JP2003011189A - 射出成形機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】少ない射出回数で、清掃や分解なしに残留ゴム
の除去を行い得、結果的に射出ポット内のゴム温度を高
温化し、生産性向上とコスト低減可能な射出成形機を提
供する。 【解決手段】金属ケース２１に、先端に射出ノズル２３
を設けた射出ポット２４と該ポット内へ成形材料を供給
する投入口２５とを形成し、射出ポット２４内に摺動可
能にプランジャ２６を配設した射出成形機で、プランジ
ャ２６の先端を射出ポット先端部分２２等に嵌入できる
形状としたもの、上記成形機のプランジャ２６先端に温
度センサーを内蔵したもの及び少なくとも射出ポット先
端部分２２と射出ノズル２３の内面に、セラミック溶射
被膜層を形成したもの。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形機、殊に
ゴムの射出成形に適したプリプラ式射出成形機に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】前記プリプラ式射出成形機は、例えば図
１８に示すように、金属ケース１内に、スクリュー２を
備え可塑化計量機能をもつ押出機３と、該押出機３に逆
止弁４をもつ通路５により連結した射出ポット６と、該
射出ポット６内にて摺動するプランジャ７と、前記ポッ
ト６先端の射出通路となる部分（以下射出ポット先端部
分という）８と、該射出ポット先端部分８の先端に装着
した射出ノズル９とから構成され、前記金属ケース１の
下端付近を金型１０の上ダイプレート１１に支持したも
のである。尚１２は、前記上ダイプレート１１とタイバ
ー１３により連結された下ダイプレートであり、１４は
断熱盤、１５は熱盤を示す。

【０００３】そして、上記射出成形機では、まず、原料
ゴムを矢印のように押出機３に投入して、スクリュー２
により図１８の左へ送りつつ可塑化し、このような可塑
化ゴムを計量しつつ、逆止弁４を経て通路５により射出
ポット６内へ送入し、プランジャ７を可塑化ゴムの投入
圧力により上昇せしめる。次にプランジャ７を下降させ
て、射出ポット６内の可塑化ゴムを射出ポット先端部分
８、射出ノズル９を経て前記金型１０内に送入し、スプ
ルー１６、ランナー１７、ゲート１８を経て金型１０内
のキャビティ１９に圧入し、加硫するのである。

【０００４】ところで、ゴム加硫品の生産性を向上し製
品コストを低減するために、前記キャビテイ１９に充填
された可塑化ゴムの加硫時間を短縮することが有効であ
ることは常識であり、このため射出ポット６内の温度を
できるだけ高く設定することが求められている。

【０００５】しかしながら、射出ポット６の可塑化ゴム
の温度を過度に高くするときは、スコーチ、即ち加硫反
応が始まり可塑性が失われる初期段階 が生じ易く、ス
コーチしたゴムが前記キャビティ１９内に進入して製品
不良を招いたり、また前記射出ポット先端部分８、射出
ノズル９を詰まらせることがある。

【０００６】また上記スコーチしたゴムの生成は、射出
ポット６等の内壁面に付着したゴムがその場所に長時間
残留する場合に一層生じやすくなるから、このスコーチ
したゴムの生成を抑制するためには、射出ポット６内に
現存する可塑化ゴムを、新たに投入した可塑化ゴムに完
全に切替えるに必要な射出回数は極力少なくし、前記内
壁面に付着したゴムの残留時間を短くするのがよい。

【０００７】即ち、できるだけ少ない射出回数で前記残
留箇所のゴムが完全に射出されて、新しい可塑化ゴムに
切り替わることが望ましいが、切替わり性が悪いと前記
射出回数が多くなり、殊に射出ポット６内温度を上げた
場合、スコーチが生じ易く、逆に切替わり性が良いと前
記射出回数も少なくて済み、これに伴い可塑化ゴムが前
記内壁面で過熱される時間も短くなって、その結果スコ
ーチの発生が抑制できるのである。

【０００８】ところが、図１８に示す一般的な射出成形
機では、前記射出ポット先端部分８がその全長に亘り同
径であり、射出時の可塑化ゴムの流動速度はその中心に
比して内壁面では極端に小さくなるため、射出完了時、
可塑化ゴムがコレステロール状に残留しがちであり、新
しい可塑化ゴムに切替える準備として前記残留ゴムを射
出ポット先端部分８から除去するためには、かなりの回
数（少なくとも６回）の射出を繰り返す必要がある。

【０００９】そして、射出ポット先端部分８に前記残留
ゴムが径時的に堆積して、該通路８の内径（流動径）が
小さくなった場合には、前記射出の繰り返しでは、残留
ゴムはもはや除去できない。従って一般には、経験的に
求めた所定の射出回数ごとに、例えば前記金属ケース１
を上ダイプレート１１から取外して、射出ポット先端部
分８、射出ノズル９等を清掃し残留ゴムを除去していた
が、これは当然多大な時間と手間を必要とし、コストの
上昇を招いていた。

【００１０】そこで、特開平１０−１６６４０３号公報
に記載された射出成形機の如く、射出ポット先端部分を
ノズルに向かって漸減させ、かつ射出ポットの軸線を含
む断面にて、射出ポット先端部分の内壁面の前記軸線に
対する傾斜角度を０．２°〜とすることにより、射出時
の可塑化ゴムの流速分布を変えて射出ポット先端部分の
内壁部の流速を向上させ、射出完了時の可塑化ゴムの前
記残留をなくそうとする考えもある。

【００１１】しかし、ゴムの射出成形機おいては、生産
完了後の成形機の休止時に射出ポット先端部分内に残留
したようになっている可塑化ゴムがすべてスコーチする
ため、次回の生産開始前に、射出ノズルを外して、射出
ポット先端部分内のスコーチしたゴムを、射出の繰り返
しによってクリーニングするのが普通だが、前記特開平
の形状では、一旦詰ってしまうと、前記のような射出の
繰返しでは解決できず、射出成形機を分解して詰ったゴ
ムを取出すか、部品を交換せねばならず、その時間、費
用は前記の場合より更に多大となる。

【００１２】要するに従来の射出成形機では、構造上、
射出ポット先端部分等の内壁面に可塑化ゴムが残留しや
すいため、前記切替えのための射出回数が必要以上に多
くなるとともに、切替えのための射出によっても残留ゴ
ムが除去できないときは、前記金属ケースを外して清掃
する必要があり、このための時間、コストは多大であ
る。更に、前記特開平公報記載の射出ポット先端部分を
ノズルに向かって漸減させるものでは、一旦該通路に詰
った時は射出成形機の分解、部品交換等も必要となり、
このようなことから、射出ポット内のゴム温度をスコー
チを生じない範囲で高温として生産性を向上し、製品コ
ストの低減を図ることができないという問題があった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】よって、本発明の解決
しようとする主たる課題は、射出回数を極力少なくしつ
つ、前記清掃乃至は機械の分解等なしに前記残留ゴムの
除去を効果的に行い得るようにし、結果的に射出ポット
内のゴム温度をスコーチを生じない範囲で高温とし、生
産性の向上と製品コストの低減に資することのできる射
出成形機を提供することにあり、また、本発明の解決し
ようとする従たる課題は、（１）射出ポット内可塑化ゴ
ムの温度を正確に測定し、且つ温度センサの耐久性を確
保し得る射出成形機を提供すること、（２）殊に射出ポ
ット内可塑化ゴムの金属ケースからの放熱を遮断し、熱
の無駄なく該可塑化ゴムの高温化を達成し得る射出成形
機を提供することにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】前記主たる課題を解決す
るための本発明射出成形機は、金属ケースに、射出ノズ
ルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状態にある
成形材料を供給する投入口とを形成するとともに、前記
射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設した射出成
形機において、成形材料の射出時、前記プランジャの先
端が、少なくとも前記射出ポット先端を満たす如き形状
としたものであり、前記従たる課題を解決するための本
発明射出成形機は、上記成形機において前記プランジャ
先端に温度センサーを内蔵したもの及び少なくとも前記
射出ポット先端部分及び射出ノズルの内面に、セラミッ
ク溶射被膜層を形成したものである。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の好ましい実施の形態を、
図１乃至図８により、図１８の説明において使用した符
号は同一のものを表すものとして説明すると、本発明の
射出成形機は、金属ケース２１に、射出ポット先端部分
２２を介して射出ノズル２３を設けた射出ポット２４
と、該ポット２４内へ可塑化状態にある成形材料を供給
する投入口２５とを形成するとともに、前記射出ポット
２４内に摺動可能にプランジャ２６を配設した射出成形
機において、前記プランジャ２６の先端２７を少なくと
も前記射出ポット先端部分２２に嵌入し得る形状とした
ものである。

【００１６】図１乃至図８に示す実施例について更に詳
細に説明すると、まづ、図１及び図２に示す実施例にお
いて、射出ポット先端部分２２は射出ポット２４本体と
の連結部２４ａを介し連結されているが、円筒状であ
り、且つ前記プランジャ２６は、図１８に示すような従
来のプランジャ７の先端に、前記連結部２４ａと当接す
る連結部２６ａを介して、上記射出ポット先端部分２２
に摺動可能に嵌入し得る円柱状の突起部（先端）２７を
形成した如きものである。なお、この例では上記先端２
７の突端２７ａは前記射出ノズル２３の内壁２３ａに合
致させて円錐状としている。

【００１７】上記構成によって、押出機３により通路５
を経て投入口２５より射出ポット２４内に投入された可
塑化ゴムは、プランジャ２６の下降により順次射出ポッ
ト先端部分２２内に押込まれ、射出ノズル２３を経て前
記金型１０内のキャビティ１９内に圧入、加硫される
が、プランジャ２６の所定下降後にはその先端２７が射
出ポット先端部分２２に進入し、該通路２２の内壁面と
摺動しつつ下降する。そして、図２の如くプランジャ２
６の本体下端が射出ポット２４の下端に達したときは、
前記先端２７全体が射出ポット先端部分２２に完全に嵌
入し、その突端２７ａは射出ノズル２３の内壁２３ａに
当接し、前記連結部２４ａと同２６ａも当接する。従っ
て、射出ポット先端部分２２及び射出ノズル２３内のゴ
ムの残留はほとんどなく、新しい可塑化ゴムに切替える
準備として、残留ゴムを射出ポット先端部分２２から除
去するために、射出を何度も繰り返す必要がない。

【００１８】図３及び図４に示す実施例においても、射
出ポット先端部分２２’は射出ポット２４本体との連結
部２４ａを介し連結されており、前記部分２２’は断面
テーパ状に形成するとともに、プランジャ２６’は、前
記と同様、図１６に示すような従来のプランジャ７の先
端に、前記連結部２４ａと当接する連結部２６’ａを介
して、上記射出ポット先端部分２２’に密に嵌入し得
る、断面テーパ状の突起部（先端）２７’を形成した如
きものである。なお、この例でも上記先端２７’の突端
２７’ａは前記射出ノズル２３’の内壁２３’ａに合致
させて円錐状としている。

【００１９】上記構成によって、前記と同様に、押出機
３により通路５を経て投入口２５より射出ポット２４内
に投入された可塑化ゴムは、プランジャ２６’の下降に
より順次射出ポット先端部分２２’内に押込まれ、射出
ノズル２３’を経て前記金型１０内のキャビティ１９内
に圧入、加硫されるが、プランジャ２６’の所定下降後
にはその先端２７’が射出ポット先端部分２２’に進入
してゴムを射出ノズル２３’から連続して押し出しつつ
下降する。このとき、射出ポット先端部分２２’の形状
により、その内壁面の流速も大きく、該壁面のゴムも滞
りなく流下する。また、射出ポット先端部分２２’がテ
ーパ状部をなすので、射出ポット先端部分２２’と前記
連結部２４ａとの結合点Ｋ’は、図１、図２に示す例の
結合点Ｋに比してより緩い突起となり、従って前記ゴム
の流下も円滑に行われ、スコーチを生ずるおそれも少な
くなる。

【００２０】そして、図４の如くプランジャ２６’の本
体下端が射出ポット２４の下端に達したときは、前記先
端２７’全体が射出ポット先端部分２２’に完全に嵌入
し、その突端２７’ａは射出ノズル２３’の内壁２３’
ａに当接し、前記連結部２４ａと同２６’ａも当接す
る。従って、この例でも射出ポット先端部分２２’及び
射出ノズル２３’内のゴムの残留はほとんどなく、新し
い可塑化ゴムに切替える準備として、残留ゴムを射出ポ
ット先端部分２２’等から除去するために、射出を何度
も繰り返す必要がない。

【００２１】図５及び図６に示す例では、射出ポット先
端部分２２’’を射出ポット２４’’本体の下端から直
接断面テーパ状に形成するとともに、射出ノズル２
３’’の内面も、その先端の円筒状部２３’’ｂを除い
て、上記射出ポット先端部分２２’’に連続した断面テ
ーパ状の内壁２３’’ａとし、またプランジャ２６’’
の先端２７’’を、上記射出ポット先端部分２２’’及
び射出ノズル２３’’の内壁２３’’ａの形状に合わせ
て形成したものである。前記テーパの角度θは、射出成
形機のサイズにより決まる射出ポット２４’’の径、上
ダイプレート１１の厚さ及び金属ケース２１へ取り付け
る押出機３の位置により決定するが、図の例ではテーパ
角度θは３０度とした。

【００２２】図７及び図８に示す例は、図５、図６に示
すものとは射出ノズル２３’’’が異なるのみであり、
射出ノズル２３’’’の内面を上記射出ポット先端部分
２２’’に連続した断面テーパ状の内壁２３’’’ａと
したものである。

【００２３】ここで、上記射出ノズル２３’’、２
３’’’の内面を上記射出ポット先端部分２２’’に連
続した断面テーパ状の内壁２３’’ａ、２３’’’ａと
することについて詳細に説明する。図９に示すように、
前記射出成形機により射出成形を行う場合、射出時のせ
ん断発熱による、射出ゴム自体の発熱昇温が最も高いの
は、射出中の射出圧力損失による場合であり、射出せん
断発熱の最も高い部位は、射出ノズル、詳細には該ノズ
ルの最も絞られた部位即ちノズル径部である。

【００２４】従来の射出ノズル９では図１０に示すよう
に、ノズル径部９ａは全長に亘りその内径が一定なた
め、ここを通過するゴムの流速分布を見ると、図１１に
示すようにノズル径部９ａでは、その中心付近で速度大
で内壁面で極端に遅くなっている。また温度分布は上記
流速分布と逆に中心付近で低く、内壁面近くで高温とな
っている。従って、前記スコーチが発生し易く、またそ
のスコーチが除去しにくい。

【００２５】そこで図１２に示すように、例えば射出ノ
ズル２３’’’の内面を、前記ノズル径部を含めて上記
射出ポット先端部分２２’’に連続した断面テーパ状の
内壁２３’’’ａとした。これにより、射出ノズル２
３’’’内面をゴムが流下する場合、その流動状態は図
１３に示す如くであり、流速分布は内径が一定のときと
異なり、射出ポット先端部分の内壁部の流速が向上す
る。従って、射出完了時の可塑化ゴムの前記残留をなく
すことができる。尚、これは図５、図６に示す射出ノズ
ル２３’’を用いたときもほぼ同様であるが、先端の円
筒状部２３’’ｂによってゴム流下時の流速が若干低下
するおそれはある。しかし、万一射出ノズル２３’’内
にスコーチが生じたときに、これを除去しやすい利点が
ある。

【００２６】上記図５乃至図８に示す構成によって、前
記と同様に、押出機３により通路５を経て投入口２５よ
り射出ポット２４’’内に投入された可塑化ゴムは、プ
ランジャ２６’’の下降により順次射出ポット先端部分
２２’’内に押込まれ、射出ノズル２３’’、２
３’’’を経て前記金型１０内のキャビティ１９内に圧
入、加硫されるが、プランジャ２６’’の所定下降後に
はその先端２７’’が射出ポット先端部分２２’’に進
入してゴムを射出ノズル２３’’、２３’’’から連続
して押し出しつつ下降する。このとき、射出ポット先端
部分２２’’の形状により、その内壁面の流速も大き
く、該壁面のゴムも滞りなく流下する。また、射出ポッ
ト先端部分２２’’が射出ポット２４’’に直接接続し
たテーパ状部をなすので、射出ポット先端部分２２’’
と射出ポット２４’’本体との結合点Ｋ’’は、図１乃
至図４に示す例の結合点Ｋ、Ｋ’、Ｋ’’に比してより
直線に近ずく。従って前記ゴムの流下も更に円滑に行わ
れ、スコーチを生ずるおそれもまた少なくなる。

【００２７】図１４、図１５は、例えば前記の如くプラ
ンジャ２６’’の先端２７’’を、射出ポット先端部分
２２’’及び射出ノズル２３’’の内壁２３’’ａの形
状に合わせて、断面テーパ状に形成したものに適した温
度センサの装着状態を示すものである。即ち、上記温度
センサは、ゴムの射出成形加硫品の品質を確保するため
に重要な、ゴム温度の正確な測定に必要なものである
が、従来は例えば図１８の前記押出機３からの通路５に
設置されていた。しかし、これでは原料ゴムと通路内壁
との摩擦熱の影響及び金属ケース１の壁面自体の温度等
の影響を受け、正確なゴム温度が測定できない。

【００２８】そこで、特許第２９６０４７２号明細書に
記載された溶融ポリマーの温度測定装置のように、射出
プランジャ先端に突出させて、溶融ポリマの大略中心部
分へ挿入される挿入部を設け、その先端に温度センサを
取り付け、射出プランジャを作動させる直前に温度セン
サで溶融ポリマの温度を測定するようにしたものがある
が、プランジャからの放熱の影響はある程度少なくなる
ものの、構造上耐久性に欠けるきらいがある。

【００２９】本発明に係る温度センサ２８は、前記の如
きプランジャ２６’’の先端２７’’を、射出ポット先
端部分２２’’及び射出ノズル２４’’の内壁２４’’
ａの形状に合わせて、断面テーパ状に形成したものの先
端に突出させずに内蔵したものである。この場合、発明
者の研究によれば、プランジャ２６’’の先端の角度α
とゴム温度の測定誤差との間には図１６に示す関係があ
るので、上記角度αは測定誤差の少ない４５度以下から
耐久性等を考慮して選定する。

【００３０】ゴムの射出成形加硫において、その成形加
硫品の品質を確保するためには、金型キャビティ内で成
形加硫されるゴムの加硫度（ゴムの熱硬化反応度合）を
一定に管理することが望ましいが、この射出成形毎の加
硫度を求めるためには、少なくとも、予め測定しておい
たゴム材料製造単位毎の使用ゴムの加硫特性、例えば、
キュラストメーターによる測定データ、射出成形毎の射
出ポット内ゴム温度測定データ及び射出成形毎の平均的
射出圧測定データが必要である。従来は射出ポット内ゴ
ム温度を計測するための耐久性のある、誤差の少ない測
定方法がなかったが、これが本発明により解決でき、加
硫度の高精度の予測計算が可能となる。

【００３１】更に、本発明者は射出により金型キャビテ
イ内に注入されるゴム温度を高温に保持する手段を案出
した。これを概説すると、前述の如くゴムの射出成形加
硫においては、射出ポット内の可塑化ゴムを射出圧力を
高め、ゴムのせん断発熱によってできるだけ射出発熱を
高くして金型キャビティに注入されるゴムの温度を高温
とすることが望ましい。これによって、金型内での加硫
時間を短縮し、生産性を向上できるからである。

【００３２】殊に、例えば前記の如きプランジャ２
６’’の先端２７’’を、射出ポット先端部分２２’’
及び射出ノズル２３’’の内壁２３’’ａの形状に合わ
せて、断面テーパ状に形成したもの等では、射出中の流
動状態のゴムと射出ポット先端部分２２’’及び射出ノ
ズル２３’’の内壁２３’’ａとの摩擦力が極めて大き
くなり、これによる発熱量も大きいから、これをゴムの
昇温に変換できれば、極めて有利である。しかしながら
実際には、前記発熱の多くは鉄系金属製の金属ケース等
から逃げてしまい、ゴム自体を十分加熱するに至らない
のである。

【００３３】本発明者は研究を重ねた結果、前記の如き
プランジャ２６’’の先端２７’’を、射出ポット先端
部分２２’’及び射出ノズル２３’’の内壁２３’’ａ
の形状に合わせて、断面テーパ状に形成したものにおけ
る、射出ポット先端部分２２’’及び射出ノズル２
３’’の内壁２３’’ａにセラミック溶射被膜を施すこ
とを案出したのである。この場合のセラミック溶射被膜
としては、例えばアルミナ／チタニアを５０／５０とし
て８０ミクロンの総厚み（アンダコート、トップコー
ト）で表面を研磨したもの等が適しているが、セラミッ
ク材料は特に限定しなくとも適正な粒度の選定によっ
て、溶射したセラミック粒子間の空気断熱層が形成さ
れ、断熱効果を上げることができる。図１７はセラミッ
ク溶射の有無による射出圧力と射出発熱ゴム温度の関係
を示す図であるが、同一射出圧力であっても、セラミッ
ク溶射したものの方がゴム温度が最大１５度高いことが
判る。

【００３４】

【発明の効果】本発明射出成形機では、金属ケースに、
射出ノズルを設けた射出ポットと該ポット内へ可塑化状
態にある成形材料を供給する投入口とを形成するととも
に、前記射出ポット内に摺動可能にプランジャを配設し
た射出成形機において、成形材料の射出時、前記プラン
ジャの先端が、少なくとも前記射出ポット先端を満たす
如き形状としたので、プランジャの先端を少なくとも射
出ポット先端部分に嵌入し得る形状とすることにより、
射出時に射出ポット先端部分等に残留するゴムはほとん
どなくなり、従って射出回数を極力少なくしつつ、前記
清掃乃至は機械の分解等なしに前記残留ゴムの除去を効
果的に行い得るようにし、結果的に射出ポット内のゴム
温度をスコーチを生じない範囲で高温とし、生産性の向
上と製品コストの低減に資することのできる射出成形機
を提供できる効果がある。

【００３２】また、本発明に係る射出成形機において、
前記プランジャ先端に温度センサーを内蔵したもので
は、射出ポット内可塑化ゴムの温度を正確に測定し、且
つ温度センサの耐久性を確保し得る射出成形機を提供で
きる効果がある。

【００３３】更に、本発明に係る射出成形機において、
少なくとも前記射出ポット先端部分及び射出ノズルの内
面に、セラミック溶射被膜層を形成したものでは、射出
ポット内可塑化ゴムの金属ケースからの放熱を遮断し、
熱の無駄なく該可塑化ゴムの高温化を達成し得る射出成
形機を提供できる効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る射出成形機の第１実施例の要部断
面図で、プランジャ作動前を示す

【図２】本発明に係る射出成形機の第１実施例の要部断
面図で、プランジャ作動後を示す

【図３】本発明に係る射出成形機の第２実施例の要部断
面図で、プランジャ作動前を示す

【図４】本発明に係る射出成形機の第２実施例の要部断
面図で、プランジャ作動後を示す

【図５】本発明に係る射出成形機の第３実施例の要部断
面図で、プランジャ作動前を示す

【図６】本発明に係る射出成形機の第３実施例の要部断
面図で、プランジャ作動後を示す

【図７】本発明に係る射出成形機の第４実施例の要部断
面図で、プランジャ作動前を示す

【図８】本発明に係る射出成形機の第４実施例の要部断
面図で、プランジャ作動後を示す

【図９】射出成形機における各流路位置と射出圧力との
関係を示す図

【図１０】従来の射出成形機における射出ノズルの拡大
断面図

【図１１】図１０に示す射出ノズルにおけるゴムの流速
分布と温度分布を示す図

【図１２】本発明に係る射出成形機における射出ノズル
の拡大断面図

【図１３】図１２に示す射出ノズルにおけるゴムの流動
状態を示す図

【図１４】温度センサを内蔵した本発明に係る射出成形
機の要部断面図

【図１５】図１４における温度センサの配設状態を示す
図

【図１６】本発明に係る射出成形機のプランジャの先端
角度と、射出ポット内のゴム温度の測定誤差との関係図

【図１７】射出ポット先端部分等へのセラミック溶射の
有無による射出発熱ゴム温度への影響を、射出圧力に関
連付けて表した図

【図１８】従来の射出成形機と金型を示す断面図。

【符号の説明】

１、２１ 金属ケース ２ スクリュー ３ 押出
機 ４ 逆止弁 ５ 通路 ６、２４、２４’’ 射出ポット ７、２６、２６’、２６’’ プランジャ ８、２２、２２’、２２’’ 射出ポット先端部分 ９、２３、２３’、２３’’、２３’’’ 射出ノズル ２３ａ、２３’ａ、２３’’ａ、２３’’’ａ 射出ノ
ズルの内壁 １０ 金型 １１ 上ダイプレート １２ 下ダイプレート １
３ ダイバー １４ 断熱盤 １５ 熱盤 １６ スプルー １
７ ランナー １８ ゲート １９ キャビテイ ２５ 投入口 ２７、２７’、２７’’ プランジャの先端 ２８
温度センサ。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属ケースに、射出ノズルを設けた射出ポ
   ットと該ポット内へ可塑化状態にある成形材料を供給す
   る投入口とを形成するとともに、前記射出ポット内に摺
   動可能にプランジャを配設した射出成形機において、成
   形材料の射出時、前記プランジャの先端が、少なくとも
   前記射出ポット先端を満たす如き形状としたことを特徴
   とする射出成形機。
2. 【請求項２】前記射出ポット先端が円筒状であり、且つ
   前記プランジャ先端が上記射出ポット先端に嵌入し得る
   円柱状であることを特徴とする請求項１記載の射出成形
   機。
3. 【請求項３】前記射出ポット先端および前記プランジャ
   先端に断面テーパ状部分を形成したことを特徴とする請
   求項１記載の射出成形機。
4. 【請求項４】前記射出ポット先端並びに前記射出ノズル
   および前記プランジャ先端に断面テーパ状部分を形成し
   たことを特徴とする請求項１記載の射出成形機。
5. 【請求項５】前記プランジャ先端に温度センサーを内蔵
   したことを特徴とする請求項１または請求項２または請
   求項３または請求項４記載の射出成形機。
6. 【請求項６】少なくとも前記射出ポット先端及び射出ノ
   ズルの内面に、セラミック溶射被膜層を形成したことを
   特徴とする請求項１または請求項２または請求項３また
   は請求項４または請求項５記載の射出成形機。