JP2003136591A

JP2003136591A - 伸縮性シート部材の製造方法

Info

Publication number: JP2003136591A
Application number: JP2001338838A
Authority: JP
Inventors: Sadahisa Komatsu; 禎久小松
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2001-11-05
Filing date: 2001-11-05
Publication date: 2003-05-14
Anticipated expiration: 2021-11-05
Also published as: JP3576522B2

Abstract

(57)【要約】【課題】風合い及び身体に装着したときのフィット性
が良好で、ズレ難い吸収性物品を製造することが可能な
伸縮性シート部材の製造方法を提供すること。【解決手段】帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬
送しながらシート５の基面部にその長手方向に沿って弾
性部材４を伸張状態で固定し、固定された弾性部材を内
包するようにシート５を折り曲げた後に、シート５及び
弾性部材４を、外周面部に弾性を有するアンビルロール
１５０と外周面部に山型の歯形を有するダイロール１５
１との間で押圧し、シート５の表面にその長手方向に略
波形状に起伏するエンボス加工を施す。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、伸縮性シート部
材、特に、生理用ナプキンや失禁パッド等の吸収性物品
の立体ギャザーに用いて好適な伸縮性シート部材の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】生理用
ナプキンや使い捨ておむつ等の吸収性物品には、当該吸
収性物品の身体への装着性、排出物の漏れを防止する目
的で、着用者の大腿部に面で当接させて、排泄物の漏れ
を防止しようとする立体ギャザーを備えているものがあ
る（例えば、特開平７−３２３０４４号公報参照）。斯
かる立体ギャザーは、不織布シートの基面部にその長手
方向に沿って弾性部材を伸張状態で接着剤等で固定し、
固定された該弾性部材を内包するように該不織布シート
を折り曲げて製造された伸縮性シート部材で構成されて
いる。

【０００３】このため、弾性部材の収縮によって形成さ
れる不織布シート表面の起伏が不揃いとなりやすく、得
られる吸収性物品も、風合いや身体へのフィット性が良
好なものが得られ難く、ズレが生じ易いものであった。

【０００４】従って、本発明の目的は、風合い、身体に
装着したときのフィット性が良好で、ズレ難い吸収性物
品を製造することが可能な伸縮性シート部材の製造方法
を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、帯状のシート
を搬送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部にそ
の長手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、固定
された該弾性部材を内包するように該シートを折り曲げ
た後に、外周面部に弾性を有するアンビルロールと外周
面部に山型の歯型を有するダイロールとを備えたエンボ
ス加工手段で、該シートの表面にその長手方向に略波形
状に起伏するエンボス加工を施す伸縮性シート部材の製
造方法を提供することにより、前記目的を達成したもの
である。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下本発明を、その好ましい実施
形態に基づき図面を参照しながら説明する。

【０００７】図１〜６は、本発明の伸縮性シート部材の
製造方法を生理用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の
製造に適用した場合に用いられる装置を模式的に示すも
のであり、これらの図において、符号１は、装置を示し
ている。

【０００８】装置１は、図８に示すような、生理用ナプ
キン２に用いられる立体ギャザー形成用部材３を形成す
る伸縮性シート部材の製造装置である。

【０００９】図３に示すように、装置１は、基面部５０
の内面に伸張状態の６本の糸状の弾性部材４が配された
帯状のシート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段
１１と、搬送経路Ｒの幅をＷ両側から狭めるように搬送
経路Ｒの両側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において
基面部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出
部１２０、１３０をそれぞれ有する第１、第２のガイド
１２、１３とを備えている。

【００１０】図１に示すように、前記搬送手段１１は、
シート５を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト１１０
と、搬送ベルト１１０を搬送経路Ｒに沿って回転駆動さ
せる駆動ローラー１１１を含むローラー群と、搬送ベル
ト１１０に前記基面部５０を負圧吸着させるバキューム
ボックス（吸引手段）１１２とを備えている。

【００１１】搬送コンベア１１２は、シート５の基面部
５０が、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部
の形成エリアへの進入前後において所定の角度θで搬送
されるように巻回されている。角度θは、搬送コンベア
面を基準とし、コンベア吸引面から１００〜１５０度と
することが好ましく、１３５〜１４５度とすることがよ
り好ましい。１００度未満であるとシート５がたるんで
成形できない場合があり、１５０度を超えるとシート５
が張りすぎて成形できない場合がある。

【００１２】図２及び図３に示すように、第１のガイド
１２の突出部１２０は、上流側の端部が下流に向かうに
つれて漸次内側に突出する平面視台形状に形成されてお
り、前記基面部５０を部分的に覆うように基面部５０の
一方の側面部５１を絞りこんで前記第１の張出し部３１
を形成し得るようになしてある。

【００１３】第１のガイド１２の上流側の端部１２１
は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角
度θ１２は、搬送コンベア面を基準として５〜１５度で
あることが好ましく、１０〜１２度であることがより好
ましい。５度未満であるとシート５が折れ曲がらない場
合があり、１５度を超えるとシート５にしわが入り成形
に支障をきたす場合がある。第１のガイド１２の突出部
１２０における上流側の端部の絞り角度（シートの搬送
方向に対する角度）θ１２０は、第１ガイド１２の搬送
方向Ｒの端面を基準として８〜１５度であることが好ま
しく、１０〜１２度であることがより好ましい。８度未
満であるとシート５が折れ曲がらずに成形不良になる場
合があり、１５度を超えると角度が付きすぎてシート５
にしわが入る場合がある。突出部１２０の突出幅Ｗ１２
は、第１のガイド１２の端面を基準として、８〜１５ｍ
ｍであることが好ましく、１０〜１２ｍｍであることが
より好ましい。８ｍｍ未満であると第１のガイドの折り
幅を出すことができなくなる場合があり、１５ｍｍを超
えると第２のガイドとの干渉が生じて成形が困難とな場
合がある。突出部１２０の下面と搬送ベルト１１０の上
面との間隔Ｄ１２（図７（ｂ）参照）は、第１のガイド
１２、第２のガイド１３が交差する点において、１．０
〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍ
ｍであることがより好ましい。１．０ｍｍ未満であると
シート５の抵抗が高くなり成形不良となる場合があり、
２．５ｍｍを超えるとシート５にしわ等の成形不良が発
生する場合がある。

【００１４】第２のガイド１３は、突出部１３０が搬送
経路Ｒを斜めに横切るように平面視Ｖ字状に形成されて
いる。第２のガイド１３の突出部１３０は、第１のガイ
ド１２の突出部１２０を覆うように配設されており、前
記基面部５０における一方の側面部５１で覆われていな
い部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部５１の上面
に重ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２
を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し
部３２及び前記基壁部３０を形成し得るようになしてあ
る。

【００１５】第２のガイド１３の上流側の端部１３１
は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角
度θ１３は、材料の加工性の点から５〜１５度であるこ
とが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
第２のガイド１３の突出部１３０における上流側の端部
の絞り角度θ１３０は、立体ギャザーの加工性の点にお
いて、５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度で
あることがより好ましい。突出部１３０の下面と搬送ベ
ルト（搬送手段）１１０の上面との間隔Ｄ１３（図７
（ｃ）参照）は、第１のガイド１２の突出部１２０との
干渉を防ぐとともに、シート５の側面部５２を折り曲げ
る際の折りずれを防ぎ、折りの安定性を図る点におい
て、３〜６ｍｍであることが好ましく、４．５〜５．５
ｍｍであることがより好ましい。

【００１６】また、図３（ａ）に示すように、絞り終了
点Ｅ１２は、第２のガイド１３の突出部との交点Ｃ１３
よりも前にあることが好ましい。特に、立体ギャザー形
成用部材３の加工性の点から、絞り終了点Ｅ１２と交点
Ｃ１３との間隔は、５〜１０ｍｍであることが好まし
く、１５〜２０ｍｍであることがより好ましい。

【００１７】また、装置１は、基面部５０に固定された
弾性部材４を内包するように折り曲げられたシート５
を、当該弾性部材４とともに挟持するニップロール１４
と、シート５及び弾性部材４を押圧してシート５の表面
にエンボス加工を施す加工手段１５とを備えている。

【００１８】図４に示すように、エンボス加工手段１５
は、外周面部に弾性を有するアンビルロール１５０と外
周面部に放射状に突出する山型の歯型１５１ａを有する
剛性のダイロール１５１とを備えている。このように、
外周面部に弾性を有するアンビルロール１５０と外周面
部に歯型１５１ａを有する剛性のダイロール１５１とを
用いることで、図５に示すように、アンビルロール１５
０とダイロール１５１とが噛み合ってアンビルロール１
５０の外周面が歯型１５１ａの谷間を埋めるように追随
できるように構成されている。

【００１９】アンビルロール１５０は、外周面部が弾性
部材で構成されているか又は弾性部材で一体的に構成さ
れているものが好ましいが、アンビルロール１５０を構
成する該弾性部材は、ゴム硬度（ＪＩＳＡ）が６０°
〜９０°であるものが好ましく、６５°〜７５°である
ものがより好ましい。ゴム硬度が６０°未満であると、
ダイロールの歯型がアンビルロールに噛み込み過ぎてシ
ートが破断する場合があり、９０°を超えるとダイロー
ルの歯型がアンビルロールに噛み込まなくなりシートに
エンボス加工が施されなくなる場合がある。また、該弾
性部材は、その引張強度が７．５〜１２．５ＭＰａであ
るものが好ましく、８〜８．５ＭＰａであるものがより
好ましい。引張強度が７．５ＭＰａ未満であると、柔ら
かすぎてダイロールの歯型が噛み込み過ぎてシートが破
断する場合があり、１２．５ＭＰａを超えると硬すぎて
歯型がうまく噛み込まなくなる場合がある。アンビルロ
ール１５０を構成する該弾性部材は、上記のゴム硬度及
び引張強度を有するものであれば、特にその材質は制限
されないが、硬度の調整が容易で、成形性も良好であ
り、ホットメルト等の接着剤が付着し辛い等の点からシ
リコーンゴム等の非粘着性の弾性材で構成されているも
のを用いることが好ましい。

【００２０】前記ダイロール１５１の外周面に設けられ
た歯型１５１ａは、図４に示すように、その山及び谷の
部分が当該ダイロール１５１の軸方向に沿って形成され
ており、ダイロール１５１は、当該軸が搬送方向Ｒに略
直交するように略水平に配置されている。これによって
立体ギャザー形成用部材３の上面部３３に形成される略
波形のエンボス模様の谷及び山が弾性部材４の伸張方向
に略直交する方向に形成されるように構成されている。

【００２１】また、歯型１５１ａは、図６に示すよう
に、隣り合う歯型の頂部間のピッチＰが１．０〜５ｍｍ
であることが好ましく、１．５〜２．０ｍｍであること
がより好ましい。該歯型１５１ａのピッチＰが１．０ｍ
ｍ未満であると歯型がアンビルロールに噛み込まず、シ
ート表面に波形状に起伏するエンボス加工が鮮明に施さ
れない場合があり、５ｍｍを超えるとピッチが広すぎて
繊細で柔らかなギャザーを形成できなくなる場合があ
る。また、歯型１５１ａの先端部の曲率半径ｒは、０．
１〜０．５ｍｍであることが好ましく、０．１５〜０．
２ｍｍであることがより好ましい。該曲率半径ｒが０．
１ｍｍ未満であるとシートが歯型の先端部で切断される
場合があり、０．５ｍｍを超えるとシート表面に波形状
に起伏するエンボス加工が鮮明に施されない場合があ
る。さらに、隣り合う歯型１５１ａの側面部のなす角度
θ１５１は、４５〜９０度であることが好ましく、５５
〜６５度であることがより好ましい。該角度θ１５１が
４５度未満であるとピッチが狭くなりすぎ、また、９０
度を超えるとピッチが広くなりすぎ、いずれも目的とす
る間隔の波形状の起伏を有するエンボス加工が施せない
場合がある。

【００２２】ダイロール１５１は、当該ダイロール１５
１の回転軸１５２が油圧駆動のシリンダーユニット１５
３のロッドで支持されており、シリンダーユニット１５
３を駆動させることで該ロッドを上下動させ、アンビル
ロール１５０とダイロール１５１との間をシート５及び
弾性部材４を所定の圧力で押圧し、シート５の表面、即
ち立体ギャザー形成用部材３の上面部３３に長手方向に
沿った略波形のエンボス加工を施せるように構成されて
いる。

【００２３】なお、図には示していないが、エンボス加
工手段１５は、ダイロール１５１を加熱する加熱手段を
備えており、当該加熱手段で当該ダイロール１５１を所
定温度に加熱することで、立体ギャザー形成用部材３の
上面部３３にエンボス加工が良好に行えるように構成さ
れている。

【００２４】また、装置１は、図１に示すように、前記
弾性部材４に接着剤を間欠塗工する塗工手段１６と、重
ね合わせた前記シート５の側面部５１、５２を部分的に
接合できるように当該側面部５２に接着剤を間欠塗工す
る塗工手段１７とを備えている。塗工手段１４は、弾性
部材４に対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有す
る櫛歯状のノズル（図示せず）を備えており、各弾性部
材４にそれぞれ接着剤を塗工できるように構成されてい
る。

【００２５】次に、本発明の伸縮性シート部材の製造方
法を、その好ましい実施形態として、装置１を用いた立
体ギャザー形成用部材の製造方法に基づいて図面を参照
しながら説明する。

【００２６】先ず、図３（ｂ）に示すように、帯状のシ
ート５を搬送経路Ｒに沿って搬送手段１１のバキューム
ボックス１１２当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧
吸着させた状態で搬送しながら、シート５の基面部５０
の内面にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に６本の糸状
の弾性部材４を伸張状態で固定する（図７（ａ）参
照）。

【００２７】搬送ベルト１１０によるシート５の搬送速
度は、立体ギャザーの加工性と各寸法の安定性から、ベ
ルト１１と同速度であることが好ましく、５０〜２００
ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１００〜１５０ｍ／
ｍｉｎであることがより好ましい。

【００２８】搬送ベルトでシート５を搬送する場合に
は、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形
成エリアへの進入前後におけるシート５の基板部５０の
角度（同エリアへの進入前後の搬送経路Ｒ’搬送経路Ｒ
との角度）θが、所定の角度となるように搬送すること
が好ましい。この角度θは、安定的に加工を行える点か
ら１００〜１５０度、好ましくは１３５〜１４５度とな
るようにシート５を搬送することが好ましい。

【００２９】バキュームボックス１１２による負圧吸引
力は、シート及び弾性部材を確実に保持できる点から９
８０〜９８００Ｐａであることが好ましく、４９００〜
７８４０Ｐａであることがより好ましい。

【００３０】前記立体ギャザー形成用部材３を構成する
シート５としては、立体ギャザー形成用部材３が肌に直
接当接することから、肌触りの良好なものが好ましい。
また、低表面張力の液が透過することを防止する観点か
ら疎水性のものであることが好ましい。これらの要請を
満足するシートとして、疎水性繊維からなるか又は疎水
化処理されたエアスルー不織布、スパンボンド不織布又
はスパンボンド／メルトブロー複合不織布を用いること
が好ましい。

【００３１】立体ギャザー形成用部材３を不織布で構成
する場合、該不織布は、立体ギャザーの長さ方向につい
て測定されたバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、
特に０．０５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギ
ャザーの幅方向（高さ方向）について測定されたバルク
ソフトネスが０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．
３Ｎであることが好ましい。更に幅方向のバルクソフト
ネス値が、長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそ
れ以上であることが好ましい。前記不織布の長さ方向及
び幅方向のバルクソフトネス値を前記範囲とし、また両
バルクソフトネス値の大小関係を前述のものとすること
により、両張出し部３１、３２に配された弾性部材４
が、長さ方向に収縮し易くなる。また、立体ギャザー形
成用部材３の両張出し部３１、３２による面シール効
果、及び立体ギャザー形成用部材３の起立性が、着用者
の動作にかかわらず安定的に維持される。

【００３２】前記バルクソフトネスは、以下の方法で測
定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、
型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０
ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作
り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒
サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速
度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、
その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルク
ソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる
場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不
織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。

【００３３】シート５に固定する際の弾性部材４の伸張
率は、１００〜３００％であることが好ましく、１２０
〜１５０％であることがより好ましい。伸張率が１００
％未満であると弾性部材４が搬送中にたわみ、立体ギャ
ザーが形成されない場合があり、３００％を超えると伸
張率が高すぎて弾性部材４の張力が高く、シートに固定
できない場合がある。また、弾性部材４の引張強度は、
２００〜６００ｇｆであることが好ましく、３００〜４
００ｇｆであることがより好ましい。引張強度が２００
ｇｆ未満であると弾性部材を伸張した場合に該弾性部材
が破断する場合があり、６００ｇｆを超えるとソフトな
伸張率を出すことができなくなる場合がある。弾性部材
４の構成材料は、上記伸張率及び引張強度が得られるも
のであれば、生理用ナプキンに通常用いられるものを特
に制限なく用いることができるが、低伸張率で引張強度
（張力）が得られる点からポリオレフィン類及びポリウ
レタン類の発泡体並びに天然ゴムが特に好ましい。弾性
部材４は、線径が０．２〜０．５ｍｍ、特に０．２５〜
０．３ｍｍの糸状のものが好ましいが、帯状、フィルム
状等の形態のものを用いることもできる。

【００３４】前記シート５に内包される弾性部材４全体
の弾性率は、形成する伸縮性シート部材の形態に応じて
適宜設定することができる。

【００３５】弾性部材４のシート５への固定手段は、生
理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に制限さ
れないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが好まし
く用いられる。

【００３６】本実施形態では、シート５に弾性部材４を
固定する前に、側面部５１又は５２の所定位置に、前記
基壁部３０を部分的に接合するための接着剤５３を塗工
手段１７で間欠塗工する。基壁部３０の接合に用いられ
る接着剤は、生理用ナプキンに用いられる通常のもので
あれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒー
トシールが好ましく用いられる。

【００３７】次に、搬送経路の幅を前記ガイド１２、１
３で両側から狭めて、基面部５０の両側に延在する両側
面部５１、５２のうち、側面部５１を基面部５０を部分
的に覆うようにガイド１２の突出部１２０で絞りこんで
前記立体ギャザー形成用部材３における第１の張出し部
３１を形成する（図７（ｂ）参照）。

【００３８】その一方、前記基面部５０における前記側
面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた
側面部５１の上面に重ね合わせるように、他方の側面部
５２を、前記ガイド１３の突出部１３０で長手方向に沿
って内側に折り曲げて前記立体ギャザー形成用部材３に
おける第２の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成す
る（図７（ｃ）参照）。

【００３９】次に、図１及び図３（ｂ）に示すように、
立体ギャザー形成用部材３をニップロール１４で挟持し
て当該立体ギャザー形成用部材３を平坦にする。ニップ
ロール１４による立体ギャザー形成用部材３の挟持圧
は、弾性部材４とシート５とを強固に接着させる目的で
０．２〜０．５ＭＰａであることが好ましく、０．４〜
０．４５ＭＰａであることがより好ましい。

【００４０】次に、弾性部材４を内包したシート５をエ
ンボス加工手段１５のアンビルロール１５０及びダイロ
ール１５１の間に通して押圧し、シート５の表面にその
長手方向に略直交する筋状の形態で当該長手方向に略波
形に起伏するエンボス加工を施す。

【００４１】アンビルロール１５０及びダイロール１５
１による弾性部材４を内包したシート５の挟持圧は、１
〜３ＭＰａであることが好ましく、１．５〜２ＭＰａで
あることがより好ましい。該挟持圧が１Ｐａ未満である
と充分な圧力を与えることができず接着不良となる場合
があり、３ＭＰａを超えると弾性部材４やシート５が破
断する場合がある。

【００４２】また、ダイロール１５１の温度は、７０〜
１２０℃であることが好ましく、８０〜１００℃である
ことがより好ましい。該温度が７０℃未満であると成形
後のシートに目的とする波形状の起伏を有するエンボス
加工が施されなくなる場合があり、１２０℃を超えると
シートが溶け始め、シート表面が硬くごわごわとして肌
触りの悪いものとなる場合がある。

【００４３】エンボス加工手段１５の回転するアンビル
ロール１５０及びダイロール１５１間に繰り込まれたシ
ート５及び弾性部材４には、ダイロール１５１の歯型１
５１ａがアンビルロール１５０に噛み合う際にその形態
がシート５の表面に転写される。この際、アンビルロー
ル１５０の外周面が前記弾性部材で形成されているた
め、ダイロール１５１の歯型１５１ａがアンビルロール
１５０に噛み込み、シート５の表面に歯型１５１ａに対
応する形状が転写されて略波形の起伏が形成されるが、
弾性部材４が断裂されずにエンボス加工が施される。

【００４４】このようにして形成されたエンボス加工手
段１５を通過したシート５の表面（立体ギャザー形成用
部材３における上面３３）には、図３（ｂ）に示すよう
に、その長手方向に１．０〜３．０ｍｍ間隔おきに当該
長手方向に略直交する方向に筋状に揃った凹部（谷）を
有し当該長手方向に略波形に起伏するエンボス加工が施
される。

【００４５】エンボス加工が施された立体ギャザー形成
用部材３は、基壁部３０の端部をプレカットした後、前
記生理用ナプキン２の製造ラインに供給される。そし
て、図８に示すように、基壁部３０及び基壁部３０から
横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し部３１、３
２を有する断面が略Ｔ字状の形態で、第１、第２の張出
し部３１、３２のそれぞれに糸状の弾性部材４が６本内
包され、上面部３３に略波形のエンボス形状が形成され
た形態で生理用ナプキン２の立体ギャザーに適用され
る。

【００４６】このようにして生理用ナプキン２に適用さ
れた立体ギャザーの高さＨは、５〜５０ｍｍであり、第
１の張出し部３１の先端と、張出し部３２の先端との間
の距離Ｗは、６〜４０ｍｍである。

【００４７】以上説明したように、本実施形態の立体ギ
ャザー形成用部材の製造方法は、シート５を搬送経路に
沿って搬送しながらシート５の基面部５０にその長手方
向に沿って弾性部材４を伸張状態で固定し、固定された
弾性部材４を内包するようにシート５を折り曲げた後
に、外周面部に弾性を有するアンビルロール１５０及び
外周面部に山型の歯型を有するダイロール１５１を備え
たエンボス加工手段１５で、シート５の表面（立体ギャ
ザー形成用部材３の上面部３３）にその長手方向に略波
形状に起伏するエンボス加工を施すようにしたので、風
合い及び身体に装着したときのフィット性が良好で、ズ
レ難い立体ギャザーを製造することができる。

【００４８】本発明は前記実施形態に制限されるもので
はなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変
更することができる。

【００４９】本発明は、前記実施形態におけるように、
断面が略Ｔ字状の立体ギャザーの形成に用いる伸縮性シ
ート部材の製造に特に好適であるが、帯状のシートを搬
送経路に沿って搬送しながら該シートの基面部にその長
手方向に沿って弾性部材を伸張状態で固定し、固定され
た該弾性部材を内包するように該シートを折り曲げた形
態を有する伸縮性シート部材であればその形態には特に
制限はない。例えば、図９に示す生理用ナプキン２’の
ような、外側にのみ張り出す張り出し部３１’を有する
立体ギャザーの形成に用いる伸縮性シート部材の製造に
も適用することができる。

【００５０】本発明は、前記実施形態のように、シート
及び弾性部材の長手方向に略直交するように山及び谷が
形成される歯型を有するエンボスロールを用いることが
好ましいが、シート及び弾性部材の長手方向に斜めに交
差するように山及び谷が形成されるように歯型を設けた
エンボスロールを用いることもできる。

【００５１】本発明は、前記実施形態におけるように、
吸引手段１１２によってシート５の基面部５０を搬送ベ
ルト１１０に吸着させた状態で搬送しながら行うことが
好ましいが、吸引手段１１２による吸着は、必要に応じ
て省略することもできる。

【００５２】本発明においては、前記実施形態における
ように、重ね合わされた前記シート５の前記側面部５
１、５２を部分的に接合して前記基壁部３０を部分的に
接合することが好ましいが、基壁部３０の接合は必要に
応じて省略することもできる。

【００５３】本発明においては、前記実施形態における
ように、前記弾性部材４に間欠的に接着剤を塗工してシ
ート５に固定することが好ましいが、弾性部材４に接着
剤を連続的に塗工することもできる。

【００５４】本発明の伸縮性シート部材は、生理用ナプ
キンの他、使い捨ておむつ、失禁パッド等の吸収性物品
に用いられる立体ギャザー形成用部材や表面シートの製
造にも適用できる。

【００５５】

【発明の効果】本発明によれば、風合い及び身体に装着
したときのフィット性が良好で、ズレ難い吸収性物品を
製造することが可能な伸縮性シート部材の製造方法が提
供される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の伸縮性シート部材の製造方法を生理用
ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造に適用した一
実施形態における製造装置を模式的に示す図である。

【図２】同装置の一部を模式的に示す斜視図である。

【図３】同装置の一部を平面視した状態を模式的に示す
図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は製造状態を
示す図である。

【図４】同装置におけるエンボス加工手段を模式的に示
す正面図である。

【図５】同エンボス加工手段におけるアンビルロールと
ダイロールとのかみ合い状態を模式的に示す図である。

【図６】本発明に用いられるダイロールの歯型の形態を
示す図である。

【図７】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法の
手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部
に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側
面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す
図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し
部及び基壁部を形成した状態を示す図である。

【図８】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で
作成された立体ギャザーの一実施形態を備えた生理用ナ
プキンの要部断面図である。

【図９】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で
作成された立体ギャザーの他の実施形態を備えた生理用
ナプキンの要部断面図である。

【符号の説明】

１立体ギャザー形成用部材の製造装置２生理用ナプキン（吸収性物品）３立体ギャザー形成用部材（伸縮性シート部材）４弾性部材５シート１１搬送手段１２第１のガイド１３第２のガイド１４ニップロール１５エンボス加工手段１５０アンビルロール１５１ダイロール１６、１７塗工手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｃ 59/04 Ｂ２９Ｌ 9:00 // Ａ６１Ｆ 5/44 31:48 13/514 Ａ４１Ｂ 13/02 ＫＢ２９Ｋ 105:20 ＴＢ２９Ｌ 9:00 Ｓ 31:48 Ａ６１Ｆ 13/18 ３２０Ｆターム(参考） 3B029 BD14 BF07 4C003 CA04 DA06 HA05 4C098 AA09 CC10 CC12 DD10 DD12 DD13 DD22 DD23 DD24 4F209 AC03 AD08 AD17 AG01 AG05 AH63 NA01 NA10 NB02 NG02 NG05 NK07 PA04 PB02 PB11 PC03 PC05 PG05 PQ01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】帯状のシートを搬送経路に沿って搬送し
ながら該シートの基面部にその長手方向に沿って弾性部
材を伸張状態で固定し、固定された該弾性部材を内包す
るように該シートを折り曲げた後に、外周面部に弾性を
有するアンビルロール及び外周面部に山型の歯型を有す
るダイロールを備えたエンボス加工手段で、該シートの
表面にその長手方向に略波形状に起伏するエンボス加工
を施す伸縮性シート部材の製造方法。
【請求項２】前記シートが不織布である請求項１記載
の伸縮性シート部材の製造方法。
【請求項３】前記搬送経路の幅を両側から狭めて、前
記シートにおける前記基面部の両側に長手方向に沿って
延在する両側面部の一方を該基面部を部分的に覆うよう
に絞りこむ一方、前記基面部における一方の前記側面部
で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた該側面部
の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を長手方向
に沿って内側に折り曲げて、基壁部及び該基壁部から横
方向に両側に張り出す第１、第２の張出し部を形成し、
前記弾性部材を該第１、第２の張出し部内に内包する請
求項１又は２記載の伸縮性シート部材の製造方法。