WO2004095902A1

WO2004095902A1 - 部品管理装置

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Publication number: WO2004095902A1
Application number: PCT/JP2004/005690
Authority: WO
Inventors: Naoki Hanamura
Original assignee: Yamaha Motor Co. Ltd.
Priority date: 2003-04-23
Filing date: 2004-04-21
Publication date: 2004-11-04
Also published as: JP2004327626A; CN1778157A; CN100551219C; JP4550370B2

Abstract

多数の部品が収容された部品収容テープ（２２）を部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープ（２２）から部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品管理装置であって、上記部品収容テープに収容された部品の部品残数を計算する残数計算手段（３５）と、現在使用中の部品収容テープ２２Ａの残存長さが新たな部品供給テープ２２Ｂを接続するのに適した値となったときの部品残数に相当する判定基準値を設定し、上記残数計算手段（３５）により計算された部品残数が上記判定基準値以下となったことが確認された時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とする実装制御手段３４とを備えた部品管理装置である。

Description

明細書

部品管理装置技術分野

この発明は、基板等に部品を装着する部品実装機において、部品供給部から供給される部品の残数を適正に管理する部品管理装置に関するものである。背景技術

従来、例えば特開平 0 6— 1 5 2 1 9 0号公報に示されるように、電子部品を実装するに際して各電子部品供給部の部品残状況を判定し、この部品残状況に応じて部品切れの警告を発するように構成された部品実装機において、上記部品切れの警告を発する前に、部品残状況の判定結果に応じて部品切れ予告を発することにより、作業者に部品の補給を促すように構成された部品実装機の部品管理装置が知られている。

上記のように部品残状況の判定結果に応じて部品切れ予告を発するように構成した場合には、部品切れが発生する前に部品の補給を作業者に促すことができるため、作業者が上記予告に応じて迅速に対処すれば、部品切れの発生を防止することができる。しかし、作業者が上記部品切れ予告を見逃し、あるいは部品実装機から離れた位置にいるために、迅速な対応を取ることができない場合には、現在使用中の部品収容テープに収容された部品数が 0になる部品切れが発生し、このテープに新たな部品収容テープを接続して部品を補給する作業を容易に行うことができないという問題がある。

また、例えば特開平 0 6— 2 5 2 5 8 8号公報に示されるように、リール管理情報を記録する情報記録媒体が取り付けられた部品供給リールと、上記情報記憶媒体のリール管理情報を読み取るリール管理情報読取手段と、各部品実装機に取り付けられて使用部品数を力ゥントする使用部品数力ゥンタ一と、部品管理デ一夕が登録されるデ'一夕べ一スと、上記リール管理情報読取手段からのリール管理情報を受けてリ—ルが保持する部品数の初期値を部品管理データとして上記デ一タベースに登録するとともに、上記使用部品カウンターからの使用部品数を上記データベースに登録された初期値から減算するデータベース処理手段とを有する部品実装機群の部品管理装置が知られている。

上記のようにデータベースに登録された各部品供給リールが保持する部品数の初期値から、上記使用部品数をリアルタイムで減算するように構成された部品管理装置によれば、各供給リールに装着された部品供給テープに一定数の部品が収容されている場合には、部品残数を正確にモニタして部品切れを予め予測することが可能である。しかし、上記部品供給テープには、規格により定められた収容数よりも多くの部品が収容されていることがあり、このような場合、上記データベースに登録された部品数（規格により定められた部品の収容数）と、部品収容テープに収容された実際の部品数とが相違しているために、部品残数を正確にモ二夕することができないという問題がある。

例えば、規格により定められた部品の収容数が 5千個である部品収容テープに、数個〜数十個単位の部品が余分に収容されている場合には、上記テープの部品残数が一定値以下となった時点で出力される部品切れの予告に応じて上記テープに新たな部品収容テープを接続するとともに、データベースに登録された部品数に、規格により定められた部品数を加算する初期化を行うと、余分に収容された部品数に対応するずれ、つまりデータベースに登録された部品数よりも実際の部品数の方が多くなるという誤差が上記部品残数のカウント値に生じることになる。そして、新たなテープの接続作業を繰り返すたびに上記カウント値の誤差が累積されるため、データベースに登録された部品数から実際に使用された部品数を減算しても、部品切れの発生時期を正確に予測することができなくなるという問題がある。

なお、上記カウント値の誤差を防止するため、部品収容テープに収容された部品数を正確に数えてその値をデータベースに登録することも考えられるが、このように構成した場合には、部品収容数を正確に数える作業が極めて繁雑であるとともに、何らかの原因で部品使用数のカウント値よりも多くの部品が消費される等の事態が発生すると、データべ一スに登録された部品数よりも実際の部品数の方が少なくなるという誤差が生じることにより部品切れの発生時期を正確に予測することができなくなるという問題がある。また、部品収容テープの終端または始端に磁気テープを貼り付け、または被検出金具を設ける等により初期化用の被検出部を配置し、この被検出部が磁気センサ等により検出された時点で、データベースに登録された部品数を初期化することにより、上記力ゥント値の誤差を修正することも考えられるが、このように構成した場合には、上記初期化用の被検出部を検出するために専用の磁気センサ等を設ける必要があるため、装置の構造が複雑になるという問題がある。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、部品収容テープに収容された部品残数を簡単な構成で正確に管理することができ、また現在使用中の部品収容テ一プに新たな部品収容テープを接続して部品を補給する作業を容易かつ適正に行うことができる部品管理装置を提供することを目的としている。発明の開示

本発明は、多数の部品が収容された部品収容テープを部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープから部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品管理装置であって、上記部品収容テープに収容された部品の部品残数を計算する残数計算手段と、現在使用中の部品収容テープの残存長さが新たな部品供給テープを接続するのに適した値となったときの部品残数に相当する判定基準値を設定し、上記残数計算手段により計算された部品残数が上記判定基準値以下となったことが確認された時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とする実装制御手段とを備えたものである。この構成によれば、部品の実装作業が行われることにより、現在使用されている部品収容テ一プの残存長さが、新たな部品供給テープの接続に適した長さになったことが確認された場合には、この時点で部品実装機の作動が停止されて接続待機状態となるため、現在使用されている部品収容テープに対して新たな部品供給テ一プを接続する作業が容易に行われることになる。

また、本発明は、多数の部品が収容された部品収容テープを部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープから部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品残数管理装置であって、上記部品収容テープから部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し換出手段と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段とを備え、現在使用中の部品収容テープと新たな部品収容テープとの接続部に予め設定された個数の空収容部を設けるとともに、この空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定するものである。この構成によれば、残数計算手段により計算された実装後の部品残数が所定値以下に減少して現在使用中の部品収容テープに対する新たな部品収容テープの接続が行われた後に、両テープの接続部に設けられた空収容部が部品取り出し位置に到達すると、予め設定された空収容部の設置個数に対応する回数の部品の取り出しエラーが発生するとともに、このエラーの発生が上記部品取り出し検出手段により検出されるため、この時点で上記部品残数の計算に使用される現時点の部品残数が、新たな部品収容テープに収容された部品の規格数に対応した値に設定されることにより、部品実装後における部品残数の計算が引き続いて正確に実行されることになる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の部品管理装置が適用される実装機の一例を示す平面図である図 2は、上記実装機のへッドュニットが支持されている部分の正面図である。図 3は、部品収容テープが巻着されたリールの一例を示す斜視図である。

図 4は、テープフィーダの一例を示す斜視図である。

図 5は、部品収容テープの接続部の構成を示す説明図である。

図 6は、制御ュニットの具体的構成を示すブロック図である。

図 7は、部品収容テープの使用状態を示す説明図である。

図 8は、上記制御ュニットの基本制御動作を示すフローチャートである。

図 9は、テープ接続処理の制御動作を示すフローチャートである。

図 1 0は、部品残数調整処理の制御動作を示すフローチャートである。

図 1 1は、部品残数計算処理の制御動作を示すフローチャートである。

図 1 2は、部品収容テープ接続部の別の例を示す説明図である。発明を実施するための最良の形態

図 1および図 2は、本発明に係る部品管理装置が適用される部品実装機の一例を概略的に示している。これらの図において、実装機本体の基台 1上には、プリン卜基板 Pを搬送する搬送用コンベア 2が配置され、この搬送用コンベア 2により所定の装着作業位置に上記プリント基板 Pが搬送されて停止されるようになつている。上記搬送用コンベア 2の前後両側には、それぞれ部品供給部 3が設けられている。当実施形態では、各種電子部品を供給する多数のテープフィーダ 4が上記部品供給部 3に並列状態で配置されている。

また、上記基台 1の上方には、部品装着用のヘッドユニット 5が装備され、このヘッドユニット 5は、 X軸方向（搬送コンベア 2の搬送方向）および Y軸方向 (水平面上で上記 X軸と直交する方向）に移動可能に構成されている。すなわち、上記基台 1上には、ヘッドユニット 5の支持部材 6が、 Y軸方向に延びる固定レール 7により移動可能に支持されるとともに、上記支持部材 6上にへッドュニット 5が、 X軸方向に伸びるガイド部材 8に沿って移動可能に支持されている。そして、 Y軸サーボモー夕 9により回転駆動されるポールねじ 1 0を介して上記へッドュニット 5が Y軸方向に駆動されるとともに、 X軸サーポモータ 1 1により回転駆動されるポールねじ 1 2を介して上記へッドュニット 5が X軸方向に駆動されるようになっている。

上記へッドュニット 5には、複数のへッド 1 3が X軸方向に並んだ状態で配置されている。上記各ヘッド 1 3は、それぞれ図外の昇降駆動手段および回転駆動手段により昇降および回転駆動されるように構成されている。上記各ヘッド 1 3 の下端部には吸着ノズル 1 4が設けられ、この吸着ノズル 1 4に図外の負圧供給手段から負圧が供給され、この負圧による吸引力で部品が吸着されるようになつている。

上記部品供給部 3に設けられた各テープフィ一ダ 4には、それぞれ図 3に示すように、リール 2 1が着脱可能に装着され、このリール 2 1には、 I C、トランジス夕またはコンデンサ等からなる小片状の部品が収容された部品収容テープ 2 2が巻着されている。この部品収容テープ 2 2は、上記部品が収容される開口部が一定ピッチで配設されたテープ本体とカバ一テープとからなつている。

また、図 4に示すように、上記リール 2 1がテープフィーダ 4に装着された状態で、リール 2 1から繰り出された部品収容テ一プ 2 2がテープフィ一ダ 4の先端部側、つまり部品取り出し位置へ導出されるようになっている。そして、上記テープフィーダ 4のテープ繰出端には、ラチエツト式のテープ送り機構が具備され、上記ヘッド 1 3により部品がピックアップされるのに応じて部品収容テープ 2 2の先端部が部品取り出し位置に間欠的に繰り出されるようになつている。上記リール 2 1から全ての部品収容テープ 2 2が繰り出されると、新たな部品収容テープ 2 2が巻着されたリール 2 1がテープフィーダ 4に装着されるとともに、現在使用している部品収容テープ 2 2の終端に、新たな部品収容テープ 2 2 の始端が接続されることにより、部品の補給が行われるようになつている。具体的には、図 5 ( a ) に示すように、現在使用している部品収容テープ 2 2 Aの終端に、新たな部品収容テープ 2 2 Bの始端が突き合わされた状態で、図 5 ( b ) に示すように、上下一対の粘着テープからなる接続テープ 2 3， 2 4が上記突き合わせ部分の表裏両面に貼着されることにより、両テープ 2 2 A, 2 2 Bが接続されるようになつている。また、上記部品収容テープ 2 2 Aの終端部には、部品が収容されていない 2個の空収容部 2 5 , 2 6が設けられている。

上記部品実装機の動作を管理する管理装置には、図 6に示すように、上記部品収容テープ ₂ 2から部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段 3 1と、後述する報知制御手段 3 5から出力される制御信号に応じて現在使用中の部品収容テープ 2 2 Aに新たな部品収容テープ 2 2 Bを接続すべき状態にあることを作業者に報知する報知ランプまたは報知ブザー等からなる報知手段 3 2と、パーソナルコンピュータ等からなる制御ユニット 3 3とが設けられている。上記部品取り出し検出手段 3 1は、へッド 1 3に部品が吸着されたか否かを検出するフォトセンサ等からなり、上記部品の取り出しエラ —が発生したことが検出された場合等に、この検出信号を図外の生産履歴管理手段および上記制御ュニット 3 3に出力するように構成されている。

また、上記制御ユニット 3 3には、搬送用コンベア 2によるプリント基板 Pの搬入 ·搬出制御を実行するとともに、上記プリント基板 Pに対する部品の実装制御を実行する実装制御手段 3 4と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することによって実装後の部品残数を計算する残数計算手段 3 5と、この残数計算手段 3 5により計算された部品残数が予め設定された基準値以下となつた時点で上記報知手段 3 2に作動指令信号を出力する報知制御手段 3 6とが設けられている。

上記実装制御手段 3 4は、現在使用されている部品供給テープ 2 2 Aに対する新たな部品供給テープ 2 2 Bの接続作業を容易に行うことができるようにするため、図 7 ( a ) に示すように、現在使用中の部品供給テープ 2 2 Aがリール 2 1 に巻着された状態から順次繰り出されることにより、図 7 ( b ) に示すように、上記部品供給テープ 2 2 Aの終端がリール 2 1から離間した状態となった直後に、部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とするように構成されている。すなわち、図 7 ( a ) に示すように部品供給テープ 2 2 Aがリール 2 1に巻着された状態にある場合には、上記テープ 2 2 Aの終端に、新たな部品収容テープ 2 2 Bの始端を接続する作業を行うことができない。一方、上記図 7 ( b ) に示す状態を経て、図 7 ( c ) に示すように上記部品供給テープ 2 2 Aの終端がテープフィーダ 4のフィ一ダ本体内に入り込んだ状態となると、フィーダ本体が邪魔になって上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続作業を容易に行うことができない。これに対して図 7 ( b ) に示すように、上記部品供給テープ 2 2 Aの終端がリール 2 1から離間した状態となった直後には、この部品供給テープ 2 2 Aの終端部

(遊端部）をテープフィーダ 4の外方に導出した状態で、上記遊端部に新たな部品収容テープ 2 2 Bを接続する作業を容易に行うことが可能である。

したがって、現在使用されている部品供給テープ 2 2 Aの残存長さ Lが、例えばテープフィーダ 4のリール設置位置から部品取り出し位置までの距離に対応した値となることにより新たな部品供給テープ 2 2 Bの接続に適した状態となったときの部品残数に相当する判定基準値と、上記残数計算手段 3 5により算出された部品残数とを比較し、この部品残数の算出値が上記判定基準値以下となったことが確認された時点で、上記部品実装機を停止させて接続待機状態とすることにより、上記両テ一ブ 2 2 A, 2 2 Bの接続作業を容易に行うことができる。

また、上記残数計算手段 3 5により算出された部品残数が、予め設定された後述の許容範囲内にある状態で、上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続部に設けられた空収容部 2 5 , 2 6の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発 . 生するとともに、その後に部品の取り出しに成功したことが上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて確認された場合には、この時点で、上記部品残数の計算に使用する部品残数が初期化されることにより、新たな部品収容テープ 2 2 Bに収容された部品の規格数が現時点の部品残数として設定されるようになつている。

上記制御ュニット 3 3において実行される基本制御動作を、図 8に示すフローチャートに基づいて説明する。上記制御動作がスタートすると、まず搬送コンペァ 4を制御することにより、プリント基板 Pを所定の装着作業位置に搬入して位置決めした後 (ステップ S 1 ) 、吸着ノズル 1 4を部品取り出し位置に移動させるとともに（ステップ S 2 ) 、後述するテープ接続処理を実行する（ステップ S 3 ) 。

次いで、上記吸着ノズル 1 4に部品を吸着させて部品を取り出す操作を行った後（ステップ S 4 ) 、吸着ミス等からなる部品の取り出しエラーが発生したか否かを上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて判別し（ステップ S 5 ) 、 Y E Sと判定されて部品の取り出しエラーが発生したことが確認された場合には、現在使用中の部品供給テープ 2 2 Aに新たな部品供給テープ 2 2 Bが接続されたことを示す部品補給フラグ Fが 1にセットされているか否かを判定する（ステツプ S 6 ) 。

上記ステップ S 6で Y E Sと判定されて部品補給フラグ Fが 1にセットされていることが確認された場合には、部品取り出しエラーの発生回数を計数するカウンタ一のカウント値 Cを 1だけィンクリメントした後 (ステップ S 7 ) 、ステツプ S 2に移行することにより上記部品の吸着操作を繰り返す。なお、上記部品取り出しエラーが発生した場合における部品吸着操作の再試行回数は、予め 3回に設定されている。

一方、上記ステップ S 5で N Oと判定され、部品の取り出しエラ一が発生しなかったことが確認された場合には、後述する部品残数調整処理および部品残数計算処理を実行する（ステップ S 8， S 9 ) 。また、部品認識用カメラによる撮像に基づいて吸着部品の認識を行うとともに（ステップ S 10) 、プリント基板 P に対する部品の装着を実行した後 (ステップ S 1 1) 、全部品の装着が終了したか否かを判定する (ステップ S 12) このステップ S 12で NOと判定された場合には、ステップ S 2に移行して上記制御を繰り返し、ステップ S 12で YE sと判定されて全部品の装着が終了したことが確認された時点で、プリント基板 Pを搬出した後 (ステップ S 13) 、リターンする。

図 9は、上記フローチャートのステップ S 3で実行されるテープ接続処理の制御動作を示している。このテ一プ接続処理の制御動作がスタートすると、現在使用されている部品供給テープ 22 Aの残存長さが、新たな部品供給テープ 22B の接続に適した長さとなったか否かを判定するための接続判定基準値 R 1 (=L ノ P) を、部品供給テープ 22 Aの接続適正長さ Lと、部品の配列ピッチ Pとに基づいて求めるとともに（ステップ S 21) 、上記残数計算手段 35において計算された部品残数が上記接続判定基準値 R 1以下となったか否かを判定し（ステップ S 22) 、 YESと判定された時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待ち状態とする (ステップ S 23)

上記部品供給テープ 22 Aの接続適正長さ Lは、図 6 (a) に示すように、部品供給テ一プ 22 Aがリール 21に巻着された状態から順次繰り出されることにより、図 6 (b) に示すように、上記部品供給テープ 22 Aの終端がリール 21 から離間した状態となった時点の長さ Lに相当する値であり、テープフィーダ 4 のリール設置位置から部品取り出し位置までの距離に応じて設定される。例えば、上記部品供給テープ 22 Aの接続適正長さ Lが 800mmに設定されるとともに、このテープ 22 Aに 4mmピッチで部品が収容されている場合、上記接続判定基準値 R 1は、 200 (=800/4) 個となる。なお、図外のメモリに予め記憶された種々の接続判定基準値から、使用するテープフィ一ダ 4の大きさおよび部品収容テープ 22 Aのピッチに対応した値 R 1を読み出して設定するようにしてもよい。

そして、上記現在使用されている部品供給テープ 22 Aに対する新たな部品供給テープ 22 Bの接続作業が完了したか否かを判定し (ステップ S 24) 、 YE Sと判定された時点で、部品の補給が行われたことを示す部品補給フラグ Fを 1 にセットする（ステップ S 2 5 ) 。また、上記残数計算手段 3 5において部品残数の計算に使用される実装前の部品残数に、新たに接続された部品供給テープ 2 2 Bに収容されている部品の規格数、例えば 5千個を加箅することにより、上記部品供給テープ 2 2 Bを接続する前の部品残数が 1 7 5個である場合に、接続後の部品残数を 5 1 7 5個に設定した後 (ステップ S 2 6 ) 、部品実装機を再起動させて (ステップ S 2 7 ) 、リターンする。 '

図 1 0は、図 8に示すフロ一チヤ一卜のステップ S 8で実行される部品残数調整処理の制御動作を示している。この部品残数調整処理の制御動作がス夕一トすると、上記部品補給フラグ Fが 1にセッ卜されているか否かを判定し (ステップ S 3 1 ) 、 Y E Sと判定された場合には、部品実装前の部品残数、つまり現時点における部品残数の計算値が、予め設定された許容範囲内であるか否かを判定する（ステップ S 3 2 ) 。この許容範囲は、規格により設定された部品供給テープ 2 2 Bの部品収容数（当実施形態では 5千個）と、部品収容テープ 2 2 Bに収容される可能性がある実際の部品数との誤差に基づいて設定される。例えば、上記の誤差が 5 0個以内であることが明らかな場合には、上記許容範囲が（4 9 5 0 〜5 0 5 0.) 個に設定され、この許容範囲に基づいて現在使用状態にある部品供給テープ 2 2 Aの部品残数が略 0となった状態にあるか否かが、上記誤差を加味して判別されるようになっている。

上記ステップ S 3 2で Y E Sと判定され、現在使用されている部品供給テープ 2 2 Aの部品残数が略 0となった時点であることが確認された場合には、図 8に示すフローチヤ一卜のステップ S 7で求められた部品取り出しエラーの発生回数を計数する上記カウンターのカウント値 Cが、上記部品収容テープ 2 2 Aの終端部に設けられた空収容部 2 5 , 2 6の設置個数に対応する値であるか否かを判定する（ステップ S 3 3 ) 。

このステップ S 3 3で Y E Sと判定され、上記空収容部 2 5， 2 6が部品取り出し部に到達して、上記設置個数に対応した回数（2回）の部品取り出しエラーが発生した後、部品の取り出しに成功した状態にあることが確認された場合には、上記部品収容テープ 2 2 Bに収容された部品の規格数 ( 5千個) を、現時点の部品残数として設定する（ステップ S 3 4 ) 。例えば、上記残数計算手段 3 5により計算された現時点の部品残数が 5 0 2 5個である場合には、この部品残数を 5千個に書き換えて初期化する。次に、上記部品補給フラグ Fを 0にリセットするとともに (ステップ S 3 5 ) 、部品取り出しエラーの発生回数を計数する力ゥン夕一のカウント値 Cを 0にリセットした後 (ステップ S 3 6 ) 、リターンする。なお、上記ステップ S 3 1〜S 3 3の何れかにおいて N Oと判定された場合には、直接ステップ S 3 6に移行した後にリターンする。

図 1 1は、図 8に示すフローチャートのステップ S 9で実行される部品残数計算処理の制御動作を示している。この制御動作がスタートすると、図外のメモリに記憶された実装前の部品残数から、部品の実装数（通常は 1個）を減算することにより実装後の部品残数を計算した後（ステップ S 4 1 ) 、現在使用されている部品供給テープ 2 2 Aに対して新たな部品供給テープ 2 2 Bを接続すべき状態にあることを報知すべきか否かを判定するための報知判定基準値 R 2を、下記部品供給テープ 2 2 Aの報知判定長さと、部品の配列ピッチとに基づいて算出し、あるいは図外のメモリから読み出すことにより設定する（ステップ S 4 2 ) 。上記部品供給テープ 2 2 Aの報知判定長さは、上記接続判定基準値 R 1を設定するための接続適正長さ Lに所定距離を加算した値に設定されている。すなわち、上記部品供給テープ 2 2 Aの残存長さが報知判定長さに対応した値となって報知手段 3 2を作動させることにより作業者に報知を行ってから、作業者が上記テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続作業位置に到着するのに所定の時間を要するため、この所要時間と、上記部品供給テープ 2 2 Aの送り速度とに基づいて求められた所定距離だけ、上記接続適正長さしょりも上記報知判定長さが大きな値に設定され、この報知判定長さを上記部品の配列ピッチで除算することにより、上記報知判定基準値 R 2が求められるようになつている。

次いで、上記残数計算手段 3 5において計算された部品残数が上記報知判定基準値 R 2以下となったか否かを判定し（ステップ S 4 3 ) 、 Y E Sと判定された時点で、上記報知手段 3 2に作動指令信号を出力してこの報知手段 3 2による報知を行った後（ステップ S 4 4 ) 、リタ一ンする。なお、上記ステップ S 4 3で N〇と判定され、部品残数が上記報知判定基準値 R 2よりも多いことが確認された場合には、上記作動指令信号を出力することなく、そのままリターンする。上記のように多数の部品が収容された部品収容テープ 2 2を部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープ 2 2から部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品管理装置において、上記部品収容テープ 2 2に収容された部品の部品残数を計算する残数計算手段 3 5と、現在使用中の部品収容テープ 2 2 Aの残存長さ Lが新たな部品供給テープ 2 2 Bを接続するのに適した値となったときの部品残数に相当する接続判定基準値 R 1を設定し、上記残数計算手段 3 5により計算された部品残数が上記接続判定基準値 R 1以下となったことが確認された時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とする実装制御手段 3 4とを設けたため、部品の実装作業が行われることにより、図 7 ( b ) に示すように、上記部品供給テープ 2 2 Aの終端がリール 2 1から離間した状態となり、この部品供給テープ 2 2 Aの終端部（遊端部）をテープフィーダ 4の外方にある程度導出することが可能となった時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とすることができる。

したがって、上記報知手段 3 2による接続報知が行われた後に、作業者がテープ接続位置に到達するのに時間を要する等により、図 7 ( c ) に示すように、上記部品供給テープ 2 2 Aの終端がテープフィーダ 4の部品取り出し位置の近傍に入り込んだ状態なるのを防止し、これによりフィーダ本体が邪魔になつて上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続作業を容易に行うことができなくなる等の問題を生じることなく、現在使用中の部品供給テープ 2 2 Aに対する新たな部品収容テープ 2 2 Bの接続作業を容易に行うことができるという利点がある。

また、上記実施形態に示すように、残数計算手段 3 5により計算された部品残数が予め設定された基準値（報知判定基準値 R 2 ) 以下になったことが確認された時点で、現在使用されている部品収容テープ 2 2 Aに新たな部品収容テープ 2 2 Bを接続すべき状態に.あることを報知する報知手段 3 2を設けた場合には、上記部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とする前の所定時期に、新たな部品収容テープ 2 2 Bを接続して部品を補給すべき状態にあることを作業者に報知して接続準備作業を予め行わせることができるため、上記部品実装機の作動を停止させる接続待機状態となる時間を効果的に短縮し、新たな部品供給テープ 2 2 Bを迅速に接続できるという利点がある。さらに、上記のように部品収容テープ 2 2から部品を取り出す際に取り出しェラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段 3 1と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計箅する残数計算手段 3 5とを備えた部品実装機において、現在使用中の部品収容テープ 2 2 Aと新たな部品収容テープ 2 2 Bとの接続部に予め設定された個数の空収容部 2 5 , 2 6を設けるとともに、この空収容部 2 5 , 2 6の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しェラーが発生した後、部品の取り出しに成功したことが上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて判別された時点で、上記新たな部品収容テープ 2 2 Bに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定するように構成した場合には、簡単な構成で、部品収容テープ 2 2に収容された部品残数を正確に管理することができる。

すなわち、上記残数計算手段 3 5により計算された実装後の部品残数が予め設定された基準数（接続判定基準値 R 1 ) 以下となった時点で、現在使用中の部品収容テープ 2 2 Aに対する新たな部品収容テ一プ 2 2 Bの接続が行われた後に、両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続部に設けられた空収容部 2 5， 2 6が部品取り出し位置に到達すると、部品が存在していないので当然に吸着ミスが発生し、上記部品取り出し検出手段 3 1から部品取り出しエラーの検出信号が出力された後、部品の取り出しが正常に行われて部品の取り出し検出信号が出力される。このため、現在使用中の部品供給テープ 2 2 Aの終端が部品取り出し位置に到達したことを検出する専用のセンサを設けることなく、既存の部品取り出し検出手段 3 1 の検出信号に基づき、上記両テープ 2 2 A， 2 2 Bの接続部が部品取り出し位置に到達したか否かを正確に判別することができる。

そして、上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続部が、部品取り出し位置に到達したことが確認された時点で、上記新たな部品収容テープ 2 2 Bに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定することにより、上記部品収容テープ 2 2 Bの始端から部品残数の計算を正確に行うことができる。したがって、規格に応じて定められた部品の収容数 (例えば 5千個) と、部品収容テープ 2 2に収容された実際の収容数とが相違している場合であっても、この相違量に対応した誤差が累積されることに起因した各種の弊害、例えば上記両テープ 2 2 A， 2 2 Bの接続を促す報知を適正時期に実行し、あるいは現在使用中の上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続に適した状態で部品実装機の作動を停止して待機させる制御を適正に実行することができない等の弊害が生じるのを効果的に防止し、上記両テープ 2 2 A， 2 2 Bの接続報知制御および部品実装機の待機制御等を適正に実行できるという利点がある。また、上記実施形態では、残数計算手段 3 5により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部 2 5 , 2 6の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて判別された場合にのみ、上記新たな部品収容テープ 2 2 Bに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行するように構成したため、上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続部に設けられた空収容部 2 5 , 2 6が部品取り出し位置に到達する前に、本来の部品吸着ミスが発生した場合に、上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて上記両テープの接続部 2 2 A, 2 2 Bが部品取り出し位置に到達したと誤判定されるのを効果的に防止し、空収容部 2 5， 2 6が部品取り出し位置に到達した時点で、部品の規格数を現時点の部品残数として設定することにより、上記両テ一プ 2 2 A , 2 2 Bの接続報知制御および部品実装機の待機制御等を正確に実行することができる。

上記部品取り出し検出手段 3 1により検出された部品取り出しエラーの検出信号を図外の生産履歴管理手段に出力して記録する機能を備えた部品実装機では、残数計算手段 3 5により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部 2 5 , 2 6の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて判別された場合、つまり本来の吸着ミス等ではない部品取り出しエラーが発生した場合に、上記生産履歴管理手段に対する検出信号の出力を停止することにより、誤つたエラ一情報の蓄積を防止するように構成することが望ましい。

また、上記残数計算手段 3 5により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部 2 5， 2 6の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラ一が発生したことが上記部品取り出し検出手段 3 1の検出信号に応じて判別された場合に、上記報知手段 3 2を作動させる等により作業者に確認を要求し、上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続部が部品取り出し位置に到達したことを作業者が確認して入力操作を行った時点で、上記新たな部品収容テープ 2 2 Bに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行するように構成してもよい。

上記実施形態では、図 3に示すように、 I C等の部品が収容される開口部が一定ピッチで配設されたテ一プ本体と力バーテープとからなる部品収容テープ 2 2 を使用した例について説明したが、図 1 2に示すように、上記部品が収容される凹部が形成されたエンボステ一プからなるテープ本体 4 2と、その上面に貼着されたカバ一テープ 4 3とからなる部品収容テープ 2 2 A, 2 2 Bを使用する部品実装機についても本発明を適用可能である。

この場合、新たな部品収容テープ 2 2 Bの始端部に位置するカバーテープ 4 3 を所定範囲に亘つてテープ本体 4 2から剥離するとともに、現在使用中の部品収容テープ 2 2 Aの終端部に位置する部品収容用の凹部 4 2 aを空収容部とし、この凹部 4 2 aを、新たな部品収容テ一プ 2 2 Bの始端部に位置する空収容部 2 5 からなる凹部内に嵌入した状態で、上下一対の粘着テープ等からなる接続テープ 4 4 , 4 5を貼着することにより、上記両チープ 2 2 A, 2 2 Bを接続するようにしてもよい。なお、上記のように凹部 4 2 aと空収容部 2 5とを重ね合わせることにより上記両テープ 2 2 A, 2 2 Bの接続強度をある程度向上させることができるため、上記両接続テープ 4 4， 4 5のうち下方の接続テープ 4 5を省略した構造としてもよい。産業上の利用可能性

以上説明したように、本発明に係る部品管理装置は、部品実装機において現在使用中の部品供給テープに新たな部品供給テープを適正時期に接続できるようにする'管理装置として有用なものである。 -

Claims

請求の範囲

1. 多数の部品が収容された部品収容テープ (22) を部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープ（22) から部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品管理装置であって、上記部品収容テープ（22) に収容された部品の部品残数を計算する残数計算手段（3 3) と、現在使用中の部品収容テープの残存長さが新たな部品供給テープを接続するのに適した値となつたときの部品残数に相当する判定基準値を設定し、上記残数計算手段（33) により計算された部品残数が上記判定基準値以下となったことが確認された時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待機状態とする実装制御手段（34) とを備えたことを特徴とする部品管理装置。

2. 残数計算手段（35) により計算された部品残数が予め設定された基準値以下になったことが確認された時点で、現在使用されている部品収容テープ（ 22A) に新たな部品収容テープ（22B) を接続すべき状態にあることを報知する報知手段（32) を備えたことを特徴とする請求項 1記載の部品管理装置。

3. 上記部品収容テープ（22) から部品を取り出す際に取り出しエラ一が発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段（31) を備え、現在使用中の部品収容テープ（22A) と新たな部品収容テープ（22B) との接続部に予め設定された個数の空収容部（25) , (26) を設けるとともに、この空収容部

(25) ，（26) の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラ一が発生したことが上記部品取り出し検出手段（31) の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープ（22B) に収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定することを特徴とする請求項 1または 2記載の部品残数管理装置。

4. 残数計算手段により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部（25) , (26) の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段（31 ) の検出信号に応じて確認された場合にのみ、上記新たな部品収容テ一プ（22 B) に収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行することを特徴とする請求項 3記載の部品残数管理装置。

5. 部品取り出し検出手段（31) の検出信号に応じて空収容部（25) ， (26) の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生し、かつその後に部品の取り出しに成功したことが確認された場合に、上記新たな部品収容テープ（22) に収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行することを特徴とする請求項 3または 4記載の部品残数管理装置。

6. 多数の部品が収容された部品収容テープ (22) を部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープ（22) から部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品残数管理装置であつて、上記部品収容テープ（22) から部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段（31) と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段（ 3 5) とを備え、現在使用中の部品収容テープ（22A) と新たな部品収容テープ

(22B) との接続部に予め設定された個数の空収容部（25) , (26) を設けるとともに、この空収容部（25) , (26) の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段（31) の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープ（22B) に収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定することを特徴とする部品残数管理装置。