CN116423782A - 显示器边框的注塑成型方法、注塑成型系统和显示器边框 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了显示器边框的注塑成型方法、注塑成型系统和显示器边框。注塑成型方法包括：利用蒸汽注塑模温机加热热流道模具的母模到预定温度，热流道模具具有与显示器边框的形状相对应的环形的型腔；利用电动注塑成型机向热流道模具的型腔内注入原料，原料在热流道模具的型腔内注塑成型，在注入原料和注塑成型的过程中利用蒸汽注塑模温机保持热流道模具的母模的预定温度；利用蒸汽注塑模温机对注塑成型后的热流道模具的母模进行降温；将成型后的热流道模具内的塑件顶出，得到显示器边框。本发明实施例的注塑成型方法能够一次成型得到显示器边框，无需二次加工；容易成型为厚度接近0.5mm的边框；能够减少边框的外观面的结合线。

Description

显示器边框的注塑成型方法、注塑成型系统和显示器边框

技术领域

本发明属于注塑成型技术领域，尤其涉及显示器边框的注塑成型方法、注塑成型系统和显示器边框。

背景技术

笔记本电脑等电子设备的显示器一般会设有塑质的边框。现有的这种显示器的边框的制作方法一般为先通过塑料挤出机得到具有一定厚度的片材，然后对片材进行加工得到所需形状的边框。这种制作方法需要二次加工，工艺复杂，注塑成型后的边框的厚度为0.9mm左右不能达到防火安全规范的要求。而且片材被加工后余下的物料一般只能作为废料，较为浪费，而且增加了制作成本。

发明内容

鉴于现有技术存在的上述问题，本发明实施例的目的在于提供显示器边框的注塑成型方法、注塑成型系统和显示器边框。提供的注塑成型方法能够一次成型得到显示器边框，无需二次加工；能够解决注塑成型后不容易得到0.5mm或更小的厚度的边框的问题；还能够减少注塑成型后的边框的外观面的结合线。

本发明实施例提供的第一方案是，显示器边框的注塑成型方法，注塑成型方法包括：利用蒸汽注塑模温机加热热流道模具的母模到预定温度，热流道模具具有与显示器边框的形状相对应的环形的型腔；利用电动注塑成型机向热流道模具的型腔内注入原料，原料在热流道模具的型腔内注塑成型，在注入原料和注塑成型的过程中利用蒸汽注塑模温机保持热流道模具的母模的预定温度；利用蒸汽注塑模温机对注塑成型后的热流道模具的母模进行降温；利用气体顶出机构将成型后的热流道模具内的塑件顶出，得到显示器边框。

在一些实施例中，在利用电动注塑成型机向热流道模具内注入原料前，利用抽真空设备抽取热流道模具的型腔内的空气，使原料注入到型腔前，型腔内为真空状态。

在一些实施例中，在热流道模具的公模上设有多个牛角型浇注通道，牛角型浇注通道与热流道模具的型腔相通，电动注塑成型机通过牛角型浇注通道向型腔内注入原料。

在一些实施例中，方法还包括，在热流道模具的公模上靠近牛角型浇注通道的位置设置冷却水通道，通过冷却水通道在牛角型浇注通道注入原料的过程中，对牛角型浇注通道进行冷却。

在一些实施例中，方法还包括：在热流道模具的公模上设置与型腔连通的顶针通道，在注塑成型机注入原料和原料注塑成型的过程中顶针置于顶针通道内，顶针与顶针通道之间无缝配合，注塑成型后利用气体顶出机构推动顶针，使顶针将成型后的热流道模具内的塑件顶出。

在一些实施例中，热流道模具的母模的预定温度为140-160℃。

在一些实施例中，利用蒸汽注塑模温机冷却热流道模具的母模的冷却水的温度为30-40℃。

本发明实施例提供的第二方案是，显示器边框的注塑成型系统，注塑成型系统包括热流道模具以及与热流道模具分别连接的蒸汽注塑模温机、电动注塑成型机和气体顶出机构，热流道模具具有与显示器边框的形状相对应的环形的型腔，蒸汽注塑模温机用于加热或冷却热流道模具，电动注塑成型机用于向热流道模具内注入原料，气体顶出机构用于将型腔中成型的塑件顶出。

在一些实施例中，注塑成型系统还包括抽真空设备，抽真空设备与热流道模具连接，以在电动注塑成型机向热流道模具内注入原料前，抽真空设备抽取热流道模具的型腔内的空气，使型腔内为真空状态。

在一些实施例中，在热流道模具的母模上开设有排气槽和吸气孔，排气槽与型腔相通，吸气孔与排气槽相通，抽真空设备通过吸气孔和排气槽对型腔抽真空。

在一些实施例中，热流道模具的公模上设有多个牛角型浇注通道，牛角型浇注通道的小径端位于公模的外表面并形成牛角浇口，牛角型浇注通道的大径端与型腔相通。

在一些实施例中，热流道模具的公模上靠近牛角型浇注通道的位置开设有冷却水通道，以冷却牛角型浇注通道。

在一些实施例中，冷却水通道包括位于公模的外表面的第一封堵端和伸入至公模内的第二封堵端，热流道模具还包括进水管和回水管，进水管和回水管穿过第一封堵端伸入冷却水通道内，进水管和回水管分别设有出水口和回水口，出水口和回水口分别位于冷却水通道内。

在一些实施例中，在多个牛角浇口中，每相邻的两个牛角浇口的间距为20-50mm。

在一些实施例中，热流道模具的公模上设有一端与型腔相通的顶针通道，顶针通道与型腔相邻的端部呈锥型，且该端部与型腔相接的部位为大径端，顶针通道内设有顶针，顶针与顶针通道的形状相适配，使顶针与顶针通道之间无缝配合。

在一些实施例中，成型的边框的厚度为0.3-0.6mm。

本发明的实施例还提供一种由第一方案得到的显示器边框。

与现有技术相比，本发明实施例的显示器边框的注塑成型方法、注塑成型系统和显示器边框的有益效果在于：蒸汽注塑模温机能够将热流道模具加热到超过80℃的温度，这样能够减少注塑成型后的边框的外观的结合线，使边框更加美观；另外，蒸汽注塑模温机加热和降温的速度较快，有利于降低成型周期；利用电动注塑成型机能够提供较高的原料射出压力，这样能够更容易得到厚度为0.5mm或更小的的边框，所以本申请实施例中通过电动注塑成型机和蒸汽注塑模温机的配合使得到的边框具有薄壁和外形美观的特点。

应当理解，前面的一般描述和以下详细描述都仅是示例性和说明性的，而不是用于限制本发明。

本发明中描述的技术的各种实现或示例的概述，并不是所公开技术的全部范围或所有特征的全面公开。

附图说明

在不一定按比例绘制的附图中，相同的附图标记可以在不同的视图中描述相似的部件。具有字母后缀或不同字母后缀的相同附图标记可以表示相似部件的不同实例。附图大体上通过举例而不是限制的方式示出各种实施例，并且与说明书以及权利要求书一起用于对所发明的实施例进行说明。在适当的时候，在所有附图中使用相同的附图标记指代同一或相似的部分。这样的实施例是例证性的，而并非旨在作为本装置或方法的穷尽或排他实施例。

图1为本发明实施例的显示器边框的注塑成型系统的框图。

图2为本发明实施例的热流道模具的母模的剖视图。

图3为本发明实施例的公模上的冷却水通道和牛角型浇注通道的结构示意图。

图4为本发明实施例的单独的冷却水通道的结构示意图。

图5为本发明实施例的牛角浇口的位置布置示意图。

图6为本发明实施例的顶针未顶出边框状态的结构示意图。

图7为本发明实施例的顶针顶出边框的状态的结构示意图。

图8为本发明实施例的母模上的蒸汽通道的结构示意图。

图9为本发明实施例的显示器边框的示意图。

附图标记：

1-蒸汽注塑模温机；2-热流道模具；3-电动注塑成型机；4-抽真空设备；5-牛角型浇注通道；6-冷却水通道；7-顶针通道；8-顶针；9-排气槽；10-进水管；11-回水管；12-边框；13-蒸汽通道；14-公模；15-母模；16-型腔；17-吸气孔；18-牛角浇口。

具体实施方式

为了使得本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

为了保持本发明实施例的以下说明清楚且简明，本发明省略了已知功能和已知部件的详细说明。

如图1所示，本发明实施例提供了显示器边框的注塑成型方法，显示器边框的注塑成型方法，注塑成型方法包括：利用蒸汽注塑模温机1加热热流道模具2的母模15到预定温度，热流道模具2具有与显示器边框12的形状相对应的环形的型腔16；利用电动注塑成型机3向热流道模具2的型腔16内注入原料，原料在热流道模具2的型腔16内注塑成型，在注入原料和注塑成型的过程中利用蒸汽注塑模温机1保持热流道模具2的母模15处于预定温度；利用蒸汽注塑模温机1对注塑成型后的热流道模具2的母模15进行降温；利用气体顶出机构将成型后的热流道模具2内的塑件顶出，得到显示器边框12。

显示器边框12的原料可以为塑料，注入到热流道模具2内的为原料被加热后的熔体。热流道模具2具有环形的型腔16，原料注入到型腔16中，可以直接成型得到环形的边框12，无需二次加工，节省材料，降低成本。蒸汽注塑模温机1可以利用蒸汽加热热流道模具2，这样可以使热流道模具2的母模15能够被加热到80℃以上较高的温度，减少热流道模具2内注塑成型后的边框12产品的外观面上的结合线，防止顶出变形。热流道模具2的公模14的温度可以使用蒸汽注塑模温机1或水模温机进行加热和冷却，在注入原料和注塑成型过程中，公模14的温度可以为80℃或高于80℃的温度。

电动注塑成型机3可以通过伺服马达提供动力，其能够提供较高的射出压力，这样能够有助于边框12产品的厚度接近于0.5mm，或者边框12产品的厚度小于0.5mm。所以在电动注塑成型机3和蒸汽注塑模温机1共同配合通过热流道模具2注塑成型，得到的显示器边框12具有薄壁和外形美观的特点。其中电动注塑成型机3可以为450T规格的注塑吨位，还可以是500T规格的注塑吨位，可以根据需要进行选择。

如图1所示，在一些实施例中，在利用电动注塑成型机3向热流道模具2内注入原料前，利用抽真空设备4抽取热流道模具2的型腔16内的空气，使原料注入到型腔16前，型腔16内为真空状态。在模具的型腔16内为真空状态的情况下，和热流道模具2的温度可以达到的140-160℃情况下，原料注入到型腔16的过程中，能够减少注塑成型的流动阻力，在多点进料的情况下，可以使两股不同流动方向的塑胶汇合后结合更加紧密，可以淡化结合线。

在一些实施例中，在热流道模具2的公模14上设有多个牛角型浇注通道5，牛角型浇注通道5与热流道模具2的型腔16相通，电动注塑成型机3通过牛角型浇注通道5向型腔16内注入原料。热流道模具2具有环形的型腔16，多个牛角型浇注通道5可以分别对应环形的型腔16的不同位置，同时向型腔16内通入原料，以便原料能够迅速且均匀地填充满整个型腔16。

如图3和图4所示，在一些实施例中，注塑成型方法还包括，在热流道模具2的公模14上靠近牛角型浇注通道5的位置设置冷却水通道6，通过冷却水通道6在牛角型浇注通道5注入原料的过程中，对牛角型浇注通道5进行冷却。原料温度较高，在电动注塑成型机3注入原料的过程中，牛角型浇注通道5的温度较高，牛角型浇注通道5为变径的通道，在直径较小的位置尤其是牛角浇口18的位置(直径最小的位置)热量聚集，这样在公模14表面就会热量不均匀，所以设置冷却水通道6，有助于防止边框12外观出现拉凹的现象。

如图6和图7所示，在一些实施例中，注塑成型方法还包括：在热流道模具2的公模14上设置与型腔16连通的顶针通道7，在注塑成型机注入原料和原料注塑成型的过程中顶针8置于顶针通道7内，顶针8与顶针通道7之间无缝配合，注塑成型后利用气体顶出机构推动顶针8，使顶针8将成型后的热流道模具2内的塑件顶出。注塑成型后，气体顶出机构通过压缩空气给顶针8施加气压，气压推动顶针8沿着顶针通道7滑动，可以顶出边框12。顶针8与顶针通道7之间无缝配合，防止压缩空气通过顶针8与顶针通道7之间的缝隙进入型腔16，影响边框12的外观。而且也能够避免边框12外表面出现毛边。

在一些实施例中，热流道模具2的母模15的预定温度为140-160℃。蒸汽注塑模温机1利用蒸汽加热，这样能够使母模15被加热到140-160℃，有利于原料注入到型腔16的过程中，减少注塑成形的流动阻力，有利于减少和淡化边框12的外表面的结合线。

在一些实施例中，利用蒸汽注塑模温机1冷却热流道模具2的母模15的冷却水的温度为30-40℃。蒸汽注塑模温机1不仅可以将热流道模具2加热到较高温度，还可以将热流道模具2冷却到较低的温度，而且加热和降温速度都比较快，能够降低成型周期。公模14的冷却热流道模具2的公模14的冷却水的温度可以为15-25℃。

如图1所示，本发明实施例还提供显示器边框的注塑成型系统，注塑成型系统包括热流道模具2以及与热流道模具2分别连接的蒸汽注塑模温机1、电动注塑成型机3和气体顶出机构，热流道模具2具有与显示器边框12的形状相对应的环形的型腔16，蒸汽注塑模温机1用于加热或冷却热流道模具2，电动注塑成型机3用于向热流道模具2内注入原料，气体顶出机构用于将型腔16中成型的塑件顶出。

热流道模具2具有环形的型腔16，原料注入到型腔16中，可以直接成型得到环形的显示器边框12，无需二次加工，节省材料，降低成本。

蒸汽注塑模温机1可以利用蒸汽加热热流道模具2，这样可以使热流道模具2能够被加热到80℃以上较高的温度，减少热流道模具2内注塑成型后的边框12产品的外观面上的结合线。

电动注塑成型机3可以设置料斗和料管将原料注入到热流道模具2。电动注塑成型机3可以通过伺服马达提供动力，所以电动注塑成型机3能够提供较高的射出压力，这样能够有助于边框12产品的厚度接近于0.5mm，或者边框12产品的厚度小于0.5mm。所以在电动注塑成型机3和蒸汽注塑模温机1共同配合通过热流道模具2注塑成型，得到的显示器边框12具有薄壁和外形美观的特点。

如图1所示，在一些实施例中，注塑成型系统还包括抽真空设备4，抽真空设备4与热流道模具2连接，以在电动注塑成型机3向热流道模具2内注入原料前，抽真空设备4抽取热流道模具2的型腔16内的空气，使型腔16内为真空状态。在模具的型腔16内为真空状态下，和热流道模具2的温度可以达到的140-160℃情况下，原料注入到型腔16的过程中，能够减少注塑成型的流动阻力，在多点注入原料的情况下，能够使两股不同流动方向的塑胶汇合后结合更加紧密，可以减少和淡化结合线。

如图2所示，在一些实施例中，在热流道模具2的母模15上开设有排气槽9和吸气孔17，排气槽9与型腔16相通，吸气孔17与排气槽9相通，抽真空设备4通过吸气孔17和排气槽9对型腔16抽真空。在抽真空时，型腔16内的空气通过排气槽9，排气孔后进入抽真空设备4。排气槽9设于母模15的内部，排气孔可以设于母模15的模体内部或者位于母模15的外表面。抽真空设备4可以为水循环真空机或者抽真空泵等。抽真空设备4可以与母模15通过吸气管连接，在母模15的外表面设有密封结构，吸气管与密封结构连接，以便母模15内的空气直接通过吸气管进入到抽真空设备4中。

通过抽真空设备4对热流道模具2进行抽真空，能够降低注塑压力，较低的注塑压力可以保证较小的注塑残余应力，最终保证产品的变形翘曲小。且抽真空后型腔16内为真空状态，随着熔体的填充，除了熔体自身分解有可能产生瓦斯气体外，无其他气体来源。控制好料温和填充速度将可以改善困气问题。

在一些实施例中，在热流道模具2的公模14上设有多个牛角型浇注通道5。例如在边框12的四个边对应的位置分别均匀设有多个牛角型浇注通道5。牛角型浇注通道5的小径端位于公模14的外表面并形成牛角浇口18，牛角型浇注通道5的大径端与型腔16相通。电动注塑成型机3可以与牛角浇口18相接，通过牛角型浇注通道5向型腔16内通入原料。可以使型腔16快速且均匀地填充原料，有利于提高边框12的注塑成型的速度和美观度。

如图3所示，在一些实施例中，热流道模具2的公模14上靠近牛角型浇注通道5的位置开设有冷却水通道6，以冷却牛角型浇注通道5。原料的初始温度较高，所以导致牛角型浇注通道5温度也会较高，尤其是牛角型浇注通道5的小径端为原料的注入端口，所以牛角浇口18是热量聚集的地方。通过设置冷却水通道6，能够降低牛角型浇注通道5尤其是牛角浇口18附近的温度，能够防止边框12外观出现拉凹的现象。

如图3和图4所示，在一些实施例中，冷却水通道6包括位于公模14的外表面的第一封堵端和伸入至公模14内的第二封堵端，热流道模具2还包括进水管10和回水管11，进水管10和回水管11穿过第一封堵端伸入冷却水通道6内，进水管10和回水管11分别设有出水口和回水口，出水口和回水口分别位于冷却水通道6内。冷却水通道6开设于公模14上，第二封堵端位于公模14的内部，第二封堵端可以位于靠近牛角浇口18的位置，冷却水通道6可以是直线形状或弧形形状等。第一封堵端可以通过封堵件来进行封堵，避免冷却水通道6内的水溢出。冷却水通过进水管10进入到冷却水通道6内，然后通过回水管11排出冷却水通道6。进水管10的出水口可以设置于靠近第二封堵端的位置，可以与第二封堵端之间具有间距或者间隙配合。回水管11的回水口可以设置于靠近第一封堵端的位置，用于排出冷却牛角型浇注通道5后的冷却水通道6内的水。在冷却水通道6内进水管10和回水管11的形状可以设置为多种样式，比如螺旋状等。

在冷却水通道6内还可以设有套管，套管的周向外侧壁可以与冷却水通道6的内侧壁之间间隙配合，并且套管的第一端位于靠近第一封堵端的位置，套管的第二端与第二封堵端具有间距，套管上设有第一开口和第二开口，进水管10和回水管11位于冷却水通道6内的部分设于套管内，第一开口与进水管10的出水口相通，第二开口与回水管11的回水口相通，这样可以使进水管10的冷却水通过第一开口流出后沿着套管的外部流动，冷却水与公模14进行换热后，通过第二开口进入回水管11。通过设置套管可以使冷却水沿着套管与冷却水通道6的间隙流动换热，提高换热效果。

如图5所示，在一些实施例中，在多个牛角浇口18中，每相邻的两个牛角浇口18的间距为20-50mm。通过相邻牛角浇口18的距离设置，能够减少原料填充和保压不平衡导致的产品变形翘曲问题。比如在公模14的外表面上沿着方形的路线一共布置有20个牛角浇口18，这个方形路线可以与型腔16的位置相对应，如果这个方形路线的一个边长的长度为300mm，可以将这条边分为7段，每间隔40mm左右设置一个牛角浇口18。

如图6和图7所示，在一些实施例中，热流道模具2的公模14上设有一端与型腔16相通的顶针通道7，顶针通道7与型腔16相邻的端部呈锥型，且该端部与型腔16相接的部位为大径端，顶针通道7内设有顶针8，顶针8与顶针通道7的形状相适配，使顶针8与顶针通道7之间无缝配合。顶针通道7内的顶针8能够在气压的作用下，沿着顶针通道7的延伸方向移动，以便顶出塑件。顶针通道7与型腔16相邻的端部呈锥型，顶针8的端部也是锥型的，通过锥型结构的配合，顶针8可以与顶针通道7之间实现无缝配合，所以注塑成型后的显示器边框12的外表面不会出现毛边，保证显示器边框12的表面光滑。而如果是柱型的顶针和柱型的顶针通道，顶针与顶针通道之间容易有配合间隙，所以显示器边框12的外表面容易出现毛边。另外，顶针8通过锥型顶针通道7的限位作用，不会出现顶针8后退，注塑保压回弹的现象，所以注塑成型的显示器边框12的外观不会出现应力痕。

气体顶出机构可以包括压缩空气装置，压缩空气装置可以包括油缸、活塞和连杆等结构，以便产生压缩空气。

如图8所示，在一些实施例中，在所述热流道模具2的母模15的内部可以设有多条蒸汽通道13，蒸汽通道13与型腔不相通，蒸汽通道13的两端开口分别位于母模15的外表面上。蒸汽注塑模温机1分别与多条蒸汽通道13连接，蒸汽通道13可以通入蒸汽或冷却水，以便分别用于加热或冷却母模15。

在一些实施例中，成型的边框12的厚度为0.3-0.6mm。得到的成型的边框12较薄，可以为0.4mm或0.5mm等。

本发明的实施例还提供根据本发明的任一实施例的显示器边框的注塑成型方法得到的显示器边框12。注塑成型后的显示器边框12，如图9所示，显示器边框12厚度可以为0.5mm，外形美观，无毛边等。

以上描述旨在是说明性的而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本公开的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。而且上述示例(或其一个或更多方案)可以彼此组合使用，并且考虑这些实施例可以以各种组合或排列彼此组合。

Claims (17)

1.显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，所述注塑成型方法包括：

利用蒸汽注塑模温机加热热流道模具的母模到预定温度，所述热流道模具具有与显示器边框的形状相对应的环形的型腔；

利用电动注塑成型机向所述热流道模具的型腔内注入原料，原料在热流道模具的型腔内注塑成型，在注入原料和注塑成型的过程中利用蒸汽注塑模温机保持所述热流道模具的母模的预定温度；

利用蒸汽注塑模温机对注塑成型后的热流道模具的母模进行降温；

利用气体顶出机构将成型后的热流道模具内的塑件顶出，得到显示器边框。

2.根据权利要求1所述的显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，在利用电动注塑成型机向所述热流道模具内注入原料前，利用抽真空设备抽取所述热流道模具的型腔内的空气，使所述原料注入到型腔前，所述型腔内为真空状态。

3.根据权利要求1所述的显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，在所述热流道模具的公模上设有多个牛角型浇注通道，所述牛角型浇注通道与所述热流道模具的型腔相通，所述电动注塑成型机通过所述牛角型浇注通道向所述型腔内注入原料。

4.根据权利要求3所述的显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，所述注塑成型方法还包括，在所述热流道模具的公模上靠近所述牛角型浇注通道的位置设置冷却水通道，通过所述冷却水通道在所述牛角型浇注通道注入原料的过程中，对所述牛角型浇注通道进行冷却。

5.根据权利要求1所述的显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，所述注塑成型方法还包括：在所述热流道模具的公模上设置与型腔连通的顶针通道，在注塑成型机注入原料和原料注塑成型的过程中顶针置于所述顶针通道内，所述顶针与所述顶针通道之间无缝配合，注塑成型后利用气体顶出机构推动顶针，使顶针将成型后的热流道模具内的塑件顶出。

6.根据权利要求1所述的显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，所述热流道模具的母模的预定温度为140-160℃。

7.根据权利要求1所述的显示器边框的注塑成型方法，其特征在于，利用蒸汽注塑模温机冷却所述热流道模具的母模的冷却水的温度为30-40℃。

8.显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述注塑成型系统包括热流道模具以及与所述热流道模具分别连接的蒸汽注塑模温机、电动注塑成型机和气体顶出机构，所述热流道模具具有与显示器边框的形状相对应的环形的型腔，所述蒸汽注塑模温机用于加热或冷却所述热流道模具，所述电动注塑成型机用于向所述热流道模具内注入原料，所述气体顶出机构用于将所述型腔中成型的塑件顶出。

9.根据权利要求8所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述注塑成型系统还包括抽真空设备，所述抽真空设备与所述热流道模具连接，以在所述电动注塑成型机向所述热流道模具内注入原料前，所述抽真空设备抽取所述热流道模具的型腔内的空气，使所述型腔内为真空状态。

10.根据权利要求9所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，在所述热流道模具的母模上开设有排气槽和吸气孔，所述排气槽与所述型腔相通，所述吸气孔与所述排气槽相通，所述抽真空设备通过所述吸气孔和排气槽对所述型腔抽真空。

11.根据权利要求8所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述热流道模具的公模上设有多个牛角型浇注通道，所述牛角型浇注通道的小径端位于所述公模的外表面并形成牛角浇口，所述牛角型浇注通道的大径端与所述型腔相通。

12.根据权利要求11所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述热流道模具的公模上靠近所述牛角型浇注通道的位置开设有冷却水通道，以冷却所述牛角型浇注通道。

13.根据权利要求12所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述冷却水通道包括位于所述公模的外表面的第一封堵端和伸入至所述公模内的第二封堵端，所述热流道模具还包括进水管和回水管，所述进水管和回水管穿过所述第一封堵端伸入所述冷却水通道内，所述进水管和回水管分别设有出水口和回水口，所述出水口和回水口分别位于所述冷却水通道内。

14.根据权利要求11所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，在所述多个牛角浇口中，每相邻的两个牛角浇口的间距为20-50mm。

15.根据权利要求8所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述热流道模具的公模上设有一端与型腔相通的顶针通道，所述顶针通道与所述型腔相邻的端部呈锥型，且该端部与所述型腔相接的部位为大径端，所述顶针通道内设有顶针，所述顶针与所述顶针通道的形状相适配，使所述顶针与所述顶针通道之间无缝配合。

16.根据权利要求9所述的显示器边框的注塑成型系统，其特征在于，所述成型的边框的厚度为0.3-0.6mm。

17.一种根据权利要求1-7任一项所述的显示器边框的注塑成型方法得到的显示器边框。

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