WO2004091779A1 - 金属酸化物触媒の製造方法 - Google Patents

金属酸化物触媒の製造方法 Download PDF

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Xinlin Tu
Yuuichi Sumida
Mamoru Takahashi
Hiroshi Niiduma
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Toagosei Co., Ltd.
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Definitions

  • acrylic acid is produced by contacting propylene with oxygen in the presence of a catalyst to produce acrolein, and then producing the acrolein by a two-step oxidation reaction in which it is contacted with oxygen.
  • a niobium compound is further mixed with an aqueous solution obtained by reacting a molybdenum compound, a vanadium compound and an antimony compound in an aqueous medium at 70 ° C. or higher. Thereafter, a method for producing a catalyst in which the obtained mixture is evaporated to dryness and calcined at a high temperature is disclosed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-2301664 discloses that when each metal compound is heated in the aqueous medium described in Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-137585, an aqueous medium is used. It describes that a gas containing molecular oxygen is blown into the gas. Further, it is described that the use of the catalyst produced by this method in the gas phase catalytic oxidation reaction of propane improves the yield of acrylic acid.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H11-2856583 describes in the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-open No. Hei10-137585 and Japanese Patent Laid-open No. Hei10-230164. It describes that hydrogen peroxide is added to a reaction solution in which each metal compound is heated and reacted in an aqueous medium or to a reaction solution after the reaction.
  • JP-A-11-226408 discloses that a metal tellurium powder and an oxo acid salt (oxometalate) containing other elements, such as ammonium metavanadate, molybdic acid, and ammonium paramolybdate, are reacted in an aqueous medium.
  • a method is disclosed in which metal powder is dissolved in a reaction solution and the obtained reaction solution is used as a raw material for a metal oxidation catalyst.
  • the particle size of tellurium particles used in the invention described in this publication exceeds 100 111, and the reaction in an aqueous medium took a long time.
  • the obtained metal oxidation catalyst when used for the ammoxidation of propane, it can produce acrylonitrile with a propane conversion of 25-30% and a selectivity of almost 60%, but it can produce acrylic acid from propane.
  • the obtained metal oxidation catalyst when used for the ammoxidation of propane, it can produce acrylonitrile with a propane conversion of 25-30% and a selectivity of almost 60%, but it can produce acrylic acid from propane.
  • the present inventors have conducted intensive studies to obtain a catalyst capable of producing acrylic acid and acrylonitrile at a high yield in one step by a catalytic oxidation reaction of propane, and as a result, have found a metal oxide catalyst obtained by the following production method.
  • the present invention relates to a method for producing a metal oxide catalyst represented by the following composition formula, wherein a metal obtained by reducing a Te ′′ compound or a Te 6+ compound in the presence of a reducing agent and water or an organic solvent is used.
  • This is a method for producing a metal oxide catalyst, comprising reacting fine particles of tellurium in the presence of a compound containing a Mo compound, a V compound, an element A and water, followed by drying and calcining.
  • A is at least one element selected from Nb, Ta, W, Ti, Zr, Re, Fe, Ni, Co, Sn, Tl, Cu, a rare earth element and an alkali metal element.
  • the present invention provides a method for producing a metal oxide catalyst represented by the following composition formula, comprising the following steps (1), (2), (3), (4) and (5).
  • This is a method for producing a metal oxide catalyst, characterized by employing the following.
  • Step (1) a step of reducing a 6- inch compound or a 6+ compound in the presence of a reducing agent and water or an organic solvent to obtain a dispersion containing fine particles of tellurium metal
  • Step (2) a step of removing an unreacted reducing agent and an organic solvent contained in the dispersion obtained in the above step (1) to obtain an aqueous dispersion containing fine particles of tellurium metal.
  • Step (3) the process and aqueous dispersions containing metal tellurium fine particles obtained in (2), in mixing the Mo 6 + reduction Gobutsu ⁇ V 5 + compounds, 40 ° C or higher, 1 Step of obtaining a reaction solution by reacting for more than an hour
  • Step (4) a step of mixing the reaction solution obtained in the above step (3) with a compound containing the following element A to obtain a mixed solution
  • Step (5) a step of evaporating the mixture obtained in the above step (4) to dryness, drying the dried product, and further baking the dried product.
  • A is at least one element selected from Nb, Ta, W, Ti, Zr, Re, Fe, Ni, Co, Sn, Tl, Cu, a rare earth element and an alkali metal element.
  • the above manufacturing method includes an invention in which the primary particles of metallic tellurium have a size of 4.0 ⁇ or less. Furthermore, the present invention is a process for producing acrylic acid or acrylonitrile, wherein propane is oxidized or ammoxidized by a gas phase contact reaction in the presence of the metal oxide catalyst produced by the above method. . BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES
  • FIG. 1 is an electron micrograph showing the tellurium metal crystals obtained in Example 1.
  • FIG. 2 is an electron micrograph showing the tellurium metal crystals obtained in Example 2.
  • FIG. 3 is an electron micrograph showing the crystal of tellurium metal obtained in Example 3. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • steps (1) to (5) a preferred embodiment of the present invention will be described in steps (1) to (5).
  • technical means such as heat treatment, coprecipitation, drying, baking, and hydrothermal synthesis known in this field can be used without limitation.
  • the Te ′′ compound or the Te 6+ compound is reduced in the presence of a reducing agent and water or an organic solvent to obtain a dispersion containing fine particles of metal tellurium.
  • Ding 6 4+ compounds or Ding 6 6+ compounds (compounds of the valence of tellurium 4 or 6), in particular limited Mugu specifically, tellurium dioxide, tellurium trioxide, Four tellurium chloride, Orutoteruru acid, Metateruru Examples include acid, polymetatelluric acid, ammonium tellurate, alkali metal tellurate, zinc tellurate, calcium tellurate, silver tellurate, thallium tellurate, copper tellurate, magnesium tellurate, and the like.
  • a chlorine compound may be used as the Te 4+ compound or the Te M compound.
  • a reducing substance having an oxidation-reduction potential of 0.53 V or less with respect to a standard electrode (the potential of tellurium dioxide is around 0.53 V) (atoms, molecules, or ions having the property of easily giving electrons to other molecules) Any) can be used.
  • Hydrazine, a hydrazinium salt, hydroxylamine and the like are preferred because of the reactivity of the reduction reaction and the fact that they do not react with water. Specifically, hydrazine acetate, hydrazine dihydrobromide, hydrazine dihydrochloride, hydrazine monohydrochloride, hydrazine monohydrate, hydrazine sulfate, hydroxylamine, hydroxylamine ammonium sulfate, hydroxylamine sulfate An example is an ammonia.
  • the amount of reducing agent used depends on the type of reducing agent and the reaction conditions.
  • the molar ratio of hydrazine to tellurium is preferably from 0.5 to 4.0, and more preferably from 1.0 to 3.0.
  • the amount of hydrazine added is less than 0.5 mol, a large amount of unreacted tellurium dioxide remains.
  • the amount of hydrazine exceeds 4.0 moles there is no advantage even if the amount of hydrazine is further increased, but rather extra labor and a cleaning solution are required to remove unreacted hydrazine.
  • the amount of the reducing agent other than hydrazine is substantially the same as hydrazine.
  • the reduction reaction is performed in a liquid such as water or an organic solvent.
  • a liquid such as water or an organic solvent.
  • organic solvent alcohols, hydrocarbons and the like are preferable.
  • the tellurium compound is dispersed by the presence of the solvent, and the reduction reaction proceeds easily. As a result, the obtained particles of metallic tellurium become uniform.
  • the conditions for reducing the tellurium compound are appropriately selected in consideration of the solubility of the tellurium compound used in water or an organic solvent and the reactivity of the reducing agent.
  • the reduction reaction proceeds only by adding hydrazine to an aqueous solution of telluric acid at room temperature, and fine particles of metallic tellurium are dissolved in water. It is formed.
  • the reaction is carried out at a temperature of 40 ° C. to the boiling point of water at a stirring speed of 100 to 500 times / minute for 1 to 20 hours, preferably at a temperature of 60 ° C. to the boiling point of water.
  • the reaction is carried out at a temperature of 200 to 300 times / minute with stirring speed for 2 to 10 hours.
  • the organic solvent used in the pulverization is not particularly limited, but is preferably an organic solvent which is liquid at ordinary temperature and can be easily removed in a subsequent step.
  • alcohols such as methanol, ethanol, and propanol
  • hydrocarbons such as hexane, cyclohexane, and toluene are preferable.
  • the coexistence of water and organic solvent during milling mitigates the increase in surface energy associated with milling and increases milling efficiency.
  • the mixing ratio of the tellurium compound and water or the organic solvent at the time of pulverization is preferably 100 to 100 parts by mass of the tellurium compound per 100 parts by mass of the tellurium compound. 3300 parts by mass is more preferable. If the mixing ratio of water or the organic solvent to the metal A is less than 10 parts by mass, the crushed material adheres to the crushing container and crushing becomes difficult. If the amount exceeds 1000 parts by mass, the solvent absorbs the impact at the time of pulverization and the pulverization efficiency is reduced.
  • the milling machine is preferably of the type of milling by driving the container itself containing the material to be milled. Specifically, a pole mill, a vibration mill, a planetary pole mill, or the like can be used. A suitable grinding time is 0.5 to 24 hours.
  • the size of the primary particles of metallic tellurium obtained by the above reduction reaction is in a range of not more than 4.0 ⁇ , preferably not more than 2.0 m in at least one direction. Although there is no particular lower limit on the size of the primary particles, it is preferably 0.01 or more from the viewpoint of ease of operation. When the size of the primary particles is 4.0 im or more, the dispersibility of the metal tellurium particles in water or an organic solvent is deteriorated, which easily affects the production of the catalyst.
  • the unreacted reducing agent contained in the dispersion containing the fine metal tellurium particles obtained in the step (1) is removed.
  • an organic solvent used as a medium for the reduction reaction, the violent agent is removed, and water is added later to obtain an aqueous dispersion.
  • a method for removing the unreacted reducing agent and the organic solvent include a method of distilling off under reduced pressure and a method of separating and removing the reducing agent and the organic solvent by centrifugation or filtration. After the removal, the obtained metal tellurium fine particles are redispersed in water, whereby an aqueous dispersion of metal tellurium fine particles can be obtained.
  • the reducing agent does not remain in the obtained aqueous dispersion, and it is preferred that the metal tellurium particles obtained by filtration are sufficiently washed with water and then dispersed in water to obtain an aqueous dispersion.
  • the solid content concentration in the aqueous dispersion is preferably 10 to 100 liters of water per mole of metallic tellurium fine particles.
  • the reconstituted aqueous dispersion containing the metal tellurium fine particles obtained in the step (2) is mixed with the Mo 6+ compound and the V 5+ compound, and the mixture is heated at a temperature of 40 ° C. or more for 1 hour or more. Let react.
  • Mo 6+ compound examples include ammonium molybdate, molybdenum oxide, molybdic acid, and the like. Of these compounds, ammonium molybdate is preferred because of its water solubility.
  • V 5+ compound ammonium metavanadate, vanadium pentoxide and the like are preferable.
  • the addition amount of the Mo 6+ compound and the V 5+ conjugate is such that the atomic ratio (i and j) of V and Te to Mo is 0.01 to 1.5, respectively, and the atom of Te to V
  • the ratio (j / i) is set to 0.3 to 1.0. If Mo, V, and Te deviate from the above ranges, a metal oxide catalyst having the expected performance cannot be obtained.
  • the aqueous dispersion may be diluted by further adding water as necessary for the purpose of improving operability and the like.
  • the reaction temperature is 40 ° C. or higher, preferably 40 to 100 ° C.
  • the heating time is preferably 1 to 10 hours, more preferably 2 to 5 hours. It is preferable to stir the aqueous dispersion during the reaction.
  • the reaction solution obtained in the above step (3) is mixed with a compound containing a metal element A described below (hereinafter, referred to as an A-containing compound).
  • the mixing temperature is not particularly limited, but is usually room temperature.
  • the metal element A is preferably mixed in the form of an aqueous solution or an aqueous dispersion. Since a fine precipitate is formed during the mixing, the mixed liquid is usually in the form of a slurry.
  • Metal element A is Nb, Ta, W, Ti, Zr, Re, Fe, Ni, Co, Sn, Tl, C u is at least one element selected from the group consisting of rare earth elements and alkali metal elements.
  • the A-containing compound used in the present invention includes an oxide, a nitrate, a carboxylate, an oxoacid, and an acid chloride.
  • the insoluble A-containing compound may be dispersed in water and mixed, but in this case, it may be possible to dissolve in water by using oxalic acid or the like in combination.
  • the mixing amount of the A-containing compound is such that the metal element A is 0.001 to 3.0 in terms of the atomic ratio of the metal in the obtained metal oxide catalyst, where Mo is 1.
  • the ratio of the metal element A when Mo is set to 1 is less than 0.001
  • the obtained catalyst tends to deteriorate.
  • it exceeds 3.0 the activity of the obtained catalyst is low, and the conversion of propane is poor.
  • step (4) the metal oxide obtained by adding ammonia water and nitric acid or ammonium nitrate to the mixture obtained by mixing the reaction solution obtained in step (3) and the A-containing compound is further added.
  • the performance of the catalyst is further improved.
  • the preferred amounts of ammonia water, nitric acid or ammonium nitrate are as follows: an amount of ammonia water containing 0.4 or more ammonia in a molar ratio with respect to metal A; and a nitrate ion in a molar ratio of 2.0 or more with metal A. In an amount of nitric acid or ammonium nitrate. ⁇ Process (5)
  • the slurry mixture obtained in the step (4) is evaporated to dryness, and the obtained dried product is dried and fired.
  • a method for removing water from the mixed solution there are various conventionally known methods such as evaporation to dryness and spray drying.
  • the mixture When evaporating to dryness, the mixture may be simply heated to evaporate water, but it can be efficiently dried by blowing an inert gas such as nitrogen or air into the evaporating to dryness.
  • the temperature for evaporation to dryness is preferably 50 to 130 ° C.
  • the dried product obtained by the above operation is fired.
  • the firing is preferably performed in two stages. First, calcinate at 250 to 380 ° C in the presence of oxygen (preferably at 280 to 330 ° C for 2 to 20 hours, preferably 3 to 10 hours. It is calcined at 660, preferably at 570 to 620 ° C. for 0.5 to 6 hours, preferably for! To 3 hours, whereby the metal oxide catalyst according to the present invention can be produced.
  • the content of the metal element in the metal oxide catalyst obtained by the above calcination can be determined by X-ray fluorescence analysis.
  • the metal oxide catalyst obtained by the above method can be used as it is, but it is preferable to use the metal oxide catalyst after pulverizing it to an appropriate particle size to increase the surface area of the catalyst.
  • a known dry pulverization method or wet pulverization method can be adopted.
  • Specific examples of the milling device include a mortar, a pole mill, and the like.
  • the solvent used as a grinding aid includes water, alcohols, and the like.
  • the particle size of the catalyst after milling is preferably 20 m or less, more preferably 5; tim or less.
  • the metal oxide catalyst can be used without a carrier, but can also be used by being supported on a known carrier such as silica, alumina, silica alumina, or silicon carbide having an appropriate particle size. There is no particular limitation on the amount supported, and the amount is based on the conventional amount supported.
  • a method for producing acrylic acid from propane using the metal oxide catalyst produced by the above production method will be described.
  • propane and oxygen gas as raw materials for producing acrylic acid into a reactor filled with a metal oxide catalyst
  • propane is catalytically oxidized by the metal oxide catalyst to produce acrylic acid.
  • Preferred reaction temperatures are 300-600. C, more preferably 350-500 ° C.
  • Propane and oxygen gas may be separately introduced into the reactor, and both may be mixed in the reactor, or may be introduced into the reactor in a state where both are mixed in advance.
  • oxygen gas examples include pure oxygen gas, air, and a gas obtained by diluting them with nitrogen, steam, carbon dioxide, or the like.
  • the ratio of air to propane is preferably 30 times or less by volume, more preferably 0.2 to 20 times.
  • An appropriate space velocity (hereinafter referred to as SV) for the raw material gas is 1000 to 8000 hr- 1 . If the space velocity is less than 1000 hr- 1, the yield of acrylic acid per unit mass of the catalyst will be low, and if it exceeds 8000 hr- 1 , the reaction rate will decrease.
  • Unreacted raw material propane and intermediate propylene present in the reaction gas discharged from the reactor outlet can be used directly as fuel, but after being separated from other components in the reaction gas, the reactor It can be returned to and reused.
  • the metal oxide catalyst produced according to the present invention can also be applied to ammoxidation of propane, and can synthesize acrylonitrile in high yield.
  • the ammoxidation conditions substantially conform to the above-described conditions for the vapor-phase catalytic oxidation of propane.
  • Example 4 the respective raw materials were blended so that the molar ratio of each metal constituting the obtained metal oxide catalyst was as follows.
  • the molar ratio of each metal in the metal oxide catalyst obtained in Example 4 is as described below.
  • the metal oxide catalyst obtained in each case was used for tableting once and then crushing the molded product to a size of 16-30 mesh.
  • 1.1 ml (about 1.0 g) of the catalyst obtained in each case was filled in a quartz reaction tube having an inner diameter of 10 mm.
  • the reaction tube was heated to 400 ° C, and a mixed gas of 6.4% by volume of propane, 9.6% by volume of oxygen, 36.1% by volume of nitrogen, and 47.7% by volume of steam was introduced into the reaction tube at 3924Zhr- 1 .
  • Acrylic acid was produced by feeding at space velocity.
  • the resulting dispersion was filtered through filter paper to obtain a black solid and a transparent colorless filtrate.
  • the solid on the filter paper was washed with 200 ml of distilled water. After washing, the solid matter remaining on the filter paper was collected in a sample bottle while diluting with distilled water to obtain 80 ml of an aqueous dispersion (containing 0.28 mol as metallic tellurium).
  • This aqueous dispersion was divided into two equal parts with stirring. Half of it was dried at 50 ° C for 2 hours and used for X-ray diffraction analysis and electron microscopy samples.
  • the obtained black powder was 2 mm, 22.98, 27.52, 38.24, 40.42, 43.32, 45.88, 49.62.
  • a diffraction line was shown at an angle of, and no crystalline phase of tellurium dioxide was observed, indicating that the crystalline phase was pure metallic tellurium.
  • the particle shape of the black powder was a needle-like crystal having a diameter of 0.1 m and a length of a number of am; the variation in the size of each crystal was small.
  • the obtained dried product was fired in air at 300 ° C. for 5 hours. Thereafter, the mixture was calcined at 600 ° C. for 2 hours in a nitrogen gas atmosphere to obtain a metal oxide catalyst. As described above, the obtained catalyst was processed into 16 to 30 mesh and used for the production reaction of acrylic acid.
  • the obtained black slurry was filtered with filter paper to obtain a solid and a transparent colorless filtrate.
  • the solid on the filter paper was washed with 20 Oml of distilled water. Thereafter, 8 Oml of an aqueous dispersion (containing 0.28 mol as metallic tellurium) in which the solid matter was dispersed in distilled water was obtained. This aqueous dispersion was divided into two equal parts with stirring.
  • the powder was dried at 50 ° C for 2 hours, and the obtained black powder was subjected to X-ray diffraction analysis and measurement by electron microscopic observation.
  • the result of the X-ray diffraction analysis was the same as that in Example 1, and it was found that the obtained black powder was a pure metal tellurium crystal.
  • the particle shape of the black powder was an aggregate having a size of several m composed of primary particles having a diameter of about 0.1 m.
  • a catalyst was prepared in the same manner as in Example 1, except that the above half aqueous dispersion containing metal tellurium was used. Acrylic acid was produced under the same conditions as in Example 1 using the obtained catalyst.
  • Example 1 The resulting black slurry was filtered with filter paper. Thereafter, the same operation as in Example 1 was performed to obtain an aggregate of fine particles having a particle diameter of about 0.05 m as shown in FIG.
  • the catalyst was produced by calcining the aggregate under the same conditions as in Example 1. Using the obtained catalyst, acrylic acid was produced under the same conditions as in Example 1.
  • Example 2 To a 50 Om 1 glass flask, add 3.64 g of tellurium dioxide and 6 Om 1 of distilled water, and stir at 80 ° C at a rate of 300 rpm to obtain hydrazine monohydrate (80 hydrazine). 2. Add 8 g and maintain under these conditions for 12 hours. Over time, the first white powder turned gray and eventually became a black suspension dispersion. Thereafter, the same operation as in Example 1 was performed to obtain an aqueous dispersion of tellurium metal.
  • the obtained dried product was fired in air at 320 ° for 1.5 hours. Thereafter, the mixture was calcined at 590 ° for 1.5 hours to obtain a metal oxide catalyst.
  • the molar ratio of each metal in the obtained metal oxide catalyst is as follows.
  • a catalyst was produced in the same manner as in Comparative Example 1, except that the metal tellurium powder was added to the above solution in Comparative Example 1, and the mixture was heated for 5 hours. Using this catalyst, acrylic acid was produced under the same conditions as in Example 1.
  • the obtained dried product was fired in air at 300 ° C. for 5 hours. Thereafter, the mixture was calcined at 600 ° C. for 2 hours in a nitrogen gas atmosphere to obtain a metal oxide catalyst.
  • the results of using this in the acrylic acid production reaction are shown in Table 1.
  • the obtained dried product was calcined in air at 300 at 5 hours. Thereafter, the mixture was calcined at 600 ° C. for 2 hours in a nitrogen gas atmosphere to obtain a metal oxide catalyst.
  • the results of using this in the production reaction of acrylic acid are shown in Table 1.
  • fine particles of highly reactive metal tellurium can be reacted with another metal compound in an aqueous medium, thereby obtaining a high-performance metal oxide catalyst.
  • this catalyst is used in the production reaction of acrylic acid by the gas phase catalytic oxidation reaction of propane, acrylic acid can be obtained at a high yield.
  • the present catalyst can be used in the ammoxidation of propane, and acrylonitrile can be obtained in high yield.

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Abstract

本発明は、プロパンの接触酸化反応により一段でアクリル酸やアクリロニトリルを高収率で製造する際に好適に用いられる金属酸化物触媒の製造法に関する。本発明は、金属元素Mo-V-Nb-Teからなる酸化物触媒の製造原料として、Te化合物を還元剤で還元して得られる金属テルルの微細粒子を用いることを特徴とする。好ましい金属テルルの微細粒子は、粒径が4.0μm以下の一次粒子からなるものである。本発明の方法によって得られる金属酸化物を用いれば、一段の酸化反応によりプロパンからアクリル酸を40%以上の高収率で得ることができる。

Description

明細書 金属酸化物触媒の製造方法 技術分野
プロパンの気相酸化により一段でァクリル酸を製造することが知られており、 この製造法 は、 従来から知られているプロピレンからアクリル酸を製造する方法と比べて、 安価なプロ パンを原料として使用できるという長所を有している。 プロパンからアクリル酸を製造する 酸化反応では、 金属酸化物触媒が使用されるのが一般的であった。 本発明においては、 プロ パンからァクリル酸を製造する酸化反応において使用される金属酸化物の製造方法を提案す る。 本発明の製造方法によって得られる金属酸化物は上記の酸化反応の触媒として用いられ と、 高い収率でアクリル酸が製造できる。 背景技術
一般にアクリル酸は、触媒の存在下にプロピレンと酸素とを接触反応させてァクロレイン を製造し、 さらに得られるァクロレインを酸素と接触反応させる二段酸化反応により製造さ れている。
近年プロパンとプロピレンの価格差、または二段酸化に伴う工程の複雑さ等の問題を解消 する目的で、 プロパンを出発原料として一段階でァクリル酸を製造する方法が検討されてお り、 その際に使用される触媒に関する提案も多数なされている。 その代表例としては、 〔V、 P、 T e〕 系、 〔M o、 T e、 V、 N b〕 系および 〔M o、 S b、 V、 N b〕 系等の複合金 属酸化物からなる触媒が挙げられる。
最近、 上記の金属酸化物触媒の更なる改良に関する発明が幾つか特許出願されている。 特 開平 1 0— 1 3 7 5 8 5号公報においては、 7 0 °C以上の水性媒体中でモリブデン化合物、 バナジウム化合物及びアンチモン化合物を反応させて得られる水溶液に、 さらにニオブ化合 物を混合した後、 得られる混合物を蒸発乾固し、 さらに高温で焼成する触媒の製造方法が開 示されている。
特開平 1 0— 2 3 0 1 6 4号公報には、 上記特開平 1 0— 1 3 7 5 8 5号公報に記載され た水性媒体中で各金属化合物を加熱する際に、 水性媒体中に分子状酸素を含むガスを吹き込 むことが記載されている。 そして、 この方法で製造した触媒をプロパンの気相接触酸化反応 に用いると、 ァクリル酸の収率が向上することが記載されている。
また、 特開平 1 1— 2 8 5 6 3 6号公報には、 上記特開平 1 0— 1 3 7 5 8 5号公報およ び特開平 1 0 - 2 3 0 1 6 4号公報に記載されている水性媒体中で各金属化合物を加熱して 反応させている反応液に、 または反応させた後の反応液に過酸化水素を添加することが記載 されている。
しかしながら、 上記のいずれの特許公報に記載された触媒を用いる場合でも、 プロパンの 一段酸化によって得られるアクリル酸の収率は、 実用的なアクリル酸製造に必要とされるレ ベルに達していない。 特開平 11— 226408号公報には、金属テルル粉とその他の元素を含むォキソ酸塩(ォ キソメタレート) 例えばメタバナジン酸アンモニゥム、 モリブデン酸及びパラモリブデン酸 アンモニゥム等とを水性媒体中で反応させることにより当該金属粉を反応液中に溶解し、 得 られた反応液を金属酸化触媒の原料として用いる方法が開示されている。 しかしながら、 該 公報に記載の発明において使用されているテルル粒子の粒径は、 100 111を越えるものであ り、 水性媒体における反応に長時間を要した。 また、 得られる金属酸化触媒は、 プロパンの アンモ酸化に使用された場合、 プロパン転化率 25-30%でまた選択率ほぼ 60%でァク リロ二トリルを製造することができるものの、 プロパンからアクリル酸を製造する反応に使 用された場合には、 従来公知の触媒と比較して、 性能上大幅な進歩は無かった。 発明の開示
本発明者らは、 プロパンの接触酸化反応により一段でァクリル酸及びァクリロ二トリルを 高収率で製造できる触媒を得るべく鋭意検討した結果、 以下の製法によって得られる金属酸 化物触媒を見出した。
すなわち、 本発明は、 下記の組成式で表される金属酸化物触媒を製造するに際し、 Te" 化合物又は Te6+化合物を還元剤と水又は有機溶剤との存在下に還元して得られる金属テル ルの微粒子を、 Mo化合物と V化合物と A元素を含有する化合物と水との存在下に反応させ、 その後乾燥、 焼成することを特徴とする金属酸化物触媒の製造方法である。
組成式: MoViTejAkOy
(式中、 Aは、 Nb、 Ta、 W、 T i、 Z r、 Re、 Fe、 N i、 Co、 Sn、 T l、 C u、 希土類元素及びアルカリ金属元素から選ばれる少なくとも 1種の元素である。 i及び j は、 各々 0. 01〜1. 5で、 かつ j/i =0. 3〜1. 0であり、 kは 0. 001~3. 0、 yは他の元素の酸化状態によって決定される数である) 。
また、本発明は下記の組成式で表される金属酸化物触媒を製造するに際し、下記工程(1)、 工程 (2) 、 工程 (3) 、 工程 (4) 及び工程 (5) からなる方法を採用することを特徴と する金属酸化物触媒の製造方法である。
工程 (1) : 還元剤と、 水又は有機溶剤の存在下に、 丁6"化合物又は丁66+化合物を還 元させて金属テルルの微粒子を含む分散液を得る工程
工程 (2) : 上記工程 (1) で得た前記分散液に含まれる未反応の還元剤及び有機溶剤 を除去して金属テルルの微粒子を含む水性分散液を得る工程
工程 (3) : 上記工程 (2) で得た金属テルルの微粒子を含む水性分散液と、 Mo 6 +化 合物及^ V 5 +化合物とを混合し、 40°C以上の温度で、 1時間以上反応させて反応液を得る 工程
工程 (4) : 上記工程 (3) で得た反応液と下記元素 Aを含有する化合物とを混合して 混合液を得る工程
工程 (5) :上記工程 (4) で得た混合液を蒸発乾固して得られる乾固物を乾燥し、 さら に焼成する工程
組成式: MoV i Te j AkOy (式中、 Aは、 Nb、 Ta、 W、 T i、 Z r、 Re、 Fe、 N i、 Co、 Sn、 T l、 Cu、 希土類元素及びアルカリ金属元素から選ばれる少なくとも 1種の元素である。 i及び jは、 各々 0. 01〜: I. 5で、 かつ j / i = 0· 3〜: 1. 0であり、 kは 0. 001〜 3. 0、 yは他の元素の酸化状態によって決定される数である) 。
上記製造方法には、 金属テルルの一次粒子のサイズが 4. 0 πι以下である発明を含む。 更に本発明は、 上記の方法で製造された金属酸化物触媒の存在下に、 プロパンを気相接触 反応により酸化又はアンモ酸化することを特徴とするァクリル酸又はァクリロ二トリルの製 造方法である。 図面の簡単な説明
図 1は、 実施例 1で得られた金属テルルの結晶を示す電子顕微鏡写真である。
図 2は、 実施例 2で得られた金属テルルの結晶を示す電子顕微鏡写真である。
図 3は、 実施例 3で得られた金属テルルの結晶を示す電子顕微鏡写真である。 発明を実施するための最良の形態
本発明においては、 プロパンの気相接触酸化反応に使用する触媒の製造原料として、 Te4 +化合物又は Te6+化合物 (テルルの原子価が 4又は 6である化合物) を、 還元剤と水又は有 機溶剤との存在下に還元して得られる金属テルルの微粒子を用いる。
以下、 本発明の好ましい実施様態を工程 (1) 〜 (5) に分けて説明する。 なお、 各工程 においては、 この分野で公知の加熱処理、 共沈、 乾燥、 焼成、 水熱合成等の技術手段が制限 なく使用できる。
〇工程 (1)
この工程においては、 還元剤と、 水または有機溶剤の存在下に、 Te"化合物又は Te6+ 化合物を還元させて、 金属テルルの微粒子を含む分散液を得る。
丁64+化合物又は丁66+化合物 (テルルの原子価が 4又は 6の化合物) は、 特に制限が無ぐ 具体的には、 二酸化テルル、 三酸化テルル、 四塩化テルル、 オルトテルル酸、 メタテルル酸、 ポリメタテルル酸、 テルル酸アンモニゥム、 テルル酸アルカリ金属、 テルル酸亜鉛、 テルル 酸カルシウム、 テルル酸銀、 テルル酸タリウム、 テルル酸銅、 テルル酸マグネシウムなどを 挙げることができる。
なお、 本発明においては、 つぎの工程 (2) で塩素等の有害元素を除去することができる ので、 T e 4+化合物又は T e M化合物として塩素化合物を使用してもよい。
還元剤としては、 標準電極に対する酸化還元電位が 0. 53V以下 (二酸化テルルの電位 は 0. 53V付近) の還元性物質 (他の分子に電子を与えやすい性質をもつ原子、 分子、 ィ オンである) であれば、 何れのものでも使用できる。
還元反応の反応性や水と作用しないことからヒドラジン、 ヒドラジニゥム塩、 ヒドロキシ ルァミン等が好ましい。 具体的には、 ヒドラジン酢酸塩、 ヒドラジン二臭化水素酸塩、 ヒド ラジン二塩酸塩、 ヒドラジン一塩酸塩、 ヒドラジン一水和物、 硫酸ヒドラジン、 ヒドロキシ ルァミン、 塩ィ匕ヒドロキシルアンモニゥム、 硫酸ヒドロキシルアンモニゥムを例示できる。 還元剤の使用量は、 還元剤の種類や反応条件にもよつて異なる。 例えば、 ヒドラジンを用 いる場合、 ヒドラジンとテルルのモル比で 0 . 5 ~ 4 . 0が好ましく、 1 . 0 ~ 3 . 0がよ り好ましい。 ヒドラジンの添加量が、 0 . 5モル未満の場合、 未反応の二酸化テルルが多く 残る。 一方、 ヒドラジンの添加量が 4 . 0モルを超える場合、 それ以上に添加量を増やして も何ら利点が無く、 むしろ未反応ヒドラジンを除去するために、 余分な手間や洗浄液が必要 になる。 ヒドラジン以外の還元剤の添加量は、 略ヒドラジンに準じる。
還元反応は水や有機溶剤等の液体中で行う。 有機溶剤としてはアルコール類、 炭化水素類 などが好ましい。 溶剤の存在によって、 テルル化合物が分散され、 還元反応が進行しやすく なる。 その結果、 得られる金属テルルの粒子が均一になる。
テルル化合物の還元条件は、 用いるテルル化合物の水又は有機溶剤等に対する溶解性や還 元剤の反応性を考慮して適宜選択する。 例えば、 水溶性のテルル酸を原料のテルル化合物と し、 ヒドラジンを還元剤として用いる場合、 テルル酸の水溶液に室温でヒドラジンを添加す るだけで還元反応が進行し、 金属テルルの微粒子が水中に形成される。
有機溶剤に対する溶解性が乏しいテルル化合物として、 二酸化テルルを原料のテルル化合 物とし、 ヒドラジンを還元剤に用いる場合は、 還元反応の進行速度は小さい。 この場合は、 時間を掛けて攪拌し、加熱することにより反応を促進させる必要がある。具体的には、 4 0 °C 〜水の沸点の温度、 1 0 0〜 5 0 0回/分の攪拌速度で 1〜 2 0時間反応させ、好ましくは、 6 0 °C〜水の沸点の温度、 2 0 0 - 3 0 0回/分の攪拌速度で 2〜 1 0時間反応させる。 また、 還元反応を促進させる方法としては、 加熱又は攪拌以外に、 テルル化合物、 還元剤、 水及び/又は有機溶剤の共存下に湿式粉砕する方法がある。 そうすることにより、 還元反応 と粉枠とが同時に進行し、 さらに微粒子の金属テルルが得られ、 その結果得られる触媒の性 能に好ましい影響を与える。
粉砕の際に使用する有機溶剤としては特に制限がないが、 常温で液体であり、 且つ後工程 で容易に除去できる有機溶剤が好ましい。 具体的には、 メタノール、 エタノール、 プロパノ —ル等のアルコール、 若しくはへキサン、 シクロへキサン、 トルエン等の炭化水素が好まし い。 粉碎時において、 水や有機溶剤を共存させることにより、 粉碎に伴う表面エネルギーの 増大が緩和され、 粉碎効率が高まる。
粉碎時のテルル化合物と水又は有機溶剤との混合割合は、 テルル化合物 1 0 0質量部当た り、 水又は溶剤 1 0 ~ 1 0 0 0質量部であることが好ましく、 水又は溶剤 3 0〜 3 0 0質量 部がより好ましい。 金属 Aに対する水又は有機溶剤の混合割合が 1 0質量部未満の場合は、 粉碎物が粉砕容器に付着して粉砕が困難になる。 また 1 0 0 0質量部を超える場合は溶剤が 粉砕の際の衝搫を吸収して粉砕効率が低下する。
粉碎機は、 被粉砕物を収容した容器自体を駆動させて粉碎する型式のものが好ましい。 具 体的にはポールミル、振動ミルまたは遊星ポールミル等を挙げることができる。粉碎時間は、 0 . 5 〜 2 4時間が適当である。
上記の還元反応により得られる固形分を乾燥して得られる粉末を粉末 X線回折分析すると、 該固形分が純粋な六方晶系の金属テルルの結晶であることが分かる。
上記金属テルルの乾燥粉末を電子顕微鏡で観察すると、 一次粒子の外観は還元方法の違い に応じて球状と針状のものとが観察されるが、 何れの一次粒子も粒径分布は非常に狭い。 ま た、 観察試料によっては一次粒子の凝集が見られるものもあるが、 これは試料の乾燥時に生 じる現象であり、 触媒の製造及び得られる触媒の性能には影響がない。
上記還元反応により得られる金属テルルの一次粒子のサイズは、 少なくとも一方向で 4. Ομπι以下、 好ましくは、 2. 0 m以下の範囲である。 一次粒子のサイズの下限は特に無 いが、 操作のしゃすさの観点から 0. 01 以上が好ましい。 一次粒子のサイズが 4. 0 im以上の場合、 水又は有機溶剤中の金属テルル粒子の分散性が悪くなり、 触媒の製造に悪 影響を与え易い。
〇工程 (2)
工程 (2) においては、 工程 (1) で得た金属テルル微粒子を含む分散液に含まれる未反 応の還元剤を除去する。 還元反応の媒体として有機溶剤を用いた場合はその獰剤を除去し、 後に水を加えて水性分散液を得る。 未反応の還元剤及び有機溶剤の除去方法としては、 減圧 下で溜去する方法や、 遠心分離や濾過操作により還元剤及び有機溶剤を分離除去する方法が 挙げられる。それらの除去後に、得られる金属テルル微粒子を水に再分散させることにより、 金属テルル微粒子の水性分散液を得ることができる。
得られた水性分散液中に還元剤が残存しないことが重要であり、 濾過で得られた金属テル ル微粒子を十分水洗した後に、 水に分散させて水性分散液を得ることが好ましい。
水性分散液における固形分濃度は、 金属テルル微粒子 1モル当たり水が 10〜 100リツ トルであることが好ましい。
〇工程 (3)
工程 (3) においては、 上記工程 (2) で得た金属テルル微粒子を含む還水性分散液と、 Mo6+化合物及び V5+化合物とを混合し、 40°C以上の温度で 1時間以上反応させる。
Mo6+化合物としては、 モリブデン酸アンモニゥム、 酸化モリブデン、 モリブデン酸等を 例示できる。これら化合物の中でも水溶性である点でモリブデン酸アンモニゥムが好ましレ 。
V5+化合物としては、 メタバナジン酸アンモン二ゥム、 五酸化バナジウム等が好ましい。
Mo6+化合物及ぴ V5+ィ匕合物の添加量は、 Moに対する Vおよび T eの原子比( iおよび j ) をそれぞれ 0. 01〜1. 5とし、 且つ Vに対する T eの原子比 ( jノ i ) を 0. 3〜1. 0とする。 Mo、 V、 Teが上記範囲を逸脱する場合は所期の性能の金属酸化物触媒を得る ことができない。
水性分散液は、 操作性を改良する等の目的で必要により更に水を加えて希釈しても良い。 反応温度は 40°C以上で、 好ましくは 40〜100°Cである。 加熱時間は 1~10時間が好 ましく、 2〜5時間がより好ましい。 反応中は、 水分散液を攪拌することが好ましい。
〇工程 (4)
工程 (4) においては、 上記工程 (3) で得た反応液と、 後記する金属元素 Aを含有する 化合物 (以下 A含有化合物という) とを混合する。 混合温度は特に制限がないが、 通常は室 温でよい。 金属元素 Aは水溶液又は水分散液の状態で混合することが好ましい。 この混合の 際に微細な沈澱が生成するため、 混合液は通常スラリ一状となる。
金属元素 Aは、 Nb、 Ta、 W、 T i、 Z r、 Re、 Fe、 N i、 Co, Sn、 T l、 C u、希土類元素及びアルカリ金属元素からなる群から選ばれる少なくとも 1種の元素である。 本発明において使用する A含有化合物としては、 酸化物、 硝酸塩、 カルボン酸塩、 ォキソ 酸塩、 接酸塩等がある。 不溶性の A含有化合物は水に分散させて混合しても良いが、 この場 合蓚酸等を併用することにより水に溶解させることができる場合がある。
A含有化合物の混合量は、 得られる金属酸化物触媒中における金属の原子比で、 Moを 1 としたとき、 金属元素 Aが 0. 001〜3. 0となる量である。 同触媒において、 Moを 1 としたときの金属元素 Aの割合が 0. 001未満の場合は、 得られる触媒の劣化が起こり易 い。 一方、 3. 0を越える場合は得られる触媒の活性が低くなり、 プロパンの転換率が悪く なる。
工程 (4) において、 工程 (3) で得た反応液と A含有化合物とを混合して得た混合液に、 さらにアンモニア水と硝酸又は硝酸アンモニゥムとを添加することにより、 得られる金属酸 化触媒の性能はさらに向上する。 アンモニア水、 硝酸又は硝酸アンモニゥムの好ましい使用 量は、 金属 Aに対してモル比で 0. 4以上のアンモニアを含む量のアンモニア水、 及び金属 Aに対してモル比で 2. 0以上の硝酸イオンを含む量の硝酸又は硝酸アンモニゥムである。 〇工程 (5)
工程 (5) においては、 上記工程 (4) で得たスラリー状の混合液を蒸発乾固し、 得られ る乾固物を乾燥後、 焼成する。 上記混合液からの水の除去方法としては、 従来公知の蒸発乾 固、 噴霧乾燥等の種々の方法が挙げられる。 蒸発乾固させる場合、 混合液を単に加熱して水 分を蒸発させても良いが、 蒸発乾固中に窒素や空気などの不活性ガスを吹き付けることによ り効率的に乾固できる。 蒸発乾固の温度は、 50〜130°Cが好ましい。
次に、 上記操作によって得られる乾固物を焼成する。 焼成は、 二段階で焼成することが好 ましい。 まず酸素存在下で温度 250〜380° (:、 好ましくは 280〜330°Cで 2~20 時間、 好ましくは 3~10時間焼成する。 その後、 さらに酸素の存在しない不活性ガス中で 温度 500~660 、 好ましくは 570〜 620 °Cで 0. 5〜6時間、 好ましくは;!〜 3 時間焼成する。 これによつて、 本発明に係る金属酸化物触媒を製造できる。
なお、 上記焼成により得られる金属酸化物触媒中の金属元素含有量の決定は、 螢光 X線分 析によって行うことができる。
上記方法により得られる金属酸化物触媒は、 そのままでも使用できるが、 適当な粒度に粉 砕して触媒の表面積を増大させて使用することが好ましい。 粉碎方法としては、 公知の乾式 粉砕法や湿式粉砕法が採用できる。 粉碎装置の具体例としては、 乳鉢、 ポールミル等が挙げ られる。 湿式粉枠の場合に、 粉砕の助剤として使用する溶媒としては、 水、 アルコール類な どが挙げられる。 粉碎後の触媒の粒度としては、 20 m以下が好ましく、 5;tim以下がさ らに好ましい。
金属酸化物触媒は、 無担体の状態でも使用できるが、 適当な粒度を有するシリカ、 アルミ ナ、 シリカアルミナ、 シリコンカーバイド等の公知の担体に担持させて使用することもでき る。 担持量も特に制限が無く、 従来の担持量に準じる。
上記製造方法により製造した金属酸化物触媒を用いて、 プロパンからァクリル酸を製造す る方法について説明する。 金属酸化物触媒を充填した反応器にアクリル酸製造原料のプロパン及び酸素ガスを導入す ることにより、 プロパンは金属酸化物触媒により接触酸化されてァクリル酸が生成する。 好ましい反応温度は 300〜600。Cであり、さらに好ましくは 350- 500°Cである。 プロパン及び酸素ガスは、 別々に反応器に導入して、 反応器内で両者を混合してもよく、 ま た予め両者を混合した状態で反応器に導入してもよい。
酸素ガスとしては、 純酸素ガス、 空気、 これらを窒素、 スチーム又は炭酸ガス等で希釈し たガスを例示できる。
原料として、 プロパンおよび空気を使用する場合、 空気のプロパンに対する使用割合は、 容積比率で 30倍以下が好ましく、 0. 2〜 20倍がより好ましい。
原料ガス全体としての空間速度 (以下 SVという) としては、 1000〜8000 h r—1が 適当である。 空間速度が 1000 h r—1未満の場合は、 触媒単位質量当たりのアクリル酸の 収率が低くなり、 8000 h r—1を超える場合は反応率が低下する。
反応器出口から排出される反応ガス中に存在する未反応の原料プロパンや、 中間生成物の プロピレンはそのまま燃料とすることもできるが、 反応ガス中の他の成分と分離してから反 応器へ返送して再利用することもできる。
本発明により製造する金属酸化物触媒は、 プロパンのアンモ酸化にも適用でき、 高収率で アクリロニトリルを合成することができる。 アンモ酸化条件は、 略上記プロパンの気相接触 酸化条件に準じる。
以下、 実施例及び比較例を挙げて、 本発明をさらに具体的に説明する。 なお、 以下の各実 施例 (実施例 4を除く) 及び比較例においては、 得られる金属酸化物触媒を構成する各金属 のモル比が以下の値となるように各原料を配合した。 実施例 4で得られた金属酸化物触媒に おける各金属のモル比は後記のとおりである。
Mo/V/Te/Nb = 1. 0/0. 25/0. 13/0. 12
各例で得られた金属酸化物触媒は、 一旦打錠成形した後、 成型物を粉碎することにより、 16-30メッシュの大きさにして使用した。
各例で得られた触媒 1. 1ml (約 1. 0g) を内径 10mmの石英製の反応管に充填し た。 反応管を 400°Cに加熱し、 反応管内にプロパン 6. 4容積%、 酸素 9. 6容積%、 窒 素 36. 1容積%及び水蒸気 47. 7容積%の混合ガスを 3924Zh r-1の空間速度で供 給することにより、 アクリル酸を製造した。
反応生成物中の各生成成分の組成分析を行った結果に基づき、 下式に示すプ口パン転化率 及びアクリル酸選択率を算出した (いずれもモル基準) 。 その結果は、 実施例 4を除き、 表 1に記載した。 表 1中、 AAはアクリル酸であり、 また Pはプロパンを示す。
-プロパン転化率 (%) =10 Ox (供給プロパン一未反応プロパン) 供給プロパン •アクリル酸選択率 (%) = 10 Ox生成アクリル酸 (供給プロパン一未反応プロパン) •アクリル酸収率 (%) =プロパン転化率 Xアクリル酸選択率/ ^100
〇実施例 1
500m 1のガラス製フラスコに、 二酸化テルル 3. 64 g、 蒸留水 6 Om Iを加え、 8 0°Cで 300回転 Z分の速度で攪拌しながら、 ヒドラジン一水和物 (ヒドラジンとして 80 質量%) 2. 8 gを添加し、 この条件で 12時間維持した。 時間経過に伴って最初の白色粉 末は灰色を経て、 最終的に黒色の懸濁物に変化し、 その分散液が得られた。
得られた分散液を濾紙で濾過して、 黒色の固形物と透明無色の濾液を得た。 濾紙の上の固 形物を 200m 1の蒸留水で洗浄した。 洗浄後、 濾紙に残っている固形物を蒸留水で薄めな がら、 サンプル瓶に集めて、 水性分散液 (金属テルルとして 0. 28モルを含む) 80ml を得た。
この水性分散液を攪拌しながら 2等分した。 その半分を 50°Cで 2時間乾燥させた後、 X 線回折分析、 電子顕微鏡観察の試料に用いた。
X線回折分析の結果、 得られた黒色の粉末は、 2 Θで、 22.98、 27. 52、 38. 2 4、 40. 42、 43. 32、 45. 88、 49. 62。の角度に回折線を示し、 二酸化テル ルの結晶相は認められず、 純粋な金属テルルの結晶であることが分かった。
黒色の粉末の粒子形状は、 図 1に示すように、 径 0. 1 mで長さ数; amの大きさを有す る針状結晶で、 各結晶の大きさのばらつきは小さかった。
別に、 50 Om 1のガラス製フラスコに、 メタバナジン酸アンモニゥム 2. 56 g、 モリ ブデン酸アンモニゥム 15. 45 g及び蒸留水 5 Omlを加え、 水の沸点の温度で攪拌しな がら溶解させた。 得られた溶液中に、 前記の半分の金属テルル含有水性分散液を加え、 1時 間加熱処理した。 その後、 得られた反応液を入れたフラスコを氷水で 30°Cに冷却した。 別に、 據酸 4. 41 g、 ニオブ酸 1. 74 gを 7 Om 1の蒸留水に溶解して常温の水溶液 を調製した。 この水溶液を前記反応液に加えた。 得られた混合液を 10分間激しく攪拌した 後、 この混合液に硝酸アンモニゥム 2. 5 gを混合した。 その後、 加熱濃縮し、 さらに 12 0°Cで蒸発乾固させた。
得られた乾固物を空気中、 300°Cで 5時間焼成した。 その後、 窒素ガス雰囲気中で 60 0°Cで 2時間焼成することにより、 金属酸化物触媒を得た。 前記したように、 得られた触媒 を 16〜30メッシュに加工して、 アクリル酸の製造反応に使用した。
〇実施例 2
容積 50 Om 1の粉碎用セラミックス製のポットに、 二酸化テルル 3. 64g、 ヒドラジ ン一水和物 (ヒドラジンとして 80質量%) 2. 8 g及び蒸留水 2. 6gを加えて混合した。 次いで、 径 1 Ommのジルコ二アポ一ル (密度 6. 0 g/cm3) 25個、 径 2 Ommの同材 質のポール 5個をポットに入れた。 上記のポットを二本の回転ロールの上に置き、 170回 /分の回転速度で 12時間回転させて粉碎処理を行つた。
得られた黒色のスラリ一を濾紙で濾過して固形物と透明無色の濾液を得た。 濾紙の上の固 形物を 20 Omlの蒸留水で洗浄した。その後、固形物を蒸留水に分散させた水性分散液(金 属テルルとして 0. 28モルを含む) 8 Omlを得た。 この水性分散液を攪拌しながら 2等 分した。
その半分を 50°Cで 2時間乾燥させて得られた黒色の粉末を、 X線回折分析、 電子顕微鏡 観察の測定に供した。 X線回折分析の結果は実施例 1と同様であり、得られた黒色の粉末は、 純粋な金属テルルの結晶であることが分かった。 黒色の粉末の粒子形状は、 図 2に示すよう に、 径約 0. 1 mの一次粒子からなる数^ mの大きさを有する凝集体であった。 前記の半分の金属テルル含有水性分散液を用い、 実施例 1と同様に操作して触媒を調製し た。 得られた触媒を使用して実施例 1と同様の条件でアクリル酸を製造した。
〇実施例 3
500m 1のガラス製フラスコにテルル酸 5. 24g、 蒸留水 6 Omlを加え、 室温で攪 拌して溶解させた。 この溶液にヒドラジン一水和物 (ヒドラジンとして 80質量%) 2. 8 gを添加した。 無色透明の溶液が還元剤の添加と同時に黒色のスラリーとなった。
得られた黒色のスラリーを濾紙で濾過した。 以後、 実施例 1と同様に操作をして図 3に示 すような粒径が約 0. 05 ^ m程度の微粒子の凝集体を得た。 凝集体を実施例 1と同様な条 件で焼成することにより、 触媒を製造した。 得られた触媒を使用して実施例 1と同様の条件 でアクリル酸を製造した。
〇実施例 4
50 Om 1のガラス製フラスコに、 二酸化テルル 3. 64 g、 蒸留水 6 Om 1を加え、 8 0°Cで 300回転/分の速度で攪拌しながら、 ヒドラジン一水和物(ヒドラジンとして 80質 量%) 2. 8 gを添加し、 この条件で 12時間維持する。 時間経過によって最初の白色粉末 は灰色を経て、 最終的に黒色の懸濁物の分散液となった。 以後、 実施例 1と同様に操作して、 金属テルルの水性分散液を得た。
別途、 50 Om 1のガラス製フラスコにメタバナジン酸アンモニゥム 2. 66g、 モリブ デン酸アンモニゥム 3. 0 g及び蒸留水 5 Omlを加え、 水の沸点の温度で攪拌しながら溶 解させた。得られた溶液に前記の金属テルル分散液の半分を加え、 1時間の加熱処理を行う。 その後、上記の反応液にモリブデン酸アンモニゥム 12. 45 gを溶解させ、 さらに、 30% のアンモニア水 1. 4g滴下し、 攪拌しながら、 数分が経つと反応液が 60°Cになる。
蓚酸 5. 89g、 ニオブ酸 2. 32 gを 16 Omlの蒸留水に溶解して常温の水溶液を調 製した。 この水溶液を前記反応液に加え、 得られた混合液を 10分間激しく攪拌した後、 こ の混合液に硝酸アンモニゥム 3. 5 gを混合した。 その後、 加熱濃縮し、 さらに 120°Cの 乾燥機にて乾固させた。
得られた乾固物を空気中、 320°〇で1. 5時間焼成した。 その後、 590°〇で1. 5時 間の条件で焼成することにより金属酸化物触媒を得た。 得られた金属酸化物触媒における各 金属のモル比は以下のとおりである。
Mo/V/Te/Nb = l. 0/0. 26/0. 13/0. 16
実施例 1と同様な方法によりァクリル酸の製造に上記金属酸化物を触媒として使用した結果、 プロパン転化率は 62. 7%であり、 アクリル酸選択率は 81. 8%であり、 アクリル酸収 率は 51. 3%であった。
〇比較例 1
50 Om 1のガラス製フラスコに、 メタバナジン酸アンモニゥム 2. 56g、 モリブデン 酸アンモニゥム 15. 45 g及び蒸留水 5 Omlを加え、 水の沸点の温度で攪拌しながら溶 解させた。 得られた溶液に市販の金属テルルの粉末 (平均粒径 150 im) 1. 45 gをカロ えて 1時間加熱した。
加熱以後の工程は、 全て実施例 1と同様に操作して触媒を製造した。 この触媒を使用して 実施例 1と同様にしてアクリル酸を製造した。
〇比較例 2
比較例 1において上記の溶液に金属テルルの粉末を添加した後、 5時間加熱したこと以外 は、 すべて比較例 1と同様に操作をして触媒を製造した。 この触媒を使用して実施例 1と同 様の条件でアクリル酸を製造した。
〇比較例 3
500m 1のガラス製フラスコに、 メタバナジン酸アンモニゥム 2. 56g、 モリブデン 酸アンモニゥム 15. 45 g、 テルル酸 2. 62 g及ぴ蒸留水 9 Oml加え、 水の沸点の温 度で攪拌しながら溶解させた。 得られた溶液を入れたフラスコを氷水で 30°Cに冷却した。 別に、 蓚酸 4. 41 g、 ニオブ酸 1. 74 gを 7 Om 1の蒸留水に溶解して常温の水溶液 を調製し、 この水溶液を前記 30°Cに冷却した溶液に加えた。 得られた混合液を 10分間激 しく攪拌した後、 この混合液に硝酸アンモニゥム 2. 5 gを混合した。 その後、 加熱濃縮し、 さらに 120°Cで蒸発乾固させた。
得られた乾固物を空気中、 300°Cで 5時間焼成した。 その後、 窒素ガス雰囲気中で 60 0°Cで 2時間焼成することにより、 金属酸化物触媒を得た。 これをアクリル酸の製造反応に 使用した結果は表 1に示すとおりである。
〇比較例 4
50 Om 1のガラス製フラスコに、 メタバナジン酸アンモニゥム 2. 56 g、 モリブデン 酸アンモニゥム 15. 45 g、 二酸化テルル 1. 82 g及び蒸留水 90ml加え、 水の沸点 の温度で 1時間攪拌した。 得られたスラリーを入れたフラスコを氷水で 3 CTCに冷却した。 別に篠酸 4. 41 ^、 ニォブ酸1. 74 gを 7 Om 1の蒸留水に溶解して常温の水溶液を 調製し、 この水溶液を前記 30°Cに冷却した溶液に加えた。 得られた混合液を 10分間激し く攪拌した後、 この混合液に硝酸アンモニゥム 2. 5 gを混合した。 その後、 加熱濃縮し、 さらに 12 Otで蒸発乾固させた。
得られた乾固物を空気中、 300でで 5時間焼成した。 その後、 窒素ガス雰囲気中で 60 0 °Cで 2時間焼成することにより金属酸化物触媒を得た。 これをァクリル酸の製造反応に使 用した結果は表 1に示すとおりである。
— ¾ 1一
P転化率 A A選択率 AA収率
% % %
実施例 1 60. 3 78. 5 47. 3
実施例 2 58. 6 80. 9 47. 4
実施例 3 56. 0 80. 8 45. 2
比較例 1 15. 5 59. 8 9. 3
比較例 2 9. 6 57. 5 5. 5
比較例 3 25. 6 60. 5 15. 5
比較例 4 3. 6 57. 9 2. 1 産業上の利用可能性
本発明の製造方法によれば、 反応性の高い金属テルルの微細粒子を水性媒体中で他の金属 化合物と反応させることができ、それによつて高性能の金属酸ィ匕物触媒を得ることができる。 この触媒は、 プロパンの気相接触酸化反応によるアクリル酸の製造反応に使用すると、 高収 率でアクリル酸を得ることができる。 また、 本触媒は、 プロパンのアンモ酸化にて使用でき、 高収率でァクリロニトリルを得ることができる。

Claims

請求の範囲
1. 下記の組成式で表される金属酸化物触媒を製造するに際し、 丁64 +化合物又は丁66 + 化合物を還元剤と水又は有機溶剤との存在下に還元して得られる金属テルルの微粒子を、 M o化合物と V化合物と A元素を含有する化合物と水との存在下に反応させ、 その後乾燥、 焼 成することを特徴とする金属酸化物触媒の製造方法。
組成式: MoV i Te j AkOy
(式中、 Aは、 Nb、 Ta、 W、 T i、 Z r、 Re、 Fe、 N i、 Co、 Sn、 T l、 C u、 希土類元素及びアル力リ金属元素から選ばれる少なくとも 1種の元素である。 i及ぴ jは、 各々 0. 01~1. 5で、 かつ; j /i=0. 3〜1. 0であり、 kは 0. 001~3. 0、 yは他の元素の酸化状態によって決定される数である)
2. 下記の組成式で表される金属酸化物触媒を製造するに際し、 下記工程 (1)、 工程 (2) 、 工程 (3) 、 工程 (4) 及び工程 (5) からなる方法を採用することを特徴とする金属酸化 物触媒の製造方法。
工程 (1) : 還元剤と、 水又は有機溶剤の存在下に、 Te4+化合物又は Te 6 +化合物を 還元させて金属テルルの微粒子を含む分散液を得る工程
工程 (2) : 上記工程 (]_) で得た前記分散液に含まれる未反応の還元剤及び有機溶剤 を除去して金属テルルの微粒子を含む水分散液を得る工程
工程 (3) : 上記工程 (2) で得た金属テルルの微粒子を含む水分散液と、 Mo6+化合 物及び V5+化合物とを混合し、 40°C以上の温度で、 1時間以上反応させて反応液を得るェ 程
工程 (4) : 上記工程 (3) で得た反応液と下記元素 Aを含有する化合物とを混合して 混合液を得る工程
工程 (5) :上記工程 (4) で得た混合液を蒸発乾固して得られる乾固物を乾燥し、 さら に焼成する工程
組成式: Mo V i T e j AkOy
(式中、 Aは、 Nb、 Ta、 W、 T i、 Z r、 Re、 Fe、 N i、 Co、 Sn、 T l、 Cu、 希土類元素及びアル力リ金属元素から選ばれる少なくとも 1種の元素である。 i及ぴ jは、 各々 0. 01〜1. 5で、 かつ 3~ 1. 0であり、 kは 0. 001〜 3. 0、 yは他の元素の酸化状態によって決定される数である)
3. 金属テルルの一次粒子のサイズが 4. 0 以下である請求項 1乃至 2の何れかに記載 の金属酸化物触媒の製造方法。
4. 請求項 1乃至 3の何れかに記載の方法で製造された金属酸化物の存在下に、 プロパンを 気相接触反応により酸化することを特徴とするアクリル酸の製造方法。
5. 請求項 1乃至 3の何れかに記載の方法で製造された金属酸化物の存在下に、 プロパンを アンモ酸化することを特徴とするァクリロニトリルの製造方法。
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