CN108806913B - 具备环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的课题在于，提供热冲击性优异的具有环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法。其解决方法涉及一种复合部件，其具备大致圆柱状或大致圆环状的金属部件和设置于上述金属部件的外周的环状粘合磁铁，上述环状粘合磁铁包含热塑性树脂、磁性粒子及橡胶粒子。

Description

具备环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法
技术领域
本发明涉及具备环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法。
背景技术
作为汽车、摩托车等中的燃料泵的驱动源，已知有例如具备专利文献1所示那样的环状永久磁铁的转子。该零件通过在金属制的作为基体的旋转体上安装磁铁而构成。作为安装的方法，有利用粘接等粘合力的方法、热装、铆接等利用机械嵌合力的方法。对于比较小型的零件，从降低成本的观点出发，主要采用将粘合磁铁与金属部件一体成型的方法。但是，在制造工序中的冷却过程、汽车、摩托车运转时、在寒冷地区保管时，有时起因于金属部件与粘合磁铁材料的线膨胀系数之差，粘合磁铁会产生裂纹。因此，谋求冷热循环优异的复合部件，专利文献1中提出了通过对金属部件、磁铁粉末、热塑性树脂和热塑性橡胶进行注射成型从而使环状的永久磁铁与圆环状的金属部件外周部一体成型而成的复合部件。
专利文献2有如下主旨的记载：在金属制的转子芯外面粘接多张烧结磁铁时，制成隔开磁极与磁极的间隙的构成，由此能够减少在转子芯与磁铁间的热应力。
专利文献3中有如下主旨的记载：利用焊料将金属制的转子芯和磁铁接合，并且为了缓和热应力，在转子芯表面设置有多个狭缝状凹部。
专利文献4中有如下主旨的记载：在金属制的轴的周围将各向异性的粘合磁铁成型时，推荐磁极间部即磁极的切换部与焊接部不一致。
专利文献5中有如下主旨的记载：通过在作为粘合磁铁中最常使用的原料树脂的聚酰胺中混入双不饱和脂肪酸酰胺，能够改良柔性，提高其成型物的耐热冲击性。
专利文献6中有如下主旨的记载：同样通过在作为原料树脂的聚酰胺中混入液状橡胶，会改善成型收缩裂纹。
专利文献7中有如下主旨的记载：通过组合适宜选择了长径比的原材料，能够避免成型体的破裂、断裂。
专利文献8中有如下主旨的记载：在使粘合磁铁与转子外周一体成型时，在转子和粘合磁铁间设置中间层，并在此处将由弯曲变形大的材料构成的粘合磁铁成型，由此能够避免成型收缩裂纹及冷热循环裂纹。
作为这些以往的方法，作为裂纹对策，必须重新研究树脂的配合、大幅重新估计磁铁粒子配合，为此，不仅伴有成本上升，还必须对裂纹以外的特性进行检验。即，有如下迫切期望：想要通过直接使用现有原材料，在保持以磁特性为代表的磁铁特性、或保持拉伸特性、粘接强度下，改善裂纹的行为。
另一方面，专利文献9公开了一种复合材料，其具备：软磁性粉末、在橡胶的表面具有包含有机物的外周层的填料、及以分散的状态内包上述软磁性粉末及上述填料的树脂部。通过使包含橡胶的填料分散，从而对抑制由微裂纹引起的伸展有效果，但为了与树脂相容化，填料自身需要另外的表面处理等处理方法。另外，如本发明所述，由与金属部件的一体成型形成的环状粘合磁铁在冷热冲击时，因其线膨胀系数之差而对树脂施加应力，因此在与母材树脂相容的状态下使橡胶分散的方法中，在吸收其应力这方面，难以得到充分的效果。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-101062号公报
专利文献2：日本特开2002-78257号公报
专利文献3：日本特表2016-533148号公报
专利文献4：日本特开2008-172965号公报
专利文献5：日本特开2006-41116号公报
专利文献6：日本特开平6-287445号公报
专利文献7：日本特开2005-72240号公报
专利文献8：日本特开2005-151757号公报
专利文献9：日本特开2016-143827号公报
发明内容
发明所要解决的问题
本发明提供热冲击性优异的具有环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法。
解决问题的方法
本发明的一个方式的复合部件，
其具备：大致圆柱状或大致圆环状的金属部件和设置于上述金属部件的外周的环状粘合磁铁，上述环状粘合磁铁包含热塑性树脂、磁性粒子及橡胶粒子。
本发明的另一方式的上述复合部件的制造方法包括如下工序：
将热塑性树脂和磁性粒子混炼，得到混合物的工序；及
使上述混合物和橡胶粒子与大致圆柱状或大致圆环状的金属部件一体成型的工序。
发明的效果
根据上述方式，能够提供热冲击性优异的具有环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法。
附图说明
图1是示出本发明的一个方式的粘合磁铁的截面照片的图。
图2是示出本发明的一个方式的包含橡胶磁铁粒子的粘合磁铁的示意图。
符号说明
1：金属部件
2：粘合磁铁
3：磁性粒子
4：热塑性树脂
5：橡胶
6：橡胶磁铁粒子
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。但是，以下所示的实施方式用于将本发明的技术思想具体化，并不将本发明限定于以下的实施方式。需要说明的是，本说明书中，对于组合物中的各成分的含量，在组合物中存在多种与各成分相符合的物质的情况下，只要没有特别说明，就是指组合物中存在的该多种物质的总量。
(复合部件)
本发明的复合部件具备大致圆柱状或大致圆环状的金属部件和设置于上述金属部件的外周的环状粘合磁铁，上述环状粘合磁铁包含热塑性树脂、磁性粒子及橡胶粒子。
对于具备设置于以往的金属部件的外周的环状粘合磁铁的复合部件而言，在冷热冲击时，因其线膨胀系数之差而对树脂施加应力，因此容易在粘合磁铁产生裂纹。另一方面，认为在本方式中，弹性部件以橡胶粒子的形式存在，由此橡胶弹性会充分发挥、能够充分缓和冷热循环时的膨胀收缩的应力。
金属部件的形状只要为大致圆柱状或大致圆环状，就没有限定。大致圆柱状或大致圆环状的金属部件的外径优选5mm以上且100mm以下、高度优选1mm以上且30mm以下。金属部件的金属只要成为磁扼(yoke)，就没有特别限定。
具备环状粘合磁铁的复合部件的形状也只要为大致圆柱状或大致圆环状，就没有限定。外径优选6mm以上且150mm以下、高度优选1mm以上且30mm以下。
作为热塑性树脂，没有特别限制，例如可列举出聚丙烯、聚乙烯、聚氯乙烯、聚酯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚苯硫醚、丙烯酸类树脂等。其中，优选聚酰胺、尤其是聚酰胺12。聚酰胺12为熔点较低、吸水率低的结晶性树脂，因此成型性良好。另外，也可以将它们适宜混合而使用。
优选环状粘合磁铁还包含热塑性橡胶。通过包含热塑性橡胶，从而能够提高初始强度而不损害流动性。作为热塑性橡胶，可列举出聚苯乙烯系、聚烯烃系、聚酯系、聚氨酯系、聚酰胺系等。另外，也可以将这些适宜混合而使用。这些当中，优选耐化学药品性优异的聚酰胺系热塑性橡胶。
环状粘合磁铁可以还包含磷系抗氧化剂等抗氧化剂。通过包含磷系抗氧化剂，从而即使复合部件暴露于高温下，也能够减小强度的经时变化。作为磷系抗氧化剂，可列举出三(2,4-二叔丁基苯基)亚磷酸酯等。
作为磁性粒子，有铁氧体系、和作为稀土系的Nd-Fe-B系、Sm-Co系、Sm-Fe-N系。其中，优选使用Sm-Fe-N系。Sm-Fe-N系通常由Sm2Fe17N3表示。Sm-Fe-N系与铁氧体系相比，磁力强，即使以较少的量也能够产生高磁力。另外，Sm-Fe-N系与Nd-Fe-B系、Sm-Co系这样的其它稀土系相比，有粒径小、适合作为在母材树脂中的填料、不易生锈的特长。
磁性粒子可以使用各向异性的磁性粒子及各向同性的磁性粒子中的任一者或两者。从获得更强力的磁特性的观点出发，优选各向异性的磁性粒子(各向异性磁性粒子)。具体而言，优选具有各向异性的Sm-Fe-N系的磁性粒子(各向异性Sm-Fe-N系磁性粒子)。使用Sm-Fe-N系磁性粒子作为磁性粒子时，该磁性粒子的磁力强，因此能够使磁特性更优异。
磁性粒子的平均粒径优选10μm以下、更优选1μm以上且5μm以下。为10μm以下时，不易在制品的表面产生凹凸部、龟裂等，能够形成外观优异的制品，进而能够实现低成本化。若平均粒径大于10μm，则有在制品的表面产生凹凸部、龟裂等外观差的担心。另一方面，若平均粒径小于1μm，则磁性粒子的成本变高，因此从低成本化的观点出发，不优选。
橡胶粒子可以使用市售品，也可以使用使橡胶原料交联、粉碎而成的橡胶粒子。作为橡胶原料，没有特别限定，从热冲击性的方面出发，优选耐热性为120℃以上、耐寒性为-40℃以下的橡胶，例如可列举出有机硅橡胶(有机硅生橡胶)、氟橡胶、乙烯乙酸乙烯酯橡胶等。从适度的挠性和化学稳定性、耐热性、耐寒性的方面出发，特别优选有机硅橡胶。
从磁通密度的方面出发，优选橡胶粒子中至少一部分为包含磁性粒子的橡胶磁铁粒子(参照图2)。作为磁性粒子，可以使用上述的磁性粒子。橡胶磁铁粒子中的磁性粒子的含量优选50质量％以上且99质量％以下，从获得高的磁特性的方面出发，更优选80质量％以上且98质量％以下。
橡胶粒子的平均粒径使用激光衍射式粒径分布测定装置，以与在干式条件下测定的体积基准的累积粒度分布中、自小粒径侧起的累积50％相对应的粒径的形式求出。橡胶粒子的平均粒径优选大于0.7μm且小于1mm，从热冲击性的方面出发，更优选2μm以上且900μm以下，从成型时的流动性的方面出发，特别优选11μm以上且500μm以下。在橡胶粒子包含磁性粒子的橡胶磁铁粒子的情况下，从磁通密度的方面出发，优选大于0.7μm且小于1mm、优选50μm以上且900μm以下，从成型时的流动性的方面出发，特别优选100μm以上且800μm以下。
从获得高的磁特性的方面出发，环状粘合磁铁中的磁性粒子的含量优选80质量％以上且95质量％以下、更优选90质量％以上且小于95质量％。从确保流动性的观点出发，环状粘合磁铁中的热塑性树脂的含量优选3质量％以上且20质量％以下、更优选5质量％以上且15质量％以下。此外，包含热塑性橡胶的情况下，对于环状粘合磁铁中的热塑性橡胶的含量而言，以热塑性树脂与热塑性橡胶的质量比率计优选为90:10～50:50的范围，从耐冲击性的方面出发，更优选90:10～70:30范围。此外，包含磷系抗氧化剂的情况下，环状粘合磁铁中的磷系抗氧化剂的含量优选0.1质量％以上且2质量％以下。从热冲击性的方面出发，环状粘合磁铁中的橡胶粒子的含量优选0.3质量％以上且10质量％以下、优选0.5质量％以上且5.5质量％以下。此处，在橡胶粒子不含有磁性材料的情况下，进一步优选0.3质量％以上且1.0质量％以下，在橡胶粒子含有磁性材料的橡胶磁铁粒子的情况下，进一步优选0.3质量％以上且10质量％以下。
(复合部件的制造方法)
本发明的复合部件的制造方法包括如下工序：将热塑性树脂和磁性粒子混炼，得到混合物的工序；及使上述混合物和橡胶粒子与大致圆柱状或大致圆环状的金属部件一体成型的工序。
本方式中，预先将包含热塑性树脂和磁性粒子的混合物与橡胶粒子分开准备。若将橡胶粒子与热塑性树脂和磁性粒子一起混炼，则会在得到混合物时和一体成型时这两个时间对橡胶粒子施加热，因此有橡胶粒子的弹性、强度降低的担心。另外，由于成型时的计量转矩上升，因此必须提高成型温度，成型温度变高，从而引起热塑性树脂的劣化，因此有热冲击性降低的担心。但是，如果为本方式，则仅在进行一体成型时对橡胶粒子施加热，橡胶粒子的特性也不易降低，最终得到的复合部件中，能够保持橡胶粒子的弹性和强度。
(混合物的准备)
在将热塑性树脂和磁性粒子混炼、得到混合物的工序中，将热塑性树脂和磁性粒子充分混炼，将得到的混炼物投入至单轴混炼机、双轴混炼机等混炼机中，冷却后，切断为适当的大小，由此可以得到。此处，热塑性树脂和磁性粒子如前所述。
可以将热塑性橡胶、磷系抗氧化剂等抗氧化剂与热塑性树脂和磁性粒子一起同时混炼。
混合物中的磁性粒子的含量优选80质量％以上且95质量％以下，从获得高的磁特性的方面出发，更优选90质量％以上且95质量以下。另一方面，混合物中的热塑性树脂的含量优选3质量％以上且20质量％以下，从确保流动性的观点出发，更优选5质量％以上且15质量％以下。此外，包含热塑性橡胶的情况下，以热塑性树脂与热塑性橡胶的质量比率计优选90:10～50:50的范围，从耐冲击性的方面出发，更优选90:10～70:30的范围。此外，包含磷系抗氧化剂的情况下，混合物中的磷系抗氧化剂的含量优选0.1质量％以上且2质量％以下。
(橡胶粒子的准备)
橡胶粒子可以使用市售品。制作橡胶粒子的情况下，使用混合辊、捏合机、班伯里混合机等混炼机，将橡胶原料和橡胶原料与适宜的硫化剂和交联剂一起混炼，将上述混炼物投入至挤出成型机中，得到绳状的成型品。接着，根据需要对上述成型品进行加热固化，冷却后，粉碎至目标大小，由此能够得到橡胶粒子。
从磁通密度的方面出发，优选橡胶粒子中至少一部分为包含磁性粒子的橡胶磁铁粒子。橡胶磁铁粒子的制作方法使用混合辊、捏合机、班伯里混合机等混炼机将磁性粒子、橡胶原料、与橡胶原料一起的适宜的硫化剂和交联剂混炼，将上述混炼物投入至挤出成型机中，得到绳状的成型品。接着根据需要对上述成型品进行加热固化，冷却后，粉碎至目标大小，由此能够得到橡胶磁铁粒子。需要说明的是，磁性粒子和橡胶原料如在上述中所说明的。橡胶粒子中至少一部分为包含磁性粒子的橡胶磁铁粒子是指，橡胶粒子可以混合使用橡胶磁铁粒子和不含磁性材料的橡胶粒子。
(成型工序)
在与大致圆柱状或大致圆环状的金属部件一体成型的工序中，可以如下获得上述混合物和橡胶粒子：在注射成型机的模具中配置大致圆柱状或大致圆环状的金属部件，将混合物和橡胶粒子投入至注射成型机中，进行注射一体成型，由此获得。
橡胶粒子相对于混合物的质量比率没有特别限定，相对于上述混合物100质量份优选0.3质量份以上且10质量份以下、更优选0.5质量份以上且5.5质量份以下。若低于0.3质量份，则热冲击性变得不充分，若高于10质量份，则有磁通密度变小的倾向。此处，橡胶粒子不含磁性粒子的情况下，相对于混合物100质量份，橡胶粒子进一步优选0.3质量份以上且1.0质量份以下，在橡胶粒子包含磁性粒子的橡胶磁铁粒子的情况下，进一步优选0.3质量份以上且10质量份以下。
本发明的复合部件可以作为汽车、摩托车等中的燃料泵的驱动源，在具备环状的永久磁铁的转子等中使用。
实施例
以下，具体地对本发明的实施例进行说明。需要说明的是，平均粒径使用激光衍射式粒径分布测定装置(Japan Laser Corporation制HELOS&RODOS)，测定体积基准的累积粒度分布，以与自小粒径侧起的累积50％相对应的粒径的形式求出。
实施例中，使用以下的材料。
磁性粒子：各向异性的Sm-Fe-N系(平均粒径3μm)
热塑性树脂：聚酰胺12
橡胶粒子A：Momentive Performance Materials Inc.制的有机硅橡胶微粒Tospearl 120(平均粒径2μm)
橡胶粒子B：Momentive Performance Materials Inc.制的有机硅橡胶微粒Tospearl 145(平均粒径4.5μm)
橡胶粒子C：Momentive Performance Materials Inc.制的有机硅橡胶微粒Tospearl 1110(平均粒径11μm)
橡胶粒子D：Momentive Performance Materials Inc.制的有机硅橡胶微粒Tospearl XC99-A8808(平均粒径0.7μm)
(实施例1)
用硅酸乙酯及硅烷偶联剂对Sm-Fe-N系磁性材料进行表面处理。将经表面处理的Sm-Fe-N系磁性材料91质量％和9质量％的聚酰胺12用混合器进行混合。用双轴混炼机对得到的混合粉在220℃下进行混炼，冷却后，切断为适当的大小，得到颗粒状混合物。
相对于混合物100质量份，将0.5质量份的橡胶粒子A投入至注射成型机中。在模具内插入圆环状的金属部件(外径
Figure BDA0001643424660000091
)，在围绕金属部件的外周的模腔中，以使混合物和橡胶粒子与金属部件成为一体的方式进行注射成型，在金属部件的外周形成环状粘合磁铁。需要说明的是，将复合部件的尺寸设为外径
Figure BDA0001643424660000092
另外，在注射成型时，边对成型后的环状粘合磁铁在径向方向施加磁场取向，边进行成型。
(实施例2)
使用橡胶粒子B代替橡胶粒子A，除此以外，与实施例1同样地进行，得到复合部件。
(实施例3)
使用橡胶粒子C代替橡胶粒子A，除此以外，与实施例1同样地进行，得到复合部件。
(实施例4)
使用橡胶粒子D代替橡胶粒子A，除此以外，与实施例1同样地进行，得到复合部件。
(比较例1)
不使用橡胶粒子，除此以外，与实施例1同样地进行，得到复合部件。
<评价1：热冲击试验>
对复合部件各10个，将“-40℃(15分钟)、160℃(2小时)、通过阻尼切换到达160℃或-40℃的时间：1分钟”设为1个循环，进行32个循环的热冲击试验。
在这次的试验中，进行加速劣化试验。对实际使用环境-40℃～120℃，估计此时通过500个循环是否确认到裂纹。根据10℃倍速的规则，在本试验中，以2的4次方的速度进行了加速劣化。根据500循环÷2的4次方＝31.25，本试验中，在32个循环后进行转子的外观确认，数出未确认到裂纹的个数。将得到的结果示于表1。
<评价2：磁通密度Br>
使用各实施例及各比较例中使用的混合物和橡胶粒子，制作Φ10mm-高度7mm的圆柱状的粘合磁铁。磁通密度Br通过BH curve tracer(理研电子制)来测定。将在比较例1中测定的磁通密度Br设为100，将进行了相对比较的结果示于表1。
[表1]
Figure BDA0001643424660000101
根据表1确认了，与比较例1相比，实施例1～4通过包含橡胶粒子，从而抑制磁通密度Br的降低，并且热冲击性提高。
(实施例5)
与实施例1同样地操作，制作混合物。相对于有机硅生橡胶(耐寒‐120℃、耐热280℃)22质量％，配合加成型硫化剂0.1质量％、交联剂0.4质量％、进行了表面处理的Sm-Fe-N系磁性材料77.5质量％，使用挤出成型机，均匀地混合。接着，用挤出成型机成型为直径2mm以上且4mm以下左右的绳状，在150℃下进行2小时热处理，得到有机硅橡胶磁铁。接着，在液氮中将橡胶磁铁粉碎，得到平均粒径为150μm的橡胶磁铁粒子。以橡胶磁铁粒子相对于混合物100质量份的质量比率成为5.0质量份的方式将混合物和橡胶粒子投入至注射成型机中，除此以外，与实施例1同样地进行，得到复合部件。
(实施例6)
得到平均粒径为300μm的橡胶磁铁粒子，除此以外，与实施例5同样地进行，得到复合部件。
(实施例7)
得到平均粒径为500μm的橡胶磁铁粒子，除此以外，与实施例5同样地进行，得到复合部件。
(实施例8)
得到平均粒径为1mm的橡胶磁铁粒子，除此以外，与实施例5同样地进行，得到复合部件。
(比较例2)
与实施例5同样地操作，得到橡胶磁铁粒子。将与实施例1同样地进行了表面处理的Sm-Fe-N系磁性材料91质量％、9质量％的聚酰胺12、和与实施例5中添加的量同等量的得到的平均粒径150μm的橡胶磁铁粒子用混合器进行混合，用双轴混炼机对得到的混合粉在240℃下进行混炼，除此以外，与实施例1同样地操作，得到混合物。使用得到的混合物，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
将对实施例5～8、比较例2与上述同样地测定热冲击性及磁通密度Br的结果示于表2。
[表2]
Figure BDA0001643424660000111
根据表2确认了，与表1的比较例1相比，实施例5～8通过包含橡胶磁铁粒子，从而保持磁通密度Br，并且热冲击性提高。另外确认了，将使用相同橡胶磁铁的实施例5和比较例2进行比较时，实施例5的热冲击性提高。比较例2中，若预先添加橡胶磁铁粒子，则注射成型时的计量转矩上升，因此必须提高成型温度。由此，认为热塑性树脂将因高温而劣化，因此引起热冲击性的降低。另外，可以认为注射成型时的压力变高20％程度的原因是因为：将混合物和橡胶磁铁粒子混炼时，引起有机硅橡胶的二次硫化，橡胶的硬度提高。
(实施例9)
用硅酸乙酯及硅烷偶联剂对Sm-Fe-N系磁性材料进行表面处理。将进行了表面处理的Sm-Fe-N系磁性材料91质量％、7质量％的聚酰胺12、聚酰胺橡胶2质量％用混合器进行混合。用双轴混炼机对得到的混合粉在220℃下进行混炼，冷却后，切断为适当的大小，得到颗粒状混合物。使用得到的混合物和与实施例1相同的橡胶粒子，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
(实施例10)
使用实施例9中得到的混合物和与实施例2相同的橡胶粒子，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
(实施例11)
使用实施例9中得到的混合物和与实施例3相同的橡胶粒子，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
(比较例3)
使用实施例9中使用的混合物，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
将对实施例9～11及比较例3与上述同样地操作测定对热冲击性及磁通密度的结果示于表3。
[表3]
Figure BDA0001643424660000121
根据表3确认了，与比较例3相比，实施例9～11通过包含橡胶粒子，从而抑制磁通密度的降低，并且热冲击性提高。
(实施例12)
使用实施例9中使用的混合物和与实施例5相同的橡胶磁铁粒子，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
(实施例13)
使用实施例9中使用的混合物和与实施例6相同的橡胶磁铁粒子，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
(实施例14)
使用实施例9中使用的混合物和与实施例7相同的橡胶磁铁粒子，与实施例1同样地进行注射成型，得到复合部件。
将对实施例12～14与上述同样地操作测定热冲击性及磁通密度的结果示于表4。
[表4]
Figure BDA0001643424660000131
根据表4确认了，实施例12～14通过包含橡胶磁铁粒子，从而保持磁通密度，并且进一步提高热冲击性。
将利用光学显微镜得到的实施例7中制作的粘合磁铁的截面照片示于图1。根据图1确认了，在包含磁性粉末、热塑性树脂和橡胶磁铁粒子的粘合磁铁中，橡胶磁铁6以粒子的形式存在。
根据这些结果确认了，通过在粘合磁铁内存在橡胶粒子，能够提供热冲击性优异的具有环状粘合磁铁的复合部件及其制造方法。
工业实用性
若使用通过本发明的方式得到的具有环状粘合磁铁的复合部件，则可得到热冲击性优异的发动机等旋转机器。因此，得到的旋转机器可合适地用作汽车、摩托车等中的燃料泵的驱动源。

Claims (8)

1.一种复合部件，其具备大致圆柱状或大致圆环状的金属部件和设置于所述金属部件的外周的环状粘合磁铁，
所述环状粘合磁铁包含热塑性树脂、磁性粒子及大量橡胶粒子，
所述大量橡胶粒子的平均粒径大于0.7μm且小于1mm，
所述大量橡胶粒子中的至少一部分橡胶粒子为包含磁性粒子的橡胶磁铁粒子。
2.根据权利要求1所述的复合部件，其中，所述橡胶粒子包含有机硅橡胶。
3.根据权利要求1所述的复合部件，其中，所述橡胶磁铁粒子的平均粒径为50μm以上且900μm以下。
4.一种复合部件的制造方法，所述复合部件具备大致圆柱状或大致圆环状的金属部件和设置于所述金属部件的外周的环状粘合磁铁，
所述环状粘合磁铁包含热塑性树脂、磁性粒子及橡胶粒子，
所述方法包括如下工序：
将热塑性树脂和磁性粒子混炼后进行冷却而得到混合物的工序；及
使所述混合物和橡胶粒子与大致圆柱状或大致圆环状的金属部件一体成型的工序。
5.根据权利要求4所述的制造方法，其中，所述橡胶粒子的添加量相对于所述混合物100质量份为0.3质量份以上且10质量份以下。
6.根据权利要求4或5所述的制造方法，其中，所述橡胶粒子包含有机硅橡胶。
7.根据权利要求4或5所述的制造方法，其中，所述橡胶粒子的平均粒径为2μm以上且900μm以下。
8.根据权利要求7所述的制造方法，其中，所述橡胶粒子的平均粒径为11μm以上且500μm以下。
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