WO2004058440A1

WO2004058440A1 - 車輪支持用ハブユニットの雌スプライン加工方法

Info

Publication number: WO2004058440A1
Application number: PCT/JP2003/016554
Authority: WO
Inventors: Masahiro Yasumura; Nobuyuki Hagiwara; Shoji Horike
Original assignee: Nsk Ltd.
Priority date: 2002-12-25
Filing date: 2003-12-24
Publication date: 2004-07-15
Also published as: JP2004203213A; JP4120394B2; AU2003292746A1; US20060112562A1

Abstract

　車輪支持用ハブユニットの雌スプライン加工方法において、ハブユニット１０３の軸部３ｃに、加締め前に円筒形状になる孔３ａを設け、加締め後、セミドライもしくはドライブローチ加工により孔３ａに雌スプラインを形成する。加締め後に円筒形状になる孔３ａは、軸部３ｃの加締め部３ｄに近づく程、加締めや内輪要素圧入による収縮量を見込んだ分だけ大きく設定されている。

Description

明細書車輪支持用ハブュニットの雌スプライン加工方法技術分野

本発明は、自動車等に取り付けられる車輪支持用のハブユニットに関し、特に、このハブュニットの軸部に形成する雌スプラインの加工方法に関するものである。背景技術

従来のハブユニットの雌スプラインの形状変化と加工方法では、図 1 1に示すように、ハブュニット用ワーク 1 0 3のハブ軸部 3 cに設けたスプライン孔 3 a の内壁に治具 1 5を当て、加締めによって膨出する材料を押さえている（例えば、日本特開 2 0 0 1 - 1 6 2 3 3 8号公報参照。）。この場合、軸力が増加するという効果がある。図中、 1 6はベアリング 1 8を介してハブ軸部 3 cに外嵌された外輪、 1 7はハブ軸部 3 cに圧入 ·外嵌する内輪要素である。

また、従来のハブユニットの雌スプラインの成形加工方法では、図 1 2に示すように、ハブュニット用ワーク 1 0 3のハブ軸部 3 cに設けた雌スプライン部 3 eと加締め部 3 dとの間に中空に延ばした部分を、変形を抑制する緩衝部 Xとして設けている（例えば、日本特開 2 0 0 2 - 2 9 2 1 0号公報参照。）。この場合、加締めに伴う雌スプライン部の変形が減少するという効果がある。

さらに、従来のハブユニットの雌スプラインの加工方法では、ハブユニットの雌スプラインをブローチによって加工している（例えば、日本特開 2 0 0 2— 6 1 6 6 1号公報参照。）。この場合、雌スプラインの面粗さを規定することができるという利点がある。さらにまた、この加工方法において、ハブユニットがハブホイールと等速ジョイントを組み合わせた形態であるため、本発明のハブュニッ卜とは異なるが、雌スプラインをブローチ加工などによる機械加工、硬化処理、研磨処理で形成しているものもある（例えば、日本特開 2001-301407 号公報参照。）。

さらに、加締めに伴うセレ一シヨンの縮径を除去するため、軸部を加締めた後にハブユニットの雌スプラインをブローチ加工している（例えば、日本特開 2 0 02-283804号公報、日本特開 2002— 89572号公報参照。）。

しかしながら、従来の上記ハブユニットの雌スプラインの加工方法の内、日本特開 2001— 162338号公報に記載の加工方法においては、実際、雌スプラインの加工誤差のため、雌スプラインのすべての面に当接する治具 15を製作することは不可能である。したがって、加締めの際、治具 15が当接していないスプラインの面が露出し、スプライン形状が設計通りにならないという問題点がある。

また、日本特開 2002— 29210号公報の方法においては、ハブュニット 103の軸方向の長さに制約がある場合は、雌スプライン部 3 eを短くしなければならない。このため、ハブユニット 103の雌スプライン 3 eと等速ジョイン卜の雌スプラインとが接触する面の長さが短くなるので、トルク伝達を効率よく行うことができなくなる。即ち、ハブユニットの雌スプラインの長さをある程度必要とする場合や、軸方向長さが比較的短いハブユニットの場合、この加工方法を用いることができないという問題点があつた。

日本特開 2002- 283804号公報と日本特開 2002— 89572号公報の方法においては軸部を加締めた後にハブュニットの雌スプラインをブ口 —チ加工し、加締めに伴うセレーシヨンの縮径を除去しているが、セミドライもしくはドライ加工を行つていないので加工後の洗浄工程を省くことができない。また、切り粉を遮断してブローチ加工を行っていないので、多極磁石製ェンコ一ダを組み込んだハブュニッ卜の場合にはエンコーダに切り粉が付着； —ダと対にして用いられるセンサの回転検出機能が損なわれる恐れがある。発明の開示

本発明は、上述した従来例の有する不都合を改善し、加締め工程で治具を用いず、雌スプラインの長さに関りなく、精度良く雌スプラインの加工を行うことができ、しかも加工後の洗浄工程を省くことができる車輪支持用ハブュニットの雌スプライン加工方法を提供することを課題としている。

上記課題を達成するために、本発明の一態様では、ハブ軸部に、軸方向に延びる孔を切削により形成した軸受を外嵌し、その内輪を、加締めてハブユニット用ワークを形成後、セミドライもしくはドライブローチ加工により前記孔に雌スプラインを形成する。前記孔は、前記軸部の加締め部に近づく程、加締めや内輪要素圧入による収縮量を見込んだ分だけ大きく設定されていることが好ましい。本発明の一態様では、ハブ用ワークの軸部に、ブローチ加工により雌スプラインを荒加工し、次いで前記軸部に軸受を外嵌し、該軸受の内輪外端を前記軸部の軸方向一端で加締め固定した後、セミドライもしくはドライブローチ加工により雌スプラインの仕上げ加工を行う。好ましくは前記雌スプラインのプロ一チ荒加ェは、ハブュニッ卜の円筒形状の孔を持つ前記軸部にリングを圧入 ·外嵌する、又は軸部の一部をチャックすることにより、この孔を、軸部の加締め部に近い程、加締めや内輪要素圧入による収縮量だけ収縮した大きさにし、この状態でブローチ加工を行う。

以上のような加工方法を採用することにより、加締めた時に、雌スプライン孔の下部が膨出して変形するのを回避することができ、工程数を増やすことなく、精度良く雌スプライン形状が形成される。

また、雌スプラインを荒加工しておくことにより、雌スプラインの仕上げ加工で加工代が少なくて済む。図面の簡単な説明

図 1は、本発明に関わるブローチ加工の構成を示すハブュニット用ワークが上向きの場合の断面図である。

図 2は、ブローチ加工の構成を示すハブュニット用ワークが下向きの場合の断面図である。

図 3 A、図 3 Bは、ブローチ加工前のハブユニット用ワークの断面図であり、図 3 Aは加締め前の、そして図 3 Bは加締め後のスプライン形成用孔形状を示している。

図 4 A、図 4 Bは、それぞれハブユニット用ワークに取り付けたシールを示す全体および部分断面図である。

図 5は、本発明に関わるブローチ加工においてハブュニット用ワークを搬入した状態を示す側断面図である。

図 6は、ブローチ加工においてツールをハブュニット用ワークに貫通させた状態を示す側断面図である。

図 7は、ブローチ加工においてスプライン加工の実施状態を示す側断面図である。

図 8は、ブローチ加工後ハブュニットの搬出前の状態を示す側断面図である。図 9 A、図 9 Bは、ハブユニット形成用のハブ用ヮ一クのスプライン形成荒加ェを示す断面図であり、図 9 Aはブローチ加工前、図 9 Bはブローチ加工後の状態を示している。

図 1 0 Aは、ハブユニットの軸方向部分断面図、図 1 0 B—図 1 0 Eは、それぞれハブュニットのスプライン孔変形デ一夕を示す特性線図である。

図 1 1は、治具を用いる従来のスプライン形成加工方法を示すハプユニット用ワークの断面図である。

図 1 2は、スプライン部と加締め部との間に緩衝部を配した従来（ - 形成加工方法を示すハブュニット用ワークの部分断面図である。発明の実施の形態

本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

以下に詳述する本発明の方法により加工対象となるワーク 1 0 3を図 3 A、図 3 Bを参照して説明する。ワーク 1 0 3は軸部 3 cと車輪を支持するためのフランジ 3 bを一体に有するハブ 3と、ハブ軸部 3 cの外周所定個所に圧入外嵌された内輪要素 1 7と，ハブ軸部 3 cおよび内輪要素 1 7に同心で径方向に離隔して対向し、懸架装置のナックルに結合固定されるフランジ 1 6 aを有する外輪 1 6 と、外輪 1 6の内周と軸部 3 cおよび内輪要素 1 7の外周との間に介装されこれらとともに転がり軸受を構成する 2列のポール 1 8と、から成りハブユニット用ワークとして予め組立てられており、軸部 3 cには円筒形状の中心孔 3 aが研削により形成されており、また内輪要素 1 7は軸部 3 cに圧入外嵌後加締部 3 dにより加締め固定されて転がり軸受を位置保持している（図 3 B参照）。

本明細書中、本発明の方法により出来あがったハブュニットを車体に取り付けた際、車両内側に相当する部分が上になり、車両外側に相当する部分が下になる場合を、ハブユニット用ワークの上向きとし、その逆の場合を下向きとする。図 1は本発明の一実施形態を示すハブュニット用ワークが上向きの場合のブ口一チ加工の図、図 2はハブュニット用ワークが下向きの場合のブローチ加工の図、図 3 A、図 3 Bはブローチ加工前のハブユニット用ワークの断面図であり、図 3 Aは加締め前のスプライン形成用孔形状を示しており、図 3 Bは加締め後のスプライン形成用孔形状を示している。図 4 A、図 4 Bは、それぞれハブュニット用ワークに取り付けたシールの全体の断面図および部分拡大断面図である。図 5はブローチ加工においてハブュニット用ワークを搬入した状態を示す側断面図である。図 6はブローチ加工においてツールをハブュニット用ワークに貫通させた状態を示す側断面図である。図 7はブローチ加工においてスプライン加工の実施状態を示す側断面図である。図 8はブローチ加工においてハブユニット用ヮークの搬出前の状態を示す側断面図である。図 9 A、図 9 Bはハブユニット用ハブヮ一クのスプライン形成荒加工を示す断面図であり、図 9 Aはブローチ加工前、図 9 Bはブローチ加工後の状態を示している。図 1 O A—図 1 0 Eはハブュニット用ハブワークのスプライン孔変形デー夕を示す特性線図である。

先ず、ブローチ加工を行う時の部材構成について図 1を参照して説明する。ヮ一ク受台 1にワークである雌スプライン形成加工前のハブュニット用ワーク 1 0 3が上向きに取り付けられ、ワーク 1 0 3の孔 3 aにツール 2のストレ一ト案内部 2 bが貫通している。ワーク 1 0 3は加締め部 3 dから離れた部分であるフランジ 3 bの下面にてヮ一ク受台 1に固定されている。ツール 2は、切刃 2 aのある部分と切刃 2 aのないストレート案内部 2 bとから成っており、矢印方向にワーク受台 1の上面（フランジ 3 bの下面と当接する面）に対するツール 2の軸方向の直角度は高精度に設定されているので、フランジ 3 bの下面を基準とした直角度の良い雌スプラインを加工することができる。ブレーキの振れ精度が要求されるハブュニットに効果がある。

ハブュニット用ワーク 1 0 3 (ワーク 1 0 3とも言う）を上下逆にした場合の構成を図 2に示している。各部分の説明は図 1の場合と同様であるので省略する。ワーク 1 0 3は雌スプライン形成加工の際、ワーク受台 1の加締め平面部 1 aで受けている。この加締め平面部 1 aは切削、コイニング等により加工しておく。ワーク受台 1の上面（フランジ 3 bの下面と当接する面）に対するツール 2の軸方向の直角度は高精度に設定されているので、加締め平面部 1 aを基準とした直角度の良い雌スプラインを加工することができる。この加工方法の場合、出力軸を構成する雌スプライン軸を、軸 3 cの雌スプラインに係合させて本ハブュニット 3に結合される等速ジョイントの平面部と加締め平面部 1 aとの当たりを良好な状態にできるので、その当たり面からの異音に厳しいワークには効果がある。次に、本発明の第 1の実施形態である、加締め前に、ハブ 3の軸部 3 cに切削による孔を軸方向にあけ、軸部 3 c上に外輪 1 6、転動体 1 8および内輪要素 1 7から成る軸受を外嵌装着してから、内輪要素 1 7を軸部 3 cの外端側から加締め後、セミドライもしくはドライブローチ加工する方法について説明する。

図 3 Aに示すように、ワーク 1 0 3のハブ軸部 3 cには、予め、旋盤によりッ —ル 2が貫通する円筒状孔 3 aを空けておく。その孔 3 aは、加締め部 3 dに近くなる程（図中、下から上に行く程）孔 3 a径が大きくなる形状、即ち、加締め部 3 dに近くなる程、加締めによる変形や内輪要素 1 7圧入による収縮量を見込んだ分だけ大きくなる形状に設定されている。

これは、図 3 Bに示すように、加締めによって孔 3 aの内径が収縮するため、ハブ軸部 3 cの孔 3 aの内径がツール 2の外径（ストレ一ト案内部 2 bの外径）より小さいと、ツール 2の先端が入らなくなるためである。逆に、ハブ軸部 3 c の孔 3 a内径がツール 2外径より大き過ぎるとツール 2の孔 3 aに対する同心度が悪くなる。そこで、ハブ軸部 3 cの孔 3 aは、加締めや内輪要素 1 7の圧入の影響を受けない部分は切削により同心度よく加工し、その影響の大きい部分は、ツール 2外径より加締め後の内径が小さくならない形状に加工する。

ワーク 1 0 3の外輪 1 6には、図 4 A、図 4 Bに示すように、切り粉が軸受部内に入らないようにするためシール 1 1を取り付ける。シール 1 1のリップ 1 1 aは、内輪要素 1 7の段部を利用することで 2重にすることができ、切り粉が入りにくい構造になっている。

切り粉防止の構成はこれに限らず、取り外し可能なキャップ（図示しない）を付けても良い。キャップはブローチ加工前にワーク 1 0 3に取り付け、ブローチ加工後、キャップを取り外す。このキャップは切り粉を落として、繰り返し使用する。キヤップは多極磁石製ェンコーダー付きのワークやシールが付けられないワークに特に効果がある。シールが付いているワークでも、ワーク自体に切り粉がっかないようにするためキャップを使用する場合もある。

上記構成のワーク 1 0 3のハブ軸部 3 cにブローチ加工によって雌スプラインを形成する工程について説明する。図 3 Bに示したように、ハブ 3の軸部 3 c に孔— 3 aを有し、加締め後のワーク 1 0 3が、図 5に示すように、矢印のように搬送されてヮ一ク受台 1に載置される。この時、ツール 2は上チャック 4に保持され、フタ手段である上フタ 5は閉じている。切り粉の多く出るワーク 1 0 3の場合は、安全のために、ッ一ル 2の切刃 2 aにブラシ 6 (クリーニング手段）をかけて切り粉をバキューム管 7で吸い取る、即ちクリーニングと呼ばれる処理を行う。このクリ一ニングはヮ一ク 1 0 3がワーク受台 1に載置される前に終了させておく。切り粉はセンサー（図示しない）で検知する構成にして、センサーが切り粉を検知しない場合は、クリーニングを実施しないようにするという方式を採用しても良い。

図 6に示すように、ヮ一ク 1 0 3がワーク受台 1に載置されると、ツール 2を保持している上チャック 4がゆつくり下降する。ツール 2が上フタ 5の近くまで下がってくると、上フタ 5が左右両方向（矢印方向）に開き、上チャック 4がさらに下降して、前述のように、ワーク 1 0 3のハブ軸部 3 cの孔 3 a内にツール 2のストレート案内部 2 bが入る。それに伴って、下チャック 8が上昇してフタ手段である下フタ 9に近づくと、下フタ 9が左右両方向（矢印方向）に開く。上チャック 4がゆっくり下降し、ツール 2の下端部がワーク 1 0 3を貫通して、下チャック 8に到達すると、下チャック 8がツール 2の下端部をつかむ。上チヤック 4は、ツール 2が下チヤック 8にっかまれたのを確認後、ツール 2を離す。この時、ツール 2の寿命を延ばすため、ツール 2がゆつくり下降している時に、油 2 0をミスト（霧状態）にしてツール 2に吹き付ける。同図に示すように、ミストをツール 2に吹き付けるためのノズル 1 0は、ワーク 1 0 3の上側に設置してある。ツール 2がノズル 1 0を通過する時、ツール 2の切刃 2 aの溝にミストした油 2 0を吹き付ける。この時の油量は 5 cc/h以下のセミドライ加工である。使用寿命が十分長いツールを用いた加工の場合は、ツール 2の表面は十分に滑らかなので、油 2 0を吹き付けずにドライでブローチ加工をする。この場合、油を使わないので、ワーク 1 0 3内に油が染み込むことがなく、加工環境を油で汚すことがないという利点がある。 .

また、セミドライもしくはドライでブローチ加工を行えば、湿式に比べて加工で用いた油のために例えばエア一を吹き付ける方式を用いた洗浄工程をする必要がほとんどない。さらに切り粉の排除も湿式にくらベて容易である。

続く動作は、図 7に示すように、下チャック 8がツール 2の下端部をつかみ、上チャック 4がツール 2を離すと、下チャック 8は一定の速さで下降する。上チヤック 4はツール 2を離した後、上昇し、上フタ 5が矢印方向に互いに近づいて閉じる。下チャック 8がツール 2を矢印のようにワーク 1 0 3より下に引き下げてしまうと、下フタ 9が閉じる。

この時の、下チャック 8の下降速度、即ち、ブローチ加工の切削速度は、一般的に 3 m/min〜8 O m/minである。本実施形態では、比較的高速の 4 O m/mii！〜 8 O m/minを採用している。その理由は、切り粉が熱を奪い、ツール 2の損傷が起こりにくいことが関係している。

続く動作は、図 8に示すように、ツール 2がワーク 1 0 3を下降通過して軸部 3 cに雌スプライン 3 eが形成されると、下フタ 9が矢印方向に閉まると同時に、ワーク 1 0 3を矢印のように搬出する。下降したツール 2では、上記と同様にブラシ 6を振動させてツール 2の切刃 2 aに付着した切り粉を落とすクリーニングを実施する。落ちた切り粉はバキューム管 7より吸い取る。クリーニングを終了した後、下チャック 8がツール 2を押し上げる。下フタ 9にツール 2が近づくと下フタ 9が矢印とは逆方向に開く。同時に、上チャック 4も下降して上フタ 5 が開く。ツール 2を低速から中速で下から押し上げ、上チャック 4に到達するまで上昇させる。ツール 2が上チャック 4に到達し、上チャック 4がツール 2をつかんだのを確認後、下チャック 8はツール 2を離す。下チャック 8は下降し、下フタ 9が矢印方向に閉まる。ツール 2をつかんだ上チヤック 4は高速で上昇し、上フタ 4が閉まる。それから、ツール 2のクリーニングが始まり、その間に別のワークが搬送されて来る。その後は、図 5〜図 8に示した動作を繰り返す。上フタ 4より上の領域、下フタ 9より下の領域、上フタ 4と下フタ 9の間の領域と、フタ位置により 3つの領域に分けると、ワーク 1 0 3のない時にツール 2 のクリーニングを実施することができ、切り粉をワーク 1 0 3に付着させないで、加締め後のブローチ加工を実施することができる。切り粉が非常に少ないスプライン加工の場合は、上フタのみで下フタが無い、あるいは、下フタのみで上フタが無い構成でブローチ加工を行う場合もある。切り粉がでないスプライン形成加ェの場合はフタの無い構成でブローチ加工を行う場合もある。

各チャック 4 , 9の駆動方法については、上チャック 4がエアシリンダーにより、下チャック 9はサーボモータとポ一ルネジを組み合わせた機構によりそれぞれ駆動している。これに限らず、上チャック 4あるいは下チャック 9は油圧によつて駆動する方式であっても良い。

また、本実施形態では、ツール 2を引っ張ることにより雌スプライン加工をしているが、ツール 2を押して雌スプライン形成加工をしても良い。また、本実施形態では、ツール 2の動く方向は、上から下に動く方式を採用しているが、下から上に動く方式でも可能である。

また、図 5〜図 8に示したブローチ加工のツール 2は、切刃 2 aの溝が螺旋状であるが、溝が平行のツールを使用しても良い。しかし、ツール 2の溝は、螺旋状の方が連続で加工することができるので、雌スプライン形成加工を精度良く行うことができる。切削量は、切刃から切刃までの 1ピッチで 5〜 5 0 mである。本実施形態では、 1ピッチでの切削量が 1 0〜3 0 /z mとなるように設定している。ツール 2の材質は、高速度鋼又は超硬であって、コーティングする場合もある。

さらに、本実施形態では、ツール 2のクリーニング手段はブラシ 6としたが、これに限らず、エア一を吹き付ける方式、洗浄液を用いる方式、等であっても良い。

次に、第 2の実施形態として、ハブ 3 ' の軸部 3 c ' に外輪、転動体および内輪要素を含む転がり軸受を外嵌装着し、内輪要素を加締め固定する前に、すなわちハブユニット用ワーク組立前にハブ 3 ' の軸部 3 c ' にブローチによる荒加ェを行い、次いで内輪要素を加締め後にブローチによる仕上げ加工を行う方法について説明する。内輪要素加締め後のブローチによる仕上げ加工は、上述した方法と同じである。以下、加締め前にブローチで荒加工を行う場合について説明する。

図 9 Aに示すように、ブローチ加工を実施する前に、ハブ形成用ワークで、あるハブワーク 3 ' の軸部 3 c ' に孔 3 f ' を切削により設る。この孔 3 f ' は、図 3に示した孔 3 aと同一ではなく、内径が均一な円筒形状の孔である。このハブワーク 3 ' の軸部 3 c ' の外周側にリング 1 2を圧入すると、？し 3 f ' が内径側に収縮して 3 f ' となる。この時の収縮量は、内輪要素 1 7 (図 3参照）を圧入した時の変形量と、加締めによる変形量とを加えた量になるように設定する。リング 1 2の圧入により収縮した分は、ブローチ加工により除去される。プロ一チによる荒加工後、ハブワーク 3 ' の軸部 3 c ' からリング 1 2を取り外すと、図 9 Bに示すように、スプライン形成用孔 3 g ' が形成されている。このスプラィン形成用孔 3 g ' は、その内径が、加締め部 3 d ' に近くなるにしたがって（図中、下から上にいくにしたがって）大きくなる形状、即ち、加締め部 3 d ' に近くなる程、加締めによる変形や内輪要素 1 7圧入による収縮量を見込んだ分だけ大きくなる形状である。

このような形状のスプライン形成用孔 3 g ' に荒加工できれば、加締め後のブローチによる仕上げ加工の取り代を減少させることができ、ツール寿命を延ばすことができる。又は、ブローチによる仕上げ加工そのものをなくすことができる。ここでは、リング 1 2の圧入によって孔 3 f ' の形状を収縮させたが、軸部 3 c ' の外径を一部チャックすることによって孔 3 f ' の形状を収縮させても良い。完成したハブュニットのスプライン表面の粗さを良くするため、荒加工のときツール 2を動かす方向と仕上げ加工のときツール 2を動かす方向とを逆にする場合がある。また、荒加工のときは軸受組立て前の洗浄工程が必要なので、湿式加工で行い、加工後に洗浄を行う工程にする。

図 10A—図 10E中、図 10Bはブローチ荒加工後（内輪要素圧入前）、図 10 Cは内輪要素圧入後、図 10 Dは加締め後、図 10 Eはブローチ仕上げ加工後にそれぞれ、ハブ 3の軸部 3 cの雌スプライン形状をスプライン形成用孔 3 g の軸方向の 4個所 a、 b、 c、 dにてシリンダーゲージにより複数回計測した結果を示している。図 10A—図 10E中、縦軸は軸部 3 cの軸方向、横軸は変形量をそれぞれ示している。図 10B_図 10Eから、内輪要素圧入や加締め（特に加締め）によってスプライン形成用孔 3 gの下部が膨出するため、ハブワーク 103の軸方向の下にいく程変形が大きくなつていることが分かる。

したがって、図 3A、図 3Bや図 9A、図 9 Bに示した工程前に図 1 OA—図 10Eに示した雌スプラインの形状データを取り、その後、図 3A、図 3Bや図 9A、図 9 Bの工程の形状を決定すると効果的である。第 1及び第 2の実施形態共にハブユニットの軸力（内輪要素を軸方向に縮めている力）は、ブローチ加工前後ではほとんど変化しなかった。軸力 5〜 10 tonf に対して、数百 kgf 減少した程度である。最悪の状況を設定した計算でも、最大 5%の減少になるという結果である。

尚、エンコーダ一付きのワーク 103の場合、切り粉の付着を防ぐため、ェンコーダ一はブローチ加工後に着磁してもよい。また、加工方法に関しては、実験で使用したブローチ盤のメ一カーが出している日本特開 2001 -2871 1 6号公報および日本特開 2001 - 269813号公報を参考にしている。

以上説明したように、本発明の一方法により、ハブュニット用ワークの軸部に、円筒形状の孔を切削により設け、該軸部に転がり軸受を外嵌装着し、その内輪を加締め後、ブローチ加工により前記孔に雌スプラインを形成する場合、工程数や製作コストを増大させることなく、精度良く雌スプラインを形成することができる。また、本発明の別の方法により、ハブユニット用ワーク組立前、すなわちハブワークに転がり軸受を外嵌装着する前に、ブローチ加工により雌スプラインの荒加工を行い、転がり軸受を外嵌装着して内輪を加締め後、ブローチ加工により雌スプラインの仕上げ加工を行う場合、精度良く雌スプラインを形成することができるのに加えて、仕上げ加工の時の加工代が少なくて済み、ツール寿命を延ばすことができる。

さらに、本発明の好ましい態称として、ハブユニット用ワークにシールを取り付けたり、ブローチ加工時にクリーニング手段や開閉可能なフタ手段を配備することにより、ツールをクリーニングすることができると共に、軸受内に切り粉が入るのを防止することができる。

Claims

請求の範囲

1 . 車輪取付用フランジと軸方向に延びる孔を形成した軸部とを一体に有するハブと、このハブの前記軸部に外嵌装着され、内輪外端が前記軸部の軸方向他端部で加締め固定された転がり軸受とからなるハブュニット用ワークを形成して後

前記軸部の前記孔にセミドライもしくはドライブローチ加工により雌スブラインを形成することを特徵とする車輪支持用ハブュニットの雌スプライン形成方法。

2 . 前記軸部の前記孔は、前記軸部の加締め部に近づく程、加締めおよび内輪要素圧入による収縮量を見込んだ分だけ大きく設定されていることを特徴とする請求項 1記載の車輪支持用八ブュニットの雌スプライン加工方法。

3 . 車輪取付用フランジと軸方向に延びる孔を形成した軸部とを一体に有するハブ用ワークの前記孔にブローチ加工により雌スプラインの荒加工を行い、次いで前記八ブ用ワークの前記軸部に軸受を外嵌装着し、該軸の内輪外端を前記軸部の軸方向他端部で加締め固定し、

その後、スプラインを荒加工した前記軸部の前記孔にセミドライもしくはドライブローチ加工により雌スプラインの仕上げ加工を行うことを特徴とする車輪支持用ハブュニットの雌スプライン形成方法。

4. 前記雌スプラインのブローチ荒加工は、前記軸部にリングを圧入 ·外嵌する、又は軸部の一部をチャックすることにより、前記孔を、前記軸部の加締め部に近い程、加締めおよび内輪要素圧入による収縮量だけ収縮した大きさにし、この状態でブローチ加工を行うことを特徴とする請求項 3記載の車輪支持用ハブユニットの雌スプライン加工方法。

5 . 前記ハブユニットには、シール又は着脱可能なキャップを取り付け、セミドライもしくはドライブローチ加工を行うことを特徴とする請求項 1に記載の車輪支持用ハブユニットの雌スプライン加工方法。

6 . 前記ハブユニットには、シール又は着脱可能なキャップを取り付け、セミドライもしくはドライブローチ加工を行うことを特徴とする請求項 3に記載の車輪支持用ハブュニットの雌スプライン加工方法。

7 . 前記セミドライもしくはドライブローチ加工の際にツールに付着した切り粉を除去するためのクリーニング手段を用いることを特徴とする請求項 1に記載の車輪支持用ハブュニットの雌スプライン加工方法。

8 . 前記セミドライもしくはドライブローチ加工の際にツールに付着した切り粉を除去するためのクリーニング手段を用いることを特徴とする請求項 3に記載の車輪支持用ハブュニットの雌スプライン加工方法。

9 . 前記ハブユニットの上端より上側とその設置面より下側、又は何れか一方に、ツールが出入りする時のみ開くフタ手段を配置し、このフタ手段によってハブュニットにかかる切り粉を遮断してセミドライもしくはドライブローチ加工を行うことを特徴とする請求項 1に記載の車輪支持用ハブュニットの雌スプラィン加工方法。

1 0 . 前記ハブュニッ卜の上端より上側とその設置面より下側、又は何れか一方に、ツールが出入りする時のみ開くフタ手段を配置し、このフタ手段によってハブュニッ卜にかかる切り粉を遮断してセミドライもしくはドライブローチ加ェを行うことを特徴とする請求項 3に記載の車輪支持用ハブュニットの雌スプライン加工方法。

1 1 . 前記雌スプラインの荒加工のブローチ加工方向と、前記雌スプラインの仕上げ加工方向とが逆向きに行われることを特徴とする請求項 3、 6、 8、 1 0 のいずれかに記載の車輪支持用ハブュニットの雌スプライン形成方法。

1 2 . 請求項 1乃至 1 0のいずれかに記載の方法により加工されたハブュニッ卜。

1 3 . 請求項 1 1に記載の方法により加工されたハブュニット。