JP2002370262A - 射出成形機のサックバック制御方法 - Google Patents

射出成形機のサックバック制御方法

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injection
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学 笹根
Makoto Yukihiro
誠 行広
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 計量（可塑化）工程後のスクリュ内の樹脂圧
力の変動に起因する残量のバラツキ、重量のバラツキを
低減して、成形品の品質、生産性の向上する。 【解決手段】 予め樹脂ごとに計量工程後の最適樹脂圧
力Ｐを求めておき、射出開始前の樹脂圧力を測定し、こ
の測定した樹脂圧力が最適樹脂圧力Ｐに等しくなるま
で、次サックバック量を制御し、自動運転時における計
量工程後の樹脂圧力を最適樹脂圧力Ｐとする

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形機の計量
工程後のサックバック制御に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近の、高付加価値化、コストダウン、
環境保護といった時代背景により、射出成形品に対する
品質向上、生産性向上とともに成形不良削減の要求が厳
しくなっている。
【０００３】射出成形機では、成形品を生産する一般的
な工程として、射出保圧工程後、成形品を固化する目的
とサイクル短縮のため、図４に示すように冷却工程中に
計量（可塑化）工程とサックバック工程が行われてい
る。
【０００４】前記サックバック工程では、計量工程後の
ドルーリング（ノズル部からの樹脂漏れ）の発生を防止
するため、スクリュをサックバック量だけ後退させスク
リュ先端の樹脂圧力を低下させるスクリュ位置保持制御
が一般的に行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来、サックバック工
程のスクリュ位置保持制御において、サックバック量の
決められた数値はなく、成形品の品質と成形技術者の経
験値で設定しているのが実状である。
【０００６】また、前記サックバック量が、樹脂の粘度
や混練状態で最適か否かについては検討されてなく、サ
ックバック量が多ければ成形品にシルバーが発生し、少
なければドルーリングが発生していた。
【０００７】また、サックバック工程により、シリンダ
内樹脂圧を低下させているが、サックバック量によって
は逆流防止リング近くの溶融樹脂が、シリンダ内の圧力
差によってスクリュ先端に流れ込む絶対樹脂質量がバラ
ツキ、成形品の重量バラツキの問題が発生していた。
【０００８】本発明は、計量（可塑化）工程後のスクリ
ュ内の樹脂圧力の変動に起因する残量のバラツキ、重量
のバラツキを低減して、成形品の品質、生産性の向上を
目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、鋭意研究
した結果、計量工程後の樹脂圧力とサックバック量の関
係から、樹脂圧力が次射出質量のバラツキに影響してい
ること、また、各樹脂固有の粘度特性を加味した最適温
度下で、スクリュ回転速度と背圧を基に変化させ、混練
状態によって変動する樹脂内圧力を測定した処、各樹脂
毎に、最小のドルーリング値とスクリュ先端に溜める最
適射出質量の関係が、樹脂内圧力をコントロールするこ
とで求められ、これにより各樹脂に応じて最適樹脂圧力
が求められることを見出した。この最適樹脂圧力は、残
量バラツキと重量バラツキが最小になる値であり、一般
グレードのＰＣ樹脂では約１Ｍｐａ、他の樹脂を含めれ
ば０．３〜５Ｍｐａとなる。
【００１０】そこで、本発明では、計量工程後の樹脂圧
力を最適樹脂圧力にすべくサックバック量を最適サック
バック量に自動制御することにより、上記残量バラツキ
等の問題点を解決した。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を実施例に基
づき図面を参照して説明する。
【００１２】本発明は、図１に示すように、安定成形に
重要な計量（可塑化）工程後の樹脂の粘度や混練状態に
よって変動するスクリュ内の樹脂圧力を考慮し、サック
バック量を最適サックバック量に自動制御するものであ
る。
【００１３】そのため、予め樹脂の熱特性と計量工程後
の最適樹脂圧力との関係を求め、通常の成形を開始し、
常に最適樹脂圧力で制御するために、サックバック量の
最適値を自動的に割り出すことで、成形品の品質バラツ
キを低減する。
【００１４】（実施例）図２に示すように、射出成形機
の射出装置は、シリンダ６と、このシリンダ６内に回転
可能に挿入されているスクリュ７と、このスクリュ７を
駆動する射出サーボモータ８などから構成されている。
なお、スクリュ７の先端には逆流防止リング９が取り付
けられ、後端にはロードセル１０が設けられている。
【００１５】本発明のサックバック制御方法に用いられ
る制御装置は、プロセスコントローラ５に接続されてい
る最適樹脂圧力設定部１と、この設定部１に接続され前
記ロードセル１０の信号が入力される演算処理部２、こ
の演算処理部２に接続されている回転速度処理部３、こ
の回転速度処理部３に接続され射出サーボモータ８に信
号を出力するサックバック前進、後退指令部４とから構
成されている。
【００１６】最適樹脂圧力設定部１には、樹脂毎の最適
樹脂圧力値Ｐが記憶されており、樹脂の種類を入力する
ことで、最適樹脂圧力値Ｐが自動的に求められる。
【００１７】次に、上記制御装置の動作について図２お
よび図３を参照して説明する。
【００１８】計量完了後、サックバックを行い、通常の
成形条件を基に成形を開始する。射出開始前の樹脂圧力
をロードセル１０で測定し、その信号を演算処理部２に
送る（ステップＳ１）。演算処理部２では、送られてき
たロードセル値Ｌと、最適樹脂圧力設定部１よりの予め
求めた樹脂毎（グレードも含む）の最適樹脂圧力（Ｐ）
の値を比較する（ステップＳ２）。その結果、ロードセ
ル値Ｌ＜最適樹脂圧力Ｐの場合は、次サイクルにおいて
計量後のサックバック量を例えば０．１ｍｍ小さくする
ための信号が回転速度処理部３、サックバック前進・後
退指令部４を通って、射出サーボモータ８へ送られサッ
クバック量が自動制御されステップＳ１に戻る（ステッ
プＳ３）。また、逆にロードセル値Ｌ＞最適樹脂圧力Ｐ
の場合（ステップＳ４）は、次サイクルにおいて計量後
のサックバック量を例えば０．１ｍｍ大きくして自動制
御され、ステップＳ１に戻る（ステップＳ５）。以上を
繰り返して成形を継続して、ロードセル値Ｌ＝最適樹脂
圧力Ｐに達した時点で、サックバック量の制御を停止す
る。以降は、自動制御されたサックバック量で連続成形
する。
【００１９】
【発明の効果】本発明は、計量工程後の樹脂圧力をサッ
クバックにて自動制御することで、従来発生していたス
クリュ内の樹脂圧力の変動に起因する残量のバラツキ低
減を始め、生産性の向上、成形品の品質向上の効果も期
待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるサックバック制御を示す波形図で
ある。
【図２】本発明によるサックバック制御方法に用いられ
る制御装置の構成図である。
【図３】図２に示す制御装置の動作を示すフローチャー
トである。
【図４】従来のサックバック制御を示す波形図である。
【符号の説明】
１ 最適樹脂圧力設定部 ２ 演算処理部 ３ 回転速度処理部 ４ サックバック前進・後退指令部 ５ プロセスコントローラ ６ シリンダ ７ スクリュ ８ 射出サーボモータ ９ 逆流防止リング １０ ロードセル
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F206 AM32 AP03 AR07 AR09 JA07 JD01 JL02 JM01 JN06 JP13 JP15 JT02 JT33

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 予め樹脂ごとに計量工程後の最適樹脂圧
    力（Ｐ）を求めておき、射出開始前の樹脂圧力を測定
    し、該測定した樹脂圧力が最適樹脂圧力（Ｐ）に等しく
    なるまで、次サックバック量を制御し、自動運転時にお
    ける計量工程後の樹脂圧力を最適樹脂圧力（Ｐ）とする
    ことを特徴とする射出成形機のサックバック制御方法。
  2. 【請求項２】 前記射出開始前の樹脂圧力をスクリュ
    （７）の背部に設置したロードセル（１０）で測定し、
    サックバック量の制御を射出サーボモータ（８）で行う
    ことを特徴とする請求項１記載の射出成形機のサックバ
    ック制御方法。
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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006008744A (ja) * 2004-06-22 2006-01-12 Asahi Kasei Chemicals Corp 芳香族ポリカーボネート樹脂組成物の成形体の製造方法及び成形体
EP2002960A1 (en) * 2007-06-11 2008-12-17 Fanuc Ltd Injection molding machine

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