WO2004090210A1 - Vorrichtung zur herstellung von schlingengarn sowie luftblastexturierdüse - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von schlingengarn sowie luftblastexturierdüse Download PDF

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WO2004090210A1
WO2004090210A1 PCT/CH2004/000201 CH2004000201W WO2004090210A1 WO 2004090210 A1 WO2004090210 A1 WO 2004090210A1 CH 2004000201 W CH2004000201 W CH 2004000201W WO 2004090210 A1 WO2004090210 A1 WO 2004090210A1
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nozzle
housing
nozzle core
air
drive
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PCT/CH2004/000201
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French (fr)
Inventor
Beat Klein
Gotthilf Bertsch
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Heberlein Fibertechnology, Inc.
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    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/161—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam yarn crimping air jets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
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    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/08—Interlacing constituent filaments without breakage thereof, e.g. by use of turbulent air streams

Definitions

  • the invention relates to a device for the production of loop yarn with an air blowing texturing nozzle and with a nozzle core having at least one air supply bore, which can be driven for a rotational movement relative to a nozzle housing, the nozzle housing having a compressed air connection for the air blowing texturing.
  • the loop yarn is made with air texturing nozzles.
  • EP 0 088 254 The main components of the whole device are
  • a radial hole for feeding the pressure medium opens into the yarn treatment channel.
  • the channel has an outwardly widening, convexly curved outlet opening and a spherical or hemispherical guide body which projects into the latter and forms an annular gap with the latter.
  • the outer diameter of the outlet opening advantageously corresponds to at least 4 times the diameter of the channel and at least 0.5 times the diameter of the guide body. This results in an optimal texturing effect, which guarantees a high stability of the yarn, a high degree of mixing of the individual filaments and an even loop formation.
  • EP 1 022 366 now proposes to continuously drive the nozzle core for rotation in order to partially suppress the contamination. Practical tests have shown that the cleaning interval can actually be extended considerably.
  • the yarn is treated with various means immediately after the spinning process.
  • oily substances, anti-mold agents, calcium salts, magnesium salts and water are added to the yarn. These substances stick during operation, especially at the inlet and outlet of the yarn channel. This dirt build-up increasingly changes the flow conditions for the blown air.
  • the nozzle cores must therefore be cleaned at relatively short intervals. In practice, the cleaning cycle is between one and e.g. 8 days and requires a corresponding loss of production. With a constant rotational movement according to EP 1 022 366, the cleaning interval can actually be extended to a multiple.
  • EP 1 022 366 suggests rotating either the nozzle core or the entire nozzle housing.
  • a drive motor is proposed for the mostly very high number of parallel yarn runs with the corresponding number of nozzle cores. This allows all of the nozzle cores or nozzle housings to be driven simultaneously with corresponding gears with a single motor. On the one hand, this is a great advantage. From a mechanical engineering point of view, however, it is also a disadvantage, since the space required for this must be created in the machine. The main disadvantage is that later retrofitting is almost impossible.
  • Another problem is that e.g. with a rotating nozzle housing, the previous concept with a guide body is completely abandoned.
  • the invention has now been given three subtasks.
  • the device according to the invention is characterized in that the drive for the rotational movement of the nozzle core is integrated as an electrical or pneumatic drive in the nozzle housing as a structural unit.
  • the nozzle housing according to the invention is characterized in that the housing is divided into two parts, with a compressed air connection on one housing part and a connection point for at least one further component on the other housing part and forming a unit as a whole.
  • the inventor has recognized that it is very disadvantageous in terms of practicability in industrial textile technology practice to provide improved functions via additional structural devices.
  • the previously very successful concept of the air blast texturing housing as a metal body makes further expansion difficult.
  • the new solution is reflected in two solutions.
  • the air blast texturing housing will continue to be designed as a unit with all essentially integrated functions.
  • the basic structure with the two-part design allows for a previously unavailable expansion, the new nozzle housing concept represents a major development step in the sense of the invention with the integration of the drive.
  • the new invention also allows various very particularly advantageous further designs.
  • a galvanically isolated electrical contact plug connection for controlling the electric motor in low voltage is arranged on the housing.
  • a pluggable compressed air connection is also arranged on the housing.
  • the contact plug connections are arranged in parallel axes in such a way that both the electrical and the compressed air connection can be produced or disconnected with a plug-in movement.
  • a swivel arm with a guide body which can be moved in and out is arranged in a stationary manner on the housing, so that the guide body stands still in the operating position and the nozzle core rotates relative to it.
  • the new solution therefore has two advantages.
  • the drive of the nozzle core means that the compressed air of e.g. 6 - 14 bar very much easier, since it can be attached in the nozzle housing.
  • the guide body which is stationary with the nozzle housing, reinforces the cleaning effect through the yarn. The yarn run is forced through a narrow gap, so that with the constant rotation of the nozzle core with e.g. 5 rpm. the particularly delicate conical exit area of the yarn channel is cleaned even better.
  • the outlet gap between the nozzle outlet and guide body can be optimized both in relation to the actual texturing process and to the question of cleaning.
  • Another design idea is characterized in that for a plurality of nozzle cores which are in operation in parallel, the control takes place via a bus line from a central control device.
  • the drive has a ratchet drive which can be driven electrically with a coil or pneumatically and is integrated in the air-blast texturing housing.
  • the two-piece structure of the housing allowed, in particular to arrange the guide body in one and the nozzle core with overdrive in the other housing part. Both housing parts form a unit. This allows both the pneumatic connector and the electrical connector to be connected and disconnected at the same time.
  • the nozzle core can be driven via an overdrive sleeve fixedly arranged in the nozzle housing, the nozzle core being easy to install and remove from the overdrive sleeve, and in particular the nozzle core preferably has at least one, preferably three circumferentially arranged air supply bores and the like
  • Overdrive sleeve has a plurality of air holes arranged uniformly distributed around the circumference. Practical tests in industrial use had shown that special attention had to be paid to the compressed air supply when the nozzle core was rotating. The air flow must not be chopped, since appropriate pulsations have a negative effect on the quality of the loop formation. With the proposed sieve-like air supply, this problem could be solved surprisingly well.
  • the air bores in the overdrive sleeve are arranged in at least two staggered rows, the compressed air being able to be supplied from the compressed air connection via an annular space in the nozzle housing.
  • the nozzle core is advantageously formed in two parts and has an inner ceramic insert and an outer nozzle body, which as a unit can easily be installed and removed in the overdrive sleeve.
  • FIG. 1 d schematically shows the adjustability of the guide body on a larger scale
  • Figures 2a - 2c graphically highlighted the two parts of the
  • FIG. 4 somewhat exaggerates the cleaning action in the case of a rotating one
  • Nozzle core with a guide body shows a specific embodiment of an air texturing nozzle
  • FIGS. 7a and 7b show an air blowing texturing nozzle, shown partly in section; 8 shows the control concept for a plurality of arranged in parallel
  • FIG. 9a shows a section through an air blowing texturing nozzle, FIG. 9b showing the overdrive sleeve on a larger scale and FIG. 9c showing IX of FIG. 9b;
  • FIG. 10a greatly enlarges the configuration of the compressed air duct through the
  • FIG. 10b the overdrive sleeve in natural size
  • Figure 1 1 shows another embodiment of a nozzle housing
  • 12 shows a two-part nozzle core.
  • Figures 1 a to 1 c show a nozzle housing 1 in a perspective view and viewed from different sides.
  • the nozzle housing is manufactured by injection molding and shows an upper housing part 2 and a lower housing part 3.
  • a compressed air plug connection 4 with a negative part 5 and a positive part 6 is attached to the lower housing part 3.
  • the positive part 6 is fixed in place on the machine via a screw connection 7, so that the nozzle housing 1 with the air-side plug connection is brought into a fixed position with respect to the machine.
  • the two housing parts 2 and 3 are firmly connected via screws 8 to form a structural unit.
  • a swivel arm 9 is articulated via an articulation point 10 and has a guide body 11 at the lower end, which is shown in all normal FIGS.
  • FIG. 1 d the guide body 1 1 is shown on a larger scale, the holding head 1 2 is shown cut open.
  • the spherical guide body or impact body 11 is guided via a fastening bolt 13 into the holding head and penetrates a clamping head 14.
  • the clamping head 14 has a plurality of clamping paws 1 5 rounded to the rear, which lie in a correspondingly concave shape 16 of the holding head 12.
  • the fastening bolt 1 3 can be set to a desired exact position in accordance with arrow 19 and fixed by tightening the clamping screw 1 7 using a hexagon key.
  • the nozzle core 26 is made for exact positioning removed from the nozzle housing, inserted a spacer gauge having the fitting shape of the nozzle core, the guide body 11 brought to a stop to the spacer gauge and the clamping screw 17 tightened in the fitted position. After reinstalling the nozzle core 26, the device is operational.
  • the impact body 11 penetrates into the outlet opening 20. Not shown is the actual movement of the swivel arm 9, which in the articulation point 10 performs not only a swivel movement according to arrow 21 but also a slight extension movement according to arrow 21, so that the impact body 11 covers the surface 22 of the nozzle core 26 in the region of the outlet opening 20 not touched ( Figure 4).
  • FIG. 1 a shows the nozzle housing 1 from the side of the yarn feed with a yarn guide 23.
  • the inlet opening 24 into the yarn channel 25 is only partially visible.
  • Figures 1 b and 1 c show the exit side of the yarn channel.
  • the nozzle core 26 is only partially visible and is held in position by a bolt 27.
  • the two-part nozzle housing is shown more in the design sense in three different views.
  • the three figures additionally show a nozzle core drive 30, shown in broken lines, with an electrical connection 31 and a negative part 5 for a compressed air connection.
  • FIG. 3 shows a ratchet drive 40 for the nozzle core 26.
  • the ratchet drive consists of a ratchet wheel 41 and a corresponding toothed drive 42.
  • the toothed drive can take place electrically via a coil 43 or else pneumatically.
  • a drive via an electrical coil 43 is shown in FIG. Power can be supplied via an electrical connector 44.
  • FIG. 4 schematically shows the core function of the new solution with a rotating nozzle core 26, according to arrow 45.
  • the filament yarn 46 is introduced into the inlet 47 of the yarn channel 25 and leaves the air-texturing nozzle 50 as a textured yarn 46 * via a gap 48.
  • the direction of yarn travel is marked with arrow 49.
  • Compressed air (PL) is fed into the yarn channel 25 via a plurality of injection bores 51 using the radial principle, opens the filament composite at point 52 and creates the loops in area 53 the nozzle core 26 constantly changed and thereby very effectively - especially the outlet opening - cleaned.
  • FIG. 5 shows the simultaneous connection and texturing of a fancy yarn 55 and a stand-up yarn 56 and the right-angled draw-off of the textured yarn
  • FIGS. 6a and 6b show an air blowing texturing unit 60 with a rotating nozzle core 26 with a pluggable air connection 61 and a pluggable electrical connection 62.
  • What is particularly interesting about the solution according to FIGS. 6a, 6b and 7a and 7b lies in the parallel-axis arrangement of the two plug connections, what with the parallel axes 63 and 64 is indicated.
  • the air blowing texturing unit 60 can now easily be plugged in by hand by appropriate force acting on the air blowing texturing unit for the production operation or can be released for service work perpendicular to the plane 65 without any special tools being required.
  • the nozzle core can only be swiveled by the latch 27, e.g. for service work or for a change, can be installed or removed.
  • FIGS. 7a and 7b show an air blowing texturing unit 60 in a schematic representation in section.
  • a miniature electric motor 70 is connected directly to a corresponding miniature planetary gear 71 and transmits the rotary movement to the nozzle core 26 via a worm gear 72, 73.
  • the illustration shows the nozzle core 26 being partially pulled out of an overdrive sleeve 74.
  • the electrical connection is made via a galvanically isolated electrical connector 75, via which the required drive current is preferably transmitted in low voltage (below 50 volts) and in high frequency and is supplied to the electric motor 70.
  • FIG. 8 shows, roughly schematically, the entire electrical control system for several electrically driven nozzle cores.
  • the number of air texturing units 60 that can be operated simultaneously is unlimited and can easily be many hundreds of units.
  • the power supply is supplied from a control unit 76 via a bus line 77 and via branch lines 78 to each individual air blowing texturing unit 60.
  • FIGS. 9a to 9c are a particularly advantageous embodiment with regard to the compressed air supply to the Represents nozzle core 21.
  • the compressed air for the air blowing texturing is supplied to the nozzle housing 1 via a space 80.
  • the worm gear 73 is located in the space 80.
  • the compressed air then arrives in the annular space 82 (FIG. 10a) according to arrow 81, from where it passes through a plurality of air bores 85 (FIG. 9b) into a cylindrical air distribution space 83 and from the air distribution space 83 the injection holes 51 are guided according to arrows 86.
  • the air bores 51 are already part of the highly sensitive zone of the yarn channel 25, which goes up to the outlet opening 20 for the air blowing texturing.
  • the rotational movement of the overdrive sleeve 74 together with the nozzle core 26 with the plurality of air holes 85 results in a constant and trouble-free passage of air, which is not the case with only one air hole 85.
  • the air bores 85 are arranged in two staggered rows 88 and 89. This creates an annular, uninterrupted flow of compressed air.
  • the overdrive sleeve 74 is rotatably mounted in the nozzle housing and rotates together with the nozzle core 26. In this way it is achieved that changes in the flow conditions occur despite the rotary movement of the nozzle core 26 and despite the different instantaneous positions of the nozzle core.
  • the nozzle core 26 can be installed and removed by the operating personnel for yarn processing.
  • the nozzle core is either pulled out of the overdrive sleeve 74 or inserted again.
  • 0-rings 90 provide an airtight seal for the air distribution space 83.
  • the overdrive sleeve 74 can be removed after loosening the corresponding screw connections.
  • the space 80 is also sealed with O-rings 91.
  • FIG. 10 a shows, in perspective, with a partial cutout, a nozzle core 26, installed in an overdrive sleeve 74 with a worm wheel 73 attached.
  • the air flow is indicated by arrows 84 and 86.
  • FIG. 10b shows the overdrive sleeve 74 in natural size with a scale next to it.
  • the other figures are enlarged in the drawing.
  • FIG. 1 1 shows a further particularly advantageous embodiment, which is based on EP-PS 1 022 366. It is proposed that the nozzle core be rotated continuously or alternately. This makes it possible to massively extend the cleaning interval.
  • FIG. 1 1 shows an example of the simultaneous connection and texturing of two yarns, a yarn A and a yarn B, which are guided into the inlet 47 via thread guides 23.
  • the nozzle core here consists of a ceramic nozzle core 92 and an outer nozzle core jacket 93 and is in the rotatably mounted overdrive sleeve 74, which is mounted in the drive housing 1 via ball bearings 94.
  • FIG. 12 shows the two-part nozzle core on an enlarged scale.
  • the ceramic nozzle core is held in the nozzle core jacket 93 by a snap-like locking mechanism 95 and is sealed by means of two seals 96. Since the ceramic nozzle core and the nozzle core casing are a unit which is fixed to one another, a large passage opening 97 is sufficient for each injection bore 51.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Luftblastexturiergehäuse zur Herstellung von Schlingengarn mit einer Texturierdüse und mit einem Düsenkern, welcher für eine Rotationsbewegung relativ zu einem Luftblastexturiergehäuse antreibbar ist, dabei wird der Antrieb als elektrischer oder pneumatischer Düsenkernantrieb ausgebildet und ist im Düsengehäuse als Baueinheit integriert.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von Schlingengarn sowie Luftblastexturierdüse
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Schlingengarn mit einer Luftblastexturierdüse und mit einem wenigstens eine Luftzuführbohrung aufweisenden Düsenkern, welcher für eine Rotationsbewegung relativ zu einem Düsengehäuse antreibbar ist, wobei das Düsengehäuse einen Druckluftanschluss für die Luftblastexturierung aufweist.
Stand der Technik
Das Schlingengarn wird mit Luftblastexturierdüsen hergestellt. Es wird dazu auf die EP 0 088 254 Bezug genommen. Die Hauptbestandteile der ganzen Vorrichtung sind
- ein Düsenkern mit Garnbehandlungskanal
- ein Luftblastexturiergehäuse mit Druckluftanschluss, ferner
- ein Leitkörper am Ausgang des Garnkanales
In den Garnbehandlungskanal mündet eine radiale Bohrung für die Zuführung des Druckmediums. Der Kanal weist eine sich nach aussen erweiternde, konvex gewölbte Austrittsöffnung auf und einen in die letztere hineinragenden, mit derselben einen Ringspalt bildenden, kugel- bzw. halbkugelförmigen Leitkörper auf. Der äussere Durchmesser der Austrittsöffnung entspricht vorteilhafterweise mindestens dem 4- fachen des Durchmessers des Kanals und mindestens dem 0,5-fachen des Durchmessers des Leitkörpers. Dadurch ergibt sich ein optimaler Texturiereffekt, der eine hohe Stabilität des Garns, einen hohen Durchmischungsgrad der einzelnen Filamente und eine gleichmässige Schiingenbildung gewährleistet.
Über einen Zeitraum von zwei Jahrzehnten hat sich diese Lösung im Hinblick auf die Qualität, besonders bei der Herstellung von feinem Schlingengarn, bestens bewährt. Mit einer weiteren Entwicklung gemäss DE 196 05 675 gelang es der Anmelderin, die Transportgeschwindigkeit des Garnes durch den Garnbehandlungskanal sehr stark zu steigern. Die wichtigste Neuerung war eine Veränderung der Geometrie des Austrittskonus1 des Garnkanales. Mit zunehmender Transportgeschwindigkeit kam das Problem der Verschmutzung mehr und mehr in den Vordergrund.
Die EP 1 022 366 schlägt nun vor, zur teilweisen Unterdrückung der Verschmutzung den Düsenkern für eine Rotation dauernd anzutreiben. Praxisversuche zeigten, dass tatsächlich der Reinigungsintervall stark verlängert werden kann.
Bekanntlich wird das Garn unmittelbar nach dem Spinnvorgang mit verschiedensten Mitteln behandelt. Es werden z.B. oelige Substanzen, Mittel gegen eine Schimmelbildung, Kalziumsalze, Magnesiumsalze und Wasser auf das Garn gegeben. Diese Substanzen haften während dem Betrieb, vor allem am Ein- und Auslauf des Garnkanales an. Diese Schmutzanhaftung verändert die Strömungsverhältnisse für die Blasluft zunehmend. Die Düsenkerne müssen deshalb in relativ kurzen Zeitabständen gereinigt werden. Der Reinigungszyklus liegt in der Praxis zwischen einem und z.B. 8 Tagen und bedingt einen entsprechenden Produktionsausfall. Mit einer ständigen Rotationsbewegung gemäss der EP 1 022 366 kann tatsächlich der Reinigungs-intervall auf ein Mehrfaches verlängert werden. Bringt man nun den entsprechenden Reinigungsaufwand und den Produktionsunterbruch in ein Verhältnis zu den Mehrkosten für einen rotierenden Düsenkern, so zeigt sich, dass die Mehrinvestitionskosten in unwahrscheinlich kurzer Zeit amortisiert sind. Die EP 1 022 366 schlägt vor, entweder den Düsenkern oder das ganze Düsengehäuse rotieren zu lassen. In an sich naheliegenderweise wird für die meistens sehr hohe Anzahl paralleler Garnläufe mit der entsprechenden Anzahl Düsenkerne ein Antriebsmotor vorgeschlagen. Dies erlaubt, mit entsprechenden Übertrieben mit einem einzigen Motor alle Düsenkerne bzw. Düsengehäuse gleichzeitig anzutreiben. Dies ist einerseits ein grosser Vorteil. Vom Maschinenbauer aus betrachtet ist es aber auch ein Nachteil, da in der Maschine der dafür benötigte Platz geschaffen werden muss. Der Haupt-nachteil liegt vor allem darin, dass eine spätere Nachrüstung nahezu unmöglich ist.
Ein weiteres Problem liegt darin, dass z.B. mit einem rotierenden Düsengehäuse das bisherige Konzept mit einem Leitkörper vollständig verlassen wird.
Der Erfindung wurden nun drei Teilaufgaben gestellt. Erstens soll ein neues Gehäuse entwickelt werden, das zumindest eine Weiterentwicklung im Hinblick auf andere Anforderungen zulässt. Zweitens soll eine neue Lösung gefunden werden, welche von verschiedensten Maschinenherstellern einsetzbar ist, ohne die zuvor erwähnten Nachteile. Drittens sollen aus konstruktiven Neuerungen keine negativen Rückwirkungen auf die Qualität des Schlingengarnes entstehen. Die erfindungsgemässe Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb für die Rotationsbewegung des Düsenkernes als elektrischer oder pneumatischer Antrieb im Düsengehäuse als Baueinheit integriert ist.
Darstellung der Erfindung
Das erfindungsgemässe Düsengehäuse ist dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse zweigeteilt ist, wobei an dem einen Gehäuseteil ein Druckluftanschluss und am anderen Gehäuseteil eine Anschlussstelle für wenigstens eine weitere Komponente besteht und als Ganzes eine Baueinheit bildet.
Vom Erfinder ist erkannt worden, dass es in Bezug auf die Praktikabilität in der industriellen textiltechnischen Praxis sehr unvorteilhaft ist, verbesserte Funktionen über zusätzliche bauliche Einrichtungen vorzusehen. Es hat sich jedoch gezeigt, dass das bisherige an sich sehr erfolgreiche Konzept des Luftblastexturiergehäuses als ein Metallkörper einen weiteren Ausbau erschwert. Die neue Lösung schlägt sich in zwei Lösungswegen nieder. Das Luftblastexturiergehäuse wird weiterhin als Baueinheit mit allen im wesentlichen integrierten Funktionen konzipiert. Dabei gestattet der Grundaufbau mit der Zweiteiligkeit eine bisher nicht möglich gewesene Ausbaufreiheit, das neue Düsengehäusekonzept stellt mit der Integration des Antriebes einen grossen Entwicklungsschritt im Sinne der Erfndung dar. Die neue Erfindung gestattet denn auch verschiedene ganz besonders vorteilhafte weitere Ausgestaltungen.
Es wird vorgeschlagen, den elektrischen Antrieb durch einen am Gehäuse angeflanschten Elektromotor, insbesondere einen DC-Motor, auszubilden, wobei der Elektromotor vorzugsweise ein Planetenreduktionsgetriebe sowie einen Schnecken- übertrieb aufweist. Dies gestattet, mit einem Kleinstmotor mit relativ hoher Drehzahl diese auf die optimale Drehzahl für den Düsenkernantrieb im Düsengehäuse selbst zu reduzieren, ohne die Verwendung von Reduktionszahngetrieben, wie z.B. in der genannten EP 1 022 366 vorgeschlagen wird.
Gemäss einem weiteren ganz besonders vorteilhaften Ausgestaltungsgedanken wird am Gehäuse eine galvanisch getrennte elektrische Kontaktstecker-Verbindung für eine Ansteuerung des Elektromotors in Niederspannung angeordnet. Am Gehäuse wird ferner ein steckbarer Druckluftanschluss angeordnet. Dabei werden die Kontaktstecker-Verbindungen parallelachsig derart angeordnet sind, dass mit einer Steckbewegung sowohl der elektrische wie auch der Druckluftanschluss herstellbar bzw. trennbar ist.
Dieser stellt einen ganz besonders geglückten erfinderischen Wurf dar, da nunmehr eine Vorrichtung zur Herstellung von Schlingengarn gleichsam wie ein elektrischer Rasierapparat für die Sicherstellung aller Funktionen ans Netz gesteckt und davon getrennt werden kann. Im Falle der neuen Vorrichtung gilt dies sogar im doppelten Sinne, da gleichzeitig sowohl der Druckluft- wie auch der elektrische Anschluss steckbar und innert Sekunden betriebsbereit ist, ohne die Möglichkeit von Fehlmanipulationen.
Gemäss einer weiteren Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass am Gehäuse ortsfest ein Schwenkarm mit einem zu- und wegstellbaren Leitkörper angeordnet ist, so dass in der Betriebsstellung der Leitkörper stillsteht und sich der Düsenkern relativ dazu dreht. Die neue Lösung bringt damit gleich zwei Vorteile. Einerseits ist durch den Antrieb des Düsenkernes die Abdichtung der Druckluft von z.B. 6 - 14 bar sehr stark erleichtert, da dieser im Düsengehäuse anbringbar ist. Der mit dem Düsengehäuse stillstehende Leitkörper verstärkt anderseits die Reinigungswirkung durch das Garn. Der Garnlauf wird zwangsweise durch einen engen Spalt geführt, so dass mit der ständigen Rotationsbewegung des Düsenkerns mit z.B. 5 U./min. der ganz besonders heikle konische Austrittsbereich des Garnkanles noch besser gereinigt wird.
Viele Versuche haben gezeigt, dass ein relativ enger Drehzahlbereich für den Düsenkern beste Resultate ergibt, wenn er ständig dreht. Bevorzugt wird ein Bereich von 2 bis 10 U./min, besonders bevorzugt 4 bis 6 UJmin. vorgeschlagen. Mit einer Einstellmöglichkeit des Leitkörpers kann der Austrittsspalt zwischen Düsenaustritt und Leitkörper sowohl in Bezug auf den eigentlichen Texturierprozess wie auch auf die Frage der Reinigung optimiert werden.
Ein anderer Ausgestaltungsgedanke ist dadurch gekennzeichnet, dass für eine Mehrzahl von sich parallel in Betrieb befindlichen Düsenkernen die Ansteuerung über eine Busleitung von einem zentralen Steuergerät aus erfolgt.
Ein Lösungsweg ist dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb einen Klinkenantrieb aufweist, welcher elektrisch mit einer Spule oder pneumatisch antreibbar und im Luftblastexturiergehäuse integriert ist. Die Zweiteiligkeit des Luftblastexturierge- häuses erlaubt, insbesondere den Leitkörper in dem einen und den Düsenkern mit Übertrieb in dem anderen Gehäuseteil anzuordnen. Beide Gehäuseteile bilden eine Einheit. Dies erlaubt, dass sowohl die pneumatische Steckverbindung wie auch die elektrische Steckverbindung gleichzeitig verbind- und lösbar ist.
Ein weiterer ganz besonders vorteilhafter Ausführungsweg ist, dass der Düsenkern über eine fest im Düsengehäuse angeordnete Übertriebshülse antreibbar ist, wobei der Düsenkern aus der Übertriebshülse leicht ein- und ausbaubar ist, und besondes bevorzugt der Düsenkern mindestens eine, vorzugsweise drei im Umfang angeordnete Luftzufuhrbohrungen und die Übertriebshülse eine Vielzahl, gleichmässig am Umfang verteilt angeordnete Luftbohrungen aufweist. Praktische Versuche im industriellen Einsatz hatten gezeigt, dass der Druckluftspeisung bei rotierendem Düsenkern ganz besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden muss. Die Luftströmung darf nicht zerhackt werden, da entsprechende Pulsierungen sich negativ auf die Qualität der Schlingenbildung auswirken. Mit der vorgeschlagenen siebartigen Luftzuführung konnte dieses Problem überraschend gut behoben werden. Die Luftbohrungen in der Übertriebshülse werden wenigstens in zwei versetzten Reihen angeordnet, wobei die Druckluft über einen ringförmigen Raum des Düsengehäuses von dem Druckluftanschluss zuführbar ist. Der Düsenkern wird vorteilhafterweise zweiteilig ausgebildet und weist einen inneren Keramikeinsatz sowie einen äusseren Düsenkörper auf, welcher als Einheit leicht in die Übertriebshülse ein- und ausbaubar ist.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
die Figuren 1 a - 1 c verschiedene Ansichten der äusseren Gestalt der neuen
Luftblastexturierdüse ohne Düsenkernantrieb; die Figur 1 d schematisch die Einstellbarkeit des Leitkörpers in grösserem Massstab; die Figuren 2a - 2c graphisch hervorgehoben die Zweiteiligkeit des
Luftblastexturiergehäuses; die Figur 3 eine erste Ausgestaltung eines Düsenkernantriebes in der Form eines
Klinkenantriebes; die Figur 4 etwas überzeichnet die Reinigungseinwirkung im Falle eines rotierenden
Düsenkernes mit einem Leitkörper; die Figur 5 eine konkrete Ausgestaltung einer Luftblastexturierdüse mit
Düsenkernantrieb; die Figuren 6a und 6b zwei verschiedene Ansichten der Figur 5; die Figuren 7a und 7b eine Luftblastexturierdüse, teilweise im Schnitt dargestellt; die Figur 8 das Steuerkonzept für eine Mehrzahl von parallel angeordneten
Luftblastexturierdüsen mit Düsenkernantrieb; die Figur 9a einen Schnitt durch eine Luftblastexturierdüse, wobei die Figur 9b eine Darstellung der Übertriebshülse in grösserem Massstab und die Figur 9c eine Ansicht IX der Figur 9b ist; die Figur 10a stark vergrössert die Ausgestaltung der Druckluftführung durch die
Übertriebshülse in die Luftzuführbohrungen des Düsenkernes; die Figur 10b die Übertriebshülse in natürlicher Grosse; die Figur 1 1 eine andere Ausgestaltung eines Düsengehäuses; die Figur 12 einen zweiteiligen Düsenkern.
Wege und Ausführung der Erfindung
Die Figuren 1 a bis 1 c zeigen ein Düsengehäuse 1 in perspektivischer Darstellung und von verschiedenen Seiten betrachtet. Das Düsengehäuse ist im Spritzgiessverfahren hergestellt und zeigt ein oberes Gehäuseteil 2 sowie ein unteres Gehäuseteil 3. Am unteren Gehäuseteil 3 ist eine Druckluftsteckverbindung 4 mit einem Negativteil 5 sowie einem Positivteil 6 angebracht. Das Positivteil 6 wird über eine Schraubverbindung 7 orstfest an der Maschine montiert, so dass das Düsengehäuse 1 mit der luftseitigen Steckverbindung in eine fixe Position zu der Maschine gebracht wird. Die beiden Gehäuseteile 2 und 3 sind über Schrauben 8 zu einer Baueinheit fest verbunden. Am oberen Gehäuseteil 2 ist ein Schwenkarm 9 über eine Gelenkstelle 10 angelenkt und weist am unteren Ende einen Leitkörper 1 1 auf, der in allen Figuren 1 a bis 1 c in einer normalen Betriebsposition dargestellt ist. In der Figur 1 d ist der Leitkörper 1 1 in grösserem Massstab dargestellt, wobei der Haltekopf 1 2 aufgeschnitten gezeichnet ist. Der kugelförmige Leitkörper bzw. Prallkörper 1 1 ist über einen Befestigungsbolzen 13 in den Haltekopf geführt und durchdringt einen Klemmkopf 14. Der Klemmkopf 14 hat mehrere, nach hinten kugelförmig abgerundete Klemmtatzen 1 5, welche in einer entsprechend konkaven Form 16 des Haltekopfes 12 liegen. Auf der Gegenseite befindet sich eine Klemmschraube 17, welche über ein nicht dargestelltes Gewinde den Klemmkopf 14 an den Haltekopf 1 2 bzw. die konkave Form 16 fest angepresst. Wird nun die Klemmschraube 17 gelöst, wird gleichzeitig die Klemmwirkung der Klemmtatzen 15 aufgehoben, und der Befestigungsbolzen 1 3 kann entsprechend Pfeil 19 in eine gewünschte exakte Position eingestellt und durch Anziehen der Klemmschraube 1 7 mittels eines 6-Kant- Schlüssels fixiert werden. Für das exakte Positionieren wird der Düsenkern 26 aus dem Düsengehäuse herausgenommen, eine die Einpassform des Düsenkernes aufweisende Distanzlehre eingefügt, der Leitkörper 1 1 zu der Distanzlehre auf Anschlag gebracht und in der eingepassten Position die Klemmschraube 17 angezogen. Nach dem Wiedereinbau des Düsenkernes 26 ist die Vorrichtung betriebsbereicht.
Wie in Figur 4 dargestellt, dringt der Prallkörper 1 1 in die Austrittsöffnung 20 ein. Nicht dargestellt ist die tatsächliche Bewegung des Schwenkarmes 9, der in der Gelenkstelle 10 zwangsgeführt nicht nur eine Schwenkbewegung entsprechend Pfeil 21 sondern auch eine leichte Ausfahrbewegung entsprechend Pfeil 21 durchführt, so dass der Prallkörper 1 1 die Oberfläche 22 des Düsenkernes 26 in dem Bereich der Austrittsöffnung 20 nicht berührt (Figur 4).
Die Figur 1 a zeigt das Düsengehäuse 1 von der Seite der Garnzuführung mit einem Garnführer 23. Die Eintrittsöffnung 24 in den Garnkanal 25 ist nur teilweise sichtbar. Die Figuren 1 b und 1 c zeigen die Austrittsseite des Garnkanales. Der Düsenkern 26 ist nur teilweise sichtbar und wird durch einen Riegel 27 in Position gehalten.
In den Figuren 2a bis 2c ist das zweigeteilte Düsengehäuse mehr im Design-Sinne in drei verschiedenen Ansichten dargestellt. Die drei Figuren zeigen zusätzlich einen Düsenkernantrieb 30, strichliert dargestellt, mit einer elektrischen Verbindung 31 sowie einem Negativteil 5 für eine Druckluftverbindung.
Die Figur 3 zeigt einen Klinkenantrieb 40 für den Düsenkern 26. Der Klinkenantrieb besteht aus einem Klinkenrad 41 sowie einem entsprechenden Zahnantrieb 42. Der Zahnantrieb kann elektrisch über eine Spule 43 oder aber pneumatisch erfolgen. In der Figur 3 ist ein Antrieb über eine elektrische Spule 43 dargestellt. Die Stromversorgung kann über einen elektrischen Stecker 44 erfolgen.
Die Figur 4 zeigt schematisiert die Kernfunktion der neuen Lösung mit einem rotierenden Düsenkern 26, entsprechend Pfeil 45. Das Filamentgarn 46 wird in den Einlauf 47 des Garnkanales 25 eingeführt und verlässt über einen Spalt 48 die Luftblastexturierdüse 50 als texturiertes Garn 46*. Die Garnlaufrichtung ist mit Pfeil 49 markiert. Druckluft (PL) wird über mehrere Einblasbohrungen 51 im Radialprinzip in den Garnkanal 25 gespiesen, öffnet den Filamentverbund an der Stelle 52 und erzeugt die Schlingen in dem Bereich 53. Durch die Rotationsbewegung des Düsenkernes 26 wird die Durchtrittsstelle des texturierten Garnes 46* in Bezug auf den Düsenkern 26 ständig geändert und dadurch sehr wirksam - ganz besonders die Austrittsöffnung - gereinigt.
Die Figur 5 zeigt die gleichzeitige Verbindung und Texturierung von einem Effektgarn 55 sowie einem Stehergarn 56 und der rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes
46*.
Die Figuren 6a und 6b zeigen eine Luftblastexturiereinheit 60 mit rotierendem Düsenkern 26 mit steckbarem Luftanschluss 61 sowie steckbarem elektrischem Anschluss 62. Das besonders Interessante an der Lösung gemäss den Figuren 6a, 6b sowie 7a und 7b liegt in der parallelachsigen Anordnung der beiden Steckverbindungen, was mit den parallelen Achsen 63 und 64 angedeutet ist. Die Luftblastexturiereinheit 60 kann nun leicht von Hand durch entsprechende Krafteinwirkung auf die Luftblastexturiereinheit für den Produktionsbetrieb zugesteckt oder für Servicearbeiten senkrecht zu der Ebene 65 gelöst werden, ohne dass irgendwelche Spezial erkzeuge benötigt werden. Der Düsenkern kann allein durch Schwenken des Riegels 27, z.B. für Servicearbeiten oder für einen Wechsel, ein- bzw. ausgebaut werden.
Die Figuren 7a und 7b zeigen eine Luftblastexturiereinheit 60 in schematischer Darstellung im Schnitt. Ein Kleinstelektromotor 70 ist mit einem entsprechenden Miniatur-Planetengetriebe 71 direkt verbunden und überträgt über ein Schneckengetriebe 72, 73 die Drehbewegung auf den Düsenkern 26. Der Düsenkern 26 ist in der Darstellung teilweise aus einer Übertriebshülse 74 herausgezogen. Der elektrische Anschluss erfolgt über eine galvanisch getrennte elektrische Steckverbindung 75, über welche der erforderliche Antriebsstrom bevorzugt in Niederspannung (unter 50 Volt) und in Hochfrequenz übertragen und dem Elektromotor 70 zugeführt wird.
Die Figur 8 zeigt grob schematisch das ganze elektrische Steuersystem für mehrere elektrisch angetriebene Düsenkerne. Die Anzahl der gleichzeitig betreibbaren Luftblastexturiereinheiten 60 ist unbeschränkt und kann ohne weiteres viele hundert Einheiten betragen. Von einem Steuergerät 76 wird die Stromversorgung über eine Busleitung 77 und über Abzweigleitungen 78 jeder einzelnen Luftblastexturiereinheit 60 zugeführt.
In der Folge wird auf die Figuren 9a bis 9c Bezug genommen, welche eine ganz besonders vorteilhafte Ausgestaltung im Hinblick auf die Druckluftzuführung an den Düsenkern 21 darstellt. Die Druckluft für die Luftblastexturierung wird über einen Raum 80 dem Düsengehäuse 1 zugeführt. Im Raum 80 befindet sich das Schneckengetriebe 73. Die Druckluft gelangt dann entsprechend Pfeil 81 in de n Ringraum 82 (Figur 10a), von wo sie über eine Vielzahl von Luftbohrungen 85 (Figur 9b) in einen zylindrisch ausgebildeten Luftverteilraum 83 und von dem Luftverteilraum 83 gemäss Pfeilen 86 die Einblasbohrungen 51 geführt wird. Die Luftbohrungen 51 sind bereits Teil der höchst sensitiven Zone des Garnkanales 25, der bis zu der Austrittsöffnung 20 für die Luftblastexturierung geht. Die Rotationsbewegung der Übertriebshülse 74 ergibt zusammen mit dem Düsenkern 26 mit der Vielzahl von Luftbohrungen 85 einen konstanten und störungsfreien Luftdurchtritt, was bei nur einer Luftbohrung 85 nicht der Fall ist. Zur Optimierung der Luftdurchleitung sind die Luftbohrungen 85 in zwei versetzten Reihen 88 und 89 angeordnet. Damit entsteht eine ringförmige unterbrechungsfreie Druckluftströmung. Die Übertriebshülse 74 ist im Düsengehäuse drehbar gelagert und dreht zusammen mit dem Düsenkern 26. Auf diese Weise wird erreicht, dass trotz der Drehbewegung des Düsenkernes 26 und trotz der unterschiedlichen Momentanpositionen des Düsenkernes Änderungen der Strömungsverhältnisse eintreten. Der Düsenkern 26 kann durch das Bedienpersonal für die Garnverarbeitung ein- und ausgebaut werden. Dabei wird der Düsenkern entweder aus der Übertriebshülse 74 herausgezogen oder wieder eingesteckt. Im eingebauten Zustand sorgen 0-Ringe 90 für einen luftdichten Abschluss des Luftverteilraumes 83. Die Übertriebshülse 74 kann nach Lösen entsprechender Schraubverbindungen demontiert werden. Mit O-Ringen 91 ist auch der Raum 80 abgedichtet.
Die Figur 10a zeigt perspektivisch mit teilweisem Ausschnitt einen Düsenkern 26, eingebaut in eine Übertriebshülse 74 mit aufgesetztem Schneckenrad 73. Dabei ist, wie schon beschrieben, die Luftströmung mit Pfeilen 84 und 86 angedeutet. In der Austrittsöffnung 20 findet die eigentliche Texturierung mit der Schlingenbildung statt (Figur 4). Die Figur 10b zeigt die Übertriebshülse 74 in natürlicher Grosse mit einem Massstab daneben. Die übrigen Figuren sind zeichnerisch vergrössert.
Die Figur 1 1 zeigt eine weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltung, welche von der EP-PS 1 022 366 ausgeht. Es wird vorgeschlagen, den Düsenkern dauernd oder alternierend in Drehung zu versetzen. Dadurch gelingt es, der Reinigungsintervall massiv zu verlängern. Die Figur 1 1 zeigt als Beispiel das gleichzeitige Verbinden und Texturieren von zwei Garnen, eines Garnes A sowie eines Garnes B, welche über Fadenführer 23 in den Einlauf 47 geführt werden. Der Düsenkern besteht hier aus einem Keramik-Düsenkern 92 sowie einem äusseren Düsenkernmantel 93 und ist in der rotierbar gelagerten Übertriebshülse 74 angeordnet, welche über Kugellager 94 in dem Antriesbgehäuse 1 gelagert ist.
Die Figur 12 zeigt den zweiteiligen Düsenkem in vergrössertem Massstab. Der Keramik-Düsenkern ist durch eine schnappartige Arretierung 95 in dem Düsenkernmantel 93 gehalten und wird über zwei Dichtungen 96 abgedichtet. Da der Keramik-Düsenkern und der Düsenkernmantel eine zueinander fixierte Einheit sind, genügt eine grosse Durchtrittsöffnung 97 für jede Einblasbohrung 51 .

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Herstellung von Schlingengarn mit einer Luftblastexturierdüse und mit einem wenigstens eine Luftzufuhrbohrung aufweisenden Düsenkern, welcher für eine Rotationsbewegung relativ zu einem Düsengehäuse antreibbar ist, wobei das Düsengehäuse einen Druckluftanschluss für die Luftblastexturierung aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Antrieb für die Rotationsbewegung des Düsenkernes als elektrischer oder pneumatischer Düsenkernantrieb ausgebildet und im Düsengehäuse als Baueinheit integriert ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Antrieb einen am Düsengehäuse angeflanschten Elektromotor insbesondere einen DC-Motor, aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektromotor ein Planetenreduktionsgetriebe sowie einen Schneckenübertrieb aufweist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass am Düsengehäuse eine galvanisch getrennte elekrische Steckerverbindung für eine Ansteuerung des Elektromotors vorzugsweise in Niederspannung angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass am Düsengehäuse ein steckbarer Druckluftanschluss für die Luftblastexturierung angeordnet ist, wobei die Kontaktstecker-Verbindungen parallelachsig angeordnet sind, derart, dass mit einer Steckbewegung sowohl der elektrische wie auch der Druckluftanschluss herstellbar bzw. trennbar ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern über eine fest im Düsengehäuse angeordnete Übertriebshülse antreibbar ist, wobei der Düsenkern aus der Übertriebshülse leicht ein- und ausbaubar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern mindestens eine, vorzugsweise drei im Umfang angeordnete Luftzufuhrbohrungen und die Übertriebshülse eine Vielzahl gleichmässig am Umfang verteilt angeordnete Luftbohrungen aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftbohrungen in der Übertriebshülse wenigstens in zwei versetzten Reihen angeordnet sind, wobei die Druckluft über einen ringförmigen Raum des Düsengehäuses von dem Druckluftanschluss zuführbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern zweiteilig ausgebildet ist, und einen inneren Keramikeinsatz sowie einen äusseren Düsenkörper aufweist, welche als Einheit in die Übertriebshülse leicht ein- und ausbaubar sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass am Gehäuse ortsfest ein Schwenkarm mit einem zu- und wegstellbaren Leitkörper angeordnet ist, so dass in der Betriebsstellung der Leitkörper stillsteht und der Düsenkern relativ dazu dreht.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern mit 1 - 60 U./min. dreht, vorzugsweise mit 2 - 20 U./min. besonders vorzugsweise mit 4 - 6 UJmin. dreht.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Leitkörper für die Festlegung des Austrittsspaltes zwischen Düsenaustritt und des Leitkörpers für eine Betriebsstellung einstellbar ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Mehrzahl von parallel in Betrieb befindlichen Düsenkernen die Ansteuerung des Antriebes über eine Busleitung von einem zentralen Steuergerät aus erfolgt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch ge kennzeichnet, dass der Antrieb einen Klinkenantrieb aufweist, welcher elektrisch mit einer Spule oder pneumatisch antreibbar ist.
15. Vorrichtung insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Düsengehäuse als Luftblastexturiergehäuse ausgebildet und zweigeteilt ist, wobei an dem einen Gehäuseteil ein Druckluftanschluss, und am anderen Gehäuseteil eine Anschlussstelle für wenigstens eine weitere Komponente besteht und als Ganzes eine Baueinheit bildet.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch ge kennzeichnet, dass die weitere Komponente ein Arm mit einem Leitkörper ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Komponente ein Düsenkernantrieb ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das andere Gehäuseteil eine elektrische Kontaktstecker-Verbindung aufweist, derart, dass die beiden Steckverbindungen gleichzeitig verbind- und lösbar sind.
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