WO2004076728A1 - Type de fil comprenant des fibres de bambou de base et procede de traitement de ce fil - Google Patents

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WO2004076728A1
WO2004076728A1 PCT/CN2003/000997 CN0300997W WO2004076728A1 WO 2004076728 A1 WO2004076728 A1 WO 2004076728A1 CN 0300997 W CN0300997 W CN 0300997W WO 2004076728 A1 WO2004076728 A1 WO 2004076728A1
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bamboo
fiber
yarn
spinning
fibril
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PCT/CN2003/000997
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Xiangqi Zhou
Zheng Liu
Liming Liu
Hao Geng
Original Assignee
Zhuzhou Cedar Ramie Industrial Co., Ltd
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
    • D01C1/00—Treatment of vegetable material
    • D01C1/02—Treatment of vegetable material by chemical methods to obtain bast fibres

Definitions

  • the invention belongs to a yarn and a manufacturing method thereof, particularly to a yarn manufactured by using bamboo raw fiber alone or mixed with other textile fibers and a manufacturing method thereof.
  • bamboo has a long history in ancient Chinese culture. It has been praised by literati and writers of all ages. It has also loved and provided valuable and abundant resources for the workers to eat, live, travel and entertain. bamboo has been widely used in human production, life, and cultural activities. It has attracted attention from countries around the world. It is still related to people ’s lives and has played an important role in social and economic construction.
  • the use of bamboo fibers for spinning and weaving is a new issue in the recent utilization of bamboo resources.
  • the development and utilization of bamboo raw fiber in the field of textiles is a major issue with historical significance and social benefits.
  • bamboo raw fiber has an irresistible attractive charm. This is not only due to the return to nature and origin of evergreen plants, but more importantly, it has a series of advantages that other fibers cannot match, such as antibacterial, abrasion resistance, moisture absorption, and breathability.
  • the cross section of bamboo fiber is full of large and small voids, which can absorb and evaporate moisture in an instant. It is known as a "breathable" fiber.
  • bamboo raw fiber will definitely be loved by people.
  • Chinese patent ZL02111380.7 discloses a real bamboo fibril that still maintains the excellent characteristics of bamboo fibrils and a method for making the same.
  • bamboo fibrils can effectively maintain the original characteristics of bamboo fibrils.
  • this bamboo fiber is called bamboo fibril.
  • the successful development of this kind of bamboo fibril has laid a good foundation for making textile products with true bamboo fibril characteristics.
  • the patent only uses bamboo to make bamboo fibrils, and the bamboo fibrils produced according to this process have poor cohesion, and the yarn strength is 4 degrees Celsius. As the environment changes greatly, it cannot be directly applied to spinning. There are still many technical problems about how to spin bamboo fiber into yarn and weave it into cloth.
  • An object of the present invention is to propose a bamboo fiber yarn and a manufacturing process thereof which can truly meet the requirements of the textile products while retaining the original excellent characteristics of the bamboo fiber, in view of the shortcomings of the existing bamboo fiber and its products.
  • bamboo usually moso bamboo
  • the bamboo fibrils in the state of single fiber are another type of bamboo fibrils in the process fiber state that artificially retain a certain amount of lignin and pectin.
  • oil emulsified oil
  • the spinning of bamboo fiber can be spun with bamboo fiber alone, or it can be blended with other various textile fibers to form a blended yarn. It can be based on the spinning process of ramie spinning system, the spinning process of cotton spinning system, and silk spinning.
  • the spinning process of the yarn system, the system process of the wool spinning system or the spinning process of the linen spinning system are used to spin various pure bamboo fibril yarns or blended yarns to obtain yarns with different characteristics.
  • the main technical points of the present invention are as follows: Polyester, nitrile, ramie, wool, tencel, viscose, cotton, silk yarn, modal, etc.) are mixed and spun. Its composition and weight percentage are as follows:
  • One is bamboo fibril in the state of single fiber, and the other is the bamboo fiber in the state of process fiber formed by artificially retaining a certain amount of lignin and pectin.
  • the main technical indicators of bamboo fiber are:
  • the spinning process of bamboo fibrils includes three parts: the preliminary manufacturing process of bamboo fibrils (produced according to well-known technologies), the process of improving the spinnability of bamboo fibrils, and the spinning process. ;
  • bamboo fibrils are made according to well-known methods (such as Chinese patent ZL02111380.7);
  • the main technical requirements for bamboo fiber selection are: straight, neat fibers, and no disordered fibers.
  • the main technical indicators are implemented in accordance with the requirements of Article 2.
  • Fiber bundle weight depends on different varieties
  • the given oil is a mixture of emulsified oil and soap, wherein the amount of emulsified oil is 1 ⁇ 1.8% (calculated based on the weight percentage of bamboo fiber), and soap is 0.5 ⁇ 0.9% (calculated based on the weight percentage of bamboo fiber);
  • Oiling method immersed oil feeding in wet state
  • Oiling process conditions temperature 80 ⁇ 90 ° C; time 3 ⁇ 4 hours; bath ratio 1: 6 ⁇ 8; emulsified oil formula is:
  • Combing adopts low speed and light weight, and according to different raw materials, develop different technological schemes, pull out a gap of 28 ⁇ 48mm, remove some defects and short fibers in bamboo raw fibers, and meet the requirements for spinning high count yarns. ;
  • the roving adopts the process principle of low speed, light weight and appropriate twist factor
  • the spun yarn adopts low speed, small draft, proper pressure, proper spacing and tension to reduce hairiness, reduce end breaks, and improve uniformity of sliver;
  • the blending of bamboo raw fiber and other fibers usually adopts strip blending, and small-volume blending or encapsulation can also be used.
  • bamboo fibril yarn products produced according to the present invention through testing the properties of bamboo fibrils, it was found that the bamboo fibrils are shiny, strong, and the fineness of the bamboo fibrils in the single fiber state is distributed between 1200 and 2000.
  • the fiber fineness is more than 500 cm, and the length can be determined according to the process requirements.
  • micro-grooves on the surface of bamboo fiber which is beneficial to improve the function of moisture absorption and wetness. No matter how the fiber is bent and squeezed in the fabric, it will leave a fine gap and form a good capillary effect. Therefore, with its high moisture permeability function, it is very suitable to be mainly made of spring and summer fabrics and casual fabrics.
  • bamboo fiber fabric is used in summer clothing to take away the sweat from the body, to avoid the uncomfortable feeling of clothes sticking to the body after sweating, and the volatilization of water will take away the heat, and the quick-drying effect will bring more coolness.
  • the raw materials used are bamboo, the distribution of seeds in China is very wide.
  • pure natural biological agents are used, which will not cause harm to the human body, and will not pollute the environment. It is in line with modern people's clothing and environmental protection concepts. It is a kind of cellulose fiber with excellent performance, which adds a new member to the large family of textile raw materials. Therefore, bamboo fibrils can be made into yarns alone or mixed with other fibers.
  • FIG. 1 is a process roadmap of spinning using a ramie spinning system according to the present invention.
  • FIG. 2 is a process roadmap of the present invention using a cotton spinning system.
  • Fig. 3 is a process roadmap of spinning using the silk spinning system of the present invention.
  • FIG. 4 is a process roadmap of spinning the wool spinning system according to the present invention.
  • Fig. 5 is a process roadmap of the "linen spinning system" of the present invention.
  • Example 1 To produce 24 ⁇ titlepure bamboo fibril yarn, the specific manufacturing process when using ramie spinning is as follows:
  • bamboo currently moso bamboo is usually selected
  • bamboo fibril is made into bamboo fibril according to the well-known technology
  • the bamboo raw fiber is treated to improve the spinnability
  • Lubrication method dipping oil in wet state
  • Oiling process conditions temperature 80 ⁇ 90 ° C, the amount of emulsified oil 1.4% (calculated based on the weight percentage of bamboo fibril), soap 0.8% (calculated based on the weight percentage of bamboo fibril), time 3 ⁇ 4 hours, bath ratio 1: 6 ⁇ 8.
  • Emulsified oil formula (weight percent): tea oil 49.95%, caustic soda 0.05%, water 50%.
  • Main technical requirements of tea oil value below 8; saponification value 185 ⁇ 195; iodine value 76 ⁇ 83 (2) dehydration and drying of bamboo raw fiber
  • the fiber bundles picked and sorted are 65 soil 5g;
  • bamboo fiber picking quality (to meet the needs of ramie spinning equipment): Fiber count 1200Nm ⁇ 2000Nm; Fiber strength 4 ⁇ 5.5CN / D; The average fiber length is 80 ⁇ 100mm; the coefficient of variation of the length is 40 ⁇ 45%; the white point is less than 5 / g; the hard sliver rate is less than 0.5%;
  • Stretching process conditions Stretcher 225 g / ball; Needle plate strikes 409 times / minute; Needle plate specification 18 stitches / inch; Back tension 1.017;
  • Needle plate strikes 390 times / minute; Needle plate specifications 18 needles / inch; Back tension 0.97; Front tension 1.095;
  • Needle plate strikes 390 times / minute; Needle plate specifications 13-18 stitches / inch; Back tension 1.02; Front tension 1.04; Delivery weight 40 ⁇ 45g / 5m.
  • front roller speed 58 ⁇ 70 rpm; spindle speed 450 rpm; roving draft multiple is generally controlled at about 8;
  • the proportion of the yarn is: bamboo fiber 60%, water-soluble fiber 40%
  • the fibers are straight and neat, without disordered fibers; the hard sliver rate is ⁇ 0.3%;
  • Fiber bundle weight depends on different varieties
  • the bamboo fibril is treated to improve the spinnability.
  • the bamboo fiber after drying and humidifying is sorted by 4 trillion; Pick and organize fiber bundles: 65 ⁇ 5g / bundle;
  • Needle plate strikes: 409 times / minute; Extension II ball making 225g / ball; Needle plate specification 18 stitches / inch;
  • the expanded fiber bundle is made into strips according to the process conditions of Example 1.
  • Fiber count 6000Nm or more; Average fiber length: 90mm or more; Dissolution temperature: 88 ° C begins to dissolve, 100 ° C completely dissolves, and the drawing conditions are the same as in Example 1.
  • the drawn mixed fiber bundle is used to spin rovings.
  • the rovings are manufactured using low speed, light weight, and appropriate twist factors.
  • bamboo fiber staple spinning
  • the average fiber length is 30 ⁇ 50mm; the sliver rate is below 1%;
  • Dust stick-dust stick spacing 7mm; Beater-dust stick spacing (import / export) 8mm / 18mm; Cotton roll speed I3rpm; Comprehensive beater speed lOOrpm;
  • Roller center distance 45mm front roller or 100mm front roller; chute 15 X 0.7mm (ordinary yarn); 15 2mm (slitting yarn); slub yarn device model YTC83-SM;
  • Blends of cotton bamboo fiber with other cotton fibers are wrapped or sliver mixed;
  • the Kaiqing cotton process adopts the principle of mainly loosening, loosening more and less hitting;
  • the main characteristics of the carding process are slower speed and transfer-oriented. The separation of the carding points is too large to avoid fiber damage;
  • the drawing process adopts the principle of low speed and heavy pressure, and the draft multiple is slightly higher than the combined number to improve the uniformity of the drawing;
  • the twist coefficient of roving and spun yarns is relatively large, which helps to improve the strength of the finished yarn;
  • the short fibers produced in the combing process or the short fibers made according to the spinning requirements are applied to cotton spinning equipment, opened and rolled into cotton, carded into sliver, and then drawn, roving, and spun yarn (or After drawing, air-jet spinning), bamboo fibril yarn products are made.
  • the proportion of the spun bamboo fibril yarn is: silk silk 50%, bamboo fibril 50%.
  • the production process is as follows:
  • the fibers are straight and tidy, without disordered fibers; the sliver rate is ⁇ 0.3%;
  • the bamboo fibril is treated to improve the spinnability
  • the stretched fiber bundle is made into strips according to the process conditions of Example 1. Process conditions:
  • Needle plate specification 18 needles / inch
  • Needle plate striking times 309 times / minute
  • Needle plate specification 13 needles / inch
  • Needle plate strike times 390 times / minute
  • Needle plate strikes 390 times / minute; Needle plate specifications 13 ⁇ 16 stitches / inch;
  • bamboo raw fiber After the bamboo raw fiber is treated to improve the spinnability, it is applied to a silk spinning device to be stretched, slivered, pre-combined, and combed to make a bamboo raw fiber sliver, which is then mixed with the silk sliver to draw, roving, Spun yarn to make bamboo fibril yarn products. ⁇
  • the proportion of moso bamboo yarn is: wool 40%, bamboo raw fiber 60%;
  • the fiber count is above 1500Nm; the fiber strength is above 4CN / D; the average fiber length is 65 ⁇ 100mm; the hard sliver rate is below 0.5%; 3. the picked bamboo raw fiber is input into the carding machine to be carded into strips
  • Cylinder speed 148 rpm; Doffer speed: 15 rpm; output bar weight: 15 ⁇ lg / m;
  • Cylinder speed 90 ⁇ 95 clamps / min; extraction distance: 28 ⁇ 48mm; delivery weight: 40 ⁇ 45g / 5 meters;
  • Winding 40 ⁇ 45g / 5 meters; Needle plate specification 10 ⁇ 13 stitches / inch; Needle plate striking times 600-800 times / minute;
  • Main process conditions output number 2.5Nm ⁇ 3Nm; spindle speed 530r / min;
  • Main process conditions output number 50Nm; spindle speed 5500r / min;
  • Main process conditions Yarn speed 350 ⁇ 400m / min; Tension piece weight 7g / piece;
  • Main process conditions strand number 2; spindle speed 6000r / min; twist coefficient cc m 130-150;
  • the wool spinning equipment is used to comb into strips, pre-combined, and combed through a carding machine to make bamboo fibril strips, which are then mixed with the wool tops and Strips, rovings, spun yarns, troughs, blended yarns and twisted threads to make bamboo raw fiber yarn products;
  • Embodiment 6 A 15Nm pure bamboo fibril yarn is manufactured by using a flax spinning process.
  • the manufacturing process is as follows:
  • the produced bamboo raw fiber is processed according to the method described in Example 1 2;
  • the main quality and technical requirements for picking and finishing fiber count above 500Nm; fiber strength above 3CN / D; fiber length 50 ⁇ 100mm;
  • the speed of corner nail curtain is 60m / min; the curtain is stopped for 75 ⁇ 80 times per minute; the cylinder speed is 140rpm; the doffer speed is 10-12rpm; Head extraction speed: 25 ⁇ 30m / min; width of drafting guide: 52 ⁇ 72mm; delivery weight: 10 ⁇ 15g / m;
  • the carding process adopts the principle of tapping and combing, and the principle of good transfer.
  • the carding point has a large separation distance to control the damage of bamboo fiber as much as possible.
  • Roving Main process conditions output count l ⁇ 1.5Nm; front roller speed 10 ⁇ 16m / min spindle speed 500r / min; twist factor cc m 30-40
  • Main process conditions 'Front roller speed 12-16 m / min; spindle speed 5000 ⁇ 6000r / min;
  • the draw frame should use cross-type needle ⁇ machine;
  • the spinning frame should adopt a double-aperture drafting mechanism
  • bamboo fiber in the state of process fiber or bamboo fiber in the state of single fiber after improving the spinnability of the bamboo fiber, the linen spinning equipment is used to comb into slivers, draw frames, rovings, and spun yarns through a combined carding machine.
  • bamboo fibril yarn products Made of bamboo fibril yarn products.

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Description

一种含有竹原纤維的纱线及其制作方法
技术领域
本发明属于一种纱线及其制作工艺方法，特别是指利用竹原纤维 单独或与其它纺织纤维混合制作的纱线及其制作工艺方法。
背景技术
竹子， 在古老的中国文化中有着悠久的历史， 既被历代的文人墨 客所赞誉.， 钟爱， 又为广大劳动者的吃、 住、 行、 娱乐提供了宝贵而 丰富的资源。竹子在人类的生产、 生活及文化活动等方面的广泛应.用 使它受到世界各国的重视， 至今仍和人们的生活休威相关， 在社会经 济建设中发挥着重要作用。 然而， 利用竹子纤维来纺纱织布却是近来 对竹资源新利用的一个新课题。 竹原纤维作为一种源于绿色植物， 而 又资源十分丰富的新型天然纤维，在纺织领域的开发和利用是一项具 有历史意义和社会效益的重大课题。 如何使竹原纤维纺织产品的科 研、 生产、 市场销售在最短的时间内顺利进行， 并获得令人满意的成 果， 是近来许多企业和科研人员极力追求的目标。二十一世纪是一个 追求环保的时代， 竹原纤维作为一种天然环保的绿色新纤维， 具有不 可抗拒的诱人魅力。 这不仅是受到回归自然和来源常绿植物的缘故， 更重要的是它具有一系列其它纤维都无法比拟的优点， 如抗菌性、 耐 磨性、 吸湿性， 透气性。 竹原纤维横截面布满了大大小小的空隙， 可 以在瞬间吸收并蒸发水分， 被誉为 "会呼吸" 的纤维。 竹原纤维作为 一种新的纺织品材料必定会受到人们的喜爱。但现有的所谓 "竹纤维" 纺织制品大多是竹浆粕生产的粘胶纤维制品（如中国专利 ZL02113106.6), 但这样制作出来的粘胶制品已经使竹纤维的特性受 到了^ ί艮大的破坏，其紗线中的竹纤维已经基本不再具备原竹纤维的优 良特性了， 因此权威机构不认为这种粘胶制品仍是竹原纤维制品。
中国专利 ZL02111380.7公开了一种仍保持竹原纤维优良特性的 真正竹原纤维及其制作方法， 通过该技术所介绍的竹原纤维制作方 法， 可使竹原纤维有效地保持了竹原纤维的原有特性， 为了与竹浆纤 维区别开来，这种竹纤维被称为竹原纤维。该种竹原纤维的研制成功， 为制作具有真正竹原纤维特性的纺织制品打下了良好的基础。但是由 于该专利只是将竹子制成竹原纤维，而且按这种工艺制作出来的竹原 纤维抱合力差， 成纱强力偏 4氏， 随着环境变化波动大， 尚不能直接应 用于制作纺纱。 如何将竹原纤维纺成纱、 织成布， 尚有许多技术问题
硬需仟纤纤白要解决， 因此很有必要对此开展进一步的研究工作。
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发明平率支强内容
本发明的目的在于，针对现有竹原纤维及其制品的不足， 提出一 种真正能达到既保留竹原纤维原有的优良特性，又具有符合纺织产品 要求的竹原纤维纱线及其制作工艺。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的， 将竹子 (通常选用毛 竹)通过天然生物制剂， 去除其中的木质素、 果胶等杂质， 一种是按 照中国专利 ZL02111380.7所公开的工艺制作成的单纤维状态的竹原 纤维，另一种是人为地保留有一定量的木质素和果胶类物质后形成的 工艺纤维状态的竹原纤维。 为了提高竹原纤维的纺纱性能，增强竹原 纤维的分散、 集束性， 还需将竹原纤维再进行提高可纺性能的工艺处 理， 先经给油 (乳化油)后再烘干， 然后进行加湿给油处理， 再经堆置 一定时间后即可制成可纺织的竹原纤维。竹原纤维的纺纱可以用竹原 纤维单独纺纱， 也可以与其它各种纺织纤维混纺成混纺纱； 可以按苎 麻纺纱系统的纺纱工艺、棉纺纺纱系统的纺纱工艺、 絹纺纺纱系统的 纺纱工艺、毛纺纺纱系统的系统工艺或亚麻纺纱系统的纺纱工艺来纺 制各种纯竹原纤维纱或混纺纱， 以获取不同特性的纱线。 本发明主要 技术要点如下： 、 ^ , 、 . 涤、 腈、 苎麻、 毛、 天丝、 粘胶、 棉、 絹丝、 莫代尔等)混合纺制而 成， 其组成及重量百分比配比如下：
竹原纤维 30~100% (重量）
其它纺织纤维 0~70% (重量)；
2. 一种是单纤维状态的竹原纤维， 另一种是人为地保留有一定 量的木质素和果胶类物质后形成的工艺纤维状态的竹原纤维。
3. 竹原纤维的主要技术指标为：
单纤维状态的竹原纤维 工艺纤维状态的竹原纤维 数 1200Nm ~2000Nm 500Nm以上
度 3-5.5CN/D 3-5.5CN/D
均长度 30〜100匪 30~100匪
5个以下 /克
0.5%以下
4. 竹原纤维的纺紗工艺包括竹原纤维初步制作工序 (按公知技术 制作)、提高竹原纤维可纺性能的工艺处理工序和纺纱工序三个部分, 其中重点在提高竹原纤维可纺性处理工序；
5. 提高竹原纤维可纺性处理工艺为： A、按公知技术的方法制做竹原纤维 (如中国专利 ZL02111380.7);
B、 选取竹原纤维
竹原纤维挑拣主要技术要求为： 纤维顺直， 整齐， 无紊乱纤维， 主要技术指标按第 2条的要求执行；
纤维束重量： 随不同的品种而定；
C、 对竹原纤维进行给油处理
所给油为乳化油与肥皂的混合物， 其中乳化油用量为 1~1.8% (按 竹原纤维重量百分比计算)， 肥皂为 0.5~0.9% (按竹原纤维重量百分比 计算)；
给油方式： 湿态下浸渍给油；
给油工艺条件： 温度 80~90°C ; 时间 3~4小时； 浴比 1 :6~8； 乳化油配方为：
植物油 47~53% (重量)； 烧碱 0.04~0.06% (重量)； 水 47~53% (：重量:)；
植物油主要技术要求：
酸值— 8以下； '皂化值 ^ 185 195、; 碘值 ^ 76-83; ^ 卜 理；
烘干工艺条件：
烘干后回潮率： 5~9% (重量)；
E、 将烘干后的竹原纤维再进行加湿给油处理；
加湿给油工艺条件：
加湿方式： 喷雾式；
加湿给油物及配方：
煤油 9~10.6% (重量)； 纯碱 0.3~0.5% (重量)；
植物油 6~7.6% (重量)； 水 83~84% (重量)；
F、 将加湿后的竹原纤维再进行堆置处理；
堆置处理工艺条件：
加湿后堆置时间： 5~7天； 竹原纤维回潮率 10~15%； 6. 竹原纤维的纺纱方式：
(1)采用苎麻纺纱系统纺纱， 工艺如附图 1 所示， 适用纤维长度 70mm~100mm;
(2)采用棉纺系统纺纱， 工艺如附图 2 所示， 适用纤维长度 30mm~50mm;
(3)采用绢纺系统纺纱， 工艺如附图 3 所示， 适用纤维长度
65mn！〜 100mm;
(4)采用毛纺系统纺纱， 工艺如附图 4 所示， 适用纤维长度 65mm~100mm;
(5)采用亚麻纺系统纺纱， 工艺如附图 5 所示， 适用纤维长度
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7. 制条、 并条、 粗纱牵伸倍数一般掌握在 5~10左右；
8. 在制条工艺中， 采用低速度， 轻定量喂入， 适当的张力牵伸， 提高纤维的伸直度， 避免纤维的损伤；
9. 精梳采用低速度， 轻定量 入， 视不同的原料情况， 制定不 同的工艺方案， 拔取隔距 28~48mm, 去除竹原纤维中的部分疵点及 短纤维， 达到纺高支纱线的要求；
10. 在并条工艺中， 采用低速度， 轻定量， 重加压， 自停装置完 好， 通道光洁， 小直径喇叭口， 提高纤维条的条干均匀度及光洁度， 保证混合均匀， 使条子成形良好；
11. 粗纱采用低速度， 轻定量、 捻系数适当的工艺原则；
12. 细纱采用低速度，较小牵伸，适当加压，适当的隔距及张力， 减少毛羽， 减少断头， 提高条干均匀度；
13. 纱线纺制过程中， 保持较高的环境温湿度：
温度： 22~30°C ; 相对湿度： 70~90%；
14. 细纱牵伸倍数 10〜30 (视品种而定)；
15. 将多根竹原纤维纱及其混纺制品进行捻合， 制成多股线 (视 产品用途而定)；
16. 竹原纤维与其它纤维的混纺， 一般采用条混， 亦可采用小量 混或包混。
依照本发明所制作出来的竹原纤维纱制品，通过对竹原纤维性能 的测试， 发现竹原纤维光泽亮丽、 强力高、 单纤维状态的竹原纤维细 度在 1200 2000公支间分布，工艺纤维状态的竹原纤维细度在 500公 支以上， 长度可随工艺要求而定。 竹原纤维表面有无数微细凹槽， 有 利于改善吸湿， 进而挥湿的功能， 该纤维无论在织物中怎样弯曲和挤 压， 都会留有细密的间隙， 形成良好的毛细管效应。 因此利用其高透 湿功能， 把它定为以春夏季面料及休闲面料为主的布料十分合适。 竹 原纤维面料用于夏季服装能带走身上的汗水，避免出汗后衣服贴在身 上的不舒服感， 而且水分挥发将带走热量， 快干效应还会带来更多的 凉爽感。并且由于所采 '用的原料为竹子，、而 子在我国分布面积很广。 原纤维在制取过程中， 采用纯天然生物制剂， 对人体不会造成伤害， 对环境无污染， 符合现代人的穿衣和环保理念。是一种性能优良的纤 维素纤维， 为纺织原料大家族增添了一个新的成员。 因此竹原纤维可 以单独制成纱或与其它纤维混合制成紗。 如： 36Nm纯竹原纤维纱 (机 织用、 针织用）、 24Nm纯竹原纤维纱 (机织用、 针织用）、 45Nm竹原纤 维水溶性纤维混纺纱 （竹原纤维 74%， 水溶性纤维 26%)、 60Nm竹原 纤维水溶性纤维混纺紗 (竹原纤维 60%, 水溶性纤维 40%)、 681^涤 竹纱 （竹原纤维 35%, 涤纶 65%)、 51Nm竹麻纱 (竹原纤维 70%, 苎麻 30%)、 13.5Nm纯竹原纤维节子纱、 80Nm絹竹纱 (絹丝 50%, 竹原纤维 50%)、 50Nm/2毛竹纱 (毛 40%， 竹原纤维 60%)和 15Nm竹原纤维纱。 附图说明
图 1为本发明采用苎麻纺纱系统纺纱的工艺路线图。
图 2为本发明采用棉纺纺纱系统纺纱的工艺路线图。
图 3为本发明采用绢纺纺纱系统纺纱的工艺路线图。
图 4为本发明采用毛纺纺纱系统纺纱的工艺路线图。
图 5为本发明采用亚麻纺纱系'统纺纱的工艺路线图。
具体实施方式
实施例一 制作 24^„纯竹原纤维纱，采用苎麻纺纱制作工艺时具 体制作工艺如下：
1. 将竹子 (现通常选用毛竹)按公知技术的工艺制作成竹原纤维；
2. 将竹原纤维进行提高可纺性处理；
(1)先对竹原纤维进行给油
给油方式： 湿态下浸渍给油
给油工艺条件： 温度 80~90°C , 乳化油用量 1.4% (按竹原纤维重 量百分比计算)， 肥皂 0.8% (按竹原纤维重量百分比计算)， 时间 3~4 小时， 浴比 1 :6~8。
乳化油配方 (重量百分比)： 茶油 49.95%, 烧碱 0.05%, 水 50%。 茶油主要技术要求： 值 8以下； 皂化值 185~195； 碘值 76~83 (2)然后对对竹原纤维进行脱水烘干
工艺要求： 烘干后回潮率 5〜9%
(3)将烘干后的竹原纤维再进行加湿
加湿方式： 喷雾式
加湿给油配方 (重量百分比)：
煤油 10%; 纯碱 0.4%; 茶油 6.6%; 水 83%
(4)加湿处理后的竹原纤维堆置 5〜7天
工艺要求： 竹原纤维回潮率 10~15%
3. 经加湿堆置后的竹原纤维进行挑拣整理， 挑拣整理的纤维束 为 65土 5g;
竹原纤维挑拣质量技术要求 (以适应苎麻纺纱设备的需要)： 纤维支数 1200Nm~2000Nm; 纤维强度 4〜5.5CN/D; 纤维平均长度 80~100mm; 长度变异系数 40~45%； 白点 5个 /克以下； 硬条率 0.5%以下；
4. 将纤维束进行二次延展；
延展工艺条件： 延展机 225 g/球； 针板打击次数 409次 /分钟； 针板规格 18针 /英寸； 后张力 1.017;
5. 将延展后的纤维束制成条
制条工艺要求： 针板打击次数 390次 /分钟； 针板规格 18针 / 英寸； 后张力 0.97 ； 前张力 1.095;
6. 将制成条的纤维束进行预并
预并的工艺条件： 针板打击次数 390次 /分钟； 针板规格 13-18 针 /英寸； 后张力 1.02; 前张力 1.04; 出条重量 40〜45g/5米。
7. 将预并后的竹原纤维条进行精梳
工艺条件： 锡林速度 90~95钳次 /分； 拔取隔距 38~48mm;
出条重量 40〜45g/5米。
8. 将精梳后的竹原纤维条进行并条
工艺条件： 同本例第 6条。
9. 纺头道粗纱：
工艺条件： 前罗拉速度 175转 /分钟； 锭子速度 300转 /分钟； 捻系数 a m 21 ; 粗纱牵伸倍数一般掌握在 8左右； 10. 纺二道粗纱
工艺条件： 前罗拉速度 58~70转 /分钟； 锭子速度 450转 /分钟； 粗纱牵伸倍数一般掌握在 8左右；
11. 纺细紗
工艺条件： 前罗拉速度 99转 /分钟； 锭子速度 6250转 /分钟； 牵伸倍数 17。
其特点是： 将竹原纤维经提高竹原纤维可紡性能工艺处理后， 应 用苎麻纺纱设备， 经挑拣整理、 延展、 制条、 预并、 精梳， 制成竹原 纤维条， 再进行并条、 粗纱、 细纱， 制成竹原纤维纱线制品。
实施例二 制作 60Nm竹原纤维水溶性纤维混纺纱
纱的配比为： 竹原纤维 60%, 水溶性纤维 40%
仍采用苎麻纺纱制作工艺的具体制作工艺如下：
1. 按实施例一的方法制作竹原纤维
竹原纤维拣挑主要技术要求：
纤维顺直， 整齐， 无紊乱纤维； 硬条率 <0.3%；
纤维束重量： 随不同的品种而定；
. 2. 按照实施例一的方法对竹原纤维进行提高可纺性处理
3. 烘干、 加湿处理后的竹原纤维进行 4兆拣整理； 拣挑整理纤维束： 65 ± 5g/束；
4. 将维束进行二次延展
延展 I 制球 225g/球； 针板规格 18针 /英寸；
针板打击次数： 409次 /分； 延展 II 制球 225g/球； 针板规格 18针 /英寸；
针板打击次数： 409次 /分；
5. 将延展后的纤维束按实施例一的工艺条件制成条
工艺条件： 出条 45~50g/5米 ； 针板规格 18针 /英寸； 针板打击次数： 309次 /分
6. 将制成条的纤维束与水溶性纤维条进行并条
水溶性纤维条主要技术要求：
纤维支数： 6000Nm以上； 纤维平均长度： 90mm以上； 溶解温度： 88°C开始溶解， 100°C完全溶解， 并条的工艺条件与 实施例一相同。
7. 将并条后的混合纤维束纺粗纱， 纺粗纱采用低速度， 轻定量、 捻系数适当的工艺原则；
8. 将粗纱再纺细纱， 细紗采用低速度， 较小牵伸， 适当加压， 适当的隔距及张力， 减少毛羽， 减少断头， 提高条干均匀度；
9. 纱线纺制过程中， 保持较高的环境温湿度;
温度： 22~30°C ; 相对湿度： 70-90%;
制条、 并条， 粗纱牵伸倍数 8左右； 细纱牵伸倍数 15〜20。 实施例三 制作 13.5Nm纯竹原纤维纱
采用棉纺纱线制作工艺时其制作工艺如下：
1. 按照实施例一的方法制作竹原纤维；
竹原纤维 (短纺)主要技术指标：
纤维支数 1200Nm〜2000Nm; 纤维强度 3~5.5CN/D;
纤维平均长度 30〜50mm; 硬条率 1%以下；
2. '按照实施例一的方法对竹原纤维进行提高可纺性处理；
3. 将处理好的竹原纤维打包；
4. 将竹原纤维在开清棉机上成卷；
主要工艺条件 (A076E):
尘棒-尘棒隔距 7mm; 打手-尘棒隔距 (进口 /出口） 8mm/18mm; 棉卷罗拉转速 I3rpm; 综合打手转速 lOOOrpm;
棉卷干定量 400克 /米；
5 . 将成卷后的竹原纤维在梳棉机上梳理成条；
主要工艺条件 (A186E):
刺辊〜除尘刀隔距 15/1000(英寸)； 锡林〜刺辊隔距 7/1000(英寸)； 锡林〜盖板隔距 (进口至出口） 14/1000(英寸）、 12/1000(英寸）、 12/1000(英寸）、 12/1000(英寸)、 14/1000(英寸)；
锡林〜道夫隔距 5/1000(英寸)；
道夫速度 16.6rpm; 锡林速度 360rpm; 刺辊速度 1070 ΐη; 盖板速度 177nrai/min; 出条干定量 24g/5m;
6. 并条主要工艺条件：
并合数 8根; 出条干定量 21~22.5g/5m; 牵伸倍数 7~9； 前罗拉转速 1300~1470rpm; 前区隔 £ 14mm; 后区隔距 22mm;
7. 粗纺主要工艺条件：
出条干定量 10.2g/10m; 捻系数 a m 37.2;
前罗拉转速 157rpm; 锭子转速 480rpm;
后区牵伸倍数 1.18;
8. 细纱主要工艺条件：
捻系数 a m 140; 后区牵伸倍数 1.33;
前罗拉转速 176rpm; 锭子转速 7330rpm;
罗拉中心距 前罗拉〜中罗拉 45mm或前罗拉〜后罗拉 100mm; 滑溜槽 15 X 0.7mm (普通纱)； 15 2mm (竹节纱)； 竹节纱装置型号 YTC83-SM;
9. 气流纺主要工艺条件：
梳理罗拉转速 7500rpm; 纺杯速度 3100 rpm; 隔离盘上的扇形部分角度 45° ； 刺辊型号 OK40; 捻系数 a m 150;
10. 棉型竹原纤维与其他棉型纤维的混纺采用包混或者条混；
11. 紗线制成过程中， 应保持较高的温湿度条件：
温度 20〜30°C , 相对湿度 60-80%;
12. 开清棉工艺采用以松为主， 多松少打的原则；
13. 梳棉工艺的主要特点为速度较慢， 以转移为主， 分梳点的隔 距偏大掌握， 避免纤维受到损伤；
14. 并条工艺采用低速度， 重加压的原则， 牵伸倍数略高于并合 数， 以提高条干均匀度； .
15. 粗纱、 细纱捻系数偏大掌握， 有助于提高成纱强力；
16. 并条、 粗纱、 细纱皮辊宜釆用弹性复合纺织涂料， 能较好地 解决绕花现象；
其特点是：将精梳工序产生的短纤维或按纺纱要求制成的短纤维, 应用棉纺设备， 经开清棉成卷、梳棉成条， 再经并条、 粗纱、 细纱 (或 经并条、 气流纺)， 制成竹原纤维纱线制品。
实施例四 制作 80Nm絹竹原纤维纱
絹竹原纤维纱的配比为： 绢丝 50%, 竹原纤维 50%。
采用绢.纺纺制工艺时其制作工艺如下：
1. 按照实施例一的方法制作竹原纤维。
竹原纤维拣挑主要技术要求：
纤维顺直、 整齐， 无紊乱纤维； 硬条率 < 0.3%；
2. 按照实施例一的方法， 对竹原纤维进行提高可纺性处理；
3. 将经烘干、 加湿处理后的竹原纤维进行拣挑整理；
拣挑整理纤维束 65 ± 5g/束；
4. 将纤维束进行二次延展；
延展 I
制球 200g/球； 针板规格 18针 /英寸； 针板打击次数 409次 /分； 延展 II
制球 200g/球； 针板规格 18针 /英寸； 针板打击次数 409次 /分；
5. 将延展后的纤维束按照实施例一的工艺条件制成条； 工艺条件：
出条 40〜45g/5米； 针板规格 18针 /英寸； 针板打击次数 309次 / 分；
6. 将制条后的竹原纤维再预并一次；
工艺条件：
出条 40~45g/5米； 针板规格 13针 /英寸； 针板打击次数 390次 / 分；
7. 将预并的竹原纤维条进行精梳;
工艺条件：
锡林速度 90~95钳次 /分;拔取隔距 38〜45mm;出条重量 40~45g/5 米；
8. 将精梳后的竹原纤维条预并；
工艺条件： 与本例第 6条相同；
9. 将精梳、 预并后的竹原纤维条与绢丝条进行混合并条； 工艺条件： 后张力 0.96; 前张力 1.02;
针板打击次数 390次 /分； 针板规格 13~16针 /英寸；
10. 纺粗纱；
输出支数 3.5Nm〜4Nm; 镜速 550r/min; 捻系数 a m 21; 牵伸倍数 一般掌握在 8左右；
11. 纺细纱 ；
输出支数 80Nm; 锭速 6250r/min; 捻系数 a m 80; 牵伸倍数 20~24；
12. 在纱线纺制过程中， 保持较高的环境温湿度；
温度 20~30°C ; 相对湿度 65 80%;
其特点是： 将竹原纤维经提高可纺性处理后， 应用絹纺设备， 经 延展、 制条、 预并、 精梳， 制成竹原纤维条， 再与絹丝条进行混合并 条、 粗纱、 细纱， 制成竹原纤维紗线制品。 ■
实施例五 制作 50Nm/2毛竹纱
毛竹纱的配比为： 毛 40%, 竹原纤维 60%;
采用毛纺纱制作工艺， 具体制作工艺如下：
1.按照实施例一中 1〜2的方法制作、 处理竹原纤维；
2. 将经加湿处理后的竹原纤维进行挑拣
挑拣的主要质量技术要求：
纤维支数 1500Nm以上； 纤维强度 4CN/D以上； 纤维平均长度 65~100mm; 硬条率 0.5%以下； 3. 将挑拣好的竹原纤维输入梳毛机梳理成条
主要工艺要求：
锡林速度 148转 /分； 道夫速度 15转 /分； 输出条重 15 ± lg/米；
4. 将成条后的竹原纤维预并二次
主要工艺要求：
针板打击次数 800次 /分； 针板规格 7-10针 /英寸； 出条重量 11 土 0.5g/米；
5. 将预并后的竹原纤维进行精梳
主要工艺条件：
锡林速度 90〜95钳次 /分；拔取隔距 28〜48mm;出条重量 40~45g/5 米；
6. 将精梳后的竹原纤维条再预并
主要工艺条件：
出条 40~45g/5 米； 针板规格 10~13 针 /英寸； 针板打击次数 600-800次 /分；
7. 将精梳、 预并后的竹原纤维条与毛条进行混合并条
主要工艺条件：
后张力 1.037; 前张力 1.011 ; 针板打击次数 600~800次 /分； 针板规格 13〜19针 /英寸；输出重条 20~45g/5米；牵伸倍数 7-10 倍；
8. 纺粗纱
主要工艺条件： 输出支数 2.5Nm~3Nm; 锭速 530r/min;
捻系数 a m 20-23; 牵伸倍数 10〜12； 9. 纺细纱
主要工艺条件： 输出支数 50Nm; 锭速 5500r/min;
捻系数 a m 90-100; 牵伸倍数 10-20;
10. 槽筒
主要工艺条件： 纱速 350~400米 /分； 张力片重量 7g/片；
11. 捻线
主要工艺条件： 股线才艮数 2; 锭速 6000r/min; 捻系数 cc m 130-150;
12. 在纱线纺制过程中， 保持较高的环境温湿度
温度 20~30°C ; 相对湿度 70-90%;
13. 在纱线纺制过程中， 坚持小张力， 轻定量、 慢速度、 密度适 宜的工艺原则， 使纱线条干均匀、 光洁， 生产顺畅；
其特点是： 将制成的竹原纤维， 经提高竹原纤维可纺性处理后， 应用毛纺设备， 经梳毛机梳理成条、 预并、 精梳， 制成竹原纤维条， 再与毛条进行混合并条、 粗纱、 细纱、 槽筒、 并纱、 捻线， 制成竹原 纤维纱线制品；
实施例六制作 15Nm纱纯竹原纤维纱， 采用亚麻纺纱制作工艺 其制作工艺如下：
1. 用竹子制作工艺纤维状态的竹原纤维或按公知技术的工艺制 作单纤维状态的竹原纤维；
2. 将制作的竹原纤维按实施例一所述 2的方法处理；
3. 将经加湿给油处理后的竹原纤维进行挑拣整理；
挑拣整理的主要质量技术要求： 纤维支数 500Nm以上； 纤维强 度 3CN/D以上； 纤维长度 50~100mm;
4. 将整理好的竹原纤维喂入联合梳麻机梳理成条。
(1)主要技术条件：
角钉帘子转速 60米 /分； 帘子每分钟的停开数 75~80次 锡林速度 140转 /分； 道夫速度 10~12转 /分； 喂麻帘子线速度 1~1.5米 /分； 牵引头引出速度 25~30米 /分； 牵伸引导器宽度 52~72mm; 出条重量 10~15g/米；
(2)梳理成条工艺采用轻打轻梳、 以转移良好为主的原则， 分梳点 隔距偏大掌握， 尽可能减少竹原纤维的损伤。
(3)各部牵伸均偏小掌握， 以保证成条质量。
5. 将竹原纤维生条进行并条， 改善条干均匀度及纤维的伸直度 主要工艺条件： 并合数 6-8; 针板打击次数 800 1000次 /分 针板规格 7~10针 /英寸；张力牵伸 1.015 1.045;
6. 紡粗纱 主要工艺条件： 输出支数 l~1.5Nm; 前罗拉速度 10~16米/分 锭子速度 500r/min; 捻系数 cc m 30-40
7. 粗纱煮练
①工艺流程： 粗纱→煮练→热水洗→冷水洗
②工艺条件：
温度 120~130°C ; 压力 2kgf/cm2
时间 1.5~2小时； 热水洗 温度 60°C , 两次，每次 10〜15分钟；
③煮练剂主要成份 (对纱重％) ：
烧碱 3〜5%； 纯碱 0.15~0.2%； 水玻璃 0.3〜0.4%； 亚硫酸钠 0.3-0.5%; 渗透剂 0.1~0.2%；
8. 粗纱漂白
①工艺流程： 煮练后的粗纱→酸洗→水洗→漂白→水洗；
②酸洗工艺条件：
酸洗浓度： l〜1.5g/l; 温度： 常温； 时间： 10〜； 15分钟； 冷水洗： 洗净为准；
③漂白工艺条件： ' 温度 95~100°C , 时间 45~60min; PH值 10.5~11；
热水洗 50-60 时间 10〜15min; 冷水洗 时间 10〜15min;
④漂白液的主要成份：
双氧水 (100%) 4~5g/l; 稳定剂 7〜8g/l;
烧碱 (100%) 适量； 渗透剂 2~3g/l
9. 纺细纱
主要工艺条件： ' 前罗拉速度 12-16米 /分； 锭子速度 5000~6000r/min;
牵伸倍数 9-14; 捻系数 a m 95-115;
10. 细紗干燥
干燥温度 80~100°C ; 时间 5小时左右； 回潮率 7〜10%；
11. 根据产品用途选择是否进行粗纱煮漂；
12. 宜采用轻定量、 慢速度的工艺原则， 牵伸倍数不宜过大； 13. 并条机宜用交叉式针 υ机； '
14. 细紗机宜采用双皮圈牵伸机构；
15. 前纺工序保持较高的温湿度环境；
温度 20~30°C ; 相对湿度 65〜85%。
其特点是： 工艺纤维状态的竹原纤维或单纤维状态的竹原纤维， 经提高竹原纤维可纺性处理后， 应用亚麻纺纱设备， 经联合梳麻机梳 理成条、 并条、 粗纱、 细纱， 制成竹原纤维纱线制品。

Claims

权 利 要 求 硬肝幹白 条维维维点
1. 一率长强支种含有竹原纤维的纱线， 其特征在于： 紗线是单独由竹原 纤维或竹原纤维与其它纺织纤维混合纺制而成，其组成及重量百分比 配比如下：
竹原纤维 30~100%
其它纺织纤维 0~70%
2. 如权利要求 1所述的一种含有竹原纤维的纱线， 其特征在于 所述的竹原纤维包括一种是单纤维状态的竹原纤维，另一种是人为地 保留有一定量的木质素和果胶类物质后形成的工艺纤维状态的竹原 纤维。
3. 如权利要求 1所述的一种含有竹原纤维的纱线， 其特征在于: 竹原纤维的主要技术指标为：
单纤维状态的竹原纤维 工艺纤维状态的竹原纤维 数 1200Νπ！〜 2000Nm 500Nm以上 度 3〜5. 5CN/D 3-5. 5CN/D 度 30~100讓 30〜觸匪
5个以下 /克
0.5%以下
4. 如权利要求 1所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 包 括竹原纤维初步制作工序和纺纱工序， 其特征在于： 竹原纤维紗线 的制作中还包括提高竹原纤维可纺性处理工序 , 且提高竹原纤维可 纺性处理工序包括以下工艺：
A、 按公知技术的方法制做竹原纤维；
B、 选取竹原纤维；
竹原纤维挑拣主要技术要求为： 纤维顺直， 整齐， 无紊乱纤维； 纤维束重量： 随不同的品种而定；
C、 对竹原纤维进行给油处理；
所给油为乳化油与肥皂的混合物， 其中乳化油用量为 1〜1.8% (按 竹原纤维重量百分比计算)， 肥皂为 0.5~0.9% (按竹原纤维重量百分比 计算)；
给油工艺条件：
给油方式： 湿态下浸渍给油；
给油工艺条件： 温度 80〜90°C , 时间 3〜4小时， 浴比 1 :6~8； 乳化油配方为： 植物油 47~53% (重量)； 烧碱 0.04~0.06% (重量)； 水 47~53% (重量)； 植物油主要技术要求：酸值 8以下；皂化值 185~195；碘值 76-83； D、 将给油后的竹原纤维脱水后放入烘干机内进行烘干处理； 烘干工艺条件：
烘干后回潮率： 5~9% (重量)；
E、 将烘干后的竹原纤维再进行加湿给油处理；
加湿给油工艺条件：
加湿方式： 喷雾式；
力口湿给油物及配方：
煤油 9〜10.6% (重量)； 纯碱 0.3〜0.5% (重量)；
植物油 6〜7.6% (重量)； 水 83~84% (重量)；
F、 将加湿后的竹原纤维再进行堆置处理；
堆置处理工艺条件：
加湿后堆置时间： 5~7天； 竹原纤维回潮率 10〜15%。
5. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维紗线的制作方法， 其 特征在于：
所述的竹原纤维纺纱工序是采用的苎麻纺纱系统纺纱工艺，适用 纤维长度 70mm~100mm; 且制作纱线的工艺是将竹原纤维经提高竹 原纤维可纺性能工艺处理后，应用苎麻纺纱设备，经挑拣整理、延展、 制条、 预并、 精梳， 制成竹原纤维条， 再进行并条、 粗纱、 细纱， 制 成竹原纤维纱线制品的。
6. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 其 特征在于： 所述的纺紗工序是采用的棉紡系统纺纱工艺， 适用纤维长 度 30麵〜 50匪; 且制作纱线的工艺是将精梳工序产生的短纤维或按 纺纱要求制成的短纤维,应用棉纺设备， 经开清棉成卷、 梳棉成条， 再经并条、 粗纱、 细纱 (或经并条、 气流纺)， 制成竹原纤维纱线制品 的。
7. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 其 特征在于： 所述的纺纱工序是绢纺系统纺纱工艺， 适用纤维长度 65mm~100mm; 且制作纱线的工艺是将竹原纤维经提高可纺性处理 后， 应用絹纺设备， 经延展、 制条、 预并、 精梳， 制成竹原纤维条， 再与絹丝条进行混合并条、 粗纱、 细纱, 制成竹原纤维纱线制品的。
8. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 其 特征在于： 所述的纺纱工序是毛纺系统纺纱工艺， 适用纤维长度 65mm~100mm;且制作纱线的工艺是将制成的竹原纤维，经提高竹原 纤维可纺性处理后，应用毛纺设备， 经梳毛机梳理成条、预并、精梳， 制成竹原纤维条， 再与毛条进行混合并条、粗纱、 细纱、槽筒、 并纱、 捻线， 制成竹原纤维纱线制品。
9. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 其 特征在于： 所述的纺纱工序是亚麻纺系统紡纱工艺， 适用纤维长度 50mm~100mm;且制作纱线的工艺是工艺纤维状态的竹原纤维或单纤 维状态的竹原纤维， 经提高竹原纤维可纺性处理后， 应用亚麻纺纱设 备， 经联合梳麻机梳理成条、 并条、 粗纱、 细纱， 制成竹原纤维纱线 制品的。
10. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 其 特征在于： 竹原纤维堆置的工艺要求为竹原圩维回潮率 10〜： 15%。
11. 如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维纱线的制作方法， 其 特征在于： 制条、 并条、 粗纱牵伸倍数一般掌握在 5~10左右。
12.如权利要求 4所述的一种含有竹原纤维紗线的制作方法， 其 特征在于： 细纱牵伸倍数 10~30。
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