JPH10305457A - 射出成形機 - Google Patents
射出成形機Info
- Publication number
- JPH10305457A JPH10305457A JP11451697A JP11451697A JPH10305457A JP H10305457 A JPH10305457 A JP H10305457A JP 11451697 A JP11451697 A JP 11451697A JP 11451697 A JP11451697 A JP 11451697A JP H10305457 A JPH10305457 A JP H10305457A
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- Japan
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- rubber
- injection
- flow passage
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ゴムが射出ノズルを出る前もしくは出た後
の、ゴムの流路内スコーチおよび、ゴムが射出ノズルか
ら成形キャビティに達するまでの間および、成形キャビ
ティ内での流動途中における加硫硬化を防止してなお、
加硫時間の有効なる短縮を実現する。 【解決手段】射出成形機のポット２から射出ノズル４の
射出口４ａまでの間の流路６において、射出口４ａに向
かって直径が縮小し始める位置の直径Ｄを、 【数１】 とする。
の、ゴムの流路内スコーチおよび、ゴムが射出ノズルか
ら成形キャビティに達するまでの間および、成形キャビ
ティ内での流動途中における加硫硬化を防止してなお、
加硫時間の有効なる短縮を実現する。 【解決手段】射出成形機のポット２から射出ノズル４の
射出口４ａまでの間の流路６において、射出口４ａに向
かって直径が縮小し始める位置の直径Ｄを、 【数１】 とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ゴムの射出成形
機、とくには、ゴムが射出ノズルを出るまでの間のそれ
のスコーチおよび、射出ノズルから成形キャビティに達
するまでの間でのゴムの加硫を十分に防止してなお、成
形キャビティ内でのゴムの加硫時間を有効に短縮するこ
とができるプリプラタイプの射出成形機に関するもので
ある。
機、とくには、ゴムが射出ノズルを出るまでの間のそれ
のスコーチおよび、射出ノズルから成形キャビティに達
するまでの間でのゴムの加硫を十分に防止してなお、成
形キャビティ内でのゴムの加硫時間を有効に短縮するこ
とができるプリプラタイプの射出成形機に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】射出体積が４６０ｃｍ3 以上の、ゴム用
のプリプラタイプ射出成形機における、ポットから、射
出ノズルの先端部射出口までの間の最小流路直径は、そ
れぞれの成形機メーカで任意に設定されており、多くの
場合は、射出体積が６３０ｃｍ 3 で最大流路直径が１．
２ｃｍ、８００ｃｍ3 で１．２ｃｍ、１２００ｃｍ3 で
１．６ｃｍ、２０００ｃｍ3 で、１．８〜２．２ｃｍと
されている。
のプリプラタイプ射出成形機における、ポットから、射
出ノズルの先端部射出口までの間の最小流路直径は、そ
れぞれの成形機メーカで任意に設定されており、多くの
場合は、射出体積が６３０ｃｍ 3 で最大流路直径が１．
２ｃｍ、８００ｃｍ3 で１．２ｃｍ、１２００ｃｍ3 で
１．６ｃｍ、２０００ｃｍ3 で、１．８〜２．２ｃｍと
されている。
【０００３】このような射出成形機を用いて、ゴムの射
出成形および加硫を行う場合には、射出の終了後におけ
る成形キャビティ内での加硫時間を短縮することが、生
産性を高め、製品コストを低減する上で有効であること
から、そのための一の方法として、射出圧力をできるだ
け高め、これによって、流動中のゴムに、射出発熱、す
なわち、剪断発熱による温度上昇をもたらして、成形キ
ャビティへの充填時のゴム温度を高めることが知られて
いる。
出成形および加硫を行う場合には、射出の終了後におけ
る成形キャビティ内での加硫時間を短縮することが、生
産性を高め、製品コストを低減する上で有効であること
から、そのための一の方法として、射出圧力をできるだ
け高め、これによって、流動中のゴムに、射出発熱、す
なわち、剪断発熱による温度上昇をもたらして、成形キ
ャビティへの充填時のゴム温度を高めることが知られて
いる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、このような
従来技術にあっては、流動中のゴムの適正なる温度上昇
についての十分な考慮がなされていなかったため、たと
えば、射出圧力を成形機能力の限界まで高めて射出成形
を行った場合には、ゴムが射出ノズルから射出されるよ
り前もしくは後に、そのゴムに局部的なスコーチが生
じ、この結果として、加硫製品中に、いわゆる焼けゴム
が混入してそれが製品性能の低下をもたらすことになる
他、射出ノズルから射出されたゴムが、成形キャビティ
に至る途中で加硫硬化することによってゴム流路の狭窄
をもたらし、これがため、成形キャビティへのゴムの充
填量が不足して、製品不良の発生が余儀なくされる等の
問題があり、さらには、成形キャビティに充填されたゴ
ムがそれの流動途中で加硫硬化して、ゴムの、成形キャ
ビティへの充填を妨げるという問題もあった。
従来技術にあっては、流動中のゴムの適正なる温度上昇
についての十分な考慮がなされていなかったため、たと
えば、射出圧力を成形機能力の限界まで高めて射出成形
を行った場合には、ゴムが射出ノズルから射出されるよ
り前もしくは後に、そのゴムに局部的なスコーチが生
じ、この結果として、加硫製品中に、いわゆる焼けゴム
が混入してそれが製品性能の低下をもたらすことになる
他、射出ノズルから射出されたゴムが、成形キャビティ
に至る途中で加硫硬化することによってゴム流路の狭窄
をもたらし、これがため、成形キャビティへのゴムの充
填量が不足して、製品不良の発生が余儀なくされる等の
問題があり、さらには、成形キャビティに充填されたゴ
ムがそれの流動途中で加硫硬化して、ゴムの、成形キャ
ビティへの充填を妨げるという問題もあった。
【０００５】図５は、このことを、射出ノズルによって
焼けゴムが発生される場合について示す断面図であり、
一般的な射出成形に当たっては、射出成形機のポットか
ら、射出ノズルＩＮの先端部の射出口ＩＰまでの間の流
路ＦＬにおいて、射出口ＩＰに向かって直径が縮小し始
める位置ＤＰの前後にわたって、図の破線と流路壁とで
囲まれる範囲内に、ゴムの遅速部もしくは滞留部が発生
し、その部分のゴムが他の流動ゴムによって摩擦発熱さ
れることに起因して局部的にスコーチされることにな
り、これが加硫製品中に焼けゴムの混入をもたらす一の
原因となる。
焼けゴムが発生される場合について示す断面図であり、
一般的な射出成形に当たっては、射出成形機のポットか
ら、射出ノズルＩＮの先端部の射出口ＩＰまでの間の流
路ＦＬにおいて、射出口ＩＰに向かって直径が縮小し始
める位置ＤＰの前後にわたって、図の破線と流路壁とで
囲まれる範囲内に、ゴムの遅速部もしくは滞留部が発生
し、その部分のゴムが他の流動ゴムによって摩擦発熱さ
れることに起因して局部的にスコーチされることにな
り、これが加硫製品中に焼けゴムの混入をもたらす一の
原因となる。
【０００６】そこで、このような問題の発生を防止すべ
く、従来は、比較的低圧での射出を行って、１個当たり
１５０ｃｍ3 程度の体積のゴム成形品を、金型一面当た
り４個取りで、４〜５分の時間をかけて加硫することが
一般的であった。
く、従来は、比較的低圧での射出を行って、１個当たり
１５０ｃｍ3 程度の体積のゴム成形品を、金型一面当た
り４個取りで、４〜５分の時間をかけて加硫することが
一般的であった。
【０００７】この発明は、生産性の向上をより実効ある
ものとすることを課題とし、ゴムの流動過程での温度上
昇をもたらして加硫時間を有効に短縮してなお、ゴムの
流動途中でのスコーチ等を効果的に防止することができ
る射出成形機を提供するものである。
ものとすることを課題とし、ゴムの流動過程での温度上
昇をもたらして加硫時間を有効に短縮してなお、ゴムの
流動途中でのスコーチ等を効果的に防止することができ
る射出成形機を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の射出成形機
は、射出成形機のポットから、射出ノズルの先端部の射
出口までの間の流路において、射出口へ向かって直径が
縮小し始める位置の直径を、
は、射出成形機のポットから、射出ノズルの先端部の射
出口までの間の流路において、射出口へ向かって直径が
縮小し始める位置の直径を、
【数２】 としたものである。
【０００９】ここで、射出口へ向かって直径が縮小し始
める位置の直径を規定するのは、流路において断面積を
縮小する場合の開始点には、先に述べたように、滞留部
または、流速の低下部が必ず発生し、ゴムの射出成形で
は、そこに局部的な発熱を生じて焼けを起こすことにな
ることによる。
める位置の直径を規定するのは、流路において断面積を
縮小する場合の開始点には、先に述べたように、滞留部
または、流速の低下部が必ず発生し、ゴムの射出成形で
は、そこに局部的な発熱を生じて焼けを起こすことにな
ることによる。
【００１０】かかる射出成形機では、ポットから、射出
ノズルの射出口に至るまでの流路の直径を、従来技術に
比して傾向的に大きくし、これにより、高圧力の射出に
よってなお、上記流路内でのゴムの流速、ひいては、ゴ
ム温度の上昇を有効に抑制することで、射出ノズルから
の射出前後のゴムのスコーチを防止して、加硫成形品へ
の焼けゴムの混入のおそれを除去することができる。
ノズルの射出口に至るまでの流路の直径を、従来技術に
比して傾向的に大きくし、これにより、高圧力の射出に
よってなお、上記流路内でのゴムの流速、ひいては、ゴ
ム温度の上昇を有効に抑制することで、射出ノズルから
の射出前後のゴムのスコーチを防止して、加硫成形品へ
の焼けゴムの混入のおそれを除去することができる。
【００１１】またここでは、、成形キャビティ内での所
要の加硫時間と、成形キャビティへのゴムの注入時間と
を考慮に入れて、ポットと、射出ノズルの射出口との間
の流路の、射出口に向かって直径が縮小し始める位置の
直径を決定することで、射出ノズルから成形キャビティ
に至るまでの間でのゴムの加硫硬化による流路狭窄の
他、キャビティ内のゴムの、流動途中で加硫硬化等を有
効に阻止することができるので、成形キャビティへのゴ
ムの充填量の不足に起因する製品不良の発生を十分に防
止することができる。
要の加硫時間と、成形キャビティへのゴムの注入時間と
を考慮に入れて、ポットと、射出ノズルの射出口との間
の流路の、射出口に向かって直径が縮小し始める位置の
直径を決定することで、射出ノズルから成形キャビティ
に至るまでの間でのゴムの加硫硬化による流路狭窄の
他、キャビティ内のゴムの、流動途中で加硫硬化等を有
効に阻止することができるので、成形キャビティへのゴ
ムの充填量の不足に起因する製品不良の発生を十分に防
止することができる。
【００１２】従って、この射出成形機によれば、射出圧
力を、従来技術に比して高めてなお、スコーチ等の発生
を上述のように防止しつつ、ゴムの適当なる剪断発熱を
もたらして、加硫時間を大きく短縮することができる。
力を、従来技術に比して高めてなお、スコーチ等の発生
を上述のように防止しつつ、ゴムの適当なる剪断発熱を
もたらして、加硫時間を大きく短縮することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下にこの発明の実施の形態を図
面に示すところに基づいて説明する。図１は、この発明
の一の実施形態を示す縦断面図である。図示の、スクリ
ュータイプのプリプラ射出成形機において、図中１は、
スクリュー押出機を、２は、スクリュー押出機１から押
出された溶融ゴムを一時的に貯留するポットをそれぞれ
示し、また３は、ポット内に摺動可能に配置したプラン
ジャを、４は、プランジャ３の進出作動に基づいてポッ
ト内の溶融ゴムを、図示しないスプルー等に射出する射
出ノズルをそれぞれ示す。なお図中５は、プランジャ３
の進出作動時に、ポット内溶融ゴムが押出機１へ逆流す
るのを阻止する逆止弁を示す。
面に示すところに基づいて説明する。図１は、この発明
の一の実施形態を示す縦断面図である。図示の、スクリ
ュータイプのプリプラ射出成形機において、図中１は、
スクリュー押出機を、２は、スクリュー押出機１から押
出された溶融ゴムを一時的に貯留するポットをそれぞれ
示し、また３は、ポット内に摺動可能に配置したプラン
ジャを、４は、プランジャ３の進出作動に基づいてポッ
ト内の溶融ゴムを、図示しないスプルー等に射出する射
出ノズルをそれぞれ示す。なお図中５は、プランジャ３
の進出作動時に、ポット内溶融ゴムが押出機１へ逆流す
るのを阻止する逆止弁を示す。
【００１４】ここで、この射出成形機では、ポット２か
ら、射出ノズル４の先端部の射出口４ａに至るまでの間
のゴム流路６の、図では縮径開始点を含めて全長にわた
って均一な直径を、
ら、射出ノズル４の先端部の射出口４ａに至るまでの間
のゴム流路６の、図では縮径開始点を含めて全長にわた
って均一な直径を、
【数３】 とする。なお、図に示すゴム流路６は、射出口４ａと隣
接する部分にテーパ状の直径遷移域を有するも、流路６
の構成上必須となるこの直径遷移域はここでは考慮の外
とする。
接する部分にテーパ状の直径遷移域を有するも、流路６
の構成上必須となるこの直径遷移域はここでは考慮の外
とする。
【００１５】ところで、ポット２から、射出口４ａに至
るまでの間の流路６において、射出口４ａに向かって直
径が縮小し始める位置の直径Ｄをこのように決定したの
は、直径の縮小開始点での平均流速と、剪断発熱による
ゴム温度の上昇との関連において、流路６内でのスコー
チの発生を有効に防止することと併せて、所要の加硫時
間と、成形キャビティへのゴムの充填完了時間との関連
において、射出ノズルと成形キャビティとの間の流路内
での途中加硫の発生を防止することを考慮したことによ
るものである。
るまでの間の流路６において、射出口４ａに向かって直
径が縮小し始める位置の直径Ｄをこのように決定したの
は、直径の縮小開始点での平均流速と、剪断発熱による
ゴム温度の上昇との関連において、流路６内でのスコー
チの発生を有効に防止することと併せて、所要の加硫時
間と、成形キャビティへのゴムの充填完了時間との関連
において、射出ノズルと成形キャビティとの間の流路内
での途中加硫の発生を防止することを考慮したことによ
るものである。
【００１６】すなわち、直径の縮小開始点でのスコーチ
の発生については、その縮小開始点の内径および射出圧
力を種々に変化させて、成形キャビティ内に焼けゴムが
混入する場合と、しない場合とのそれぞれにつき、各種
の実験、調査、観察および測定を行って、その結果を図
２に示すように、直径の縮小開始点の平均流速と、剪断
発熱によるゴムの上昇温度との関連の下にグラフにまと
めたところ、曲線より上側の、図に斜線を施して示す部
分では焼けゴムが混入することが明らかになり、そして
また、射出ノズルと成形テャビティとの間の流路内での
スコーチの発生については、ゴムの充填完了時間に対
し、ゴムの加硫速度、ポット内温度、射出圧力を変化さ
せて、流路の他、成形キャビティ内での流動の途中にて
加硫を生じない最短の加硫時間を測定し、その測定結果
を、図３に示すように、所要の加硫時間と、成形キャビ
ティへのゴムの充填完了時間との関連の下でグラフにま
とめたところ、曲線より上側の、図に斜線を施して示す
部分では通路内でのスコーチの発生が不可避となったの
で、これらのそれぞれのグラフに基づき、加硫時間を３
分未満に短縮して、生産性の向上、製品コストの低減等
を十分実効あるものとするとともに、図５について述べ
た範囲でのスコーチの発生を防止することを目的とし、
前記充填完了時間Ｓを、加硫時間が３分未満であって、
充填途中で加硫しないことを考慮して２５秒以下に設定
し、また、流路６の縮小開始点での平均流速Ｖを、そこ
でのスコーチを生じないことの他、剪断発熱によるゴム
温度の上昇を従来より落とすことのないよう、ゴム温度
の上昇（ΔＴ）を４０℃以上に高めたいとの要求の下
で、１６ｃｍ／ｓｅｃ以下に設定した場合の、流路縮小
開始点の直径Ｄを求めると、
の発生については、その縮小開始点の内径および射出圧
力を種々に変化させて、成形キャビティ内に焼けゴムが
混入する場合と、しない場合とのそれぞれにつき、各種
の実験、調査、観察および測定を行って、その結果を図
２に示すように、直径の縮小開始点の平均流速と、剪断
発熱によるゴムの上昇温度との関連の下にグラフにまと
めたところ、曲線より上側の、図に斜線を施して示す部
分では焼けゴムが混入することが明らかになり、そして
また、射出ノズルと成形テャビティとの間の流路内での
スコーチの発生については、ゴムの充填完了時間に対
し、ゴムの加硫速度、ポット内温度、射出圧力を変化さ
せて、流路の他、成形キャビティ内での流動の途中にて
加硫を生じない最短の加硫時間を測定し、その測定結果
を、図３に示すように、所要の加硫時間と、成形キャビ
ティへのゴムの充填完了時間との関連の下でグラフにま
とめたところ、曲線より上側の、図に斜線を施して示す
部分では通路内でのスコーチの発生が不可避となったの
で、これらのそれぞれのグラフに基づき、加硫時間を３
分未満に短縮して、生産性の向上、製品コストの低減等
を十分実効あるものとするとともに、図５について述べ
た範囲でのスコーチの発生を防止することを目的とし、
前記充填完了時間Ｓを、加硫時間が３分未満であって、
充填途中で加硫しないことを考慮して２５秒以下に設定
し、また、流路６の縮小開始点での平均流速Ｖを、そこ
でのスコーチを生じないことの他、剪断発熱によるゴム
温度の上昇を従来より落とすことのないよう、ゴム温度
の上昇（ΔＴ）を４０℃以上に高めたいとの要求の下
で、１６ｃｍ／ｓｅｃ以下に設定した場合の、流路縮小
開始点の直径Ｄを求めると、
【数４】 となって、直径Ｄに関する先の式が導かれることにな
る。
る。
【００１７】なおここで、充填完了時間Ｓが２５秒以下
であってもなお、加硫時間を一層短縮した場合には、溶
融ゴムの充填途中での加硫のおそれが依然として残るこ
とになるも、かかる場合には、ゴムの加硫速度、ポット
内温度および射出圧力を適宜に変更することで対処する
ことができる。
であってもなお、加硫時間を一層短縮した場合には、溶
融ゴムの充填途中での加硫のおそれが依然として残るこ
とになるも、かかる場合には、ゴムの加硫速度、ポット
内温度および射出圧力を適宜に変更することで対処する
ことができる。
【００１８】かくして、この射出成形機によれば、先に
も述べたように、ゴム流路６内でのスコーチの発生およ
び、射出ノズル４から成形キャビティに至るまでの間の
流路内での途中加硫の発生のそれぞれをともに十分に防
止して加硫時間を大きく短縮することができる。
も述べたように、ゴム流路６内でのスコーチの発生およ
び、射出ノズル４から成形キャビティに至るまでの間の
流路内での途中加硫の発生のそれぞれをともに十分に防
止して加硫時間を大きく短縮することができる。
【００１９】図４は、この発明の他の実施形態を示す縦
断面図であり、これは、ポット２から射出ノズル４の射
出口４ａに至るまでの間のゴム流路６の直径を下流側に
向けて次第に小径とした射出成形機において、流路６の
縮小開始点の直径Ｄを前述の場合と同様に、
断面図であり、これは、ポット２から射出ノズル４の射
出口４ａに至るまでの間のゴム流路６の直径を下流側に
向けて次第に小径とした射出成形機において、流路６の
縮小開始点の直径Ｄを前述の場合と同様に、
【数５】 としたものである。なおこの場合にもまた、射出口４ａ
に隣接するゴム流路部分の、テーパ状直径遷移域は考慮
に入れないものとする。
に隣接するゴム流路部分の、テーパ状直径遷移域は考慮
に入れないものとする。
【００２０】
【実施例】図１に示す射出成形機を使用して以下の条件
の下で、丸型エンジンマウントを製造したところ、加硫
に要した時間は７０秒であった。 ゴム種：ＮＲ １５５℃キュラスト スコーチタイム ３分３０秒 ９０％加硫時間 ５分３０秒 射出条件 モールド温度 １７５℃ ポット内ゴム温度 １２０℃ 射出圧力 １４００ｋｇ／ｃｍ2 充填ゴムのキャビティ内平均温度 １７６℃ 充填完了時間 １５秒 射出体積 ６３０ｃｍ3 流路直径（Ｄ） １．８ｃｍ これに対し、射出条件を モールド温度 １７５℃ ポット内ゴム温度 １０５℃ 射出圧力 １２００ｋｇ／ｃｍ2 充填ゴムのキャビティ内平均温度 １４１℃
の下で、丸型エンジンマウントを製造したところ、加硫
に要した時間は７０秒であった。 ゴム種：ＮＲ １５５℃キュラスト スコーチタイム ３分３０秒 ９０％加硫時間 ５分３０秒 射出条件 モールド温度 １７５℃ ポット内ゴム温度 １２０℃ 射出圧力 １４００ｋｇ／ｃｍ2 充填ゴムのキャビティ内平均温度 １７６℃ 充填完了時間 １５秒 射出体積 ６３０ｃｍ3 流路直径（Ｄ） １．８ｃｍ これに対し、射出条件を モールド温度 １７５℃ ポット内ゴム温度 １０５℃ 射出圧力 １２００ｋｇ／ｃｍ2 充填ゴムのキャビティ内平均温度 １４１℃
【図１】この発明の一実施形態を示す縦断面図である。
【図２】スコーチの発生状況を、流路内平均流速とゴム
の上昇温度との関連において示すグラフである。
の上昇温度との関連において示すグラフである。
【図３】途中加硫の発生状況を、所要加硫時間と充填完
了時間との関連において示すグラフである。
了時間との関連において示すグラフである。
【図４】この発明の他の実施形態を示す縦断面図であ
る。
る。
【図５】射出ノズル内でのスコーチの発生態様を示す断
面図である。
面図である。
１ スクリュー押出機 ２ ポット ３ プランジャ ４ 射出ノズル ４ａ 射出口 ５ 逆止弁 ６ ゴム流路 Ｄ 流路縮小開始点の直径 Ｑ 射出体積
Claims (1)
- 【請求項１】 射出成形機のポットから、射出ノズルの
先端部の射出口までの間の流路において、射出口へ向か
って直径が縮小し始める位置の直径を、 【数１】 としてなる射出成形機
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11451697A JPH10305457A (ja) | 1997-05-02 | 1997-05-02 | 射出成形機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11451697A JPH10305457A (ja) | 1997-05-02 | 1997-05-02 | 射出成形機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10305457A true JPH10305457A (ja) | 1998-11-17 |
Family
ID=14639719
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11451697A Pending JPH10305457A (ja) | 1997-05-02 | 1997-05-02 | 射出成形機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10305457A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004048069A1 (ja) * | 2002-11-26 | 2004-06-10 | Sanjo Seiki Co., Ltd | 射出成形機 |
| CN102581275A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-18 | 上海爱普生磁性器件有限公司 | 注射成形工艺用热喷嘴 |
-
1997
- 1997-05-02 JP JP11451697A patent/JPH10305457A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004048069A1 (ja) * | 2002-11-26 | 2004-06-10 | Sanjo Seiki Co., Ltd | 射出成形機 |
| JPWO2004048069A1 (ja) * | 2002-11-26 | 2006-03-23 | 俊道 西澤 | 射出成形機 |
| US7387509B2 (en) | 2002-11-26 | 2008-06-17 | Sanjo Seiki Co., Ltd. | Injection molding machine |
| JP4488900B2 (ja) * | 2002-11-26 | 2010-06-23 | 俊道 西澤 | 射出成形機 |
| CN102581275A (zh) * | 2011-12-31 | 2012-07-18 | 上海爱普生磁性器件有限公司 | 注射成形工艺用热喷嘴 |
| CN102581275B (zh) * | 2011-12-31 | 2016-07-06 | 上海三环磁性材料有限公司 | 注射成形工艺用热喷嘴 |
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040428 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051025 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20060411 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |