WO2004048069A1

WO2004048069A1 - 射出成形機

Info

Publication number: WO2004048069A1
Application number: PCT/JP2003/014990
Authority: WO
Inventors: Toshimichi Nishizawa
Original assignee: Sanjo Seiki Co., Ltd
Priority date: 2002-11-26
Filing date: 2003-11-25
Publication date: 2004-06-10
Also published as: US20050220930A1; EP1595680A4; JPWO2004048069A1; AU2003284671A1; US7387509B2; JP4488900B2; KR100592140B1; CN100480016C; CN1717308A; EP1595680A1; KR20040047575A

Abstract

金属ケース31に、射出ノズル33を設けた射出ポット34と、ポット内への材料の側部投入口35を形成、ポット内に配設したプランジャ36の先端部37を、射出完了時に射出ポット先端部32をほぼ満たす如き形状とし、また射出ポット主体部34aと同先端部32との境界に、プランジャ本体部34aと同先端部37との境目が密着して成形材料を押切る密着部38を形成し、且つプランジャ先端部を、射出ポット先端部に挿入したとき、プランジャ先端部37と射出ポット先端部32間に隙間Sを形成し、且つ投入口35を密着部38に面して開口。これにより、可塑化ゴムの射出ポット内での確実な押切りとけじめよい射出、少ない射出回数での残留ゴムの効果的除去ができ、生産効率のよい、強度的に優れた射出成形機を提供される。

Description

明細書射出成形機技術分野

この発明は、射出成形機の改良、殊にゴムの射出成形に適したプリブラ式射出成形機の改良に関する。背景技術

前記プリブラ式射出成形機には、例えば第 1 4図に示すようなものがある。これは金属ケース 1内に、スクリュー 2を備え可塑化計量機能をもつ押出機 3 と、該押出機 3に逆止弁 4をもつ通路 5によリ連結した射出ポット 6 と、該射出ポット 6内にて摺動するプランジャ 7 と、前記ポット 6先端の射出通路となる部分（以下射出ポット先端部分という） 8 と、該射出ポット先端部分 8の先端に装着した射出ノズル 9 とから構成され、前記金属ケース 1 の下端付近を金型 1 0の上ダイプレート 1 1に支持したものである。尚 1 2は、前記上ダイプレート 1 1 とタイバー 1 3 によリ連結された下ダイプレートであリ、 1 4は断熱盤、 1 5は熱盤を兼ねた下型を示す。

そして、上記射出成形機では、まず、原料ゴムを第 1 4図の矢印のように押出機 3に投入して、スクリュー 2によリ第 1 4図の左へ送リつつ可塑化し、このような可塑化ゴムを計量しつつ、逆止弁 4を経て通路 5によリ射出ポット 6内へ送入し、プランジャ 7を可塑化ゴムの投入圧力によリ上昇せしめる。次にプランジャ 7を押下させて、射出ポット 6内の可塑化ゴムを射出ポット先端部分 8、射出ノズル 9を経て前記金型 1 0内に送入し、スプルー 1 6、ランナー 1 7、ゲート 1 8を経て金型 1 0内のキヤビティ 1 9、 2 0に圧入し、加硫するのである。

ところで、ゴム加硫品の生産性を向上し製品コストを低減するために、前記キャビティ 1 9、 2 0に充填された可塑化ゴムの加硫時間を短縮することが有効であリ、これには射出ポット 6内の温度をできるだけ高く設定することが求められているが、射出ポット 6の可塑化ゴムの温度を過度に高くすると、スコーチ、即ち「加硫反応が始まリ可塑性が失われる初期段階」が生じ易く、スコーチしたゴムが前記キヤビティ 1 9、 2 0内に進入して製品不良を招いたリ、また前記射出ポット先端部分 8、射出ノズル 9を詰まらせることがある。

. 上記事態を避けるためには可塑化ゴム温度の管理が重要でぁリ、その意味で、第 1 4図のように前記押出: 3内で計量、可塑化しつつ通路 5 ょリ射出ポット 6の側部から同ポット 6内へ送入するものは、押出機 3内で可塑化による発熱後のゴム温度と、射出ポット 6内の保温温度が分離して管理できるので、好都合である。

ちなみに後述する特許第 3 1 7 4 3 4 6号の射出成形機のように、プランジャ内部にスクリュウ押出し機を内蔵したものでは、スクリユウ押出し機内の発熱後のゴム温度と射出ポット内の押出し機内の設定保温温度が互いに影響し、両温度を区分けして管理することが困難である。またある種の市販射出成形機のように、射出ポット先端のノズルょリ、押出機からの成形材料を前記ポット内に投入するものでは、加硫時間を短縮するためにノズルの径を小さいものとして射出発熱を利用しようとすると、成形材料の射出ポット内への投入に多くの時間がかかることになる。

第 1 4図の装置において、前記スコーチしたゴムの生成は、射出ポット 6等の内壁面に付着したゴムがその場所に長時間残留する場合に一層生じやすくなるから. このスコーチしたゴムの生成を抑制するためには、射出ポット 6内に現存する可塑化ゴムを、新たに投入した可塑化ゴムに完全に切替えるに必要な射出回数は極力少なくし、前記内壁面に付着したゴムの残留時間を短くするのがよい。即ち、できるだけ少ない射出回数で前記残留箇所のゴムが完全に射出されて、新しい可塑化ゴムに切リ替わることが望ましいが、切替わリ性が悪いと前記射出回数が多くなリ、殊に射出ポット 6内温度を上げた場合、スコーチが生じ易く、逆に切替わリ性が良いと前記射出回数も少なくて済み、これに伴い可塑化ゴムが前記内壁面で過熱される時間も短くなつて、その結果スコーチの発生が抑制できるのである。

ところが、第 1 4図に示す一般的な射出成形機では、前記射出ポット先端部分 8がその全長に！：リ同径であリ、射出時の可塑化ゴムの流動速度はその中心に比して内壁面では極端に小さくなるため、射出完了時、可塑化ゴムがコレステロール状に残留しがちでぁリ、新しい可塑化ゴムに切替える準備として前記残留ゴムを射出ポット先端部分 8から除去するためには、かなリの回数（少なくとも 6回）の射出を繰リ返す必要がある。

そして、射出ポット先端部分 8に前記残留ゴムが時間とともに径時的に堆積して、該通路 8の内径（流動径）が小さくなつた場合には、前記射出の繰リ返しでは、残留ゴムはもはや除去できない。従って一般には、経験的に求めた所定の射出回数ごとに、例えば前記金属ケース 1を上ダイプレート 1 1から取外して、射出ポット先端部分 8、射出ノズル 9等を清掃し残留ゴムを除去していたが、これは当然多大な時間と手間を必要とし、コストの上昇を招いていた。

これを解決するため、特開平 1 0— 1 6 6 4 0 3号公報に記載された射出成形機の如く、射出ポット先端部分をノズルに向かって漸減させ、かつ射出ポットの軸線を含む断面にて、射出ポット先端部分の内壁面の前記軸線に対する傾斜角度を 0 . 2 ° 〜とすることによリ、射出時の可塑化ゴムの流速分布を変えて射出ポット先端部分の内壁部の流速を向上させ、射出完了時の可塑化ゴムの前記残留をなくそうとする考えもあるが、前記特開平の形状では、一旦詰ってしまうと、前記のような射出の繰返しでは解決できず、射出成形機を分解して詰ったゴムを取出すか、部品を交換せねばならず、その時間、費用は前記の場合よリ更に多大となる。

要するに従来一般の射出成形機では、構造上、射出ポット先端部分等の内壁面に可塑化ゴムが残留しゃすいため、前記切替えのための射出回数が必要以上に多くなるとともに、切替えのための射出によっても残留ゴムが除去できないときは、前記金属ケースを外して清掃する必要がぁリ、このための時間、コストは多大である。更に、前記特開平公報記載の射出ポット先端部分をノズルに向かって漸減させるものでは、ー且該通路に詰った時は射出成形機の分解、部品交換等も必要となリ、このようなことから、射出ポット内のゴム温度をスコーチを生じない範囲で高温として生産性を向上し、製品コストの低減を図ることができないという問題があった。

そこで、本発明者は先に特願 2 0 0 1 — 2 3 7 1 4 8号に係る発明を行った。即ち、この発明は、前記射出回数を極力少なくしつつ、前記清掃乃至は機械の分解等なしに前記残留ゴムの除去を効果的に行い得るようにすることを主課題として、金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある成形材料を供給する投入口とを形成するとともに、前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設した射出成形機において、成形材料の射出時、前記プランジャの先端が、少なくとも前記射出ポット先端を満たす如き形状とした。

これは、具体的には例えば第 1 2、 1 3図に示すように、金属ケース 2 1 の射出ポット先端部分 2 2を射出ポット 2 4本体の下端から直接断面テーパ状に形成するとともに、射出ノズル 2 3 の内面も、上記射出ポット先端部分 2 2に連続した断面テーパ状の内壁 2 3 a とし、またプランジャ 2 6の先端 2 7を、上記射出ポット先端部分 2 2及ぴ射出ノズル 2 3の内壁 2 3 a の形状に合わせて形成したものである。前記テーパの角度 0は、射出成形機のサイズにょリ決まる射出ポット 2 4の径、上ダイプレート 1 1 の厚さ及ぴ金属ケース 2 1へ取リ付ける押出機 3 の位置によリ決定するが、図の例ではテーパ角度 Θ は 3 0度とした。

上記構成によって、押出機 3によリ通路 5を経て投入口 2 5ょリ射出ポット 2 4内に投入された可塑化ゴムは、プランジャ 2 6の下降にょリ射出ポット先端部分 2 2内に押込まれ、射出ノズル 2 3を経て前記金型 1 0内のキヤビティ 1 9、 2 0 内に圧入、加硫されるが、プランジャ 2 6 の所定下降後にはその先端 2 7が射出ポット先端部分 2 2に進入してゴムを射出ノズル 2 3から連続して押し出しつつ下降する。このとき、射出ポット先端部分 2 2の形状にょリ、その內壁面の流速も大きく、該壁面のゴムも滞リなく流下する。また、射出ポット先端部分 2 2がテーパ状部をなすので、射出ポット先端部分 2 2と射出ポット 2 4 との結合点 Kは直線に近づき鈍角となリ、従って前記ゴムの流下も円滑に行われ、スコーチを生ずるおそれも少なくなる。

そして、第 1 3図の如くプランジャ 2 6の本体下端が射出ポット 2 4の下端に達したときは、前記先端 2 7全体が射出ポット先端部分 2 2に嵌入し、その突端 2 7 aは出ノズル 2 3 の内壁 2 3 a に当接する。従って、この例でも射出ポット先端部分 2 2及び射出ノズル 2 3内のゴムの残留はほとんどなく、新しい可塑化ゴムに切替える準備として、残留ゴムを射出ポット先端部分 2 2等から除去するために. 射出を何度も繰リ返す必要がないとされた。

ところで、発明者のその後の研究によリ、射出ポット先端部分 2 2及ぴ射出ノズル 2 3内のゴムの残留をなくすためには、前記射出ポット主体部と同先端部との境界（前記 K点ポット縮径部）に、前記プランジャ本体部と同先端部との境目が密着して前記可塑化状態にある成形材料を押切る密着部を形成することが重要であリ、このような密着部が形成できれば、前記ブランジャ 2 6の先端 2 7を射出ポット先端部分 2 2に完全に嵌入し、その突端 2 7 a を射出ノズル 2 3の内壁 2 3 aに当接させなくとも、即ち射出ポット先端部分 2 2及び射出ノズル 2 3 の内壁 2 3 a との間に後述する程度の隙間があっても十分ゴムの残留を阻止できることを見出した。

そしてまた発明者は、この隙間を設けることでプランジャ 2 6の上昇を容易にし、また金属ケース 1 に形成した成形材料を供給する投入口 7からの成形材料の供給のみでプランジャ 2 6の上昇を可能にすることも見出した。

更に発明者は次の事項を見い出した。（ 1 ) 第 5図における射出ポット a とノズル b間の通路 cにおける「切替リ性」は、実験によればその通路の角度 Θ と密接な関係がぁリ（第 6図参照）、例えば角度 Θが 3 ° では切替えのための射出回数が 1 0回必要としたのが、角度 0が 1 0 ° では 3回、 6 0 ° では 1回となるので、実用的には øが 1 0° 以上あれば +分で、コレステロール的スコーチの発生は防止できること、（ 2 ) 第 7、 8図に示す構造のものでは、射出ポット aの先端角度 Θが大きくなるほど射出ポット aの先端壁 a ' の強度が減少するが（図 9 ) 、図 9によれば先端角度 4 0° 近辺に歪量の分岐点があり、強度面からは先端角度は 4 0° 以下が好ましいこと等である。したがって上記（ 1 ) 、（ 2) から、射出ポットの先端角度は 1 0° 〜4 0 ° が理想的である。

従って、本発明は、熱管理が確実に行え、また可塑化ゴムの射出ポット内での押切リが確実でけじめよく射出が行え、射出回数を極力少なくしつつ射出ポット内残留ゴムの除去を効果的に行い得る射出成形機を提供することを目的としている。

また、本発明は、プランジャの上昇も容易になし得、以つて生産効率のよい、強度的にも優れた射出成形機を提供することを目的としている。発明の開示

本発明は、金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある成形材料を側部から供給する投入口とを形成し、且つ前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設し、該プランジャの先端部を、成形材料の射出完了時に前記射出ポット先端部をほぼ満たす如き形状とするとともに、前記射出ポット主体部と同先端部との境界に、前記ブランジャ本体部と同先端部との境目が密着して前記可塑化状態にある成形材料を押切る密着部を形成し、且つ前記プランジャ先端部を前記射出ポット先端部にこれをほぼ満たすよう挿入したとき、前記密着部以下において前記ブランジャ先端部と射出ポット先端部間に隙間を形成し、更にこのとき前記投入口がプランジャにおける前記密着部に面して開口したものである。このことによって、射出ポット内へ可塑化状態にある成形材料を側部から供給することによリ熱管理が確実に行え、また射出ポット主体部と同先端部との境界に、プランジャ本体部と同先端部との境目にょリ可塑化状態にある成形材料を押切る密着部を形成したことにょリ可塑化ゴムの射出ポット内での押切リが確実でけじめよく射出が行え、プランジャの先端部を、成形材料の射出完了時に前記射出ポット先端部をほぼ満たす如き形状としたこととあわせて射出回数を極力少なくしつつ射出ポット内残留ゴムの除去を効果的に行い得、以つて生産効率のよい、強度的にも優れた射出成形機を提供することができる。図面の簡単な説明

第 1図は、この発明に係る射出成形機の第 1実施例の要部断面図出ぁリ、第 2 図は、この発明に係る射出成形機の第 2実施例の要部断面図でぁリ、第 3図は、この発明に係る射出成形機の第 3実施例の要部断面図でぁリ、第 4図は、この発明に係る射出成形機の第 4実施例の要部断面図でぁリ、第 5図は、射出ポット先端角度とその性能を説明するため、射出成形機要部の一例を示す断面図でぁリ、第 6図は. 射出ポットの先端通路角度とゴム切替回数の相関図であリ、第 7図は、射出ポット先端角度とその性能を説明するため、射出成形機要部の他の一例を示す断面図であリ、第 8図は、射出ポット先端角度とその性能を説明するため、射出成形機要部の更に他の一例を示す断面図でぁリ、第 9図は、射出ポットの先端通路角度と耐圧力の相関図でぁリ、第 1 0図は、射出ポットとプランジャの隙間を説明するため、射出成形機要部の一例を示す断面図でぁリ、第 1 1図は、成形材料の投入口の位置の効果を示す射出成形機要部の一例の断面図でぁリ、第 1 2図は、先願に係る射出成形機の実施例の要部断面図プランジャ作動前を示すものでぁリ、第 1 3図は、先願 ' に係る射出成形機の実施例の要部断面図プランジャ作動後を示すものでぁリ、第 1 4図は、従来の射出成形機と金型を示す断面図である。発明を実施するための最良の形態

この発明をよリ詳細に説述するために、添付の図面のうち第 1図乃至第 4図に従ってこれを説明する。

この発明の射出成形機は、金属ケース 3 1に、射出ノズル 3 3を設けた射出ポット 3 4 と該ポット 3 4内へ可塑化状態にある成形材料を側部から供給する投入口 3 5とを形成し、且つ前記射出ポット 3 4内に摺動可能にプランジャ 3 6を配設し. 該プランジャ 3 6の先端部 3 7を、成形材料の射出完了時に前記射出ポット先端部 3 2をほぼ満たす如き形状とするとともに、前記射出ポット主体部 3 4 a と同先端部 3 2 との境界に、前記プランジャ本体部 3 4 a と同先端部 3 7 との境目が密着して前記可塑化状態にある成形材料を押切る密着部 3 8を形成し、且つ前記プランジャ先端部 3 7を、前記射出ポット先端部 3 2にこれをほぼ満たすよぅ揷入したとき . 前記密着部 3 8以下において前記プランジャ先端部 3 7 と射出ポット先端部 3 2間に隙間 Sを形成し、更にこのとき前記投入口 3 5がプランジャ 3 6における前記密着部 3 8に面して開口したものである。

実施例について更に詳細に説明すると、まづ、第 1図に示す実施例において、射出ポット先端部分 3 2 — 1 を射出ポット 3 4— 1本体 3 4 - 1 a の下端から直接断面テーパ状に形成するとともに、射出ノズル 3 3 の内面も上記射出ポット先端部分 3 2— 1に連続した断面テーパ状の内壁 3 3 a とし、またプランジャ 3 6— 1の先端 3 7— 1 の形状を、上記射出ポット先端部分 3 2 - 1及び射出ノズル 3 3の内壁 3 3 aの形状と同じくテーパ状に形成するが、プランジャ 3 6— 1の先端 3 7— 1 のテーパ角度 0 1を射出ポット先端部分 3 2— 2の角度 0 2よリ大としたもので、第 1図に示すように、密着部 3 8— 1 ょリ下方において、隙間 S 1が形成されている。

前記隙間 S— 1は、成形材料の射出ポット先端部分 3 2— 1からの送出後にスコーチとして支障を与える残量とならないよう、且つプランジャ 3 6— 1の上昇が容易に行えるよう、実験等にょリ決定する。また、前記テーパの角度 0 は、射出成形機の ¹ィズによリ決まる射出ポット 3 4— 1の径、前記上ダイプレート 1 1の厚さ及び金属ケース 3 1へ取リ付ける押出機 3の位置によリ決定する。

上記のように構成したことによリ、成形材料を前記投入口 3 5 よリ投入しつつ、またそれよリ前にプランジャ 3 6— 1を上昇させるときもこれを容易に行えるとともに、上昇させたブランジャ 3 6— 1を押し下げて成形材料を射出ポット先端部分 3 2— 1カゝら送リ出す場合も、射出ポット 3 4— 1主体部 3 4— 1 a と同先端部 3 2— 1 との境目が、前記プランジャ 3 6— 2の密着部 3 8— 1 に当接して押し出される成形材料を押し切る。従って成形材料がスコーチとして残ることもほとんどない。

第 2図に示す実施例においても、射出ポット先端部分 3 2— 2を、射出ポット 3 4 - 2本体 3 4— 2 aの下端から環状の密着部 3 8— 2を介してやや細い断面テーパ状に形成するとともに、射出ノズル 3 3の内面も上記射出ポット先端部分 3 2 一 2に連'続した断面テーパ状の内壁 3 3 a とし、またプランジャ 3 6— 2の先端 3 7 - 2の形状を、上記射出ポット先端部分 3 2— 2及ぴ射出ノズル 3 3 の内壁 3 3 aの形状と同じくテーパ状に形成するが、プランジャ 3 6— 2の先端 3 7— 2のテーパ角度 0 1を射出ポット先端部分 3 2— 2の角度 0 2ょリ大としたもので、第 2図に示すように、密着部 3 8— 2ょリ下方において隙間 S 2が形成されている。

前記隙間 S— 2は、成形材料の射出ポット先端部分 3 2— 2からの送出後にスコーチとして支障を与える残量とならないよう、且つプランジャ 3 6— 2の上昇が容易に行えるよう、実験等にょリ決定する。また、前記テーパの角度 eは、射出成形機のサイズにょリ決まる射出ポット 3 4— 2の径、前記上ダイプレート 1 1の厚さ及ぴ金属ケース 3 1へ取リ付ける押出機 3 の位置によリ決定する。

上記のように構成したことによリ、成形材料を前記投入口 3 5よリ投入しつつ、またそれよリ前にプランジャ 3 6 - 2を上昇させるときもこれを容易に行えるとともに、上昇させたブランジャ 3 6— 2を押し下げて成形材料を射出ポット先端部分 3 2— 2から送リ出す場合も、射出ポット 3 4— 2主体部 3 4— 2 a と同先端部 3

2— 2 との境目が、前記プランジャ 3 6— 2の密着部 3 8— 2に当接して押し出される成形材料を押し切る。従って成形材料がスコーチどして残ることもほとんどない

第 3図に示す実施例においても、射出ポット先端部分 3 2— 3を、射出ポット

3 4— 3本体 3 4— 1 aの下端からやや大きな環状の密着部 3 8— 3を介してやや細い断面テーパ状に形成するとともに、射出ノズル 3 3 の内面も上記射出ポット先端部分 3 2— 3に連続した断面テーパ状の内壁 3 3 a とし、またプランジャ 3 6— 3 の先端 3 7 - 3 の形状を、上記射出ポット先端部分 3 2一 3及び射出ノズル 3 3 の内壁 3 3 aの形状と同じくテーパ状に形成するが、この場合プランジャ 3 6 - 3 の先端 3 7 _ 3のテーパ角度と射出ポット先端部分 3 2— 3の角度を同一の 0 としたもので、第 3図に示すように、密着部 3 8— 3 ょリ下方において、隙間 S 3が形成されている。

前記隙間 S— 3は、成形材料の射出ポット先端部分 3 2 - 3からの送出後にスコーチとして支障を与える残量とならないよう、且つプランジャ 3 6 - 3の上昇が容易に行えるよう、実験等にょリ決定する。また、前記テーパの角度 0は、射出成形機のサイズによリ決まる射出ポット 3 4— 3の径、前記上ダイプレート 1 1の厚さ及び金属ケース 3 1へ取り付ける押出機 3の位置によリ決定する。

上記のように構成したことによリ、成形材料を前記投入口 3 5ょリ投入しつつ、またそれよリ前にプランジャ 3 6 - 3を上昇させるときもこれを容易に行えるとともに、上昇させたブランジャ 3 6— 3を押し下げて成形材料を射出ポット先端部分 3 2— 3から送リ出す場合も、射出ポット 3 4— 3主体部 3 4— 3 a と同先端部 3 2— 3 との境目が、前記プランジャ 3 6— 3の密着部 3 8— 3に当接して押し出される成形材料を押し切る。従って、成形材料がスコーチとして残ることもほとんどない。

第 4図に示す実施例においても、射出ポット先端部分 3 2— 4を、射出ポット 3 4 - 4本体 3 4— 4 aの下端から斜めの環状の密着部 3 8— 4を介して断面テーパ状に形成するとともに、射出ノズル 3 3の内面も上記射出ポット先端部分 3 2— 4に連続した断面テーパ状の内壁 3 3 a とし、またプランジャ 3 6 一 4の先端 3 7 一 4の形状を、上記射出ポット先端部分 3 2— 4及び射出ノズル 3 3の内壁 3 3 a の形状と同じくテーパ状に形成するが、プランジャ 3 6— 4の先端 3 7 — 4のテーパ角度 0 1を射出ポット先端部分 3 2— 4の角度 0 2ょリ大としたもので、第 4図に示すように、密着部 3 8— 4ょリ下方において隙間 S 5が形成されている。

前記隙間 S— 4は、成形材料の射出ポット先端部分 3 2— 4からの送出後にスコーチとして支障を与える残量とならないよう、且つプランジャ 3 6 - 4の上昇が容易に行えるよう、実験等にょリ決定する。また、前記テーパの角度 0は、射出成形機のサイズによリ決まる射出ポット 3 4— 5の径、前記上ダイプレート 1 1の厚さ及ぴ金属ケース 3 1へ取リ付ける押出機 3の位置によリ決定する。

上記のように構成したことにょリ、成形材料を前記投入口 3 5ょリ投入しつつ、またそれよリ前にプランジャ 3 6 — 4を上昇させるときもこれを容易に行えるとともに、上昇させたプランジャ 3 6— 4を押し下げて成形材料を射出ポット先端部分 3 2— 4から送リ出す場合も、射出ポット 3 4— 4主体部 3 4— 4 a と同先端部 3 2— 4 との境目が、前記プランジャ 3 6— 4の密着部 3 8— 4に当接して押し出される成形材料を押し切る。従って、成形材料がスコーチとして残ることもほとんどない。

前記隙間 S— 1〜 S— 4については、発明者が見い出した次の観点からも考慮される。即ち、第 1 0図において、プランジャ dの密着部の長さを L、射出ポット先端角度 0 、ノズルホルダ（兼射出ポットの先端付近形成具） eの最上端開口径を H、プランジャと射出ポットとの隙間を t とすると、

t ≤H / 2 つまリ、隙間 t は上記開口径 Hの 1 / 2以下である必要がある。これは、隙間 t でゴムが加硫してしまった場合に、ノズル cやノズルホルダ eを外して加硫したゴムを取リ出せるような厚さでなければならないからである。

金属ケース 3 1における成形材料の投入口の位置を、第 1 1図に 3 5 ' で示すように少なくとも前記密着部の上端よリ上方に設けることにょリ、成形材料は二点鎖線のように密着部 3 8 ' のほぼ上縁から下方に拡がる。従ってプランジャ先端 3 7を射出ポット先端 3 2に揷入しノズル 3 3から射出した後、射出ポット先端 3 2 内に残るゴムは gのごとく少量となリ、切替えをよリ容易にする。産業上の利用可能性

以上のように、この発明に係る射出成形機は、殊にゴムの射出成形に際し、熱管理が確実に行え、また可塑化ゴムの射出ポット内での押切リが確実でけじめよく射出が行え、射出回数を極力少なくしつつ射出ポット内残留ゴムの除去を効果的に行い得る射出成形機を提供でき、かつプランジャの上昇も容易になし得、以つて生産効率のよい、強度的にも優れた射出成形機を提供するのに適している。

Claims

請求の範囲

1 . 金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある成形材料を側部から供給する投入口とを形成し、且つ前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設し、該プランジャの先端部を、成形材料の射出完了時に前記射出ポット先端部をほぼ満たす如き形状とするとともに、前記射出ポット主体部と同先端部との境界に、前記プランジャ本体部と同先端部との境目が密着して前記可塑化状態にある成形材料を押切る密着部を形成し、且つ前記プランジャ先端部を前記射出ポット先端部にこれをほぼ満たすよう挿入したとき、前記密着部以下において前記プランジャ先端部と射出ポット先端部間に隙間を形成し、更にこのとき前記投入口がブランジャにおける前記密着部に面して開口したことを特徴とする射出成形機。

2 . 前記密着部が線状に形成されたことを特徴とする請求項 1記載の射出成形機。

3 . 前記密着部が幅をもったリング状に形成されたことを特徴とする請求項 1記載の射出成形機。

4 . 前記投入口を少なくとも前記密着部よリ上方に設けたことを特徴とする請求項 1または請求項 2または請求項 3記載の射出成形機。