CN102581275B - 注射成形工艺用热喷嘴 - Google Patents

Abstract

一种注射成形工艺用热喷嘴，包括热喷嘴外壳，热喷嘴外壳的底部为安装基座，热喷嘴外壳的中心为热流道，热喷嘴外壳的前端为喷嘴头，热喷嘴外壳底部的安装基座有数个安装孔。其中，所述的热喷头为中空的并带有角度的圆锥台，所述的圆锥台的圆锥角α，圆锥台顶面的直径D，圆锥台高度H满足关系：<maths num="0001"></maths>H＝D×sinα其中，L为磁粉料的最大粒径，磁粉原料的最大粒径L满足：50μm≤L≤100μm；圆锥台的圆锥角α满足为30°≤α≤60°；圆锥台顶面的直径D满足025mm≤D≤1.8mm；圆锥台高度H满足0.25mm≤H≤0.9mm。利用本发明生产的粘结稀土永磁体，浇口很小，不用修理即能满足装配要求，解决了现有技术中，利用注射成形工艺生产粘结钕铁硼磁体时，磁体浇口过大的技术难题。

Description

注射成形工艺用热喷嘴

技术领域

本发明涉及一种利用注射成形工艺生产粘结稀土永磁体的热喷嘴。

背景技术

粘结钕铁硼永磁体具有磁性能优良，尺寸精度高、形状自由度大、产品性能一致性好等优点，成为现代电子信息产业，汽车工业中不可缺少的功能性材料。

粘结钕铁硼永磁体的生产工艺主要有压缩成形，注射成形，挤出成形三种。其中利用注射成形工艺生产的磁体，可以做成复杂的形状，在汽车微电机，磁传感器中应用非常广泛。其工艺流程是将经过破碎，分级的快淬钕铁硼永磁粉与一定比例的粘结树脂和加工助剂混合后，在高于粘结树脂熔点的温度下用二轴混练机进行混练，然后冷却，切断，造粒，将经过造粒后形成的颗粒料投入到注射机中，加热至一定温度使颗粒料熔融，熔融的磁粉料在注射机内部压力的作用下，通过热喷嘴注射至具有一定形状的模腔中，磁粉料在模腔中被挤压成所需形状，并在模腔中冷却和固化，得到所需尺寸和形状的粘结钕铁硼磁体。

然而由于生产工艺的原因，在磁体表面和热喷嘴接触的位置总要留下较大的浇口，因此磁体在从注射机中取出后，需要安排人工进行“修浇口”的工作，这样不但耗费人力，而且在磁体表面也会留下因修浇口留下的痕迹，该浇口痕迹有可能会被腐蚀生锈，从而影响整个磁体的耐腐蚀性性能。

技术人员通过分析发现，“浇口料”的存在，主要是由于现有热喷嘴结构造成的，现有的热喷嘴在出料端的喷嘴头是圆柱通孔，如附图2所示，在磁体冷却、固化后，热喷嘴脱离磁体时，喷嘴头中前端的料被拉断，因此会在磁体表面形成较大的浇口

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种新的热喷嘴结构，可以有效解决注射成形工艺中存在浇口过大的技术难题。

本发明所述的热喷嘴，包括热喷嘴外壳，热喷嘴外壳的底部为安装基座，热喷嘴外壳的中心为热流道，热喷嘴外壳的前端为喷嘴头，热喷嘴外壳底部的安装基座有数个安装孔；其中，所述的热喷头为中空的并带有角度的圆锥台，所述的圆锥台的圆锥角α，圆锥台顶面的直径D，圆锥台高度H满足关系：

$D=L\&times;\frac{10}{{\tan }^{\mathrm{\&alpha;}}}$

H＝D×sinα

其中，L为磁粉料的最大粒径。

进一步的改进，磁粉原料的最大粒径L满足：50μm≤L≤100μm。

进一步的改进，圆锥台的圆锥角α的范围为30°≤α≤60°。

进一步的改进，圆锥台顶面的直径D的范围0.25mm≤D≤1.8mm。

进一步的改进，圆锥台高度H的范围0.25mm≤H≤0.9mm。

本发明中，同现有技术的热喷嘴相比较，主要的区别在于喷嘴头，现有技术的的喷嘴头为中空的圆柱体，如附图2所示，在磁体冷却、固化后，热喷嘴脱离磁体时，在内部引力和内壁的摩擦力的作用下，喷嘴头中前端的料被拉断，因此会在磁体表面形成较大的浇口。本发明的热喷嘴，其喷嘴头形状为带有角度的圆锥台，在热喷嘴脱离磁体时，喷嘴头前端的料除去受到内部引力的作用，内壁的摩擦力作用，同时还受到喷嘴头内壁施加的垂直于内壁的支持力，因此粉料更容易在出料口处被拉断，所以，利用本发明的热喷嘴生产的粘结稀土永磁体，浇口很小，不用修理即能满足装配要求，因此节省了人工，解决了现有技术中，利用注射成形工艺生产粘结钕铁硼磁体时，磁体浇口过大的技术难题。

附图说明

图1本发明热喷嘴结构的剖面示意图。

图2现有技术中喷嘴头结构示意图。

图3为本发明喷嘴头结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更清楚、准确的理解本发明的精神，下面结合附图对

本发明的具体实施例做详细说明。

图1为本发明具体实施例的热喷嘴结构的剖面示意图，图2是现有技术中喷嘴头结构示意图，图3为图1所示的本发明具体实施例的喷嘴头结构示意图。参考图1、图3。

本发明所述的热喷嘴，包括热喷嘴外壳1，热喷嘴外壳1的底部为安装基座2，热喷嘴外壳1的中心为热流道3，热喷嘴外壳1的前端为喷嘴头4，热喷嘴外壳1底部的安装基座2有数个安装孔5。

其中，所述的喷嘴头4为中空的并带有角度的圆锥台，所述的圆锥台的圆锥角α，圆锥台顶面的直径D，圆锥台高度H满足关系：

$D=L\&times;\frac{10}{{\tan }^{\mathrm{\&alpha;}}}$

H＝D×sinα

其中，L为磁粉原料的最大粒径。

本发明中，磁粉原料的最大粒径L满足：50μm≤L≤100μm，如果磁粉原料粒径过大或者磁粉原粒粒径过小，都会对熔融的磁粉料流动性，可成形性以及最终磁体的性能有很大的影响。

本发明中，圆锥台的圆锥角α优选范围为30°≤α≤60°，一般的，如果圆锥角的角度过大，则喷嘴头特别容易堵塞。相反的，如果圆锥角的角度过小，则喷嘴头容易流涎漏料，容易在磁体表面形成更大的浇口。因此圆锥台角度过大或者过小，在生产上不具有实际的意义。

本发明中，圆锥台顶面的直径D的范围0.25mm≤D≤1.8mm，特别优选的0.8mm≤D≤1.2mm。

本发明中，圆锥台高度H的范围0.25mm≤H≤0.9mm，特别优选的0.5mm≤H≤0.8mm。

下表是当圆锥台的圆锥角α为30°时的几个具体实施例，以及喷嘴头各个参数的值。

下表是当圆锥台的圆锥角α为45°时的几个具体实施例，以及喷嘴头各个参数的值。

下表是当圆锥台的圆锥角α为60°时的几个具体实施例，以及喷嘴头各个参数的值。

本发明中，同现有技术的热喷嘴相比较，主要的区别在于喷嘴头，现有技术的的喷嘴头为中空的圆柱体，如附图2所示，在磁体冷却、固化后，热喷嘴脱离磁体时，在内部引力和内壁的摩擦力的作用下，喷嘴头中前端的料被拉断，因此会在磁体表面形成较大的浇口。本发明的热喷嘴，其喷嘴头形状为带有角度的圆锥台，在热喷嘴脱离磁体时，喷嘴头前端的料除去受到内部引力的作用，内壁的摩擦力作用，同时还受到喷嘴头内壁施加的垂直于内壁的支持力，因此粉料更容易在出料口处被拉断，所以，利用本发明的热喷嘴生产的粘结稀土永磁体，浇口很小，不用修理即能满足装配要求，因此节省了人工，解决了现有技术中，利用注射成形工艺生产粘结钕铁硼磁体时，磁体浇口过大的技术难题。

可以理解的是，上述实施例的详细说明是为了阐述和解释本发明的原理而不是对本发明的保护范围的限定。在不脱离本发明的主旨的前提下，本领域的一般技术人员通过对上述技术方案的所揭示的原理的理解可以在这些实施例基础上做出修改，变化和改动。因此本发明的保护范围由所附的权利要求以及其等同来限定。

Claims (5)

1.注射成形工艺用热喷嘴，包括热喷嘴外壳，热喷嘴外壳的底部为安装基座，热喷嘴外壳的中心为热流道，热喷嘴外壳的前端为喷嘴头，热喷嘴外壳底部的安装基座有数个安装孔，其特征在于，所述的喷嘴头为中空的并带有角度的圆锥台，所述的圆锥台的圆锥角α，圆锥台顶面的直径D，圆锥台高度H满足关系：

H＝D×sinα

其中，L为磁粉料的最大粒径。

2.如权利要求1所述的注射成形工艺用热喷嘴，其特征在于，磁粉料的最大粒径L满足：50μm≤L≤100μm。

3.如权利要求1所述的注射成形工艺用热喷嘴，其特征在于，圆锥台的圆锥角α范围为30°≤α≤60°。

4.如权利要求1所述的注射成形工艺用热喷嘴，其特征在于，圆锥台顶面的直径D的范围0.25mm≤D≤1.8mm。

5.如权利要求1所述的注射成形工艺用热喷嘴，其特征在于，圆锥台高度H的范围0.25mm≤H≤0.9mm。