WO2004049988A1 - 立体ギャザー形成用部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

基壁部及び該基壁部から両側に張り出す第1、第2の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であり、帯状のシートを搬送しながらその基面部内面に弾性部材を伸張状態で配置し、該基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の一方を、基面部の幅方向の一部を覆うように絞り込んで第1の張出し部を形成し、その後、他方の側面部を、基面部における一方の側面部で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込まれた一方の側面部に重ねるように、長手方向に沿って内側に折り曲げて第2の張出し部及び基壁部を形成する。

Description

明 細 書

立体ギャザー形成用部材の製造方法 技術分野

本発明は、 生理用ナプキンや失禁パッ ド等の吸収性物品に用いられる 立体ギャザー形成用部材の製造方法及び装置に関する。 背景技術

特開平 1 — 6 8 5 0 3号公報には、 基壁部から両側に張り出した張出 し部を有する T字型の立体ギャザーを、 吸収体の側縁よりも外方に設け た使い捨ておむつが記載されている。 この使い捨ておむつは、 T字型の 立体ギャザーの上面を、 着用者の大腿部へ面で当接させて、 排泄物の漏 れを防止しょうとするものである。 このような立体ギャザーには、肌触りのよい不織布等が用いられるが、 張出し部の幅が狭い上、 基壁部の高さを確保する必要もあるため、 連続 的、 且つ安定的に製造することが困難であった。 発明の開示

従って、 本発明は、 フィ ッ ト性が高く、 液漏れを確実に防止し得る立 体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体 ギャザー形成用部材の製造方法及び装置を提供することを目的とする。 本発明は、 基壁部及び該基壁部から横方向の両側に張り出す第 1 、 第 2の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であって、 帯状のシ一卜を連続的に搬送しながら該シートの基面部の内面にその 長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で配置し、 該基面部の両側に長手 方向に沿って延在する両側面部の一方を、 該基面部の幅方向の一部を覆 うように絞り込んで前記第 1 の張出し部を形成する第 1工程、 第 1工程 後に、 他方の側面部を、 前記基面部における一方の前記側面部で覆われ ていない部分を覆うように且つ絞り込まれた前記一方の側面部に重ねる ように、 長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第 2の張出し部及び前 記基壁部を形成する第 2工程を具備する立体ギャザー形成用部材の製造 方法を提供することにより、 前記目的を達成したものである。 また、 本発明は、 基壁部及び該基壁部から横方向に張り出す第 1、 第 2の張出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造装置であって、 基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシー トを搬送経路に沿 つて搬送する搬送手段と、 前記搬送経路の幅を一方の側から狭めるよう に該搬送経路の一方の側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記 基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する第 1のガ ィ ドを備えた第 1の折曲装置と、 前記搬送経路の幅を他方の側から狭め るように該搬送経路の該他方の側に配設され且つ該搬送経路の上方にお いて前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する 第 2のガイ ドを備えた第 2の折曲装置とを備えており、 前記第 1のガイ ドの前記突出部は、 前記基面部の両側に長手方向に沿 つて延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこん で前記第 1の張出し部を形成し得るようになしてあり、 前記第 2のガイ ドの前記突出部は、 前記基面部における一方の前記側 面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた該側面部の上面に重 ね合わせるように、 他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて 前記第 2の張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体 ギャザー形成用部材の製造装置を提供することにより、 前記目的を達成 したものである。 図面の簡単な説明

図 1 は、 本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置の一実施形態を 模式的に示す図である。

図 2は、 図 1 に示す製造装置における第 1の折曲装置を模式的に示す 図である。 図 3 ( a ) 及び図 3 ( b ) は、 図 1 に示す製造装置における要部を模 式的に示す斜視図であり、 図 3 ( a ) は第 1の折曲装置を示す図、 図 3 ( b ) は第 2の折曲装置を示す図である。 図 4 ( a ) 及び図 4 ( b ) は、 図 1 に示す製造装置における第 1の折 曲装置を平面視した状態を模式的に示す図であり、 図 4 ( a ) は装置の みの図、 図 4 ( b ) は製造状態を示す図である。 図 5 ( a ) 及び図 5 ( b ) は、 図 1 に示す製造装置における第 2の折 曲装置を平面視した状態を模式的に示す図であり、 図 5 ( a ) は装置の みの図、 図 5 ( b ) は製造状態を示す図である。 図 6 ( a ) 、 図 6 ( b ) 、 図 6 ( c ) 及び図 6 ( d ) は、 本発明の立 体ギャザー形成用部材の製造方法の一実施形態における手順を模式的に 示す図であり、 図 6 ( a ) はシートの基面部に弾性部材を配設した状態 を示す図、 図 6 ( b ) は一方の側面部を絞りこんで第 1 の張出し部を形 成した状態を示す図、 図 6 ( C ) は絞り込んだ一方の側面部に接着剤を 塗工した状態を示す図、 図 6 ( d ) は他方の側面部を折り曲げて第 2の 張出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。 図 7は、 図 1 に示す製造装置で製造された立体ギャザー形成用部材を 用いて製造した生理用ナプキンの要部断面図である。 図 8は、 本発明の他の実施形態の製造装置で製造された立体ギャザー 形成用部材を用いて製造した生理用ナプキンの要部断面図である。 図 9 ( a ) 、 図 9 ( b ) 及び図 9 ( c ) は、 本発明の立体ギャザー形 成用部材の製造方法の他の実施形態における手順を模式的に示す図であ り、 図 9 ( a ) はシートの基面部に弾性部材を配設した状態を示す図、 図 9 ( b ) は一方の側面部を絞りこんで第 1 の張出し部を形成した状態 を示す図、 図 9 ( c ) は、 他方の側面部を折り曲げて第 2の張出し部及 び基壁部を形成した状態を示す図である。 発明を実施するための最良の形態

以下、 本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説 明する。 図 1 は、 本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置 （以下、 単に装 置ともいう。 ） を生理用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造装置 に適用した一実施形態を示すものであり、 本実施形態の装置は、 図 1 に 示すように、 第 1の折曲装置 1 A、 第 2の折曲装置 1 B、 シートの供給 搬送装置 6、 弾性部材供給装置 7、 及びシート両側面部接合用の接着剤 塗工装置 8及び加圧装置 9を具備してなる。 本実施形態の装置は、 図 7に示すような、 生理用ナプキン 2に用いら れる立体ギャザー 3を形成する部材の製造装置である。 本装置で形成さ れる立体ギャザー形成用部材は、 基壁部 3 0及び基壁部 3 0から横方向 に張り出す第 1、 第 2の張出し部 3 1 、 3 2を有する断面がほぼ T字状 の形態で、 第 1、 第 2の張出し部 3 1 、 3 2のそれぞれに糸状の弾性部 材 4が複数本配された形態を有している。 立体ギャザー 3の高さ Hは 5 〜 5 0 mmであり、 第 1 の張出し部 3 1の先端と、 張出し部 3 2の先端 との間の距離 Wは 6〜 4 O mmである。 シートの供給搬送装置 6は、 図 1 に示すように、 帯状のシート 5をそ のロール状物から連続的に繰り出し、 該シート 5を、 第 1の折曲装置 1 Aに設けられた搬送手段 1 1 A上に供給するようになしてある。そして、 第 1の折曲装置 1 Aの搬送手段 1 1 Aによって搬送されつつ所定の折曲 加工を施されたシート 5は、 更に搬送されて、 第 2の折曲装置 1 Bに設 けられた搬送手段 1 1 B上に供給され、 搬送手段 1 1 Bによって搬送さ れつつ第 2の折曲装置 1 Bによって所定の折曲加工を施される。 第 1の 折曲装置 1 Aの搬送手段 1 1 A及び第 2の折曲装置 1 Bの搬送手段 1 1 Bは、 シート 5をこの順に連続的に搬送するように構成されており、 組 み合わされて本発明の装置における搬送手段を構成している。 第 1の折曲装置 1 Aは、 図 2、 図 3 ( a ) 、 図 4 ( a) 及び図 4 ( b ) に示すように、 基面部 5 0の内面に伸張状態の 4本の弾性部材 4 Aが配 された帯状のシート 5を搬送経路 Rに沿って搬送する搬送手段 1 1 A と、 搬送経路 Rの幅を一方の側から狭めるように搬送経路 Rの該一方の 側に配設され且つ搬送経路 Rの上方において基面部 5 0を部分的に覆う ように内向きに突出する突出部 1 2 0を有する第 1 のガイ ド 1 2とを備 えている。 第 2の折曲装置 1 Bは、 図 1、 図 3 ( b ) 、 図 5 ( a ) 及び図 5 ( b ) に示すように、 基面部 5 0の内面に伸張状態の 6本の弾性部材 4が配さ れた帯状のシート 5を搬送経路 Rに沿って搬送する搬送手段 1 1 Bと、 搬送経路 Rの幅を他方の側から狭めるように搬送経路 Rの該他方の側に 配設され且つ搬送経路 Rの上方において基面部 5 0を部分的に覆うよう に内向きに突出する突出部 1 3 0を有する第 2のガイ ド 1 3 とを備えて いる。 前記 6本の弾性部材 4は、 搬送手段 1 1 A上において基面部上に 導入された 4本の弾性部材 4 Aと、 搬送手段 1 1 B上において基面部上 に導入される 2本の追加の弾性部材 4 Bである。 第 1の折曲装置 1 Aにおける搬送手段 1 1 A及び第 2の折曲装置 1 B における搬送手段 1 1 Bは、 それぞれ、 図 1及び図 2に示すように、 シ —ト 5を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト 1 1 0と、 搬送ベルト 1 1 0を搬送経路 Rに沿って回転駆動させる駆動ローラー 1 1 1 を含む口 —ラー群と、 搬送ベルト 1 1 0に前記基面部 5 0を負庄吸着させるバキ ュ一ムボックス （吸引手段） 1 1 2とを備えている。 搬送手段 1 1 A及び搬送手段 1 1 Bにおける各搬送コンベア 1 1 2 は、 シート 5の基面部 5 0が、 第 1、 第 2のガイ ド 1 2、 1 3による張 出し部の形成エリアへの進入前後において所定の角度 0で搬送されるよ うに巻回されている。 角度 Sは、 搬送コンベア面を基準とし、 コンベア 吸引面から 1 0 0 ~ 1 5 0度とすることが好ましく、 1 3 5〜： 1 4 5度 とすることがより好ましい。 1 0 0度以上とすることによりシート 5が たるんで成形できなることを防止でき、 1 5 0度以下とすることにより シート 5が張りすぎて成形できなくなることを防止できる。 図 3 ( a ) 、 図 4 ( a ) 及び図 4 ( b ) に示すように、 第 1 のガイ ド 1 2の突出部 1 2 0は、 上流側の端部が下流に向かうにつれて漸次内側 に突出する平面視台形状に形成されており、 前記基面部 5 0を部分的に 覆うように基面部 5 0の一方の側面部 5 1 を絞り こんで前記第 1の張出 し部 3 1 を形成し得るようになしてある。 第 1のガイ ド 1 2の上流側の端部 1 2 1は、 前記斜めに立ち上がって いる。 この立ち上がりの角度 0 1 2 〔図 3 ( a ) 参照〕 は、 搬送コンペ ァ面を基準として 5〜 1 5度であることが好ましく、 1 0〜 1 2度であ ることがより好ましい。 5度以上とすることによりシ一 ト 5が折れ曲が らなくなることがなくなり、 1 5度以下とすることによりシート 5にし わが入り成形に支障をきたす場合が生じることを防止できる。 第 1のガイ ド 1 2の突出部 1 2 0における上流側の端部の絞り角度 〔シートの搬送方向に対する角度， 図 4 ( a ) 参照〕 0 1 2 0は、 第 1 ガイ ド 1 2の搬送方向 Rの端面を基準として 8〜 1 5度であることが好 ましく、 1 0〜 1 2度であることがより好ましい。 8度以上とすること によりシート 5が折れ曲がらずに成形不良になる場合が生じることを防 止でき、 1 5度以下とすることにより角度が付きすぎてシート 5にしわ が入る場合が生じることを防止できる。 突出部 1 2 0の突出幅 W 1 2 〔図 4 ( a ) 参照〕 は、 第 1のガイ ド 1 2の端面を基準として 8〜 1 5 mmであることが好ましく、 1 0〜 1 2 mmであることがより好ましい。 8 mm以上とすることにより第 1のガ ィ ドの折り幅を出すことができなくなる場合が生じることを防止でき、 1 5 mm以下とすることによりシートを目的の寸法となるように制御す ることが容易であり、 また、 しわ等の成形不良の発生を防止できる。 突出部 1 2 0の下面と搬送ベルト 1 1 0の上面との間隔 D 1 2 〔図 6 ( b ) 参照〕 は、 第 1のガイ ド 1 2の絞り終了点 E 1 2 〔図 4 ( a) 参 照〕 において、 1 · 0〜 2. 5 mmであることが好ましく、 1. 5〜 2 · O mmであることがより好ましい。 1. O mm以上とすることによりシ ート 5の抵抗が高くなつて成形不良が生じることを防止でき、 2 · 5 m m以下とすることによりシート 5にしわ等の成形不良が発生する場合が 生じることを防止できる。 第 2の折曲装置 I Bにおける第 2のガイ ド 1 3は、 図 3 ( b ) 、 図 5 ( a) 及び図 5 ( b ) に示すように、 搬送経路 Rの幅を、 第 1のガイ ド 1 2が配置された側とは反対側 （他方の側） から狭めるように該搬送経 路 Rの該他方の側に配設され且つ該搬送経路 Rの上方において基面部 5 0 を部分的に覆うように内向きに突出する突出部 1 3 0を有している。 突出部 1 3 0は、 搬送経路 Rを斜めに横切るように平面視 V字状に形成 されている。 第 2のガイ ド 1 3の突出部 1 3 0は、 前記基面部 5 0における一方の 側面部 5 1で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部 5 1の上面に重ね合わせるように、 基面部 5 0の他方の側面部 5 2を長 手方向に沿って内側に折り曲げて前記第 2の張出し部 3 2及び前記基壁 部 3 0を形成し得るようになしてある。 第 2のガイ ド 1 3の上流側の端部 1 3 1 は、 前記斜めに立ち上がって いる。 この立ち上がりの角度 0 1 3 〔図 3 ( b ) 参照〕 は、 材料の加工 性の点から 5〜 1 5度であることが好ましく、 8〜 1 0度であることが より好ましい。 第 2のガイ ド 1 3の突出部 1 3 0における上流側の端部の絞り角度 0 1 3 0 〔図 5 ( a ) 参照〕 は、 立体ギャザーの加工性の点において、 5 〜 1 5度であることが好ましく、 8〜 1 0度であることがより好ましい。 第 2のガイ ド 1 3の突出部 1 3 0は、 その下面と、 該下面に対向する 搬送ベルト （搬送手段） 1 1 0の上面との間の間隔 D 1 3 〔図 6 ( d ) 参照〕 が、 第 1 のガイ ド 1 2の突出部 1 2 0の下面と、 該下面に対向す る搬送ベルト （搬送手段） 1 1 0の上面との間隔 D 1 2 〔図 6 ( b) 参 照〕 より広くなされている。 搬送経路 Rの幅方向における第 1のガイ ド 1 2の絞り終了点 E l に対応する部位 （略中央部） C 1 3 〔図 5 ( a ) 参照〕 において、 前記間隔 D 1 3は、 シート 5の側面部 5 2を折り曲げ る際の折りずれを防ぎ、 折りの安定性を図る点において、 1. 0 ~ 2. 5 mmであることが好ましく、 1. 5〜 2. O mmであることがより好 ましい。 また、 前記間隔 D 1 3は、 間隔 D 1 2 と同じであることが好ま しい。 図 1に示すように第 1 、 第 2の折曲装置 1 A及び 1 Bは、 搬送手段 1 1 A、 1 1 Bに導入される直前の弾性部材 4に対して接着剤を間欠塗工 する塗工手段 1 4をそれぞれ備えている。 各塗工手段 1 4は、 弾性部材 4に対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有する櫛歯状のノズルを 備えており、 第 1の折曲装置 1 Aの塗工手段 1 4は、 図 4 ( b ) に示す ように、 4本の弾性部材 4 Aに対応する吐出口 1 4 aからそれらの弾性 部材 4 Aに接着剤を塗工し、 第 2の折曲装置 1 Bにおける塗工手段 1 4 は、 図 5 ( b ) に示すように、 2本の弾性部材 4 Bに対応する吐出口 1 4 aからそれらの弾性部材 4 Bに接着剤を塗工するようになされてい る。 前記弾性部材供給装置 7は、 図 1に示すように、 前記 6本の弾性部材 4をそのロール状物から連続的に繰り出して搬送し、 これらを分流装置 7 0により 4本の弾性部材 4 Aと 2本の弾性部材 4 Bとに分けた後、 前 者を、 図 1及び図 4 ( b ) に示すように、 第 1の折曲装置 1 A上におい て基面部 5 0上に配置すると共に、 後者を、 図 1及び図 5 ( b ) に示す ように、 第 2の折曲装置 1 B上において該基面部 5 0上に配置するよう になしてある。 前記シート両側面部接合用の接着剤塗工装置 8は、図 1 に示すように、 第 1の折曲装置 1 Aと第 2の折曲装置 1 Bの間に位置しており、 第 2の 折曲装置 1 Bにより互いに重ね合わされる、前記シート 5の側面部 5 1 、 5 2同士を部分的に接合できるように、 当該側面部 5 2に接着剤を間欠 塗工するようになしてある。 前記加圧装置 9は、 一対のニップロール 9 1 , 9 2を備えてなり、 こ れら両口一ル間に、 第 1及び第 2 の張出し部並びに基壁部を形成した後 の立体ギャザー形成用部材を挿通することにより、 これらを加圧し、 弾 性部材 4とシート 5並びにシ一ト 5の側面部同士間の接着状態をより強 固なものとするようになしてある。 次に、 本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法を、 上述した装置 を用いた実施形態に基づいて図面を参照しながら説明する。 先ず、 シー トの供給搬送装置 6により帯状のシート 5を、 第 1の折曲 装置 1 Aの搬送手段 1 1 A上に供給し、 該シート 5を、 図 4 ( b ) に示 すように、 搬送経路 Rに沿って、 搬送手段 1 1 Aのバキュームボックス 1 1 2 により当該シ一卜 5を搬送ベルト 1 1 0に負圧吸着させた状態で 搬送しながら、 シート 5の基面部 5 0の内面にその長手方向に沿ってほ ぼ等間隔に 4本の弾性部材 4を伸張状態で配置する 〔図 6 ( b ) 参照〕 。 これらの弾性部材 4は、 配置前に塗工手段 1 4により接着剤を塗工して おき、 該接着剤を介して該シート 5に固定する。 次に、 搬送経路の幅を前記ガイ ド 1 2で一方の側から狭めて、 基面部 5 0の両側に延在する両側面部 5 1 、 5 2のうちの一方の側面部 5 1 を、 基面部 5 0の前記弾性部材 4 Aが配されている部分の全体を覆うよう に、 ガイ ド 1 2の突出部 1 2 0で絞りこんで前記立体ギャザー 3におけ る第 1 の張出し部 3 1 を形成する 〔図 6 ( b ) 参照〕 。 次に、 後述する第 2の折曲装置 1 Bにおいて互いに重ね合わされる、 シート 5の両側面部 5 1 , 5 2のうちの一方の側面部 5 2の所定位置に 接着剤 5 3を接着剤塗工装置 8で間欠塗布する 〔図 6 ( c ) 参照〕 。

。 基壁部 3 0の接合に用いられる接着剤 5 3は、 生理用ナプキンに用い られる各種のものを特に制限なく用いることができる。 尚、 接着剤 5 3 を一方の側面部 5 2に塗工するのに代えて、 他方の側面部 5 1 における 該一方の側面部 5 2に重ねる部分、 又は側面部 5 1 と側面部 5 2の相互 に重ね合わされる両面に塗工しても良い。 次に、 第 1の折曲装置 1 Aによる折り曲げ加工後のシート 5を、 第 1 の折曲装置 1 Bの搬送手段 1 1 B上に導入し、 該シート 5を、 その搬送 経路 Rに沿って、 搬送手段 1 1 Bのバキュームボックス （図示せず） に より当該シート 5を搬送ベルト 1 1 0に負圧吸着させた状態で更に搬送 しながら、 シート 5の基面部 5 0の内面にその長手方向に沿って 2本の 弾性部材 4を伸張状態で配置する 〔図 5 ( b ) 参照〕 。 これらの弾性部 材 4 Bは、 配置前に、 塗工手段 1 4により接着剤を塗工し、 該接着剤を 介して該シート 5に固定する。 そして、 両側面部 5 1 , 5 2のうちの他方の側面部 5 2を、 基面部 5 0における側面部 5 1で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込ま れた該側面部 5 1の上面に重ね合わせるように、 前記ガイ ド 1 3の突出 部 1 3 0で、 長手方向に沿って内側に折り曲げて前記立体ギャザー 3に おける第 2の張出し部 3 2及び前記基壁部 3 0を形成する 〔図 6 ( d ) 参照〕 。 このようにして得られた立体ギャザー形成用部材は、 前記第 1の張出 し部 3 1及び第 2の張出し部 3 2の上面が同一平面 （基面部の外面） 上 に位置するように基壁部 3 0の両側にほぼ水平方向に張り出している。 そして、 立体ギャザー形成用部材は、 加圧装置 9により圧縮されて弾 性部材 4とシー ト 5間やシー ト 5の側面部同士間等の接着状態をより強 固なものとされた後、 基壁部 3 0の端部をプレカッ トされ、 生理用ナブ キンの製造ラインに供給される。 以上説明したように、 本実施形態の装置及びこれを用いた立体ギヤザ —形成用部材の製造方法によれば、 フィ ッ ト性が高く、 液漏れを確実に 防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造すること ができる。 また、 特に基面部 5 0の両側に延在する両側面部 5 1 , 5 2の折り曲 げを順次行うことにより、 以下の効果が奏される

( 1 ) 立体ギャザーの両張出し部の幅の制御が容易になる。 例えば、 図 6 ( c ) 中の符号 Aで示す寸法を精度良く制御でき （A寸法を単独でガ イ ド等で制御でき） 、 図 6 ( d ) 中の符号 Bで示す寸法についても単独 で幅精度を制御可能となる。 ( 2 ) 加工性も向上する。 例えば、 上述した図 6 ( c ) 中の符号 Aで示 す寸法及び符号 Bで示す寸法をそれぞれ単独で調整制御できるので、 メ ンテナンスの復旧及び生産中における調整時間を短縮でき、 加工、 生産 性を向上することができる。 第 1、 第 2折曲装置 1 A, 1 Bにおける両搬送ベルト （搬送手段） 1 1 0によるシート 5の搬送速度は、 同速度であることが好ましく、 立体 ギャザーの加工性と各寸法の安定性から 5 0〜 2 0 0 m/m i nである ことが好ましく、 1 0 0〜 1 5 0 mZm i nであることがより好ましい。 搬送ベルトでシ一 ト 5を搬送する場合には、 第 1、 第 2のガイ ド 1 2、 1 3による張出し部の形成エリアへの進入前後におけるシー ト 5の基板 部 5 0の角度 （同エリ アへの進入前後の搬送経路 R ' と搬送経路尺との 角度） Θが、 所定の角度となるように搬送する ことが好ましい。 この角 度 0は、 安定的に加工を行える点から 1 0 0 ~ 1 5 0度、 好ましく は 1 3 5〜 1 4 5度となるようにシー ト 5を搬送することが好ましい。 バキュームボックス 1 1 2による負圧吸引力は、 材料及び弾性部材を 確実に保持できる点から 9 8 0〜 9 8 0 O P aであることが好ましく 、 4 9 0 0〜 7 8 4 O P aであることがよ り好ましい。 前記立体ギャザー 3を構成するシー ト 5 としては、 立体ギャザー 3が 肌に直接当接することから、 肌触りの良好なものが好ま しい。 また、 低 表面張力の液が透過することを防止する観点から疎水性のものであるこ とが好ましい。 これらの要請を満足するシー トとして、 疎水性繊維から なるか又は疎水化処理されたエアスルー不織布、 スパンポン ド不織布又 はスパンポン ド メルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。 立体ギャザー 3 を不織布で構成する場合、 該不織布は、 立体ギャザー の長さ方向について測定されたバルクソフ 卜ネスが 0. 0 3〜 0. 3 N、 特に 0. 0 5 ~ 0. 2 Nであることが好ましく 、 立体ギャザーの幅方向 (高さ方向） について測定されたバルクソフ トネスが 0. 0 5〜 0. 5 N、 特に 0. 0 7〜 0. 3 Nであることが好ましい。 更に幅方向のバル クソフ トネス値が、 長さ方向のバルクソフ トネス値と同等又はそれ以上 であることが好ま しい。 前記不織布の長さ方向及び幅方向のバルクソフ トネス値を前記範囲とし、 また両バルクソフ トネス値の大小関係を前述 のものとすることによ り、 両張出し部 3 1、 3 2に配された弾性部材 4 が、 長さ方向に収縮し易くなる。 また、 立体ギャザー 3の両張出し部 3 1、 3 2による面シール効果、 及び立体ギャザー 3の起立性が、 着用者 の動作にかかわらず安定的に維持される。 幅方向のバルクソフ トネス値 を長さ方向のバルクソフ トネス値より も高くする為には、 例えば不織布 の幅方向に波状のエンボス等を施す方法が好ましく挙げられる。 前記バルクソフ 卜ネスは、 以下の方法で測定される。 即ち、 テンシロ ン （東洋ボール ドウィ ン製、 型式 ： R T M— 2 5 ) を用い、 不織布サン プルを 1 2 0 m m X 1 O m mにカツ 卜 し、 1 O m mの高さの円筒を作り、 その上端と下端をステ一プルで止め、 測定用の円筒サンプルを作る。 こ の円筒サンプルの高さ方向に圧縮速度 1 O m m Z m i nで圧縮した時の 最大荷重を測定し、 その値をバルクソフ トネス値とする。 長さ方向のバ ルクソフ トネス値とは、 不織布の長さ方向が圧縮方向となる場合の値を いい、 幅方向のバルクソフ トネス値とは、 不織布の幅方向が圧縮方向と なる場合の値をいう。 弾性部材 4の構成材料は、 生理用ナプキンや使い捨ておむつ等に従来 用いられる各種のものを特に制限なく用いることができるが、 ポリ オレ フィ ン類及びポリ ウレタン類の発泡体並びに天然ゴムが特に好ましく用 いられる。 弾性部材 4には、 糸状の他、 帯状、 フィルム状等の形状のものを用い ることができる。 弾性部材 4の配置、 伸張率及び Z又は本数は、 弾性部 材 4の形態、生理用ナプキンの用途に応じて適宜変更することができる。 弾性部材 4は、 シー ト 5 の内面に伸張状態で固定されている。 弾性部 材 4の固定手段は、 生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に 制限されないが、 ホッ トメルト接着剤、 ヒー ト シールが好ましく用いら れる。 本発明は前記実施形態に限定されるものではなく 、 本発明の趣旨を逸 脱しない範囲において適宜変更することができる。 本発明は、 前期実施形態におけるように、 断面が τ字状の立体ギヤザ 一の形成に用いる部材の製造に特に好適であるが、 例えば、 図 8に示す 生理用ナプキン 2 ' のような、 高さの異なる張り出し部 3 1 ' 、 3 2 ' を有する立体ギヤザ一 3 ' に用いる部材の製造にも適用することができ る。 この場合には、 例えば、 搬送手段としての第 1 , 第 2の折曲装置 1 A, 1 Bにおける両搬送ベルト 1 1 0上に段部を形成し、 図 9 ( a ) に示す ように、 シート 5を、 第 1の折曲装置 1 Aにおける搬送ベルト 1 1 0上 に導入してその基面部 5 0に段差を付けた状態で搬送しながら、 該基面 部 5 0の内面にその長手方向に沿って所定数の弾性部材 4 Aを伸張状態 で配置し、 図 9 ( b ) に示すように、 該基面部 5 0の両側に長手方向に 沿って延在する両側面部の一方 5 1 を、 第 1のガイ ド 1 2で、 該基面部 5 0の該弹性部材 4 Aが配されている部分を覆うように絞り込んで第 1 の張出し部 3 1 ' を形成した後、 第 1の張出し部 3 1 ' が形成されたシ —ト 5を、 段部を有する形態を維持しながら、 図 9 ( c ) に示すように、 第 2の折曲装置 1 Bにおける搬送ベルト 1 1 0上に導入し、 残りの弾性 部材 4 Bを該基面部 5 0における側面部 5 1で覆われていない部分に配 置し、 次いで、 第 2のガイ ド 1 3で、 他方の側面部 5 2を、 該基面部 5 0における側面部 5 1で覆われていない部分を覆うように且つ絞り込ま れた該一方の側面部 5 1 に重ねるように、 長手方向に沿って内側に折り 曲げて第 2の張出し部 3 2 ' 及び基壁部 3 0 ' を形成する。 尚、 第 1の 折曲装置 1 Aにおける搬送ベルト 1 1 0の搬送面をフラッ ト （平坦面） とし、 第 2の折曲装置 1 Bにおける搬送ベルト 1 1 0のみに段部を形成 した場合にも同様の立体ギャザー形成用部材を製造することができる。 また、 前記実施形態においては、 第 1及び第 2の張出し部に、 複数本 の弾性部材 4が伸張状態で配置されている立体ギャザー形成用部材を製 造しており、前記第 1工程において一部の弾性部材を基面部上に配置し、 第 2工程において他の一部の弾性部材を該基面部上に配置しているが、 第 1工程においてその総ての弾性部材を該基面部 5 0上に配置すること もできる。 本発明は、 前記実施形態におけるように、 第 1、 第 2折曲装置 1 A , 1 Bにおける吸引手段 1 1 2によってシート 5の基面部 5 0を搬送ベル ト 1 1 0に吸着させた状態で第 1の折曲装置 1 Aによる側面部 5 1の絞 り込み及び第 2の折曲装置 1 Bによる側面部 5 2の折り曲げを行うこと が好ましいが、 吸引手段 1 1 2による吸着は、 必要に応じて省略するこ ともできる。 本発明は、 前記実施形態におけるように、 基面部 5 0に等間隔に弾性 部材 4を配設し、 形成される二つの張出し部の何れにも弾性部材 4が配 されるようにすることが好ましいが、 基面部 5 0における弾性部材 4の 配設位置を調整することによって、 形成される張出し部 3 1 、 3 2の何 れか一方にのみ弾性部材 4が配されるようすることもできる。 本発明においては、 前記実施形態におけるように、 重ね合わされた前 記シート 5の前記側面部 5 1 、 5 2を部分的に接合して前記基壁部 3 0 を部分的に接合することが好ましいが、 基壁部 3 0の接合は必要に応じ て省略することもできる。 本発明においては、 前記実施形態におけるように、 前記弾性部材 4に 間欠的に接着剤を塗工してシー卜 5に固定することが好ましいが、 弾性 部材 4に接着剤を連続的に塗工することもできる。 本発明は、 生理用ナプキンの他、 使い捨ておむつ、 失禁パッ ド等の吸 収性物品に用いられる立体ギャザー形成用部材の製造にも適用できるこ とはいうまでもない。 産業上の利用可能性

本発明によれば、 フィ ッ ト性が高く、 液漏れを確実に防止し得る立体 ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができる立体ギ ャザ一形成用部材の製造方法及び装置が提供される。

Claims

請 求 の 範 囲

1 . 基壁部及び該基壁部から横方向の両側に張り出す第 1、 第 2の張 出し部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であって、 帯状のシートを連続的に搬送しながら該シートの基面部の内面にその 長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で配置し、 該基面部の両側に長手 方向に沿って延在する両側面部の一方を、 該基面部の幅方向の一部を覆 うように絞り込んで前記第 1の張出し部を形成する第 1工程、 第 1工程 後に、 他方の側面部を、 前記基面部における一方の前記側面部で覆われ ていない部分を覆うように且つ絞り込まれた前記一方の側面部に重ねる ように、 長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第 2の張出し部及び前 記基壁部を形成する第 2工程を具備する立体ギャザー形成用部材の製造 方法。

2 . 前記第 1及び第 2の張出し部に、 複数本の弾性部材が伸張状態で 配置されており、 第 1工程において一部の弾性部材を前記基面部上に配 置し、 第 2工程において他の一部の弾性部材を該基面部上に配置する請 求の範囲第 1項に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。

3 . 第 1工程後、 第 2工程前に、 第 2工程において互いに重ね合わさ れる前記シートの前記両側面部の一方又は両方に接着剤を塗布する請求 の範囲第 1項に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。

4 . 第 1工程における前記一方の側面部の絞り込み及び第 2工程にお ける前記他方の側面部の折り曲げを、 それぞれ、 前記シートを前記基面 部の外面側から負圧吸引して該基面部を固定しながら行う請求の範囲第 1項に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。

5 . 前記基面部に段部を形成しながら前記シートを搬送する請求の範 囲第 1項に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。

6 . 前記弾性部材に接着剤を間欠的に塗工して固定する請求の範囲第 1項に記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。

7 . 基壁部及び該基壁部から横方向に張り出す第 1、 第 2の張出し部 を有する立体ギャザー形成用部材の製造装置であって、 基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿 つて搬送する搬送手段と、 前記搬送経路の幅を一方の側から狭めるよう に該搬送経路の一方の側に配設され且つ該搬送経路の上方において前記 基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する第 1 のガ ィ ドを備えた第 1 の折曲装置と、 前記搬送経路の幅を他方の側から狭め るように該搬送経路の該他方の側に配設され且つ該搬送経路の上方にお いて前記基面部を部分的に覆うように内向きに突出する突出部を有する 第 2のガイ ドを備えた第 2の折曲装置とを備えており、 前記第 1のガイ ドの前記突出部は、 前記基面部の両側に長手方向に沿 つて延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこん で前記第 1 の張出し部を形成し得るようになしてあり、 前記第 2のガイ ドの前記突出部は、 前記基面部における一方の前記側 面部で覆われていない部分を覆い且つ絞り こまれた該側面部の上面に重 ね合わせるように、 他方の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて 前記第 2の張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体 ギヤザ一形成用部材の製造装置。

8 . 第 1のガイ ドと第 2のガイ ドとの間に、 第 2折曲装置により互い に重ね合わされる前記シートの前記側面部の一方又は両方に接着剤を塗 布する接着剤の塗工手段を備えている請求の範囲第 7項に記載の立体ギ ャザ一形成用部材の製造装置。

9 . 前記搬送手段が前記シートを搬送する通気性の搬送ベルトと、 前 記第 1 , 第 2の折曲装置上における該搬送ベルトに前記基面部を負圧吸 着させる吸引手段とを備えている請求の範囲第 7項に記載の立体ギヤザ 一形成用部材の製造装置。

1 0 . 前記搬送手段は、 前記基面部に段部を形成しながら搬送するよ うになしてある請求の範囲第 7項に記載の立体ギャザー形成用部材の製 造装置。