ANLAGE UND VERFAHREN ZUM BELEIMEN VON FASERN FÜR DIE HERSTELLUNG VON FASERPLATTEN, INSBESONDERE MDF- PLATTEN
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten oder dergleichen Holzwerkstoffplatten. - MDF-Platten meint Medium Density Fiber-Platten.
Für die Herstellung von Faserplatten müssen die zunächst aus Hackschnitzeln erzeugten Fasern getrocknet und beleimt werden, um eine hinreichende Bindefähigkeit für den späteren Pressvorgang zu erreichen. Die Trocknung der Fasern erfolgt regelmäßig in pneumatischen Fasertrocknern. Die Beleimung kann beispielsweise durch die sogenannte "Blow-Line"-Beleimung erfolgen. Dabei werden die Fasern unmittelbar nach ihrer Herstellung bei hohen Temperaturen in der sogenannten "Blow-Line" mit Leim vermischt. Die Beleimung findet folglich durch Eindüsen des Leims in den Faserdampfström in der Blow-Line bei verhältnismäßig hohen Temperaturen statt. Dadurch gehen erhebliche Leimmengen verloren. Das Trocknen der Fasern erfolgt dann erst nach der Beleimung. Als Leim kommen beispielsweise Isocyanate, Phenolharze oder dergleichen Leimharze in Frage.
Man kennt aber auch eine sogenannte Mischerbeleimung, bei welcher die bereits getrockneten Fasern beispielsweise in Mischtrommeln beleimt werden. Eine Mischerbeleimung kann mit einer Blow-Line-Beleimung kombiniert werden, um Leim
einzusparen oder andere Leimtechnologien einsetzen zu können. Im Fall der Mischerbeleimung ist die Leimverteilung auf den Fasern verhältnismäßig ungleichmäßig, so dass es zu unerwünschten Fleckenbildungen in den Oberflächen der Faserplatten kommen kann. Solche fleckenbehafteten Faserplatten sind in Strenge Ausschuss und können allenfalls als Minderware Verwendung finden.
Schließlich ist eine Vorrichtung zum Beleimen von Fasern bekannt, bei welcher die Fasern über eine Einfüllöffnung in einem Turm eingebracht werden, wobei in die Wand des Turms eine Vielzahl von untereinander angeordneten Leimauftragsdüsen eingelassen sind. Am Austrag des Turms ist eine Absaugleitung vorgesehen, so dass die beleimten Fasern ab- gesaugt werden (vgl. EP 1 017 550 Bl) . Dabei besteht die Gefahr, dass erhebliche Leimmengen gleichsam ungenutzt bleiben und sich im Bereich des Austrages oder der Absaugleitung sammeln, so dass es zu Anbackungen und folglich Betriebsstörungen kommen kann. - Hier setzt die Erfindung ein.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage der eingangs beschriebenen Ausführungsform zu schaffen, mit der sich Fasern für die Herstellung von Faserplatten und ins- besondere MDF-Platten einwandfrei in rationeller und wirtschaftlicher Weise beleimen lassen, wobei insbesondere eine optimale Leimausnutzung erreicht und Betriebsstörungen durch Verschmutzungen vermieden werden sollen.
Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Anlage zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faser-
platten, insbesondere MDF-Platten oder dergleichen Holz- werkstoffplatten, mit einer Faserzuführeinrichtung mit zumindest einer in ein Faseraustrittsrohr mündenden und mit Förderluft für den Fasertransport beaufschlagbaren Faser- Zuführungsleitung,
mit einem dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten Fallschacht,
mit einer Beleimungsvorrichtung mit Sprühdüsen zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr austretenden und in den Fallschacht eintretenden Fasern mit Leimtropfen und
mit einer dem Fallschacht nachgeordneten Auffangvorrichtung mit einer Transportvorrichtung zum Auffangen und ggf. Abführen der Fasern und einer Saugvorrichtung zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht und ggf. zum Ansaugen der Fasern auf bzw. in die Transportvorrichtung.
Dabei ist die Transportvorrichtung vorzugsweise als luftdurchlässiges Transportband, z. B. als Siebband oder Filterband ausgebildet und die Saugvorrichtung unterhalb des Transportbandes angeordnet. Die Beleimungsvorrichtung kann insbesondere zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fall- Schacht angeordnet sein, wobei die Düsen vorzugsweise auf einem den Faserstrom umgebenden Düsenkranz angeordnet sind oder einen Düsenkranz bilden. Außerdem schlägt die Erfindung vor, dass das Faseraustrittsrohr und der Fallschacht im Wesentlichen in vertikaler Orientierung und die Auffang- Vorrichtung unterhalb des Fallschachtes angeordnet ist.
Im Rahmen der Erfindung wird folglich auf eine unmittelbar auslassseitig an den Fallschacht angeschlossene Absaugleitung zum Abtransport der Fasern verzichtet. Vielmehr durchlaufen die beleimten Fasern zum Trocknen den Fall- Schacht und gelangen in bzw. auf die dem Fallschacht nachgeordnete Auffangvorrichtung, z. B. auf das Transportband. Auf diesem Transportband kommen die beleimten Fasern gleichsam zur Ruhe. Gegebenfalls im Fallschacht absinkender ungenutzter Leim, insbesondere in Form von Aerosolen gelangt auf die auf dem Transportband angeordneten Fasern, so dass eine vollständige Leimausnutzung gewährleistet ist und Verschmutzungen der Anlage durch ungenutzten Leim zuverlässig vermieden werden.
Die Faserzuführungsleitung kann gleichsam als Blasleitung ausgebildet sein, an welche beispielsweise ein Ventilator, ein Gebläse oder eine Pumpe angeschlossen ist. Durch die pneumatische Zufuhr der Fasern in der Faserzuführungsleitung wird eine gleichmäßige Faserverteilung erreicht, die Fasern sind folglich in dem aus dem Faseraustrittsrohr austretenden Faserstrom gleichmäßig verteilt. Die den Faserstrom umgebenden Sprühdüsen sorgen für eine gleichmäßige Verdüsung der Leimzugabe. Dieses gilt insbesondere dann, wenn die Sprühdüsen auf einem den Faserstrom umge- benden Düsenkranz angeordnet sind oder einen den Faserstrom umgebenden Düsenkranz bilden. Dabei wird eine tropfenförmige Leimverdüsung erzielt, bei welcher die mittlere Tropfengröße unter 110 μm vorzugsweise unter 60 μm liegt. In dem dem Faseraustrittsrohr nachgeordneten Fallschacht erfolgt ein Abtrocknen der beleimten Fasern ohne dass ein Anbacken der beleimten Fasern an der Innenwandung des
Fallschachtes zu befürchten ist. Denn im Rahmen der Erfindung kann die Leimbedüsung des Faserstroms bzw. seiner Fasern derart erfolgen, dass sich zwischen der Innenwandung des Faserschachtes und dem Faserstrom gleichsam ein Luftmantel einstellt. Das gilt insbesondere deshalb, weil der Fallschacht vorzugsweise einen größeren Querschnitt als das Faseraustrittsrohr aufweist. Damit wird nicht nur ein Anbacken der beleimten Fasern, sondern auch eine unerwünschte Faserverdichtung vermieden. Es lässt sich unschwer ein Faserstrom mit 0,1 kg bis 1,0 kg Faser, vorzugsweise 0,3 kg bis 0,6 kg Faser, z. B. 0,5 kg Faser pro 1 kg Luft erzeugen, der für eine gleichmäßige Faserverteilung ebenso wie für eine gleichmäßige Beleimung optimal ist. Besonders zuverlässig lassen sich Anbackungen der beleimten Fasern an der Innenwandung des Fallschachtes vermeiden, wenn eine Mantelluftzuführeinrichtung mit einer oder mehreren Mantelluftleitungen zur Erzeugung eines den Faserstrom im Fallschacht oder Faserabsaugrohr umgebenden Mantelluftstromes vorgesehen ist. Die Mantelluftleitungen können im oberen Bereich des Fallschachtes unmittelbar unter den Sprühdüsen in den Fallschacht münden. Es kann aber auch ein dem Fallschacht vorgeordnetes Kopfgehäuse bzw. Kopfröhr vorgesehen sein, in welches die Mantelluftleitungen münden. Dabei lässt sich sowohl die mit den Fasern eingebrachte Förder- luft als auch die über die Mantelluftzuführeinrichtung eingebrachte Mantelluft durch das luftdurchlässige Transportband hindurch mit der Saugvorrichtung absaugen, so dass sich optimale Strömungsverhältnisse einstellen lassen, um Anbackungen zu vermeiden.
Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung weist die Saugvorrichtung eine Mehrzahl von in Bandlaufrichtung bzw. Transportrichtung hintereinander angeordneten Saugelementen, z. B. Saugregistern, Saugtrichtern oder dergleichen auf, welche sich vorzugsweise jeweils über im Wesentlichen die gesamte Transportbandbreite erstrecken. Die Saugelemente können jeweils in getrennte Saugleitungen oder aber auch in eine gemeinsame Saugleitung münden. Ferner ist optional vorgesehen, dass die Saugelemente und/oder die Saug- leitungen Absperr- und/oder Regelorgane, z. B. Klappen oder Schieber zum Einstellen des Saugstromes aufweisen. Auf diese Weise lassen sich die Absaugverhältnisse gezielt an die Bedürfnisse anpassen, um optimale Strömungsverhältnisse einzustellen und so zuverlässig Anbackungen zu vermeiden. So lässt sich beispielsweise mit in Bandlaufrichtung zunehmender Saugleistung arbeiten, um der Tatsache Rechnung zu tragen, dass die Höhe der sich auf dem Transportband bildenden Fasermatte in Bandlaufrichtung zunimmt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, auf Absperr- und/oder Regelorgane im Bereich der einzelnen Saugelemente zu verzichten. Dann ist es zweckmäßig, die einzelnen Saugelemente bzw. Saugregister z. B. eintrittsseitig (und folglich unmittelbar unterhalb des Siebbandes) mit Lochblechen, Gittern o. dgl . Reduzierelementen zu versehen. Durch ge- eignete Auswahl des freien Querschnitts eines jeden Lochbleches lässt sich die Saugcharakteristik jedes einzelnen Saugelementes bzw. Registers beeinflussen. Vorzugsweise werden folglich im Zuge der Montage der Anlage für die einzelnen Saugelemente geeignete Lochbleche mit einem jeweils vorgegebenen freien Querschnitt ausgewählt, um die gewünschten Absaugverhältnisse einzurichten. Auf bewegliche
Absperr- bzw. Regelorgane kann bei dieser Ausführungsform verzichtet werden. Dennoch lässt sich beispielsweise eine in Bandlaufrichtung zunehmende Saugleistung einstellen, indem die einzelnen Register einen in Transportrichtung zunehmenden freien Querschnitt aufweisen.
Außerdem wird vorgeschlagen, dass die Auffangvorrichtung eine Nachtrocknungsstrecke vorgegebener Länge aufweist, welche von den auf dem Transportband angeordneten Fasern durchlaufen wird. Nachtrocknungsstrecke meint dabei einen Bereich, in welchem die Fasern auf dem Transportband ruhen, ohne dass eine weitere Leimzufuhr erfolgt. Die Nachtrocknungsstrecke ist also gleichsam horizontal versetzt unterhalb des Fallschachtes angeordnet. Die Länge der Nach- trocknungsstrecke (z. B. 10 - 20 m) und die Bandlaufge- schwindigkeit sind dabei so aufeinander abgestimmt, dass eine Nachtrocknung von 30 - 100 Sekunden (und mehr) , beispielsweise in etwa 60 Sekunden erreicht wird. So ist gewährleistet, dass die beleimten Fasern am Ende der Nachtrocknungsstrecke vollständig getrocknet sind. Die Verwendung einer Nachtrocknungsstrecke empfiehlt sich insbesondere deshalb, weil zur vollständigen Leimausnutzung - wie erwähnt - auch Leim in gewissen Mengen auf die bereits auf dem Transportband angeordneten Fasern gelangt. Dieses gilt insbesondere für Aerosole, die sich im Zuge des Eindüsens des Leimes mit geringen Tropfengrößen zu einem gewissen Anteil ergeben und innerhalb des Fallschachtes nur teilweise an die Fasern gebunden werden. Im Übrigen kann eventuell noch vorhandenes Wasser in die Fasern eindringen oder verdampfen. Die Auffangvorrichtung kann ggf. unter Zwischenschaltung einer Zellradschleuse an eine Faserab-
führvorrichtung, z. B. eine Faserabführleitung oder eine Faserabführschnecke, oder aber auch direkt an einen Faserbunker angeschlossen sein. Da im Rahmen der Erfindung durch die Anordnung mit Fallschacht und nachgeordnetem Transportband sowie ggf. mit Nachtrocknungsstrecke ein einwandfreies Abtrocknen der Fasern gewährleistet ist, besteht nicht länger die Gefahr, dass die Faserabführvorrichtung, z. B. die Faserabführleitung, durch Anbackungen verschmutzt wird. Vielmehr werden einwandfrei beleimte und einwandfrei transportfähige Fasern geschaffen. Vorzugsweise sind die Faserabführleitung, welche beispielsweise als Saugleitung ausgebildet sein kann und die Saugleitung der Saugvorrichtung als getrennte Saugleitungen bzw. Saugsysteme ausgebildet. Es besteht aber auch die Mög- lichkeit, dass die Faserabführleitung und die Saugleitung der Saugvorrichtung als gemeinsame Saug- und Förderleitung ausgebildet sind oder an eine gemeinsame Saug- und Förderleitung angeschlossen sind. Diese Saug- und Förderleitung ist beispielweise endseitig an einen Saugzyklon ange- schlössen, welcher die beleimten Fasern von der Saugluft trennt .
Im Rahmen der Erfindung können die Einblasgeschwindigkeit und/oder Einblasmenge der Förderluft, die Einblasmenge und/oder Einblasgeschwindigkeit der Mantelluft und/oder die Sauggeschwindigkeit bzw. Saugleistung der Saugvorrichtung zur Erzielung einer vorgegebenen Geschwindigkeit oder Verweilzeit der Fasern (zu deren Abtrocknen) in dem Fallschacht einstellbar sein.
Das Transportband ist vorzugsweise als endlos umlaufendes Transportband mit Transportbandvorlauf und Transportbandrücklauf ausgebildet, welches über ümlenkaggregate, z. B. Umlenkrollen geführt ist. Ferner kann die Auffangvor- richtung ein unterseitig an den Fallschacht angeschlossenes Auffanggehäuse aufweisen, welches zumindest von dem Transportbandvorlauf mit den Fasern durchlaufen wird. Der Transportbandrücklauf kann zumindest teilweise außerhalb und/oder unterhalb des Auffanggehäuses und/oder unterhalb der Saugvorrichtung angeordnet sein. Dabei ist zweckmäßigerweise im Bereich des Transportbandrücklaufes eine Reinigungsvorrichtung für das Transportband angeordnet. Diese Reinigungsvorrichtung kann beispielsweise als Nass- reinigungsvorrichtung ausgebildet sein, wobei im Bereich des Transportbandrücklaufes eine der Nassreinigungsvor- richtung nachgeordnete Trocknungsvorrichtung für das Transportband angeordnet ist. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass das Transportband, nachdem die jeweils be- leimtem Fasern ausgeschleust wurden, zuverlässig von Ver- schmutzungen, wie z. B. Leimresten oder dergleichen, gereinigt wird, so dass stets gewährleistet ist, dass ein einwandfreies Absaugen der Luft durch das Transportband hindurch möglich ist. Bei der Nassreinigungsvorrichtung kann das Reinigungswasser z. B. mittels einer Pumpe im Kreislauf geführt sein, wobei dann eine entsprechende Wasseraufbereitungsvorrichtung zwischengeschaltet ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, stets Frischwasser zuzuführen, ohne dass im Kreislauf gearbeitet wird.
Schließlich schlägt die Erfindung vor, dass der Fallschacht zumindest bereichsweise als sich in Fallrichtung auf-
weitender Fallschacht ausgebildet ist, wobei der Fallschacht z. B. einen runden, ovalen oder mehreckigen, z. B. quadratischen oder rechteckigen Querschnitt aufweisen kann. Durch die aufgeweitete Ausbildung des Fallschachtes lassen sich Anbackungen an den Schachtwänden weiter verringern und im Übrigen mit einem hohen Faserstrom arbeiten.
Im Übrigen ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zum Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten oder dergleichen Holzwerkstoffplatten,
wonach Fasern mit einer Feuchte von 3 bis 16 %, vorzugsweise 6 bis 12 % (z. B. 10 % bis 11 %) , unter Zufuhr von Förderluft pneumatisch zugeführt und über ein Faseraustrittsrohr unter Bildung eines im Wesentlichen vertikal orientierten Faserstroms mit einer Geschwindigkeit von 1 m/sek. bis 10 m/sek., vorzugsweise 3 m/sek. bis 7 m/sek., in einen Fallschacht eintreten,
wonach die Fasern mit zwischen dem Faseraustrittsrohr und dem Fallschacht angeordneten Sprühdüsen beleimt werden,
wonach die Fasern und ggf. Leimtropfen durch den Fall- Schacht hindurch unter Trocknung der Fasern auf ein unterhalb des Fallschachtes angeordnetes luftdurchlässiges Transportband fallen,
und wonach die Förderluft durch das Transportband hindurch abgesaugt und die beleimten und getrockneten Fasern mit dem Transportband abgeführt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Anlage zum Beleimen von Fasern in schematischer Darstellung und
Fig. 2 eine abgewandelte Ausführungs orm des Gegenstandes nach Fig. 1,
Fig. 3 einen vergrößerten Ausschnitt aus dem Gegenstand nach Fig. 1 im Bereich der Beleimungsvorrichtung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 4a ausschnittsweise den Gegenstand nach Fig. 2 im
Bereich des Faserverteilkopfes K in abgewandelter
Ausführungsform,
Fig. 4b den Gegenstand nach Fig. 4a aus Richtung des Pfeils A,
Fig. 5a eine abgewandelte Ausführungsform des Gegenstandes nach Fig. 4a,
Fig. 5b den Gegenstand nach Fig. 5a aus Richtung des Pfeils
A,
Fig. 6a den Gegenstand nach Fig. 4a in abgewandelter Aus- führungsform
Fig. 6b den Gegenstand nach Fig. 6a aus Richtung des Pfeils A,
Fig. 7 eine abgewandelte Ausführungsform der Erfindung im Bereich der Auffangvorrichtung,
Fig. 8 einen Schnitt in Richtung X-X durch den Gegenstand nach Fig. 7 in vergrößerter Darstellung,
Fig. 9 die Reinigungs- und Trocknungsvorrichtung des Gegenstandes nach Fig. 7 in vergrößerter Darstellung und
Fig. 10 ausschnittsweise den Düsenbalken nach Fig. 9 in einer anderen Ansicht und in abgewandelter Ausführungsform.
In den Figuren ist eine Anlage zum Beleimen von Fasern 1 für die Herstellung von Faserplatten, insbesondere MDF-Platten dargestellt. Die Anlage ist für den kontinuierlichen Betrieb eingerichtet und weist eine Faserzuführeinrichtung 2 mit einer an ein Faseraustrittsrohr 3 angeschlossenen und mit Förderluft F für den Fasertransport beaufschlagbaren Faserzuführungsleitung 4 auf. Ferner ist ein Fallschacht 5 vorgesehen, welcher dem Faseraustrittsrohr 3 nachgeordnet ist. Zwischen dem Faseraustrittsrohr 3 und dem Fallschacht 5 ist eine Beleimungsvorrichtung 6 mit Sprühdüsen 7 zum Besprühen der aus dem Faseraustrittsrohr 3 austretenden und in den Fallschacht 5 eintretenden Fasern mit Leimtropfen angeordnet. Dem Fallschacht 5 ist eine Auffangvorrichtung 8 mit einer Transportvorrichtung 9 zum Auf-
fangen und ggf. Abführen der Fasern und einer Saugvorrichtung 10 zum Absaugen von Luft aus dem Fallschacht 5 nachgeordnet. Dabei ist die Transportvorrichtung 9 als luftdurchlässiges Siebband 9 oder Filterband (aus einem Kunststoffgewebe oder Metallgewebe) ausgebildet. Die Saugvorrichtung 10 ist unterhalb des Transportbandes 9 angeordnet. Die Düsen 7 sind auf einem Düsenkranz 11 angeordnet, welcher den Faserstrom unmittelbar unterhalb des Faseraustrittsrohres umgibt. Ferner ist erkennbar, dass das Faseraustrittsrohr 3 und der Fallschacht 5 im Wesentlichen in vertikaler Orientierung und die Auffangvorrichtung 8 unterhalb des Fallschachtes 5 angeordnet ist. Dabei weist der Fallschacht 5 einen größeren Querschnitt als das Faseraustrittsrohr 3 auf.
Im oberen Bereich der Anlage ist eine Mantelluftzuführeinrichtung 12 vorgesehen, mit einer Mantelluftleitung
13 zur Erzeugung eines den Faserstrom (bzw. Faser- und Förderluftstrom) im Fallschacht 5 umgebenden Mantelluft- Stromes, wobei die Mantelluft M wie auch die Transportluft F mit der Saugvorrichtung 10 absaugbar ist, und zwar durch das Siebband 9 hindurch. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 ist ein dem Fallschacht 5 vorgeordnetes Kopfgehäuse
14 bzw. Kopfrohr vorgesehen, in welches die Mantelluft- leitungen 13 münden. Dieses Kopfgehäuse 14 umschließt gleichsam das Faseraustrittsrohr 3 und nimmt zudem den Düsenkranz 11 bzw. die Sprühdüsen 7 auf. Demgegenüber ist die Mantelluftleitung 13 bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 unterhalb des Düsenkranzes 11 im oberen Bereich des Fallschachtes 5 an diesen angeschlossen. Dabei ist ein konzentrisch in dem Fallschacht 5 oder Kopfgehäuse ange-
ordneter Leitring 15 vorgesehen, welcher die eintretende Mantelluft M unter Erzeugung des im Wesentlichen vertikal nach unten gerichteten Mantelluftstromes umlenkt. Gemäß Fig. 2 ist der Fallschacht 5 unter Bildung eines offenen bzw. gehäusefreien Düsenbereiches 16 mit vorgegebenem Abstand zu dem Faseraustrittsrohr 3 bzw. der Faserzuführeinrichtung angeordnet, wobei der Düsenkranz 11 mit den Sprühdüsen 7 in diesem offenen Düsenbereich 16 angeordnet ist. Dieses ermöglicht einen einwandfreien Zugriff auf die Düsen 7, beispielsweise zu Wartungs- oder Reinigungszwecken wie auch zum Zwecke der Justage. Der Düsenbereich kann aber auch geschlossen bzw. im Wesentlichen geschlossen sein. Die Sprühdüsen 7 sind als Zweistoffdüsen ausgebildet und an eine Leimversorgungsleitung 17 sowie eine Druckluftleitung 18 angeschlossen (vgl. Fig. 3). Dabei ist der Anstellwinkel der Sprühdüsen 7 gegen den Faserstrom und der Abstand der Sprühdüsen 7 von dem Faserstrom einstellbar. Dieses ist ebenfalls in Fig. 3 angedeutet. Ferner können die Sprühdüsen 7 in ihrer Position veränderbar, z. B. verschiebbar auf dem Düsenkranz 11 angeordnet sein. Fig. 3 zeigt, dass der Düsenkranz von einem ringförmigen Düsenträger 19 gebildet wird, an welchem die Düsen 7 auf entsprechend einstellbaren Düsenhaltern 20 angeordnet sind. In dem Kopfgehäuse 14 sind Durchbrechungen 21 angeordnet, durch welche die Düsen 7 in das Gehäuseinnere ragen.
Die Saugvorrichtung 10 besteht aus einer Mehrzahl von in Bandlaufrichtung B bzw. Transportrichtung hintereinander angeordneten Saugelementen 22. Bei den Saugelementen 22 handelt es sich um gleichsam trichterförmige Saugregister 22, welche sich jeweils über im Wesentlichen die gesamte
Breite des Transportbandes 9 erstrecken. Dabei sind die Saugregister 22 an eine gemeinsame Saugleitung 23 angeschlossen. Jedes der Saugelemente 22 ist gemäß Fig. 1 oder 2 mit einem Absperr- und/oder Regelorgan 24, 24' versehen, mit welchem sich der Saugstrom selektiv und ortsabhängig einstellen lässt. Fig. 1 zeigt dabei eine Ausführungsform mit Schiebern 24, während bei Fig. 2 Klappen 24' als Absperrorgane vorgesehen sind.
Ferner weist die Auffangvorrichtung 8 eine Nachtrocknungsstrecke 25 vorgegebener Länge L auf, welche von den auf dem Transportband 9 angeordneten und beleimten Fasern durchlaufen wird. An die Auffangvorrichtung 8 ist unter Zwischenschaltung einer Zellradschleuse 26 eine Faserab- führvorrichtung 27 in Form einer Faserabführleitung 27 angeschlossen. Die Faserabführleitung 27 und die Saugleitung 23 der Saugvorrichtung 10 münden dabei in eine gemeinsame Saug- und Förderleitung 28, welche wiederum an einen Saugzyklon 29 mit Ventilator 30 angeschlossen ist. Das Transportband 9 ist als endlos umlaufendes Transportband 9 mit Transportbandvorlauf 9a und Transportbandrücklauf 9b ausgebildet, welches über Umlenkrollen 31 geführt ist. Die Auffangvorrichtung 8 weist ein unterseitig an den Fallschacht angeschlossenes Auffanggehäuse 32 auf, welches von dem Transportbandvorlauf 9a mit den Fasern durchlaufen wird. Dabei ist auch die Nachtrocknungsstrecke 25 innerhalb des Auffanggehäuses 32 angeordnet. Der Transportbandrücklauf 9b ist im Wesentlichen außerhalb und unterhalb des Auffanggehäuses 32 angeordnet, wobei das Transportband 9 unter der Saugvorrichtung 10 zurückgeführt wird. Dabei ist im Bereich des Transportbandrücklaufes 9b
eine Reinigungsvorrichtung 33 für das Transportband 9 angeordnet. Diese Reinigungsvorrichtung 33 ist als Nass- reinigungsvorrichtung 33 ausgebildet, wobei im Bereich des Transportbandrücklaufes 9b eine der Nassreinigungs- Vorrichtung nachgeordnete Trocknungsvorrichtung 34 für das Transportband 9 angeordnet ist. Die Nassreinigungs- vorrichtung arbeitet im Wesentlichen mit einer im Kreislauf geführten Reinigungsflüssigkeit, z. B. Wasser. Dazu sind eine Pumpe 35 und eine Wasseraufbereitungsvorrichtung 36 vorgesehen.
Die Fig. 7 bis 10 zeigen die Auffangvorrichtung 8 in abgewandelter Ausführungsform. Dabei ist ebenfalls eine Saugvorrichtung 10 aus einer Mehrzahl von in Bandlaufrichtung B hintereinander angeordneten Saugelementen 22 vorgesehen. Bei den acht Saugelementen 22 handelt es sich ebenfalls um Saugregister, welche sich jeweils über im Wesentlichen die gesamte Breite des Transportbandes 9 erstrecken. Die einzelnen Register 22 sind ebenfalls an eine gemeinsame Saugleitung 23 angeschlossen. Auf Absperr- und/oder Regelorgane (wie Klappen oder Schieber) im Bereich der Saugelemente wird bei dieser Ausführungsform jedoch verzichtet. Zur Einstellung der gewünschten Saugcharakteristik sind die einzelnen Saugregister 22 eintrittsseitig (und folglich unmittelbar unterhalb des Siebbandes) mit Lochblechen 24a versehen. Diese sind lediglich angedeutet. Der freie Querschnitt der einzelnen Lochbleche 24a nimmt jedoch von Register zu Register in Bandlaufrichtung zu. Folglich nimmt auch die Absaugleistung in Transportrichtung zu, um der Tatsache Rechnung zu tragen, dass die Mattendicke der Fasermatte 42, durch die
hindurchgesaugt werden muss in Transportrichtung zunimmt. Die Einstellung der Saugcharakteristik erfolgt durch geeignete Auswahl der Lochbleche 24a im Zuge der Montage bzw. Inbetriebnahme der Anlage. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, im Zuge von Wartungsarbeiten einzelne Lochbleche auszutauschen, um die Charakteristik zu verändern. Insgesamt zeichnet sich diese Ausführungsform durch die Möglichkeit einer besonders einfachen Reinigung aus. Im Übrigen besteht nicht die Gefahr, dass die Saug- Charakteristik durch unbeabsichtigtes Verstellen von Absperrorganen verändert wird. In montagetechnischer Hinsicht besonders vorteilhaft ist hierbei eine Ausführungsform, bei welcher für jedes einzelne Saugregister mehrere Lochbleche mit rechteckigem Querschnitt, z. B. zwei Lochbleche ver- wendet werden. Dabei erstreckt sich jedes der beiden Lochbleche z. B. über die Hälfte der Registerbreite bzw. Bandbreite, so dass mit kleinen und folglich gut handhabbaren Lochblechen gearbeitet wird. Grundsätzlich besteht in diesem Zusammenhang auf die Möglichkeit, mit Lochblechen zu arbeiten, deren freier Querschnitt über die Bandbreite variiert, bzw. über die Bandbreite verteilt mehrere Lochbleche einzusetzen, deren freier Querschnitt verschieden ist.
Ferner ist in den Fig. 7 bis 10 eine abgewandete Ausführungsform des Faseraustrags dargestellt. Der Austrag erfolgt über eine Zellradschleuse 26. Oberhalb der Zellradschleuse 26 ist eine gegen das Transportband 9 und folglich die Fasermatte 42 wirkende Auflösewalze 48 vorgesehen. Das Transportband 9 wird folglich zwischen der Auflösewalze 48 und einer der Auflösewalze 48 gegenüber-
liegenden Umlenkwalze 49 geführt. Im Bereich des Transportbandrücklaufes 9b ist dann eine rotierende Reinigungsbürste
50 angeordnet, und zwar unmittelbar oberhalb bzw. im Bereich der Zellradschleuse 26. Diese Reinigungsbürste 50 gewährleistet eine Vorreinigung des Siebbandes 9 im Transportbandrücklauf 9b und sorgt zugleich dafür, dass eine hohe Faserausnutzung erfolgt, da die mit der Reinigungsbürste 50 vom Siebband 9 entfernten Fasern ebenfalls in die Zellradschleuse 26 gelangen. Dazu ist die Zellradschleuse 26 mit einem entsprechenden Auffangtrichter
51 versehen. Die Vorreinigung erfolgt folglich im Bereich der Streugutabführung bzw. des Streugutaustrags .
Ferner ist gemäß den Fig.7 bis 10 ebenfalls eine Reinigungsvorrichtung 33 bzw. Trocknungsvorrichtung 34 vorgesehen. Es handelt sich um eine gleichsam kombinierte Reinigungs- und Trocknungsvorrichtung 33, 34. Die Reinigungsvorrichtung 33 ist aber ebenfalls als Nassreinigungsvorrichtung 33 ausgebildet und besteht im Wesentlichen aus einem quer zur Bandlaufrichtung angeordneten Düsenbalken. Dieser Düsenbalken 33 ist fest angeordnet. Er weist eine Vielzahl von über die Bandbreite verteilte Sprühdüsen 33' auf. In Bandlaufrichtung unmittelbar hinter dem Düsenbalken 33 befindet sich die Trocknungsvorrichtung 34, welche im Wesentlichen aus zwei hintereinander angeordneten Gebläsen bzw. Ventilatoren 34' besteht. Unterhalb der Reinigungsvorrichtung und der Trocknungsvorrichtung ist eine gemeinsame Auffangvorrichtung 52 vorgesehen. Diese besteht aus einem im Wesentlichen unterhalb des Düsenbalkens 33 angeordneten Auffangbehälter 53 und einer unterhalb der Trocknungsvor-
richtung 34 angeordneten Ablauffläche 54, welche die im Bereich der Trocknungsvorrichtung 34 abgeführte Flüssigkeit in den Auffangbehälter 53 ableitet. Bei dieser Ausführungsform wird auf eine Führung im Kreislauf verzichtet. Es wird folglich mit Frischwasser gearbeitet, welches anschließend abgeführt wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 ist zur Bildung eines Faserstroms FS mit im Bereich der Sprühdüsen ring- förmig (z. B. kreisringförmig mit Ringbreite R) ausgebildetem Querschnitt in dem Faseraustrittsrohr 3 ein Faserverdrängungskörper 37 angeordnet, und zwar zentral in dem Faseraustrittsrohr 3. Der Faserverdrängungskörper ist rotationssymmetrisch, nämlich kegelförmig ausgebildet und weist einen sich in Strömungsrichtung erweiternden Querschnitt auf (vgl. dazu Fig. 4a, 4b). Grundsätzlich sind aber auch nicht rotationssymmetrische Formen (z. B. Pyramidenform) denkbar. Bei der abgewandelten Ausführungsform nach Fig. 5a, 5b weist das Faseraustrittsrohr endseitig einen von der Kreisform abweichenden (nämlich ovalen oder langlochartigen) Querschnitt auf. Auf diese Weise soll ein Faserstrom FS mit im Bereich der Sprühdüsen von der Kreisform abweichendem (nämlich ovalem oder langlochartigem) Querschnitt gebildet werden, um den Beleimungsvorgang zu optimieren. Schließlich zeigen die Fig. 6a und 6b eine Ausführungsform mit einem Faseraustrittsrohr mit kreisförmigem Querschnitt, so dass auch ein Faserstrom FS mit kreisförmigem Querschnitt in den Bereich der Sprühdüsen gelangt.
Fig. 4a, 4b zeigen im Übrigen, dass bei einer Ausführungsform mit Verdrängungskörper 37 im Faseraustrittsrohr 3 nicht nur eine Mantelluftzuführeinrichtung 12, sondern auch eine Stützluftzuführeinrichtung 46 vorgesehen ist. Diese weist eine oder mehrere Stützluftleitungen 47 zur Erzeugung eines innerhalb des Faserstromes angeordneten Stützluftstromes S auf. An die Stützluftleitungen 47 können nicht dargestellte Stützluftdüsen angeschlossen sein, welche unterhalb des Verdrängungskörpers 37 in den Faserstrom münden.
Die erfindungsgemäße Anlage arbeitet wie folgt. Die Fasern gelangen zunächst aus einem Faserbunker 38 unter Zwischenschaltung eines Ventilators 39 oder einer Pumpe 39' über die Faserzuführleitung 4 und das Faseraustrittsrohr 3 in im Wesentlichen vertikaler Orientierung mit einer Geschwindigkeit von 3 bis 7 m/sek. und einer Feuchte von 6 bis 12 % in den Fallschacht 5. Zwischen Faseraustrittsrohr 3 und Fallschacht 5 (also unmittelbar nach Austritt aus dem Faser- austrittsrohr) erfolgt die Leimbedüsung. Außerdem wird oberhalb (Fig. 1) oder unterhalb (Fig. 2) des Düsenkranzes 11 die Mantelluft M unter Erzeugung des den Faserstrom im Fallschacht 5 umgebenden Mantelluftstromes zugeführt. Dabei kann es sich insbesondere um in einem Wärmetauscher 40 vorgewärmte Frischluft handeln, welche mit Hilfe einer Pumpe 41 oder einem Ventilator zugeführt wird. Die beleimten Fasern fallen in dem sich aufweitenden Fallschacht 5 mit geringer Geschwindigkeit, im Wesentlichen unter Wirkung der Schwerkraft herab und gelangen auf das Siebband 9. Durch den Mantelluftstrom wird gewährleistet, das Anbackungen an den Schachtwänden zuverlässig verhindert
werden. Ggf. unbenutzte Leimtropfen fallen ebenfalls durch den Fallschacht 5 und gelangen auf die sich auf dem Siebband 9 bildende Fasermatte 42, so dass es gleichsam zu einer Nachbeleimung kommt. Auf diese Weise bildet sich eine Fasermatte mit einer Höhe von 100 bis 200 mm, maximal 300 mm, die aus der Fallzone Z unmittelbar unterhalb des Faserschachtes austritt und in den Bereich der Nachtrocknungsstrecke 25 gelangt. Hier erfolgt eine Nachtrocknung der Fasern, ohne dass weiterer Leim zugeführt wird. Die Förderluft F und die Mantelluft M werden über die Saugvorrichtung 10 durch das Siebband 9 hindurch abgesaugt, so dass ideale Strömungsverhältnisse aufrechterhalten werden. Über die Zellradschleuse 26 und die Saug- und Förderleitung 28 gelangen die Fasern dann in den Saugzyklon 29, wo eine Trennung der Fasern von der gasförmigen Phase erfolgt. Auf diese Weise gelangen die Fasern dann in einen Faserbunker 43, während die abgetrennte Luft über einen weiteren Ventilator oder eine Pumpe und eine Abluftleitung 44 entsorgt oder auch wiederverwendet werden kann.
Im Übrigen ist in Fig. 2 angedeutet, dass im Bereich der Transportvorrichtung 9 unterhalb des Fallschachtes 5 eine Frischfaserzufuhr 45 vorgesehen sein kann. Es lassen sich folglich Frischfasern auf das Siebband 9 aufbringen, bevor dieses unterhalb des Fallschachtes 5 entlang geführt wird. Dadurch bildet sich gleichsam ein Vorvlies auf dem Siebband, wobei die beleimten Fasern dann nicht unmittelbar auf das Siebband, sondern auf das Vorvlies aufgestreut werden. Auf diese Weise lässt sich eine Verschmutzung des Siebbandes mit noch nicht ausgehärteten beleimten Fasern oder auch Leim vermeiden bzw. verringern. Außerdem werden
die durch das Siebband 9 hindurch in die Absaugelemente 22 eindringenden Leimmengen weiter reduziert.
Die Erfindung ist nicht auf das Beleimen von Fasern für die Herstellung von Faserplatten beschränkt. Vielmehr ist die erfindungsgemäße Anlage auch zum Beleimen von Spänen für die Herstellung von Spanplatten aus beispielsweise OSB
(Oriented Strand Board) -Spänen unter Berücksichtigung einer entsprechenden Dimensionierung der einzelnen Aggregate geeignet.