JP4710199B2 - 溝形成方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材の表面に溝を形成する溝形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、ＡＴのドラム、クラッチのピストン等の部品の外周には、シール等を装着する溝が形成されている。これらの部品において、溝は略円筒状の基材の内周面や外周面に周方向に凹状に形成されている。
【０００３】
たとえば、特開平６−１７９０２９号公報には、環状円板形ピストン本体外周縁に、そのピストン本体より厚肉に形成されてクラッチハウジングの外筒部内周面を摺動するリム部を連設し、リム部外周面にシール部材装着用環状溝を設けたクラッチ用ピストンを製造する製造方法が開示されている。
【０００４】
より詳しくは、特開平６−１７９０２９号公報には、環状円板形ピストン本体外周縁に、厚肉部を形成し、この形成された厚肉部を圧縮成形することで溝を形成する方法が開示されている。
【０００５】
また、略円筒状の部材の内周面に溝を形成する方法として、厚肉部を形成し、この厚肉部の溝となる部分を切削して形成する方法が用いられていた。特に、アンダーカット形状となる溝は、その形成される位置によって加工工具が限定されるため、塑性加工による形成が困難であるためである。
【０００６】
このような切削加工により形成された溝は、切削加工により材料フローが切れ、かつ単位重量あたりの強度が低いため、十分な強度を得るために溝の形成される厚肉部を大きくする必要が生じ、この厚肉部の増大が製品の重量を重くするという問題があった。さらに、多量の厚肉部の要求は、重量の増加だけでなく材料費の増加を招いた。さらに、切削加工における加工コストが製品コストの上昇を招くという問題もあった。
【０００７】
すなわち、従来の溝の製造方法では、製品の重量の増加が抑えられないとともに低コストに溝が製造できなかった。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、安価にかつ重量の増加が抑制された溝形成方法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明者は塑性加工を用いた溝形成方法について検討を重ねた結果、厚肉部に底面と一方の側壁面を形成した後に、塑性加工により他方の側壁面を形成する溝形成方法とすることで上記課題を解決できることを見出した。
【００１０】
すなわち、本発明の溝形成方法は、対向した一対の側壁面と、一対の側壁面と互いに略垂直に形成された底面と、により区画された溝を円筒状の基材の端部の内周面に形成する溝形成方法であって、金属板から有底円筒状部材を絞り成形し、有底円筒状成形体の閉じた端面を打ち抜き、端面にバーリング加工を施して基材を成形する基材成形工程と、基材を軸方向に圧縮成形して円筒状の基材の内周面の端部を厚肉化する厚肉化工程と、厚肉化工程において形成された厚肉部を圧縮成形して溝の底面と一方の側壁面とを成形する溝底面形成工程と、その加工前の基材の内径よりわずかに大きな径のパンチを、基材の内部を移動させることで基材の内周面の組織を移動させる、円筒状の基材の内周面にしごき加工を施して他方の側壁面が形成される位置に基材の内周面に突出した凸部を形成する凸部形成工程と、凸部の一方の側壁面に対向した壁面を成形して他方の側壁面を形成する側壁形成工程と、を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明の溝形成方法は、厚肉部を形成し、この厚肉部を成形して溝の底面と一方の側壁面を形成し、しごき加工を施して他方の側壁面を形成している。すなわち、本発明の溝形成方法は、加工コストの安い塑性加工を用いて溝を形成できるため、溝形成における加工コストの上昇が抑えられ、製品のコストの上昇が抑えられる。さらに、塑性加工を施すことで、加工硬化が生じ、溝の強度が向上するため、材料の使用量を抑えることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明の溝形成方法は、対向した一対の側壁面と、一対の側壁面と互いに略垂直に形成された底面と、により区画された溝を円筒状の基材の端部の内周面に形成する溝形成方法である。すなわち、本発明の溝形成方法において形成される溝は、断面が略凹状を有する溝である。
【００１３】
本発明の溝形成方法において用いられる基材の材質は、塑性変形を生じる材料であれば限定されるものではない。この基材の材質としては、金属材料を用いることが好ましい。
【００１４】
また、本発明の溝形成方法は、基材成形工程と、厚肉化工程と、溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、を有する。
基材成形工程は、金属板から有底円筒状部材を絞り成形し、有底円筒状成形体の閉じた端面を打ち抜き、端面にバーリング加工を施して基材を成形する工程である。
【００１５】
厚肉化工程は、基材を軸方向に圧縮成形して円筒状の基材の内周面の端部を厚肉化する工程である。厚肉化工程において、基材の内周面の端部を厚肉化することで、基材の内周面の端部の厚さが厚くなり、溝を形成するために十分な厚みが確保される。さらに、その後の工程における溝の底面と一方の側壁面を形成するときに圧縮されるために十分な基材の量が確保される。
【００１６】
ここで、厚肉化工程において形成された厚肉部は、基材の内周面から突出して形成されることが好ましい。すなわち、厚肉部が基材の内周面から突出して形成されることで、その後の溝底面形成工程における成形が容易となる。
【００１７】
厚肉化工程において形成された厚肉部は、基材表面からの高さが溝の深さ以上であることが好ましい。すなわち、厚肉部が溝の深さ以上となることで、その後の溝底面形成工程における成形が容易となる。
【００１８】
厚肉化工程は、円筒状の基材の内部と端部とに配した一対のパンチにより基材を塑性変形させて、基材の溝が形成される部分に厚肉部を形成する工程であることが好ましい。すなわち、厚肉部を塑性変形により形成することで、厚肉化工程における基材のロスおよび加工コストの上昇を抑えることができる。
【００１９】
溝底面形成工程は、厚肉化工程において形成された厚肉部を圧縮成形して溝の底面と一方の側壁面とを成形する工程である。すなわち、溝底面形成工程は、厚肉部を圧縮成形して底面と一方の側壁面とを成形する。ここで、溝底面形成工程は、底面と一方の側壁面とが厚肉部を圧縮して成形されるため、底面と一方の側壁面となる壁面は加工硬化による強度の上昇が生じている。この結果、溝底面形成工程において成形された底面と一方の側壁面が十分な強度を有する。
【００２０】
溝底面形成工程は、厚肉部を一対の成形型で押圧して底面と一方の側壁面を形成することが好ましい。すなわち、厚肉部を一対の成形型で押圧することで、加工硬化が生じた底面と一方の側壁面を形成することができる。
【００２１】
溝底面形成工程において厚肉部を押圧する一対の成形型は、底面と一方の側壁面を形成できる型表面を有する。また、溝底面形成工程において厚肉部を押圧する成形型は、他方の側壁面が位置する方向から一方の側壁面に近接する方向にかけて押圧することが好ましい。
【００２２】
凸部形成工程は、その加工前の基材の内径よりわずかに大きな径のパンチを、基材の内部を移動させることで基材の内周面の組織を移動させる、円筒状の基材の内周面にしごき加工を施して他方の側壁面が形成される位置に基材の内周面に突出した凸部を形成する工程である。すなわち、凸部形成工程において、パンチを移動してしごき加工を施すことで、一方の側壁面に対向した位置に他方の側壁面が区画される凸部が形成され、その後の工程で、他方の側壁面が形成され、溝が形成される。
【００２３】
しごき加工は、溝の一方の側壁面に対向した基材の表面の組織を一方の側壁面に近接した方向に移動させる加工であることが好ましい。すなわち、基材の表面の組織を移動させる塑性変形を利用しているため、凸部の強度が確保されるとともに、加工コストの上昇が抑えられている。
【００２４】
なお、しごき加工において、溝の一方の側壁面に対向した基材の表面の組織を一方の側壁面に近接した方向に移動させると、移動した組織は溝の底面の高強度がそれ以上の組織の移動を規制するため、溝の底面の変形を生じることなく他方の側壁面が形成される位置に凸部が形成される。
【００２５】
しごき加工は、その加工前の基材の内径よりわずかに大きな径のパンチを、基材の内部を移動させることで基材の内周面の組織を移動させて行われる。
【００２６】
側壁形成工程は、凸部の一方の側壁面に対向した壁面を成形して他方の側壁面を形成する工程である。すなわち、凸部の一方の側壁面に対向した壁面を成形して他方の側壁面を形成することで、一対の側壁面と底面とに区画された溝を形成することができる。また、凸部形成工程におけるしごき加工により形成された凸部は、基材表面の組織が移動して形成されているため、溝の他方の側壁面として溝を区画するためには不充分となるためである。
他方の側壁面の形成は、凸部の壁面を切削して成形することが好ましい。
金属板は、円板状であることが好ましい。
【００２７】
本発明の溝形成方法は、基材の溝が形成される表面にそった方向に加工のための工具を動かして形成することができるため、特に、円筒状の基材の内周面に周方向に伸びる溝を形成するときに効果を示す。
【００２８】
さらに、従来の切削加工等による溝形成方法においては、内径の小さな円筒状の基材の内周面に溝を形成することが困難であったが、本発明の溝形成方法では、溝を形成することができる効果を有する。すなわち、従来の切削加工等による溝形成方法においては、軸心の中空部に加工のための工具を挿入するためのスペースが少なく、十分な加工が困難となっていた。
【００２９】
本発明の溝形成方法は、基材成形工程と、厚肉化工程と、溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、を有する形成方法であり、溝の形成に基材の塑性変形を利用しているため、基材のロスが抑えられ、安価にかつ重量の増加が抑制された溝形成方法となっている。さらに、本発明の溝形成方法は、溝底面形成工程において、溝の底面と一方の側壁面により形成された表面に加工硬化が生じているため、溝を区画する部分の厚みを薄くすることができ、基材の使用量を低減できる効果を有する。
【００３０】
【実施例】
以下、実施例を用いて本発明を説明する。
【００３１】
（実施例）
本発明の実施例として、略筒状の内周面に周方向に溝が形成されたＡＴのドラムを製造した。なお、実施例において製造されたドラムは、円板状の金属板を図１〜５、７〜９、 の形状に加工することで製造された。
【００３２】
まず、図６に示されたプレス装置を用いて、円板状の金属板１に多段階の絞り加工を施して、有底筒状部材１０を成形した。
【００３３】
この有底筒状部材１０は、軸心部が中空であり一方の端部側が閉じた有底筒状に形成された有底円筒部１１と、有底円筒部１１の開放した端部から軸方向に垂直な方向に広がる円盤状のフランジ部１５と、を有する。
【００３４】
図６に示された装置は、ダイＤ１と、パンチＰ１と、パッドＰＤ１と、ノックアウトピンＫＯ１と、を有するプレス装置である。ダイＤ１は、軸心部が中空の筒状を有し、上端側に位置する端部の内周面側がなめらかな湾曲面となるように形成されている。パンチＰ１は、塑性変形させられる金属板１とダイＤ１の軸心の中空部に挿入されることで金属板１を塑性変形させる部材であり、金属板１の当接する端面の周縁部がなめらかに湾曲した端部を有する。パッドＰＤ１は、ダイＤ１の上面との間に金属板１の外周の周縁部を押圧保持し、パンチＰ１により金属板１が塑性変形したときに外周の周縁部にしわが寄ることを防止する部材である。ノックアウトピンＫＯ１は、パンチＰ１を支持するとともにパンチＰ１が金属板１を押圧するための応力を付与する部材である。
【００３５】
深絞り加工は、まず、パンチＰ１がダイＤ１の上端面より鉛直方向上方に位置した状態で、金属板１をパンチＰ１およびダイＤ１と同軸的に配置し、パッドＰＤ１で金属板１の周縁部を押圧する。金属板１が固定された状態で、パンチＰ１を下降させ、パンチＰ１およびダイＤ１の外周面と一致する形状である、軸方向に垂直な断面における形状が円形に形成された部材を有する部材を形成した。
【００３６】
ここで、この絞り加工は、粗形状を形成する加工、有底円筒部を縮径する加工、有底円筒部の閉じた端部の端面の外周を有底円筒部の外周と一致させる加工、有底円筒部の開口部を有底円筒部の外周と一致させる加工、有底円筒部の内径を矯正して円筒状に成形する加工、を施すことでなされた。この多段階の絞り加工により成形された状態を図１〜５に示した。
【００３７】
つづいて、有底筒状部材１０の有底円筒部１１の閉じた端部の端面を打ち抜いた後に、打ち抜かれた端面および円筒部の端部を成形して筒状部材１００を成形した。この筒状部材１０を成形した状態を図７〜９に示した。
【００３８】
筒状部材１００は、軸心部が中空の円筒部１１０と、円筒部１１０の一方の端部から軸方向に垂直な方向に広がる円盤状のフランジ部１５０と、を有する。
【００３９】
この端面の除去は、図１０に示された装置を用いて、端面にパンチＰ２を押圧することでなされた。
【００４０】
図１０に示された装置は、ダイＤ２と、パンチＰ２と、パッドＰＤ２と、ノックアウトピンこ２と、を有するプレス装置である。ダイＤ２は、有底円筒部１１の外周面と略一致する型面を有する。パンチＰ２は、有底円筒部１１の閉じた端面を打ち抜く部材であり、かつ有底円筒部１１の内周面との間にわずかな空間を有する外周形状を有する略円柱状の部材である。パッドＰＤ２は、ダイＤ２の上面とで有底筒状部材１０のフランジ部１５を挟持することで、この有底筒状部材１０を固定する部材である。ノックアウトピンＫＯ２は、パッドＰＤ２を支持するとともにパッドＰＤ２がフランジ部１５を押圧するための応力を付与する部材である。
【００４１】
有底筒状部材１０の端面が打ち抜かれた後に、バーリング加工が施された。このバーリング加工を施すことで、端面が打ち抜かれた有底円筒部１１が筒状に成形された。すなわち、有底円筒部１１から端面を取り除く加工を施すと、有底円筒部１１の端面の外周の周縁部に端面の一部が残留しているためである。
【００４２】
このバーリング加工は、有底円筒部１１の軸心の中空部に略円錐形のパンチを挿入することで行われた。すなわち、パンチを挿入することでパンチの外周面が有底円筒部１１の内周面から軸心の中空部に突出した部分を周方向外方に押圧することとなり、有底円筒部１１を真円状に成形して円筒部に成形することができる。
【００４３】
また、バーリング加工が施された後に、バーリングにより減肉した有底円筒部１１の端面が除去された端部１２近傍の板厚を、もとの有底円筒部１１の厚さに回復するために、有底円筒部１１を軸方向に圧縮する据え込み加工を施した。
【００４４】
つづいて、筒状部材１００の円筒部１１０のフランジ部１５０が形成されていない他端の端部に厚肉部１２０を形成した。この厚肉部１２０は、円筒部１１０の内周面側に突出した状態で形成された。厚肉部１２０が形成された円筒部材１００を図１１に示した。
【００４５】
この厚肉部１２０の形成は、図１２に示された装置を用いて、円筒部１１０のフランジ部１５０の形成されていない端部に厚肉部１２０となる型面を有するパンチＵＰ３を円筒部１１０の内部に挿入保持した状態で、筒状部材１００を軸方向に移動させ、筒状部材１００の円筒部１１０を下パンチＬＰ３に押し付けて、円筒部１１０を軸方向に圧縮することでなされた。
【００４６】
図１２に示された装置は、ダイＤ３と、上パンチＵＰ３と、下パンチＬＰ３と、パッドＰＤ３と、ノックアウトピンＫＯ３と、を有するプレス装置である。ダイＤ３は、円筒部１１０の外周面と略一致する型面を有する。上パンチＵＰ３は、円筒部１１０の内周面と一致する外周面を有するとともに円筒部１１０の他端の端部側に厚肉部１２０を成形できる型面を有する。下パンチＬＰ３は、ダイＤ３と上パンチＵＰ３との間で筒状部材１００の円筒部１１０を軸方向に圧縮するための部材である。パッドＰＤ３は、ダイＤ３の上面との間で筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持する部材である。ノックアウトピンＫＯ３は、ダイＤ３およびパッドＰＤ３を支持するとともに、筒状部材１００を上下方向に移動させて圧肉部１２０を成形するための応力を付与する部材である。
【００４７】
その後、厚肉部１２０を圧縮して溝の底面１２１と一方の側壁面１２２とを形成した。この溝の底面１２１と一方の側壁面１２２の形成は、図１４に示された装置を用いて、パンチＰ４で厚肉部１２０を円筒部１１０の軸方向に圧縮することで行われた。厚肉部１２０が圧縮されて溝の底面１２１と一方の側壁面１２２とが形成された円筒部材１００を図１３に示した。
【００４８】
図１４に示された装置は、ダイＤ５と、パンチＰ５と、パッドＰＤ５と、ノックアウトピンＫＯ５と、を有するプレス装置である。ダイＤ５は、円筒部１１０の外周面と略一致し、かつ円筒部１１０の厚肉部１２０が形成された端部を押圧できる型面を有する。パンチＰ５は、円筒部１１０の内周面と一致する外周面を有するとともに、下端の端面が軸方向に垂直に形成された円柱状に形成されている。パッドＰＤ５は、ダイＤ５の上面との間で筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持する部材である。ノックアウトピンＫＯ５は、ダイＤ５を支持するとともにダイＤ５が筒状部材１１０を押圧するための応力を付与する部材である。
【００４９】
溝の底面１２１および一方の側壁面１２２の形成は、まず、厚肉部１２０が形成された筒状部材１００をダイＤ５内に投入し、パッドＰＤ５とダイＤ５との間でフランジ部１５０を挟持して固定する。筒状部材１００が固定された状態で、円筒部１１０の軸心の中空部にパンチＰ５を挿入し、パンチＰ５を下方に移動させる。移動したパンチＰ５は、下端の外周部が円筒部１１０の内周面に形成された厚肉部１２０を圧縮し、パンチＰ５の外周部の形状に対応した溝の底面１２１および一方の側壁面１２２を成形する。
【００５０】
パンチＰ５により厚肉部１２０が圧縮されることで、圧縮された厚肉部１２０には加工硬化が生じ、溝の底面１２１および一方の側壁面１２２を区画する部分の強度が向上している。より詳しくは、一方の側壁面１２２は、厚肉部１２０が円筒部１１０の軸方向に圧縮されて形成されている。この厚肉部１２０の軸方向の圧縮により加工硬化が生じ、形成された一方の側壁面１２２は、高い強度を有することとなる。また、パンチＰ５の外周面が摺接して成形された溝の底面１２１は、パンチＰ５の摺接による加工硬化により、高い強度を有することとなる。
【００５１】
その後、溝の他方の側壁面を形成する凸部１３０を形成した。この凸部１３０の形成は、図１６に示された装置を用いて、パンチＰ６で円筒部１１０の表面をしごき加工することで行われた。凸部１３０が形成された円筒部材１００を図１５に示した。
【００５２】
図１６に示された装置は、ダイＤ６と、パンチＰ６と、パッドＰＤ６と、ノックアウトピンＫＯ６と、を有するプレス装置である。ダイＤ６は、円筒部１１０の外周面と略一致し、かつ円筒部１１０の一方の側壁面１２２が形成された端部を押圧できる型面を有する。パンチＰ６は、円筒部１１０の内径よりわずかに大きな径の外周面を有するとともに、下端の端面が軸方向に垂直に形成された円柱状を有する。パッドＰＤ６は、ダイＤ６の上面との間で筒状部材１００のフランジ部１５０を挟持する部材である。ノックアウトピンこ６は、パッドＰＤ６を支持するとともにダイＤ６との間で筒状部材１００を固定するための応力を付与する部材である。
【００５３】
凸部１３０の形成は、まず、溝の底面１２１および一方の側壁面１２２が形成された筒状部材１００をダイＤ６内に投入し、パッドＰＤ６とダイＤ６との間でフランジ部１５０を挟持して固定する。筒状部材１００が固定された状態で、円筒部１１０の軸心の中空部にパンチＰ６を嵌入し、パンチＰ６の端面が溝の底面１２１よりわずかに上方の位置にまで移動させる。このパンチＰ６の移動により、円筒部１１０の内周面にしごき加工が施される。すなわち、パンチＰ６の外径が円筒部１１０の内径よりもわずかにい大きいためである。このしごき加工により、溝の他方の側壁面を形成する位置に凸部１３０が形成される。このとき、円筒部１１０の軸方向の凸部１３０の厚さは、その後の加工により溝の他方の側壁面１３１を保持できる強度を確保できる厚さである。
【００５４】
このしごき加工を行うことで、溝の底面１２１が変形を生じることなく、所望の位置に凸部１３０を形成できた。すなわち、溝の底面１２１は、上述の圧縮成形時に加工硬化による高強度が付与されている。このため、しごき加工の加工時に、円筒部１１０の内周面の表面部の組織が塑性変形による移動を生じても、溝の底面１２１の高強度がそれ以上の組織の移動を規制するため、溝の底面１２１の変形を生じることなく他方の側壁面が形成される位置に凸部１３０を形成できる。
【００５５】
つづいて、溝の一方の側壁面１２２と対向して位置する凸部１３０の表面を成形し、一対の側壁面１２２、１３１が略平行に対向した溝１４０を形成した。この凸部１３０の表面の成形は、溝の一方の側壁面１２２と対向した凸部１３０の表面を切削して成形する部分切削加工により行われた。凸部１３０が部分切削され溝１４０が形成された円筒部材１００を図１７に示した。
【００５６】
なお、この溝の他方の側壁面１３１の形成は、安価に行うことができる切削加工により行ったが、型成形等の塑性変形を用いた成形方法により行うこともできる。
【００５７】
また、凸部１３０の溝の他方の側壁面１３１の裏面側を成形しても何ら問題はない。このとき、溝の他方の側壁面１３１を区画するのに十分な強度を有するように凸部１３０の厚みを確保しておくことが好ましい。
【００５８】
その後、円筒部材１００のフランジ部１５０に絞り加工を施して、所望の形状を有するドラムを形成した。このフランジ部１５０の成形の様子を図１８〜２０に示した。
【００５９】
フランジ部の成形は、フランジ部に絞り加工を施す加工、絞り加工が施されたフランジ部の歪みをとる加工、外周をトリミングする加工、を施すことで行われた。
【００６０】
以上の加工により実施例のＡＴのドラムが形成された。本実施例において製造されたドラムは、加工硬化により高い強度が付与された壁面により区画された溝を有する。
【００６１】
本実施例は、円筒部の内周面に溝を安価にかつ重量の増加を抑制して製造できるため、製造されたドラムを安価にかつ重量の増加を抑制して製造できた。
【００６２】
【発明の効果】
本発明の溝形成方法は、基材成形工程と、厚肉化工程と、溝底面形成工程と、凸部形成工程と、側壁形成工程と、を有する形成方法であり、溝の形成に基材の塑性変形を利用しているため、基材のロスが抑えられ、安価にかつ重量の増加が抑制された溝形成方法となっている。さらに、本発明の溝形成方法は、溝底面形成工程において、溝の底面と一方の側壁面により形成された表面に加工硬化が生じているため、溝を区画する部分の厚みを薄くすることができ、基材の使用量を低減できる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 加工が施される前の金属板を示した図である。
【図２】 有底筒状部材の粗形状に成形された状態を示した図である。
【図３】 粗形状の有底筒状部材の有底筒状部を縮径した状態を示した図である。
【図４】 粗形状の有底筒状部材の開口部を縮径した状態を示した図である。
【図５】 有底円筒部の内径を矯正した状態を示した図である。
【図６】 金属板に絞り加工を施すプレス装置の構成および絞り加工時の装置の動作を示した図である。
【図７】 有底筒状部材の閉じた端面を打ち抜いた状態を示した図である。
【図８】 端面が打ち抜かれた有底筒状部材にバーリング加工が施された状態を示した図である。
【図９】 バーリング加工が施された有底筒状部材に据え込み加工が施されて形成された筒状部材を示した図である。
【図１０】 有底筒状部材の端面を打ち抜く装置の構成および加工時の装置の動作を示した図である。
【図１１】 筒状部材に厚肉部が形成された状態を示した図である。
【図１２】 厚肉部を形成する装置の構成および加工時の装置の動作を示した図である。
【図１３】 厚肉部が圧縮され溝の底面と一方の側壁面が形成された状態を示した図である。
【図１４】 厚肉部を圧縮する装置の構成および加工時の装置の動作を示した図である。
【図１５】 凸部が形成された筒状部材を示した図である。
【図１６】 凸部を形成するためのしごき加工を施す装置の構成および加工時の装置の動作を示した図である。
【図１７】 凸部に部分切削が施された状態を示した図である。
【図１８】 フランジ部に絞り加工が施された筒状部材を示した図である。
【図１９】 絞り加工が施されたフランジ部の歪みを除去する加工が施された筒状部材を示した図である。
【図２０】 フランジ部がトリミングされ形成されたＡＴのドラムを示した図である。
【符号の説明】
１…金属板 １０…有底筒状部材
１１…有底円筒部 １２…端面が除去された端部
１５…フランジ部
１００…筒状部材 １１０…円筒部
１５０…フランジ部 １２０…厚肉部
１２１…溝の底面 １２２…溝の一方の側壁面
１３０…凸部 １３１…溝の他方の側壁面
１４０…溝
Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３、Ｄ４、Ｄ５、Ｄ６…ダイ
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ４、Ｐ５、Ｐ６…パンチ
ＵＰ３…アッパーパンチ ＬＰ３…ロアーパンチ
ＰＤ１、ＰＤ２、ＰＤ３、ＰＤ４、ＰＤ５、ＰＤ６…パッド
ＫＯ１、ＫＯ２、ＫＯ３、ＫＯ４、ＫＯ５、ＫＯ６…ノックアウトピン

Claims (5)

1. 対向した一対の側壁面と、一対の該側壁面と互いに略垂直に形成された底面と、により区画された溝を円筒状の基材の端部の内周面に形成する溝形成方法であって、
   金属板から有底円筒状部材を絞り成形し、該有底円筒状成形体の閉じた端面を打ち抜き、該端面にバーリング加工を施して該基材を成形する基材成形工程と、
   該基材を軸方向に圧縮成形して円筒状の該基材の内周面の該端部を厚肉化する厚肉化工程と、
   該厚肉化工程において形成された厚肉部を圧縮成形して該溝の該底面と一方の側壁面とを成形する溝底面形成工程と、
   その加工前の該基材の内径よりわずかに大きな径のパンチを、該基材の内部を移動させることで該基材の内周面の組織を移動させる、円筒状の該基材の内周面にしごき加工を施して他方の側壁面が形成される位置に該基材の内周面に突出した凸部を形成する凸部形成工程と、
   該凸部の該一方の側壁面に対向した壁面を成形して該他方の側壁面を形成する側壁形成工程と、
   を有することを特徴とする溝形成方法。
2. 前記厚肉化工程は、円筒状の前記基材の内部と前記端部とに配した一対のパンチにより前記基材を塑性変形させて、該基材の前記溝が形成される部分に前記厚肉部を形成する請求項１記載の溝形成方法。
3. 前記溝底面形成工程は、前記厚肉部を一対の成形型で押圧して前記底面と前記一方の側壁面を形成する請求項１記載の溝形成方法。
4. 前記他方の側壁面の形成は、前記凸部の前記壁面を切削して成形する請求項１記載の溝形成方法。
5. 前記金属板は、円板状である請求項１記載の溝形成方法。

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