JP2003033391A - 立体ギャザー形成用部材の製造方法 - Google Patents
立体ギャザー形成用部材の製造方法Info
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- JP2003033391A JP2003033391A JP2001222984A JP2001222984A JP2003033391A JP 2003033391 A JP2003033391 A JP 2003033391A JP 2001222984 A JP2001222984 A JP 2001222984A JP 2001222984 A JP2001222984 A JP 2001222984A JP 2003033391 A JP2003033391 A JP 2003033391A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 フィット性が高く、液漏れを確実に防止し得
る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造す
ることができる立体ギャザー形成用部材の製造方法を提
供すること。 【解決手段】 基壁部３０及び基壁部３０から横方向に
両側に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２を有す
る立体ギャザー形成用部材の製造方法である。帯状のシ
ート５を搬送経路Ｒに沿って搬送しながらシート５の基
面部５０の内面にその長手方向に沿って弾性部材４を伸
張状態で固定し、搬送経路Ｒの幅を両側から狭めて、基
面部５０を部分的に覆うように基面部５０の一方の側面
部５１を絞りこんで第１の張出し部３１を形成する一
方、基面部５０における一方の側面部５１で覆われてい
ない部分を覆い且つ絞りこまれた側面部５１の上面に重
ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２を長
手方向に沿って内側に折り曲げて第２の張出し部３２及
び基壁部３０を形成する。
る立体ギャザー形成用部材を連続的且つ安定的に製造す
ることができる立体ギャザー形成用部材の製造方法を提
供すること。 【解決手段】 基壁部３０及び基壁部３０から横方向に
両側に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２を有す
る立体ギャザー形成用部材の製造方法である。帯状のシ
ート５を搬送経路Ｒに沿って搬送しながらシート５の基
面部５０の内面にその長手方向に沿って弾性部材４を伸
張状態で固定し、搬送経路Ｒの幅を両側から狭めて、基
面部５０を部分的に覆うように基面部５０の一方の側面
部５１を絞りこんで第１の張出し部３１を形成する一
方、基面部５０における一方の側面部５１で覆われてい
ない部分を覆い且つ絞りこまれた側面部５１の上面に重
ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２を長
手方向に沿って内側に折り曲げて第２の張出し部３２及
び基壁部３０を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生理用ナプキンや
失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形
成用部材の製造方法及び装置に関する。
失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギャザー形
成用部材の製造方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】特開平
１−６８５０３号公報には、基壁部から両側に張り出し
た張出し部を有するＴ字型の立体ギャザーを、吸収体の
側縁よりも外方に設けた使い捨ておむつが記載されてい
る。この使い捨ておむつは、Ｔ字型の立体ギャザーの上
面を、着用者の大腿部へ面で当接させて、排泄物の漏れ
を防止しようとするものである。
１−６８５０３号公報には、基壁部から両側に張り出し
た張出し部を有するＴ字型の立体ギャザーを、吸収体の
側縁よりも外方に設けた使い捨ておむつが記載されてい
る。この使い捨ておむつは、Ｔ字型の立体ギャザーの上
面を、着用者の大腿部へ面で当接させて、排泄物の漏れ
を防止しようとするものである。
【０００３】このような立体ギャザーには、肌触りのよ
い不織布等が用いられるが、張出し部の幅が狭い上、基
壁部の高さを確保する必要もあるため、連続的、且つ安
定的に製造することが困難であった。
い不織布等が用いられるが、張出し部の幅が狭い上、基
壁部の高さを確保する必要もあるため、連続的、且つ安
定的に製造することが困難であった。
【０００４】従って、本発明は、フィット性が高く、液
漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続
的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成
用部材の製造方法及び装置を提供することを目的とす
る。
漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続
的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成
用部材の製造方法及び装置を提供することを目的とす
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、基壁部及び該
基壁部から横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し
部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であっ
て、帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シ
ートの基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を
伸張状態で固定し、前記搬送経路の幅を両側から狭め
て、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側
面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで
前記第１の張出し部を形成する一方、前記基面部におけ
る一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞
り込まれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方
の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２
の張出し部及び前記基壁部を形成する立体ギャザー形成
用部材の製造方法を提供することにより、前記目的を達
成したものである。
基壁部から横方向に両側に張り出す第１、第２の張出し
部を有する立体ギャザー形成用部材の製造方法であっ
て、帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シ
ートの基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を
伸張状態で固定し、前記搬送経路の幅を両側から狭め
て、前記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側
面部の一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで
前記第１の張出し部を形成する一方、前記基面部におけ
る一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞
り込まれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方
の側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２
の張出し部及び前記基壁部を形成する立体ギャザー形成
用部材の製造方法を提供することにより、前記目的を達
成したものである。
【０００６】また、本発明は、基壁部及び該基壁部から
横方向に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギ
ャザー形成用部材の製造装置であって、基面部に伸張状
態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿っ
て搬送する搬送手段と、前記搬送経路の幅を両側から狭
めるように該搬送経路の両側に配設され且つ該搬送経路
の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向き
に突出する突出部をそれぞれ有する第１、第２のガイド
とを備えており、前記第１のガイドの前記突出部は、前
記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の
一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第
１の張出し部を形成し得るようになしてあり、前記第２
のガイドの前記突出部は、前記第１のガイドの前記突出
部を覆うように配設され、前記基面部における一方の前
記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた
該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を
長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部
及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体ギャ
ザー形成用部材の製造装置を提供することにより、前記
目的を達成したものである。
横方向に張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギ
ャザー形成用部材の製造装置であって、基面部に伸張状
態の弾性部材が配された帯状のシートを搬送経路に沿っ
て搬送する搬送手段と、前記搬送経路の幅を両側から狭
めるように該搬送経路の両側に配設され且つ該搬送経路
の上方において前記基面部を部分的に覆うように内向き
に突出する突出部をそれぞれ有する第１、第２のガイド
とを備えており、前記第１のガイドの前記突出部は、前
記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の
一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第
１の張出し部を形成し得るようになしてあり、前記第２
のガイドの前記突出部は、前記第１のガイドの前記突出
部を覆うように配設され、前記基面部における一方の前
記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞りこまれた
該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面部を
長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し部
及び前記基壁部を形成し得るようになしてある立体ギャ
ザー形成用部材の製造装置を提供することにより、前記
目的を達成したものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下本発明を、その好ましい実施
形態に基づき図面を参照しながら説明する。
形態に基づき図面を参照しながら説明する。
【０００８】図１〜図３は、本発明の立体ギャザー形成
用部材の製造装置（以下、単に装置ともいう。）を生理
用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造装置に適用
した一実施形態を示すものであり、これらの図におい
て、符号１は、装置を示している。
用部材の製造装置（以下、単に装置ともいう。）を生理
用ナプキンの立体ギャザー形成用部材の製造装置に適用
した一実施形態を示すものであり、これらの図におい
て、符号１は、装置を示している。
【０００９】本実施形態の装置１は、図５に示すよう
な、生理用ナプキン２に用いられる立体ギャザー３を形
成する部材の製造装置である。製造装置１で形成される
立体ギャザー形成用部材は、基壁部３０及び基壁部３０
から横方向に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２
を有する断面がほぼＴ字状の形態で、第１、第２の張出
し部３１、３２のそれぞれに糸状の弾性部材４が複数本
配された形態を有している。立体ギャザー３の高さＨ
は、５〜５０ｍｍであり、第１の張出し部３１の先端
と、張出し部３２の先端との間の距離Ｗは、６〜４０ｍ
ｍである。
な、生理用ナプキン２に用いられる立体ギャザー３を形
成する部材の製造装置である。製造装置１で形成される
立体ギャザー形成用部材は、基壁部３０及び基壁部３０
から横方向に張り出す第１、第２の張出し部３１、３２
を有する断面がほぼＴ字状の形態で、第１、第２の張出
し部３１、３２のそれぞれに糸状の弾性部材４が複数本
配された形態を有している。立体ギャザー３の高さＨ
は、５〜５０ｍｍであり、第１の張出し部３１の先端
と、張出し部３２の先端との間の距離Ｗは、６〜４０ｍ
ｍである。
【００１０】図３に示すように、装置１は、基面部５０
の内面に伸張状態の６本の弾性部材４が配された帯状の
シート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段１１
と、搬送経路Ｒの幅をＷ両側から狭めるように搬送経路
Ｒの両側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において基面
部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１
２０、１３０をそれぞれ有する第１、第２のガイド１
２、１３とを備えている。
の内面に伸張状態の６本の弾性部材４が配された帯状の
シート５を搬送経路Ｒに沿って搬送する搬送手段１１
と、搬送経路Ｒの幅をＷ両側から狭めるように搬送経路
Ｒの両側に配設され且つ搬送経路Ｒの上方において基面
部５０を部分的に覆うように内向きに突出する突出部１
２０、１３０をそれぞれ有する第１、第２のガイド１
２、１３とを備えている。
【００１１】図１に示すように、前記搬送手段１１は、
シート５を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト１１０
と、搬送ベルト１１０を搬送経路Ｒに沿って回転駆動さ
せる駆動ローラー１１１を含むローラー群と、搬送ベル
ト１１０に前記基面部５０を負圧吸着させるバキューム
ボックス（吸引手段）１１２とを備えている。
シート５を搬送する通気性の無端状の搬送ベルト１１０
と、搬送ベルト１１０を搬送経路Ｒに沿って回転駆動さ
せる駆動ローラー１１１を含むローラー群と、搬送ベル
ト１１０に前記基面部５０を負圧吸着させるバキューム
ボックス（吸引手段）１１２とを備えている。
【００１２】搬送コンベア１１２は、シート５の基面部
５０が、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部
の形成エリアへの進入前後において所定の角度θで搬送
されるように巻回されている。角度θは、搬送コンベア
面を基準とし、コンベア吸引面から１００〜１５０度と
することが好ましく、１３５〜１４５度とすることがよ
り好ましい。１００度未満であるとシート５がたるんで
成形できない場合があり、１５０度を超えるとシート５
が張りすぎて成形できない場合がある。
５０が、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部
の形成エリアへの進入前後において所定の角度θで搬送
されるように巻回されている。角度θは、搬送コンベア
面を基準とし、コンベア吸引面から１００〜１５０度と
することが好ましく、１３５〜１４５度とすることがよ
り好ましい。１００度未満であるとシート５がたるんで
成形できない場合があり、１５０度を超えるとシート５
が張りすぎて成形できない場合がある。
【００１３】図２及び図３に示すように、第１のガイド
１２の突出部１２０は、上流側の端部が下流に向かうに
つれて漸次内側に突出する平面視台形状に形成されてお
り、前記基面部５０を部分的に覆うように基面部５０の
一方の側面部５１を絞りこんで前記第１の張出し部３１
を形成し得るようになしてある。
１２の突出部１２０は、上流側の端部が下流に向かうに
つれて漸次内側に突出する平面視台形状に形成されてお
り、前記基面部５０を部分的に覆うように基面部５０の
一方の側面部５１を絞りこんで前記第１の張出し部３１
を形成し得るようになしてある。
【００１４】第１のガイド１２の上流側の端部１２１
は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角
度θ１２は、搬送コンベア面を基準として５〜１５度で
あることが好ましく、１０〜１２度であることがより好
ましい。５度未満であるとシート５が折れ曲がらない場
合があり、１５度を超えるとシート５にしわが入り成形
に支障をきたす場合がある。第１のガイド１２の突出部
１２０における上流側の端部の絞り角度（シートの搬送
方向に対する角度）θ１２０は、第１ガイド１２の搬送
方向Ｒの端面を基準として８〜１５度であることが好ま
しく、１０〜１２度であることがより好ましい。８度未
満であるとシート５が折れ曲がらずに成形不良になる場
合があり、１５度を超えると角度が付きすぎてシート５
にしわが入る場合がある。突出部１２０の突出幅Ｗ１２
は、第１のガイド１２の端面を基準として、８〜１５ｍ
ｍであることが好ましく、１０〜１２ｍｍであることが
より好ましい。８ｍｍ未満であると第１のガイドの折り
幅を出すことができなくなる場合があり、１５ｍｍを超
えると第２のガイドとの干渉が生じて成形が困難とな場
合がある。突出部１２０の下面と搬送ベルト１１０の上
面との間隔Ｄ１２（図４（ｂ）参照）は、第１のガイド
１２、第２のガイド１３が交差する点において、１．０
〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍ
ｍであることがより好ましい。１．０ｍｍ未満であると
シート５の抵抗が高くなり成形不良となる場合があり、
２．５ｍｍを超えるとシート５にしわ等の成形不良が発
生する場合がある。
は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角
度θ１２は、搬送コンベア面を基準として５〜１５度で
あることが好ましく、１０〜１２度であることがより好
ましい。５度未満であるとシート５が折れ曲がらない場
合があり、１５度を超えるとシート５にしわが入り成形
に支障をきたす場合がある。第１のガイド１２の突出部
１２０における上流側の端部の絞り角度（シートの搬送
方向に対する角度）θ１２０は、第１ガイド１２の搬送
方向Ｒの端面を基準として８〜１５度であることが好ま
しく、１０〜１２度であることがより好ましい。８度未
満であるとシート５が折れ曲がらずに成形不良になる場
合があり、１５度を超えると角度が付きすぎてシート５
にしわが入る場合がある。突出部１２０の突出幅Ｗ１２
は、第１のガイド１２の端面を基準として、８〜１５ｍ
ｍであることが好ましく、１０〜１２ｍｍであることが
より好ましい。８ｍｍ未満であると第１のガイドの折り
幅を出すことができなくなる場合があり、１５ｍｍを超
えると第２のガイドとの干渉が生じて成形が困難とな場
合がある。突出部１２０の下面と搬送ベルト１１０の上
面との間隔Ｄ１２（図４（ｂ）参照）は、第１のガイド
１２、第２のガイド１３が交差する点において、１．０
〜２．５ｍｍであることが好ましく、１．５〜２．０ｍ
ｍであることがより好ましい。１．０ｍｍ未満であると
シート５の抵抗が高くなり成形不良となる場合があり、
２．５ｍｍを超えるとシート５にしわ等の成形不良が発
生する場合がある。
【００１５】第２のガイド１３は、突出部１３０が搬送
経路Ｒを斜めに横切るように平面視Ｖ字状に形成されて
いる。第２のガイド１３の突出部１３０は、第１のガイ
ド１２の突出部１２０を覆うように配設されており、前
記基面部５０における一方の側面部５１で覆われていな
い部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部５１の上面
に重ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２
を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し
部３２及び前記基壁部３０を形成し得るようになしてあ
る。
経路Ｒを斜めに横切るように平面視Ｖ字状に形成されて
いる。第２のガイド１３の突出部１３０は、第１のガイ
ド１２の突出部１２０を覆うように配設されており、前
記基面部５０における一方の側面部５１で覆われていな
い部分を覆い且つ絞りこまれた一方の側面部５１の上面
に重ね合わせるように、基面部５０の他方の側面部５２
を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出し
部３２及び前記基壁部３０を形成し得るようになしてあ
る。
【００１６】第２のガイド１３の上流側の端部１３１
は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角
度θ１３は、材料の加工性の点から５〜１５度であるこ
とが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
第２のガイド１３の突出部１３０における上流側の端部
の絞り角度θ１３０は、立体ギャザーの加工性の点にお
いて、５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度で
あることがより好ましい。突出部１３０の下面と搬送ベ
ルト（搬送手段）１１０の上面との間隔Ｄ１３（図４
（ｃ）参照）は、第１のガイド１２の突出部１２０との
干渉を防ぐとともに、シート５の側面部５２を折り曲げ
る際の折りずれを防ぎ、折りの安定性を図る点におい
て、３〜６ｍｍであることが好ましく、４．５〜５．５
ｍｍであることがより好ましい。
は、前記斜めに立ち上がっている。この立ち上がりの角
度θ１３は、材料の加工性の点から５〜１５度であるこ
とが好ましく、８〜１０度であることがより好ましい。
第２のガイド１３の突出部１３０における上流側の端部
の絞り角度θ１３０は、立体ギャザーの加工性の点にお
いて、５〜１５度であることが好ましく、８〜１０度で
あることがより好ましい。突出部１３０の下面と搬送ベ
ルト（搬送手段）１１０の上面との間隔Ｄ１３（図４
（ｃ）参照）は、第１のガイド１２の突出部１２０との
干渉を防ぐとともに、シート５の側面部５２を折り曲げ
る際の折りずれを防ぎ、折りの安定性を図る点におい
て、３〜６ｍｍであることが好ましく、４．５〜５．５
ｍｍであることがより好ましい。
【００１７】また、図３（ａ）に示すように、絞り終了
点Ｅ１２は、第２のガイド１３の突出部との交点Ｃ１３
よりも前にあることが好ましい。特に、立体ギャザーの
加工性の点から、絞り終了点Ｅ１２と交点Ｃ１３との間
隔は、５〜１０ｍｍであることが好ましく、１５〜２０
ｍｍであることがより好ましい。
点Ｅ１２は、第２のガイド１３の突出部との交点Ｃ１３
よりも前にあることが好ましい。特に、立体ギャザーの
加工性の点から、絞り終了点Ｅ１２と交点Ｃ１３との間
隔は、５〜１０ｍｍであることが好ましく、１５〜２０
ｍｍであることがより好ましい。
【００１８】図１に示すように装置１は、前記弾性部材
４に接着剤を間欠塗工する塗工手段１４と、重ね合わせ
た前記シート５の側面部５１、５２を部分的に接合でき
るように当該側面部５２に接着剤を間欠塗工する塗工手
段１５とを備えている。塗工手段１４は、弾性部材４に
対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有する櫛歯状
のノズル（図示せず）を備えており、各弾性部材４にそ
れぞれ接着剤を塗工できるようになっている。
４に接着剤を間欠塗工する塗工手段１４と、重ね合わせ
た前記シート５の側面部５１、５２を部分的に接合でき
るように当該側面部５２に接着剤を間欠塗工する塗工手
段１５とを備えている。塗工手段１４は、弾性部材４に
対応して所定間隔おきに接着剤の吐出口を有する櫛歯状
のノズル（図示せず）を備えており、各弾性部材４にそ
れぞれ接着剤を塗工できるようになっている。
【００１９】次に、本発明の立体ギャザー形成用部材の
製造方法を、前記装置１を用いた実施形態に基づいて図
面を参照しながら説明する。
製造方法を、前記装置１を用いた実施形態に基づいて図
面を参照しながら説明する。
【００２０】先ず、図３（ｂ）に示すように、帯状のシ
ート５を搬送経路Ｒに沿って搬送手段１１のバキューム
ボックス１１２当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧
吸着させた状態で搬送しながら、シート５の基面部５０
の内面にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に６本の弾性
部材４を伸張状態で固定する（図４（ａ）参照）。
ート５を搬送経路Ｒに沿って搬送手段１１のバキューム
ボックス１１２当該シート５を搬送ベルト１１０に負圧
吸着させた状態で搬送しながら、シート５の基面部５０
の内面にその長手方向に沿ってほぼ等間隔に６本の弾性
部材４を伸張状態で固定する（図４（ａ）参照）。
【００２１】搬送ベルト１１０によるシート５の搬送速
度は、立体ギャザーの加工性と各寸法の安定性から、ベ
ルト１１と同速度であることが好ましく、５０〜２００
ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１００〜１５０ｍ／
ｍｉｎであることがより好ましい。
度は、立体ギャザーの加工性と各寸法の安定性から、ベ
ルト１１と同速度であることが好ましく、５０〜２００
ｍ／ｍｉｎであることが好ましく、１００〜１５０ｍ／
ｍｉｎであることがより好ましい。
【００２２】搬送ベルトでシート５を搬送する場合に
は、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形
成エリアへの進入前後におけるシート５の基板部５０の
角度（同エリアへの進入前後の搬送経路Ｒ’搬送経路Ｒ
との角度）θが、所定の角度となるように搬送すること
が好ましい。この角度θは、安定的に加工を行える点か
ら１００〜１５０度、好ましくは１３５〜１４５度とな
るようにシート５を搬送することが好ましい。
は、第１、第２のガイド１２、１３による張出し部の形
成エリアへの進入前後におけるシート５の基板部５０の
角度（同エリアへの進入前後の搬送経路Ｒ’搬送経路Ｒ
との角度）θが、所定の角度となるように搬送すること
が好ましい。この角度θは、安定的に加工を行える点か
ら１００〜１５０度、好ましくは１３５〜１４５度とな
るようにシート５を搬送することが好ましい。
【００２３】バキュームボックス１１２による負圧吸引
力は、材料及び弾性部材を確実に保持できる点から９８
０〜９８００Ｐａであることが好ましく、４９００〜７
８４０Ｐａであることがより好ましい。
力は、材料及び弾性部材を確実に保持できる点から９８
０〜９８００Ｐａであることが好ましく、４９００〜７
８４０Ｐａであることがより好ましい。
【００２４】前記立体ギャザー３を構成するシート５と
しては、立体ギャザー３が肌に直接当接することから、
肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液
が透過することを防止する観点から疎水性のものである
ことが好ましい。これらの要請を満足するシートとし
て、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアス
ルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メ
ルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。
しては、立体ギャザー３が肌に直接当接することから、
肌触りの良好なものが好ましい。また、低表面張力の液
が透過することを防止する観点から疎水性のものである
ことが好ましい。これらの要請を満足するシートとし
て、疎水性繊維からなるか又は疎水化処理されたエアス
ルー不織布、スパンボンド不織布又はスパンボンド／メ
ルトブロー複合不織布を用いることが好ましい。
【００２５】立体ギャザー３を不織布で構成する場合、
該不織布は、立体ギャザーの長さ方向について測定され
たバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、特に０．０
５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギャザーの幅
方向（高さ方向）について測定されたバルクソフトネス
が０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．３Ｎである
ことが好ましい。更に幅方向のバルクソフトネス値が、
長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそれ以上であ
ることが好ましい。前記不織布の長さ方向及び幅方向の
バルクソフトネス値を前記範囲とし、また両バルクソフ
トネス値の大小関係を前述のものとすることにより、両
張出し部３１、３２に配された弾性部材４が、長さ方向
に収縮し易くなる。また、立体ギャザー３の両張出し部
３１、３２による面シール効果、及び立体ギャザー３の
起立性が、着用者の動作にかかわらず安定的に維持され
る。幅方向のバルクソフトネス値を長さ方向のバルクソ
フトネス値よりも高くする為には、例えば不織布の幅方
向に波状のエンボス等を施す方法が好ましく挙げられ
る。
該不織布は、立体ギャザーの長さ方向について測定され
たバルクソフトネスが０．０３〜０．３Ｎ、特に０．０
５〜０．２Ｎであることが好ましく、立体ギャザーの幅
方向（高さ方向）について測定されたバルクソフトネス
が０．０５〜０．５Ｎ、特に０．０７〜０．３Ｎである
ことが好ましい。更に幅方向のバルクソフトネス値が、
長さ方向のバルクソフトネス値と同等又はそれ以上であ
ることが好ましい。前記不織布の長さ方向及び幅方向の
バルクソフトネス値を前記範囲とし、また両バルクソフ
トネス値の大小関係を前述のものとすることにより、両
張出し部３１、３２に配された弾性部材４が、長さ方向
に収縮し易くなる。また、立体ギャザー３の両張出し部
３１、３２による面シール効果、及び立体ギャザー３の
起立性が、着用者の動作にかかわらず安定的に維持され
る。幅方向のバルクソフトネス値を長さ方向のバルクソ
フトネス値よりも高くする為には、例えば不織布の幅方
向に波状のエンボス等を施す方法が好ましく挙げられ
る。
【００２６】前記バルクソフトネスは、以下の方法で測
定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、
型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０
ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作
り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒
サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速
度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、
その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルク
ソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる
場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不
織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。
定される。即ち、テンシロン（東洋ボールドウィン製、
型式：ＲＴＭ−２５）を用い、不織布サンプルを１２０
ｍｍ×１０ｍｍにカットし、１０ｍｍの高さの円筒を作
り、その上端と下端をステープルで止め、測定用の円筒
サンプルを作る。この円筒サンプルの高さ方向に圧縮速
度１０ｍｍ／ｍｉｎで圧縮した時の最大荷重を測定し、
その値をバルクソフトネス値とする。長さ方向のバルク
ソフトネス値とは、不織布の長さ方向が圧縮方向となる
場合の値をいい、幅方向のバルクソフトネス値とは、不
織布の幅方向が圧縮方向となる場合の値をいう。
【００２７】弾性部材４の構成材料は、生理用ナプキン
に通常用いられるものであれば特に制限されないが、ポ
リオレフィン類及びポリウレタン類の発泡体並びに天然
ゴムが特に好ましく用いられる。弾性部材４には、糸状
の他、帯状、フィルム状等の形状のものを用いることが
できる。弾性部材４の配置、伸張率及び／又は本数は、
弾性部材４の形態、生理用ナプキンの用途に応じて適宜
変更することができる。弾性部材４は、シート５の内面
に伸張状態で固定されている。弾性部材４の固定手段
は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に
制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが
好ましく用いられる。
に通常用いられるものであれば特に制限されないが、ポ
リオレフィン類及びポリウレタン類の発泡体並びに天然
ゴムが特に好ましく用いられる。弾性部材４には、糸状
の他、帯状、フィルム状等の形状のものを用いることが
できる。弾性部材４の配置、伸張率及び／又は本数は、
弾性部材４の形態、生理用ナプキンの用途に応じて適宜
変更することができる。弾性部材４は、シート５の内面
に伸張状態で固定されている。弾性部材４の固定手段
は、生理用ナプキンに通常用いられるものであれば特に
制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒートシールが
好ましく用いられる。
【００２８】本実施形態では、シート５に弾性部材４を
固定する前に、側面部５１又は５２の所定位置に、前記
基壁部３０を部分的に接合するための接着剤５３を塗工
手段１５で間欠塗工する。基壁部３０の接合に用いられ
る接着剤は、生理用ナプキンに用いられる通常のもので
あれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒー
トシールが好ましく用いられる。
固定する前に、側面部５１又は５２の所定位置に、前記
基壁部３０を部分的に接合するための接着剤５３を塗工
手段１５で間欠塗工する。基壁部３０の接合に用いられ
る接着剤は、生理用ナプキンに用いられる通常のもので
あれば特に制限されないが、ホットメルト接着剤、ヒー
トシールが好ましく用いられる。
【００２９】次に、搬送経路の幅を前記ガイド１２、１
３で両側から狭めて、基面部５０の両側に延在する両側
面部５１、５２のうち、側面部５１を基面部５０を部分
的に覆うようにガイド１２の突出部１２０で絞りこんで
前記立体ギャザー３における第１の張出し部３１を形成
する（図４（ｂ）参照）。
３で両側から狭めて、基面部５０の両側に延在する両側
面部５１、５２のうち、側面部５１を基面部５０を部分
的に覆うようにガイド１２の突出部１２０で絞りこんで
前記立体ギャザー３における第１の張出し部３１を形成
する（図４（ｂ）参照）。
【００３０】その一方、前記基面部５０における前記側
面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた
側面部５１の上面に重ね合わせるように、他方の側面部
５２を、前記ガイド１３の突出部１３０で長手方向に沿
って内側に折り曲げて前記立体ギャザー３における第２
の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成する（図４
（ｃ）参照）。
面部５１で覆われていない部分を覆い且つ絞り込まれた
側面部５１の上面に重ね合わせるように、他方の側面部
５２を、前記ガイド１３の突出部１３０で長手方向に沿
って内側に折り曲げて前記立体ギャザー３における第２
の張出し部３２及び前記基壁部３０を形成する（図４
（ｃ）参照）。
【００３１】このようにして得られた立体ギャザー形成
用部材は、前記第１の張出し部３１及び第２の張出し部
３２の上面が同一平面（基面部の外面）上に位置するよ
うにほぼ水平方向にほぼ同一長さで張り出している。
用部材は、前記第１の張出し部３１及び第２の張出し部
３２の上面が同一平面（基面部の外面）上に位置するよ
うにほぼ水平方向にほぼ同一長さで張り出している。
【００３２】立体ギャザー形成用部材は、基壁部３０の
端部をプレカットした後、生理用ナプキンの製造ライン
に供給される。
端部をプレカットした後、生理用ナプキンの製造ライン
に供給される。
【００３３】以上説明したように、装置１及びこれを用
いた立体ギャザー形成用部材の製造方法によれば、フィ
ット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー
形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができ
る。
いた立体ギャザー形成用部材の製造方法によれば、フィ
ット性が高く、液漏れを確実に防止し得る立体ギャザー
形成用部材を連続的且つ安定的に製造することができ
る。
【００３４】本発明は前記実施形態に限定されるもので
はなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変
更することができる。
はなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変
更することができる。
【００３５】本発明は、前期実施形態におけるように、
断面がＴ字状の立体ギャザーの形成に用いる部材の製造
に特に好適であるが、例えば、図６に示す生理用ナプキ
ン２’のような、高さの異なる張り出し部３１’、３
２’を有する立体ギャザー３’に用いる部材の製造にも
適用することができる。この場合には、図７（ａ）に示
すように、弾性部材４をシート５に固定する前（又は
後）に、基面部５０に段差を付けた状態でシート５を搬
送ベルト１１０で搬送し、搬送経路の幅を両側から狭め
て、同図（ｂ）に示すように、第１のガイド１２で側面
部５１を基面部５０を部分的に覆うように絞りこんで第
１の張出し部３１’を形成する一方、同図（ｃ）に示す
ように基面部５０における側面部５１で覆われていない
部分を覆い且つ絞り込まれた側面部５１の上面に重ね合
わせるように、側面部５２を長手方向に沿って内側に折
り曲げて第２の張出し部３２’及び基壁部３０’を形成
する。
断面がＴ字状の立体ギャザーの形成に用いる部材の製造
に特に好適であるが、例えば、図６に示す生理用ナプキ
ン２’のような、高さの異なる張り出し部３１’、３
２’を有する立体ギャザー３’に用いる部材の製造にも
適用することができる。この場合には、図７（ａ）に示
すように、弾性部材４をシート５に固定する前（又は
後）に、基面部５０に段差を付けた状態でシート５を搬
送ベルト１１０で搬送し、搬送経路の幅を両側から狭め
て、同図（ｂ）に示すように、第１のガイド１２で側面
部５１を基面部５０を部分的に覆うように絞りこんで第
１の張出し部３１’を形成する一方、同図（ｃ）に示す
ように基面部５０における側面部５１で覆われていない
部分を覆い且つ絞り込まれた側面部５１の上面に重ね合
わせるように、側面部５２を長手方向に沿って内側に折
り曲げて第２の張出し部３２’及び基壁部３０’を形成
する。
【００３６】本発明は、前記実施形態におけるように、
吸引手段１１２によってシート５の基面部５０を搬送ベ
ルト１１０に吸着させた状態で搬送しながら行うことが
好ましいが、吸引手段１１２による吸着は、必要に応じ
て省略することもできる。
吸引手段１１２によってシート５の基面部５０を搬送ベ
ルト１１０に吸着させた状態で搬送しながら行うことが
好ましいが、吸引手段１１２による吸着は、必要に応じ
て省略することもできる。
【００３７】本発明は、前記実施形態におけるように、
基面部５０に等間隔に弾性部材４を配設し、形成される
二つの張出し部の何れにも弾性部材４が配されるように
することが好ましいが、基面部５０における弾性部材４
の配設位置を調整することによって、形成される張出し
部３１、３２の何れか一方にのみ弾性材４が配されるよ
うすることもできる。
基面部５０に等間隔に弾性部材４を配設し、形成される
二つの張出し部の何れにも弾性部材４が配されるように
することが好ましいが、基面部５０における弾性部材４
の配設位置を調整することによって、形成される張出し
部３１、３２の何れか一方にのみ弾性材４が配されるよ
うすることもできる。
【００３８】本発明においては、前記実施形態における
ように、重ね合わされた前記シート５の前記側面部５
１、５２を部分的に接合して前記基壁部３０を部分的に
接合することが好ましいが、基壁部３０の接合は必要に
応じて省略することもできる。
ように、重ね合わされた前記シート５の前記側面部５
１、５２を部分的に接合して前記基壁部３０を部分的に
接合することが好ましいが、基壁部３０の接合は必要に
応じて省略することもできる。
【００３９】本発明においては、前記実施形態における
ように、前記弾性部材４に間欠的に接着剤を塗工してシ
ート５に固定することが好ましいが、弾性部材４に接着
剤を連続的に塗工することもできる。
ように、前記弾性部材４に間欠的に接着剤を塗工してシ
ート５に固定することが好ましいが、弾性部材４に接着
剤を連続的に塗工することもできる。
【００４０】本発明は、生理用ナプキンの他、使い捨て
おむつ、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギ
ャザー形成用部材の製造にも適用できることはいうまで
もない。
おむつ、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる立体ギ
ャザー形成用部材の製造にも適用できることはいうまで
もない。
【００４１】
【発明の効果】本発明によれば、フィット性が高く、液
漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続
的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成
用部材の製造方法及び装置が提供される。
漏れを確実に防止し得る立体ギャザー形成用部材を連続
的且つ安定的に製造することができる立体ギャザー形成
用部材の製造方法及び装置が提供される。
【図１】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置の
一実施形態を模式的に示す図である。
一実施形態を模式的に示す図である。
【図２】同実施形態における要部を模式的に示す斜視図
である。
である。
【図３】同実施形態の装置の要部を平面視した状態を模
式的に示す図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は
製造状態を示す図である。
式的に示す図であり、（ａ）は装置のみの図、（ｂ）は
製造状態を示す図である。
【図４】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造方法の
手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部
に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側
面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す
図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し
部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基面部
に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方の側
面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を示す
図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張出し
部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
【図５】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で
作成された立体ギャザーの一実施形態を備えた生理用ナ
プキンの要部断面図である。
作成された立体ギャザーの一実施形態を備えた生理用ナ
プキンの要部断面図である。
【図６】本発明の立体ギャザー形成用部材の製造装置で
作成された立体ギャザーの他の実施形態を備えた生理用
ナプキンの要部断面図である。
作成された立体ギャザーの他の実施形態を備えた生理用
ナプキンの要部断面図である。
【図７】同実施形態の立体ギャザー形成用部材の製造方
法の手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基
面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方
の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を
示す図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張
出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
法の手順を模式的に示す図であり、（ａ）はシートの基
面部に弾性部材を配設した状態を示す図、（ｂ）は一方
の側面部を絞りこんで第１の張出し部を形成した状態を
示す図、（ｃ）は、他方の側面部を折り曲げて第２の張
出し部及び基壁部を形成した状態を示す図である。
１ 立体ギャザー形成用部材の製造装置
２ 生理用ナプキン（吸収性物品）
３ 立体ギャザー
４ 弾性部材
５ 帯状のシート
１１ 搬送手段
１２ 第１のガイド
１３ 第２のガイド
１４、１５ 塗工手段
Claims (9)
- 【請求項１】 基壁部及び該基壁部から横方向に両側に
張り出す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形
成用部材の製造方法であって、 帯状のシートを搬送経路に沿って搬送しながら該シート
の基面部の内面にその長手方向に沿って弾性部材を伸張
状態で固定し、前記搬送経路の幅を両側から狭めて、前
記基面部の両側に長手方向に沿って延在する両側面部の
一方を該基面部を部分的に覆うように絞りこんで前記第
１の張出し部を形成する一方、前記基面部における一方
の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞り込ま
れた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の側面
部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の張出
し部及び前記基壁部を形成する立体ギャザー形成用部材
の製造方法。 - 【請求項２】 前記シートを前記基面部の外面側から負
圧吸引して該基面部を固定しながら搬送する請求項１に
記載の立体ギャザー形成用部材の製造方法。 - 【請求項３】 重ね合わされた前記シートの前記側面部
どうしを部分的に接合して前記基壁部を部分的に接合す
る請求項１又は２に記載の立体ギャザー形成用部材の製
造方法。 - 【請求項４】 前記基面部に段部を形成しながら前記シ
ートを搬送する請求項１〜３の何れかに記載の立体ギャ
ザー形成用部材の製造方法。 - 【請求項５】 前記弾性部材に接着剤を間欠的に塗工し
て固定する請求項１〜４の何れかに記載の立体ギャザー
形成用部材の製造方法。 - 【請求項６】 基壁部及び該基壁部から横方向に張り出
す第１、第２の張出し部を有する立体ギャザー形成用部
材の製造装置であって、 基面部に伸張状態の弾性部材が配された帯状のシートを
搬送経路に沿って搬送する搬送手段と、前記搬送経路の
幅を両側から狭めるように該搬送経路の両側に配設され
且つ該搬送経路の上方において前記基面部を部分的に覆
うように内向きに突出する突出部をそれぞれ有する第
１、第２のガイドとを備えており、 前記第１のガイドの前記突出部は、前記基面部の両側に
長手方向に沿って延在する両側面部の一方を該基面部を
部分的に覆うように絞りこんで前記第１の張出し部を形
成し得るようになしてあり、 前記第２のガイドの前記突出部は、前記第１のガイドの
前記突出部を覆うように配設され、前記基面部における
一方の前記側面部で覆われていない部分を覆い且つ絞り
こまれた該側面部の上面に重ね合わせるように、他方の
側面部を長手方向に沿って内側に折り曲げて前記第２の
張出し部及び前記基壁部を形成し得るようになしてある
立体ギャザー形成用部材の製造装置。 - 【請求項７】 前記搬送手段が前記シートを搬送する通
気性の搬送ベルトと、該搬送ベルトに前記基面部を負圧
吸着させる吸引手段とを備えている請求項６に記載の立
体ギャザー形成用部材の製造装置。 - 【請求項８】 重ね合わせた前記シートの前記側面部ど
うしを部分的に接合して前記基壁部を部分的に接合する
接着剤の塗工手段を備えている請求項５又は７に記載の
立体ギャザー形成用部材の製造装置。 - 【請求項９】 前記搬送手段は、前記基面部に段部を形
成しながら搬送するようになしてある請求項６〜８の何
れかに記載の立体ギャザー形成用部材の製造装置。
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|---|---|---|---|
| JP2001222984A JP3737399B2 (ja) | 2001-07-24 | 2001-07-24 | 立体ギャザー形成用部材の製造方法 |
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| JP2001222984A JP3737399B2 (ja) | 2001-07-24 | 2001-07-24 | 立体ギャザー形成用部材の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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