が形成される位置に基材の表面から突出し
た凸部を形成する凸部形成工程と、凸部の一方の側壁面
に対向した壁面を成形して他方の側壁面を形成する側壁
形成工程と、を有することを特徴とする。

【００１１】本発明の溝形成方法は、厚肉部を形成し、
この厚肉部を成形して溝の底面と一方の側壁面を形成
し、しごき加工を施して他方の側壁面を形成している。
すなわち、本発明の溝形成方法は、加工コストの安い塑
性加工を用いて溝を形成できるため、溝形成における加
工コストの上昇が抑えられ、製品のコストの上昇が抑え
られる。さらに、塑性加工を施すことで、加工硬化が生
じ、溝の強度が向上するため、材料の使用量を抑えるこ
とができる。

【００１２】

【発明の実施の形態】本発明の溝形成方法は、対向した
一対の側壁面と、一対の側壁面と互いに略垂直に形成さ
れた底面と、により区画された溝を基材の表面に形成す
る溝形成方法である。すなわち、本発明の溝形成方法に
おいて形成される溝は、断面が略凹状を有する溝であ
る。

【００１３】本発明の溝形成方法において用いられる基
材の材質は、塑性変形を生じる材料であれば限定される
ものではない。この基材の材質としては、金属材料を用
いることが好ましい。

【００１４】また、本発明の溝形成方法は、厚肉化工程
と、溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程
と、を有する。

【００１５】厚肉化工程は、基材の溝が形成される部分
を厚肉化する工程である。厚肉化工程において、基材の
溝が形成される部分を厚肉化することで、基材の溝が形
成される部分の厚さが厚くなり、溝を形成するために十
分な厚みが確保される。さらに、その後の工程における
溝の底面と一方の側壁面を形成するときに圧縮されるた
めに十分な基材の量が確保される。

【００１６】ここで、厚肉化工程において形成された厚
肉部は、基材の表面から突出して形成されることが好ま
しい。すなわち、厚肉部が基材の表面から突出して形成
されることで、その後の溝底面形成工程における成形が
容易となる。

【００１７】厚肉化工程において形成された厚肉部は、
基材表面からの高さが溝の深さ以上であることが好まし
い。すなわち、厚肉部が溝の深さ以上となることで、そ
の後の溝底面形成工程における成形が容易となる。

【００１８】厚肉化工程は、基材を塑性変形させて基材
の溝が形成される部分に厚肉部を形成する工程であるこ
とが好ましい。すなわち、厚肉部を塑性変形により形成
することで、厚肉化工程における基材のロスおよび加工
コストの上昇を抑えることができる。

【００１９】溝底面形成工程は、厚肉化工程において形
成された厚肉部を圧縮して底面と一方の側壁面とを成形
する工程である。すなわち、溝底面形成工程は、厚肉部
を圧縮して底面と一方の側壁面とを成形する。ここで、
溝底面形成工程は、底面と一方の側壁面とが厚肉部を圧
縮して成形されるため、底面と一方の側壁面となる壁面
は加工硬化による強度の上昇が生じている。この結果、
溝底面形成工程において成形された底面と一方の側壁面
が十分な強度を有する。

【００２０】溝底面形成工程は、厚肉部を成形型で押圧
して底面と一方の側壁面を形成することが好ましい。す
なわち、厚肉部を成形型で押圧することで、加工硬化が
生じた底面と一方の側壁面を形成することができる。

【００２１】溝底面形成工程において厚肉部を押圧する
成形型は、底面と一方の側壁面を形成できる型表面を有
する。また、溝底面形成工程において厚肉部を押圧する
成形型は、他方の側壁面が位置する方向から一方の側壁
面に近接する方向にかけて押圧することが好ましい。

【００２２】凸部形成工程は、基材の表面にしごき加工
を施して他方の側壁面が形成される位置に基材の表面か
ら突出した凸部を形成する工程である。すなわち、凸部
形成工程において、しごき加工を施すことで、一方の側
壁面に対向した位置に他方の側壁面が区画される凸部が
形成され、その後の工程で、他方の側壁面が形成され、
溝が形成される。

【００２３】しごき加工は、溝の一方の側壁面に対向し
た基材の表面の組織を一方の側壁面に近接した方向に移
動させる加工であることが好ましい。すなわち、基材の
表面の組織を移動させる塑性変形を利用しているため、
凸部の強度が確保されるとともに、加工コストの上昇が
抑えられている。

【００２４】なお、しごき加工において、溝の一方の側
壁面に対向した基材の表面の組織を一方の側壁面に近接
した方向に移動させると、移動した組織は溝の底面の高
強度がそれ以上の組織の移動を規制するため、溝の底面
の変形を生じることなく他方の側壁面が形成される位置
に凸部が形成される。

【００２５】しごき加工の加工方法としては、特に限定
されるものではなく、通常のしごき加工に用いられる方
法により行うことができる。

【００２６】側壁形成工程は、凸部の一方の側壁面に対
向した壁面を成形して他方の側壁面を形成する工程であ
る。すなわち、凸部の一方の側壁面に対向した壁面を成
形して他方の側壁面を形成することで、一対の側壁面と
底面とに区画された溝を形成することができる。また、
凸部形成工程におけるしごき加工により形成された凸部
は、基材表面の組織が移動して形成されているため、溝
の他方の側壁面として溝を区画するためには不充分とな
るためである。

【００２７】本発明の溝形成方法は、基材の溝が形成さ
れる表面にそった方向に加工のための工具を動かして形
成することができるため、特に、円筒状の基材の内周面
に周方向に伸びる溝を形成するときに効果を示す。

【００２８】さらに、従来の切削加工等による溝形成方
法においては、内径の小さな円筒状の基材の内周面に溝
を形成することが困難であったが、本発明の溝形成方法
では、溝を形成することができる効果を有する。すなわ
ち、従来の切削加工等による溝形成方法においては、軸
心の中空部に加工のための工具を挿入するためのスペー
スが少なく、十分な加工が困難となっていた。

【００２９】本発明の溝形成方法は、厚肉化工程と、溝
底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、を
有する形成方法であり、溝の形成に基材の塑性変形を利
用しているため、基材のロスが抑えられ、安価にかつ重
量の増加が抑制された溝形成方法となっている。さら
に、本発明の溝形成方法は、溝底面形成工程において、
溝の底面と一方の側壁面により形成された表面に加工硬
化が生じているため、溝を区画する部分の厚みを薄くす
ることができ、基材の使用量を低減できる効果を有す
る。

【００３０】

【実施例】以下、実施例を用いて本発明を説明する。

【００３１】（実施例）本発明の実施例として、略筒状
の内周面に周方向に溝が形成されたＡＴのドラムを製造
した。なお、実施例において製造されたドラムは、円板
状の金属板を図１〜５、７〜９、 の形状に加工す
ることで製造された。

【００３２】まず、図６に示されたプレス装置を用い
て、円板状の金属板１に多段階の絞り加工を施して、有
底筒状部材１０を成形した。

【００３３】この有底筒状部材１０は、軸心部が中空で
あり一方の端部側が閉じた有底筒状に形成された有底円
筒部１１と、有底円筒部１１の開放した端部から軸方向
に垂直な方向に広がる円盤状のフランジ部１５と、を有
する。

【００３４】図６に示された装置は、ダイＤ１と、パン
チＰ１と、パッドＰＤ１と、ノックアウトピンＫＯ１
と、を有するプレス装置である。ダイＤ１は、軸心部が
中空の筒状を有し、上端側に位置する端部の内周面側が
なめらかな湾曲面となるように形成されている。パンチ
Ｐ１は、塑性変形させられる金属板１とダイＤ１の軸心
の中空部に挿入されることで金属板１を塑性変形させる
部材であり、金属板１の当接する端面の周縁部がなめら
かに湾曲した端部を有する。パッドＰＤ１は、ダイＤ１
の上面との間に金属板１の外周の周縁部を押圧保持し、
パンチＰ１により金属板１が塑性変形したときに外周の
周縁部にしわが寄ることを防止する部材である。ノック
アウトピンＫＯ１は、パンチＰ１を支持するとともにパ
ンチＰ１が金属板１を押圧するための応力を付与する部
材である。

【００３５】深絞り加工は、まず、パンチＰ１がダイＤ
１の上端面より鉛直方向上方に位置した状態で、金属板
１をパンチＰ１およびダイＤ１と同軸的に配置し、パッ
ドＰＤ１で金属板１の周縁部を押圧する。金属板１が固
定された状態で、パンチＰ１を下降させ、パンチＰ１お
よびダイＤ１の外周面と一致する形状である、軸方向に
垂直な断面における形状が円形に形成された部材を有す
る部材を形成した。

【００３６】ここで、この絞り加工は、粗形状を形成す
る加工、有底円筒部を縮径する加工、有底円筒部の閉じ
た端部の端面の外周を有底円筒部の外周と一致させる加
工、有底円筒部の開口部を有底円筒部の外周と一致させ
る加工、有底円筒部の内径を矯正して円筒状に成形する
加工、を施すことでなされた。この多段階の絞り加工に
より成形された状態を図１〜５に示した。

【００３７】つづいて、有底筒状部材１０の有底円筒部
１１の閉じた端部の端面を打ち抜いた後に、打ち抜かれ
た端面および円筒部の端部を成形して筒状部材１００を
成形した。この筒状部材１０を成形した状態を図７〜９
に示した。

【００３８】筒状部材１００は、軸心部が中空の円筒部
１１０と、円筒部１１０の一方の端部から軸方向に垂直
な方向に広がる円盤状のフランジ部１５０と、を有す
る。

【００３９】この端面の除去は、図１０に示された装置
を用いて、端面にパンチＰ２を押圧することでなされ
た。

【００４０】図１０に示された装置は、ダイＤ２と、パ
ンチＰ２と、パッドＰＤ２と、ノックアウトピンこ２
と、を有するプレス装置である。ダイＤ２は、有底円筒
部１１の外周面と略一致する型面を有する。パンチＰ２
は、有底円筒部１１の閉じた端面を打ち抜く部材であ
り、かつ有底円筒部１１の内周面との間にわずかな空間
を有する外周形状を有する略円柱状の部材である。パッ
ドＰＤ２は、ダイＤ２の上面とで有底筒状部材１０のフ
ランジ部１５を挟持することで、この有底筒状部材１０
を固定する部材である。ノックアウトピンＫＯ２は、パ
ッドＰＤ２を支持するとともにパッドＰＤ２がフランジ
部１５を押圧するための応力を付与する部材である。

【００４１】有底筒状部材１０の端面が打ち抜かれた後
に、バーリング加工が施された。このバーリング加工を
施すことで、端面が打ち抜かれた有底円筒部１１が筒状
に成形された。すなわち、有底円筒部１１から端面を取
り除く加工を施すと、有底円筒部１１の端面の外周の周
縁部に端面の一部が残留しているためである。

【００４２】このバーリング加工は、有底円筒部１１の
軸心の中空部に略円錐形のパンチを挿入することで行わ
れた。すなわち、パンチを挿入することでパンチの外周
面が有底円筒部１１の内周面から軸心の中空部に突出し
た部分を周方向外方に押圧することとなり、有底円筒部
１１を真円状に成形して円筒部に成形することができ
る。

【００４３】また、バーリング加工が施された後に、バ
ーリングにより減肉した有底円筒部１１の端面が除去さ
れた端部１２近傍の板厚を、もとの有底円筒部１１の厚
さに回復するために、有底円筒部１１を軸方向に圧縮す
る据え込み加工を施した。

【００４４】つづいて、筒状部材１００の円筒部１１０
のフランジ部１５０が形成されていない他端の端部に厚
肉部１２０を形成した。この厚肉部１２０は、円筒部１
１０の内周面側に突出した状態で形成された。厚肉部１
２０が形成された円筒部材１００を図１１に示した。

【００４５】この厚肉部１２０の形成は、図１２に示さ
れた装置を用いて、円筒部１１０のフランジ部１５０の
形成されていない端部に厚肉部１２０となる型面を有す
るパンチＵＰ３を円筒部１１０の内部に挿入保持した状
態で、筒状部材１００を軸方向に移動させ、筒状部材１
００の円筒部１１０を下パンチＬＰ３に押し付けて、円
筒部１１０を軸方向に圧縮することでなされた。

【００４６】図１２に示された装置は、ダイＤ３と、上
パンチＵＰ３と、下パンチＬＰ３と、パッドＰＤ３と、
ノックアウトピンＫＯ３と、を有するプレス装置であ
る。ダイＤ３は、円筒部１１０の外周面と略一致する型
面を有する。上パンチＵＰ３は、円筒部１１０の内周面
と一致する外周面を有するとともに円筒部１１０の他端
の端部側に厚肉部１２０を成形できる型面を有する。下
パンチＬＰ３は、ダイＤ３と上パンチＵＰ３との間で筒
状部材１００の円筒部１１０を軸方向に圧縮するための
部材である。パッドＰＤ３は、ダイＤ３の上面との間で
筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持する部材であ
る。ノックアウトピンＫＯ３は、ダイＤ３およびパッド
ＰＤ３を支持するとともに、筒状部材１００を上下方向
に移動させて圧肉部１２０を成形するための応力を付与
する部材である。

【００４７】その後、厚肉部１２０を圧縮して溝の底面
１２１と一方の側壁面１２２とを形成した。この溝の底
面１２１と一方の側壁面１２２の形成は、図１４に示さ
れた装置を用いて、パンチＰ４で厚肉部１２０を円筒部
１１０の軸方向に圧縮することで行われた。厚肉部１２
０が圧縮されて溝の底面１２１と一方の側壁面１２２と
が形成された円筒部材１００を図１３に示した。

【００４８】図１４に示された装置は、ダイＤ５と、パ
ンチＰ５と、パッドＰＤ５と、ノックアウトピンＫＯ５
と、を有するプレス装置である。ダイＤ５は、円筒部１
１０の外周面と略一致し、かつ円筒部１１０の厚肉部１
２０が形成された端部を押圧できる型面を有する。パン
チＰ５は、円筒部１１０の内周面と一致する外周面を有
するとともに、下端の端面が軸方向に垂直に形成された
円柱状に形成されている。パッドＰＤ５は、ダイＤ５の
上面との間で筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持
する部材である。ノックアウトピンＫＯ５は、ダイＤ５
を支持するとともにダイＤ５が筒状部材１１０を押圧す
るための応力を付与する部材である。

【００４９】溝の底面１２１および一方の側壁面１２２
の形成は、まず、厚肉部１２０が形成された筒状部材１
００をダイＤ５内に投入し、パッドＰＤ５とダイＤ５と
の間でフランジ部１５０を挟持して固定する。筒状部材
１００が固定された状態で、円筒部１１０の軸心の中空
部にパンチＰ５を挿入し、パンチＰ５を下方に移動させ
る。移動したパンチＰ５は、下端の外周部が円筒部１１
０の内周面に形成された厚肉部１２０を圧縮し、パンチ
Ｐ５の外周部の形状に対応した溝の底面１２１および一
方の側壁面１２２を成形する。

【００５０】パンチＰ５により厚肉部１２０が圧縮され
ることで、圧縮された厚肉部１２０には加工硬化が生
じ、溝の底面１２１および一方の側壁面１２２を区画す
る部分の強度が向上している。より詳しくは、一方の側
壁面１２２は、厚肉部１２０が円筒部１１０の軸方向に
圧縮されて形成されている。この厚肉部１２０の軸方向
の圧縮により加工硬化が生じ、形成された一方の側壁面
１２２は、高い強度を有することとなる。また、パンチ
Ｐ５の外周面が摺接して成形された溝の底面１２１は、
パンチＰ５の摺接による加工硬化により、高い強度を有
することとなる。

【００５１】その後、溝の他方の側壁面を形成する凸部
１３０を形成した。この凸部１３０の形成は、図１６に
示された装置を用いて、パンチＰ６で円筒部１１０の表
面をしごき加工することで行われた。凸部１３０が形成
された円筒部材１００を図１５に示した。

【００５２】図１６に示された装置は、ダイＤ６と、パ
ンチＰ６と、パッドＰＤ６と、ノックアウトピンＫＯ６
と、を有するプレス装置である。ダイＤ６は、円筒部１
１０の外周面と略一致し、かつ円筒部１１０の一方の側
壁面１２２が形成された端部を押圧できる型面を有す
る。パンチＰ６は、円筒部１１０の内径よりわずかに大
きな径の外周面を有するとともに、下端の端面が軸方向
に垂直に形成された円柱状を有する。パッドＰＤ６は、
ダイＤ６の上面との間で筒状部材１００のフランジ部１
５０を挟持する部材である。ノックアウトピンこ６は、
パッドＰＤ６を支持するとともにダイＤ６との間で筒状
部材１００を固定するための応力を付与する部材であ
る。

【００５３】凸部１３０の形成は、まず、溝の底面１２
１および一方の側壁面１２２が形成された筒状部材１０
０をダイＤ６内に投入し、パッドＰＤ６とダイＤ６との
間でフランジ部１５０を挟持して固定する。筒状部材１
００が固定された状態で、円筒部１１０の軸心の中空部
にパンチＰ６を嵌入し、パンチＰ６の端面が溝の底面１
２１よりわずかに上方の位置にまで移動させる。このパ
ンチＰ６の移動により、円筒部１１０の内周面にしごき
加工が施される。すなわち、パンチＰ６の外径が円筒部
１１０の内径よりもわずかにい大きいためである。この
しごき加工により、溝の他方の側壁面を形成する位置に
凸部１３０が形成される。このとき、円筒部１１０の軸
方向の凸部１３０の厚さは、その後の加工により溝の他
方の側壁面１３１を保持できる強度を確保できる厚さで
ある。

【００５４】このしごき加工を行うことで、溝の底面１
２１が変形を生じることなく、所望の位置に凸部１３０
を形成できた。すなわち、溝の底面１２１は、上述の圧
縮成形時に加工硬化による高強度が付与されている。こ
のため、しごき加工の加工時に、円筒部１１０の内周面
の表面部の組織が塑性変形による移動を生じても、溝の
底面１２１の高強度がそれ以上の組織の移動を規制する
ため、溝の底面１２１の変形を生じることなく他方の側
壁面が形成される位置に凸部１３０を形成できる。

【００５５】つづいて、溝の一方の側壁面１２２と対向
して位置する凸部１３０の表面を成形し、一対の側壁面
１２２、１３１が略平行に対向した溝１４０を形成し
た。この凸部１３０の表面の成形は、溝の一方の側壁面
１２２と対向した凸部１３０の表面を切削して成形する
部分切削加工により行われた。凸部１３０が部分切削さ
れ溝１４０が形成された円筒部材１００を図１７に示し
た。

【００５６】なお、この溝の他方の側壁面１３１の形成
は、安価に行うことができる切削加工により行ったが、
型成形等の塑性変形を用いた成形方法により行うことも
できる。

【００５７】また、凸部１３０の溝の他方の側壁面１３
１の裏面側を成形しても何ら問題はない。このとき、溝
の他方の側壁面１３１を区画するのに十分な強度を有す
るように凸部１３０の厚みを確保しておくことが好まし
い。

【００５８】その後、円筒部材１００のフランジ部１５
０に絞り加工を施して、所望の形状を有するドラムを形
成した。このフランジ部１５０の成形の様子を図１８〜
２０に示した。

【００５９】フランジ部の成形は、フランジ部に絞り加
工を施す加工、絞り加工が施されたフランジ部の歪みを
とる加工、外周をトリミングする加工、を施すことで行
われた。

【００６０】以上の加工により実施例のＡＴのドラムが
形成された。本実施例において製造されたドラムは、加
工硬化により高い強度が付与された壁面により区画され
た溝を有する。

【００６１】本実施例は、円筒部の内周面に溝を安価に
かつ重量の増加を抑制して製造できるため、製造された
ドラムを安価にかつ重量の増加を抑制して製造できた。

【００６２】

【発明の効果】本発明の溝形成方法は、厚肉化工程と、
溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、
を有する形成方法であり、溝の形成に基材の塑性変形を
利用しているため、基材のロスが抑えられ、安価にかつ
重量の増加が抑制された溝形成方法となっている。さら
に、本発明の溝形成方法は、溝底面形成工程において、
溝の底面と一方の側壁面により形成された表面に加工硬
化が生じているため、溝を区画する部分の厚みを薄くす
ることができ、基材の使用量を低減できる効果を有す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 加工が施される前の金属板を示した図であ
る。

【図２】 有底筒状部材の粗形状に成形された状態を示
した図である。

【図３】 粗形状の有底筒状部材の有底筒状部を縮径し
た状態を示した図である。

【図４】 粗形状の有底筒状部材の開口部を縮径した状
態を示した図である。

【図５】 有底円筒部の内径を矯正した状態を示した図
である。

【図６】 金属板に絞り加工を施すプレス装置の構成お
よび絞り加工時の装置の動作を示した図である。

【図７】 有底筒状部材の閉じた端面を打ち抜いた状態
を示した図である。

【図８】 端面が打ち抜かれた有底筒状部材にバーリン
グ加工が施された状態を示した図である。

【図９】 バーリング加工が施された有底筒状部材に据
え込み加工が施されて形成された筒状部材を示した図で
ある。

【図１０】 有底筒状部材の端面を打ち抜く装置の構成
および加工時の装置の動作を示した図である。

【図１１】 筒状部材に厚肉部が形成された状態を示し
た図である。

【図１２】 厚肉部を形成する装置の構成および加工時
の装置の動作を示した図である。

【図１３】 厚肉部が圧縮され溝の底面と一方の側壁面
が形成された状態を示した図である。

【図１４】 厚肉部を圧縮する装置の構成および加工時
の装置の動作を示した図である。

【図１５】 凸部が形成された筒状部材を示した図であ
る。

【図１６】 凸部を形成するためのしごき加工を施す装
置の構成および加工時の装置の動作を示した図である。

【図１７】 凸部に部分切削が施された状態を示した図
である。

【図１８】 フランジ部に絞り加工が施された筒状部材
を示した図である。

【図１９】 絞り加工が施されたフランジ部の歪みを除
去する加工が施された筒状部材を示した図である。

【図２０】 フランジ部がトリミングされ形成されたＡ
Ｔのドラムを示した図である。

【符号の説明】

１…金属板 １０…有底筒状部材 １１…有底円筒部 １２…端面が除去さ
れた端部 １５…フランジ部 １００…筒状部材 １１０…円筒部 １５０…フランジ部 １２０…厚肉部 １２１…溝の底面 １２２…溝の一方の
側壁面 １３０…凸部 １３１…溝の他方の
側壁面 １４０…溝 Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５、Ｄ６…ダイ Ｐ１、Ｐ２、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６…パンチ ＵＰ３…アッパーパンチ ＬＰ３…ロアーパン
チ ＰＤ１、ＰＤ２、ＰＤ３、ＰＤ４、ＰＤ５、ＰＤ６…パ
ッド ＫＯ１、ＫＯ２、ＫＯ３、ＫＯ４、ＫＯ５、ＫＯ６…ノ
ックアウトピン

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向した一対の側壁面と、一対の該側壁
   面と互いに略垂直に形成された底面と、により区画され
   た溝を基材の表面に形成する溝形成方法であって、 該基材の該溝が形成される部分を厚肉化する厚肉化工程
   と、 該厚肉化工程において形成された厚肉部を圧縮して該溝
   の該底面と一方の側壁面とを成形する溝底面形成工程
   と、 該基材の表面にしごき加工を施して他方の側壁面が形成
   される位置に該基材の表面から突出した凸部を形成する
   凸部形成工程と、 該凸部の該一方の側壁面に対向した壁面を成形して該他
   方の側壁面を形成する側壁形成工程と、を有することを
   特徴とする溝形成方法。
2. 【請求項２】 前記厚肉化工程は、前記基材を塑性変形
   させて該基材の前記溝が形成される部分に前記厚肉部を
   形成する請求項１記載の溝形成方法。
3. 【請求項３】 前記溝底面形成工程は、前記厚肉部を成
   形型で押圧して前記底面と前記一方の側壁面を形成する
   請求項１記載の溝形成方法。
4. 【請求項４】 前記しごき加工は、前記溝の前記一方の
   側壁面に対向した前記基材の表面の組織を該一方の側壁
   面に近接した方向に移動させる加工である請求項１記載
   の溝形成方法。