WO2003047976A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von beutelpackungen - Google Patents

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WO2003047976A1
WO2003047976A1 PCT/DE2002/003948 DE0203948W WO03047976A1 WO 2003047976 A1 WO2003047976 A1 WO 2003047976A1 DE 0203948 W DE0203948 W DE 0203948W WO 03047976 A1 WO03047976 A1 WO 03047976A1
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sealing
station
packaging material
forming
metal plates
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PCT/DE2002/003948
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English (en)
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Inventor
Theo J. Van De Kruys
Eduardo Friedmann
Peter Slenders
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Robert Bosch Gmbh
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B51/00—Devices for, or methods of, sealing or securing package folds or closures; Devices for gathering or twisting wrappers, or necks of bags
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    • B65B51/14—Applying or generating heat or pressure or combinations thereof by reciprocating or oscillating members
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles
    • B65B9/2056—Machines for packages of special type or form

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing bag packs.
  • Milk powder or flour which can be stored, are usually made of a sealable material, have a base suitable for standing, in particular a block base, and an angular, preferably rectangular, cross section. In order to improve the stability of these bag packs, it is common to reinforce the longest edges.
  • edge reinforcements prevent deformation of the side walls and thus ensure a high level
  • the reinforcements consist, for example, of sealed seams which are produced by means of heat sealing in such a way that they do not have to perform any sealing function.
  • the longitudinal seam serves for stability and tightness.
  • tubular bag machines form the bag packs with a rectangular cross section from a packaging material web.
  • the packaging material web is folded over with a shaped shoulder in such a way that a tube is formed.
  • edges shaped and sealed so that the desired rectangular cross-section is created and the bag package has the desired stability.
  • the abutting edges are welded together, which creates the longitudinal seam or the longitudinal seal seam.
  • DE-GM 18 07 453 describes a device for producing bag packs.
  • edge strips extending primarily on both sides of the bag's longitudinal edge are longitudinally displaceable and spring-loaded.
  • Below the bottom of the bag is a press plate hinged heating plates that can be swung in to the bag walls can be pressed on.
  • the side heating plates are articulated and shaped in such a way that, in cooperation with the edge strips located inside the bag, the desired edge welding results on the floor and on the side edges.
  • a disadvantage of known methods and devices is that machine height is required in the area behind the shaped tube in which the edges are formed and sealed.
  • Bag packs with sealed edges provide that an envelope tube is formed from a packaging material web. It is characterized in that the sealing seams are formed before the wrapping material tube is formed on the packaging material web.
  • the device according to the invention for producing pouch packs comprises a folding station for forming folds, a sealing station for sealing the formed folds, a packaging material drive station and a forming station for forming the envelope tube.
  • the device according to the invention is characterized in that the folding station and the sealing station are arranged in such a way that the sealing seams are formed before the enveloping tube is formed.
  • a discharge roller is provided between the folding station and the sealing station, with which the packaging material is diverted at a right angle. This ensures that an edge seal with an even seam width must be produced.
  • the discharge roller causes the folds to be bent with sharp edges and can therefore be sealed with a constant seam width afterwards.
  • folding plates or sheet metal plates for forming the folds in the packaging material web. These sheet metal plates are easy to replace.
  • the device can thus be designed for different bag sizes. Depending on whether the later longitudinal sealing seam, which is welded when the envelope tube is formed, lies in the area of one edge / three or four folds are formed.
  • the forming station has a shaped tube and a shaped shoulder, which are already known from conventional tubular bag machines.
  • a guide plate located below the form shoulder ensures that the edge seals get the desired orientation.
  • the sealing station consists of at least one heatable sealing jaw and an anvil jaw.
  • the at least one sealing jaw is typically arranged below the packaging material web and the anvil jaw on the top. It is advantageous if the anvil jaw is also heatable.
  • the lower sealing jaw is pneumatically driven, it is possible to pull the heated sealing jaw away immediately when the packaging material is at a standstill to avoid thermal damage.
  • the sealing pressure is adjusted via the lower jaws with pressure springs.
  • Figure la shows a bag pack with a longitudinal seam running in the edge in a perspective view.
  • Figure lb shows a bag pack with a central longitudinal seam in a perspective view.
  • Figure 2 shows a sealing station in a schematic representation.
  • Figure 3 shows metal slats for forming folds.
  • FIG. 4 shows a section along the line IV-IV from FIG. 3.
  • FIG. 5 shows a preferred embodiment of the device according to the invention for producing bag packs in a perspective view.
  • FIG. 6 shows a section along the line VI-VI from FIG. 5.
  • FIG. 7 shows a section along the line VII-VII from FIG. 5.
  • FIG. 1 a shows a bag pack, designated overall by reference number 10.
  • the edges of the bag pack 10 have sealing seams 12.
  • the sealing seams 12 ensure the stability of the bag pack 10.
  • One of the sealing seams 12 represents the longitudinal seam.
  • FIG. 1b shows the bag package 10 with a central longitudinal seam 11 and four sealing seams 12 forming the edges of the bag package 10.
  • FIG. 2 shows a sealing station 20 in a schematic representation.
  • the sealing station 20 comprises a heatable sealing jaw 22 and an anvil jaw 24 above it.
  • a packaging material web 26 is carried out by means of two driven roller rolls 28 and the folds already formed in the packaging material web 26 are sealed.
  • the sealing jaw 22 is driven pneumatically in the direction of a double arrow 30.
  • the sealing pressure is set via a compression spring 32.
  • FIG. 3 shows sheet metal plates 40 for forming the folds. Between these sheet metal plates 40, a packing material 42 is carried out to form the folds.
  • the packaging material web 42 is diverted via a roller 43.
  • the sheet metal plates 40 cause folds 44 to be formed in the packaging material web 42 at predetermined locations.
  • FIG. 4 shows a section along the line IV-IV from FIG. 3.
  • the sheet metal plates 40 can again be seen.
  • the packaging material web 42 which has folds 44 in predetermined areas, is located between the sheet metal plates 40.
  • FIG. 5 shows a device according to the invention for producing bag packs, a so-called tubular bag machine 50.
  • This includes a folding station 52, a sealing station 54, a shaping station 56 and a driven pressure roller pair 58 as a packaging material drive station.
  • a packaging material web 60 is transported in the tubular bag machine 50 for processing.
  • Arrows 62 show the running direction of the packaging material web 60.
  • the Packstof fbahn 60 is first diverted via a deflection roller 64 and down to an inlet roller 66.
  • the packaging material web 60 is then carried out between sheet metal plates 68 to form the folds in the packaging material web 60.
  • the sheet metal plates 68 correspond to the sheet metal plates 40 from FIG. 4.
  • a discharge roller 70 in turn deflects the packaging material web 60 before it is passed through the sealing station 54.
  • the sealing station 54 comprises an A boss jaw 72 and sealing jaws 74, which are arranged in the region of the folds in the packaging material web 60, so that these folds are sealed.
  • the packaging material web 60 which now has sealing seams 76, is then driven over the driven one Pressure roller pair 58 transported to the forming station 56.
  • the forming station 56 comprises a forming shoulder 78 and a forming tube 80.
  • the forming station 56 the first forming station 56, the forming tube 80, and the forming tube 80.
  • Packing material web 60 formed an envelope tube. The abutting edges of the packaging material web 60 are welded with a longitudinal seam sealing jaw 82.
  • HülstoffSchlauches serve two packaging material conveyor belts 84.
  • the transverse seams are sealed with transverse seam sealing jaws 86.
  • FIG. 6 shows a section along the line VI-VI from FIG. 5.
  • the metal plates 68 from FIG. 5 can be seen, namely three first metal plates 68A and two second metal plates 68B.
  • the packaging material web 60 is carried out between these sheet metal plates 68.
  • the first sheet metal plates 68A are arranged above the second sheet metal plates 68B in such a way that the flat packaging material web 60 can be passed through between them.
  • FIG. 7 shows a section along the line VII-VII from FIG. 5. Again, the first sheet metal plates 68A and the second sheet metal plates 68B and the packaging material web 60 passed between them are shown. It can be seen in this illustration that the second metal plates 68B are now located above the first metal plates 6SA. The position of the first metal plates 68A to the position of the second metal plates 68B is thus changed compared to that in FIG. 6. The first sheet metal plates 68A are thus aligned with the second sheet metal plates 68B in such a way that in the area shown in FIG. 6 the first sheet metal plates 68A lie above the second sheet metal plates 68B and in the area shown in FIG. 7 the first sheet metal plates 68A lie below the second sheet metal plates 68B. The sheet metal plates 68 thus do not run parallel to one another.
  • the first sheet metal plates 68A are located above the second sheet metal plates 68B.
  • the second sheet metal plates 68B are now aligned or arranged inclined to the first sheet metal plates 68A such that they are located above the first sheet metal plates 68a in the rear area in relation to the transport direction 62. This causes the packaging material web 60 guided between the sheet metal plates 68 to be folded at the locations provided for this purpose.
  • the folds are then sealed in the sealing station 54 and later form the sealed edges or the sealing seams 76 of the bag package.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen von Beutelpackungen mit Kantensiegelungen beschrieben, bei dem aus einer Packstoffbahn (60) ein Hüllstoffschlauch gebildet wird. Erfindungsgemäss werden vor dem Formen des Hüllstoffschlauches die Siegelnähte (76) in der Packstoffbahn (60) gebildet. Des weiteren wird eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens vorgestellt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen.
Stand der Technik
Beutelpackungen, in denen bspw. Lebensmittel, wie
Milchpulver oder Mehl, aufbewahrt werden können, sind üblicherweise aus einem siegelfähigen Werkstoff gefertigt, weisen einen als Standfläche geeigneten Boden, insbesondere einen Klotzboden, und einen eckigen, vorzugsweise rechteckigen Querschnitt auf. Um die Stabilität dieser Beutelpackungen zu verbessern, ist es üblich, die Längstkanten zu verstärken.
Diese Kantenverstärkungen verhindern eine Verformung" der Seitenwände und gewährleisten somit eine hohe
Formstabilität der Beutelpackung. Die Verstärkungen bestehen beispielsweise aus Siegelnähten, die mittels Heizsiegelung so hergestellt werden, daß sie keinerlei dichtende Funktion erfüllen müssen. Es gibt zwei Beutelformen, bei der einen liegt die Längsnaht mittig bei der anderen im Bereich einer Kante. Die Längsnaht dient der Stabilität und der Dichtigkeit.
Vorrichtungen zum Herstellen dieser Beutelpackungen, sogenannte Schlauchbeutelmaschinen, formen aus einer Packstoffbahn die Beutelpackungen mit rechteckigem Querschnitt. Dabei wird in einem Verfahrensschritt mit einer Formschulter die Packstoffbahn so umgelegt, daß ein Schlauch entsteht. /Anschließend werden bei bekannten
Verfahren die Kanten geformt und versiegelt, so daß der gewünschte reckteckige Querschnitt entsteht und die Beutelpackung die gewünschte Stabilität aufweist. Abschließend werden die aneinanderstoßenden Kanten miteinander verschweißt, wodurch die Längsnaht bzw. die Längssiegelnaht entsteht.
Aus der deutschen Patentschrift 1'113 174 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen aus einer oder mehreren heißsiegelfähigen Folienbahnen bekannt. Bei dieser sind Vorschubeinrichtungen vorgesehen, die aus heb- und senkbaren Zangen oder Klemmbackenpaaren bestehen. Diese sind derart angeordnet, daß weder durch die räumliche Form und Anordnung der Zangen noch durch deren Bewegung der lichte Querschnitt des Formdornes verändert wird.
Die DE-GM 18 07 453 beschreibt eine Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen. Bei dieser sind innerhalb einer dem Ausgangs-Beutel-Querschnitt angepaßten gegebenenfalls spreizbaren Kastenfor den verminderten Beutelquerschnitt angepaßte vornehmlich beiderseits der Beutel-Längskante sich erstreckende Kantenleisten längs verschiebbar und nach oben gefedert eingesetzt. Unterhalb des Beutelbodens ist eine Preßplatte mit an dieser angelenkten und zu den Beutelwandungen einschwenkbaren Heizplatten andrückbar. Die seitlichen Heizplatten sind derart angelenkt und geformt, daß sich in Zusa menwirkung mit dem im Beutelinnern befindlichen Kantenleisten die gewünschte Kantenverschweißung am Boden und an den Seitenkanten ergeben.
Nachteilig bei bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist, daß im Bereich hinter dem Formrohr, in dem die Kanten geformt und versiegelt werden, Maschinenhöhe erforderlich ist.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von
Beutelpackungen mit versiegelten Kanten sieht vor, daß aus einer Packstoffbahn ein Hüllstoffschlauch gebildet wird. Es zeichnet sich dadurch aus, daß vor dem Bilden des HüllstoffSchlauches auf die Packstoffbahn die Siegelnähte gebildet werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen umfaßt eine Faltstation zur Formung von Falten, eine Siegelstation zur Versiegelung der geformten Falten, eine Packstoffantriebsstation und eine Formstation zum Bilden des HüllstoffSchlauches . Die erfindungsgemäße Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß die Faltstation und die Siegelstation derart angeordnet sind, daß vor dem Bilden des HüllstoffSchlauches die Siegelnähte gebildet werden.
Die Falten werden an der Stelle in der Packstof fbahn. geformt, an der später die Kanten vorgesehen sind. Da die Siegelnähte auf die flache Packstoffbahn aufgebracht werden, ist in diesem Bereich Maschinenhöhe nicht erforderlich. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen der Faltstation und der Siegelstation eine Auslaufrolle vorgesehen, mit der der Packstoff im rechten Winkel umgeleitet wird. Diese stellt sicher, daß eine Kantensiegelung mit gleichmäßiger Nahtbreite herzustellen ist. Die Auslaufrolle bewirkt dabei, daß die Falten scharfkantig gebogen werden und daher nachher mit konstanter Nahtbreite versiegelt werden können.
Es bietet sich an, zur Formung der Falten in die Packstoffbahn Faltplatten beziehungsweise Blechplatten vorzusehen. Diese Blechplatten sind leicht auszutauschen. Somit kann die Vorrichtung für unterschiedliche Beutelgrößen ausgelegt werden. Je nachdem, ob die spätere Längssiegelnaht, die beim Bilden des HüllstoffSchlauches verschweißt wird, im Bereich einer Kante liegt/ werden drei oder vier Falten geformt.
Von Vorteil ist es, wenn die Formstation ein Formrohr und eine Formschulter aufweist, die bereits aus herkömmlichen Schlauchbeutelmaschinen bekannt sind.
Eine unterhalb der Formschulter angeordnete Leitplatte gewährleistet, daß die Kantensiegelungen die gewünschte Ausrichtung bekommen.
In Ausgestaltung der Erfindung besteht die Siegelstation aus mindestens einer beheizbaren Siegelbacke und einer Amboßbacke. Die mindestens eine Siegelbacke ist typischerweise unterhalb der Packstoffbahn und die Amboßbacke an deren Oberseite angeordnet. Von Vorteil ist dabei, wenn die Amboßbacke ebenfalls beheizbar ist.
Ist die untere Siegelbacke pneumatisch angetrieben, besteht die Möglichkeit, bei Stillstand des Packstoffes die beheizte Siegelbacke unverzüglich wegzuziehen um eine thermische Beschädigung zu vermeiden. Der Siegeldruck wird über die unteren Backen mit Druckfedern eingestellt.
Zeichnung
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Figur la zeigt eine Beutelpackung mit in der Kante verlaufender Längsnaht in perspektivischer Ansicht.
Figur lb zeigt eine Beutelpackung mit mittig verlaufender Längsnaht in perspektivischer Ansicht.
Figur 2 zeigt eine Siegelstation in schematischer Darstellung.
Figur 3 zeigt Blechlatten zur Formung von Falten.
Figur 4 zeigt einen Schnitt entlang der Linie IV - IV aus Figur 3.
Figur 5 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen in perspektivischer Ansicht. Figur 6 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VI - VI aus Figur 5.
Figur 7 zeigt einen Schnitt entlang der Linie VII - VII aus Figur 5.
In Figur la ist eine Beutelpackung, insgesamt mit der Bezugsziffer 10 bezeichnet, dargestellt. Die Kanten der Beutelpackung 10 weisen Siegelnähte 12 auf. Die Siegelnähte 12 gewährleisten die Stabilität der Beutelpackung 10. Eine der Siegelnähte 12 stellt die Längsnaht dar.
In Figur lb ist die Beutelpackung 10 mit einer mittig verlaufenden Längsnaht 11 und vier die Kanten der Beutelpackung 10 bildenden Siegelnähten 12 gezeigt.
Figur 2 zeigt eine Siegelstation 20 in schematischer Darstellung. Die Siegelstation 20 umfaßt eine beheizbare Siegelbacke 22 und oberhalb dieser eine Amboßbacke 24.
Zwischen der Siegelbacke 22 und der Amboßbacke 24 wird eine Packstoffbahn 26 mittels zweier angetriebener Walzrollen 28 durchgeführt und dabei die bereits in der Packstoffbahn 26 geformten Falten versiegelt.
Die Siegelbacke 22 ist pneumatisch in Richtung eines Doppelpfeils 30 angetrieben . Der Siegeldruck wird über eine Druckfeder 32 eingestellt .
In Figur 3 sind Blechplatten 40 zur Formung der Falten gezeigt . Zwischen diesen Blechplatten 40 wird zur Bildung der Falten eine Packstof fbahn 42 durchgeführt . Dabei wird die Packstoffbahn 42 über eine Rolle 43 umgeleitet . Die Blechplatten 40 bewirken, daß in die Packstoffbahn 42 an vorgegebenen Stellen Falten 44 geformt werden .
Figur 4 zeigt einen Schnitt entlang der Linie IV - IV aus Figur 3. Dabei sind wiederum die Blechplatten 40 zu erkennen . Zwischen den Blechplatten 40 befindet sich die Packstoffbahn 42 , die in vorgegebenen Bereichen Falten 44 aufweist .
In Figur 5 ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen, eine sogenannte Schlauchbeutelmaschine 50, dargestellt . Diese umfaßt eine Faltstation 52 , eine Siegelstation 54, eine Formstation 56 und ein angetriebenes Anpreßrollenpaar 58 als Packstof f antriebsstation . In der Schlauchbeutelmaschine 50 wird eine Packstoffbahn 60 zur Bearbeitung transportiert . Pfeile 62 geben dabei die Laufrichtung der Packstoffbahn 60 wieder .
Die Packstof fbahn 60 wird zunächst über eine Umlenkrolle 64 umgeleitet und nach unten zu einer Einlauf rolle 66 geführt . Anschließend wird die Packstoffbahn 60 zwischen Blechplatten 68 zur Formung der Falten in der Packstof fbahn 60 durchgeführt . Die Blechplatten 68 entsprechen den Blechplatten 40 aus Figur 4. Eine Auslaufrolle 70 lenkt die Packstoffbahn 60 wiederum um, bevor diese durch die Siegelstation 54 geleitet wird . Die Siegelstation 54 umfaßt eine A boßbacke 72 und Siegelbacken 74, die im Bereich der Falten in der Packstoffbahn 60 angeordnet sind, so daß diese Falten versiegelt werden.
Anschließend wird die Packstoffbahn 60, die nunmehr Siegelnähte 76 aufweist, über das angetriebene Anpreßrollenpaar 58 zu der Formstation 56 weiter transportiert .
Die Formstation 56 umfaßt eine Formschulter 78 und ein Formrohr 80. In der Formstation 56 wird aus der
Packstoffbahn 60 ein Hüllstoffschlauch gebildet. Dabei werden die aneinanderstoßenden Kanten der Packstoffbahn 60 mit einer Längsnahtsiegelbacke 82 verschweißt.
Zum Transport der Packstoffbahn 60 bzw. des
HüllstoffSchlauches dienen zwei Packstofftransportbänder 84. Mit Quernahtsiegelbacken 86 werden die Quernähte versiegelt .
In Figur 6 ist ein Schnitt entlang der Linie VI - VI aus Figur 5 gezeigt. Zu erkennen sind die Blechplatten 68 aus Figur 5, nämlich drei erste Blechplatten 68A und zwei zweite Blechplatten 68B. Zwischen diesen Blechplatten 68 wird die Packstoffbahn 60 durchgeführt. Die ersten Blechplatten 68A sind in Figur 6 derart oberhalb der zweiten Blechplatten 68B angeordnet, daß die ebene Packstoffbahn 60 zwischen durchgeführt werden kann.
In Figur 7 ist ein Schnitt entlang der Linie VII - VII aus Figur 5 gezeigt. Wiederum sind die ersten Blechplatten 68A und die zweiten Blechplatten 68B und die zwischen diesen durchgeführte Packstoffbahn 60 dargestellt. In dieser Darstellung ist zu erkennen, daß die zweiten Blechplatten 68B sich nunmehr oberhalb der ersten Blechplatten 6SA befinden. Die Position der ersten Blechplatten 68A zu der Position der zweiten Blechplatten 68B wird somit im Vergleich zu derjenigen in Figur 6 geändert. Die ersten Blechplatten 68A sind somit zu den zweiten Blechplatten 68B so ausgerichtet, daß im in Figur 6 gezeigten Bereich die ersten Blechplatten 68A oberhalb der zweiten Blechplatten 68B liegen und im in Figur 7 gezeigten Bereich die ersten Blechplatten 68A unterhalb der zweiten Blechplatten 68B liegen. Die Blechplatten 68 verlaufen somit nicht parallel zueinander.
Beim Eintritt der Packstoffbahn 60 in die Formstation 52 befinden sich die ersten Blechplatten 68A oberhalb der zweiten Blechplatten 68B. In Transportrichtung 62 der Packstoffbahn 60 werden nun die zweiten Blechplatten 68B so ausgerichtet bzw. zu den ersten Blechplatten 68A geneigt angeordnet, daß diese sich im bezogen auf die Transportrichtung 62 hinteren Bereich oberhalb der ersten Blechplatten 68a befinden. Dies bewirkt, daß die zwischen den Blechplatten 68 geführte Packstoffbahn 60 an dafür vorgesehenen Stellen gefaltet wird.
Die Falten werden anschließend in der Siegelstation 54 versiegelt und bilden später die versiegelten Kanten bzw. die Siegelnähte 76 der Beutelpackung.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Beutelpackungen (10) mit versiegelten Kanten, bei dem aus einer Packstof fbahn (26, 42, 60) ein Hüllstoff schlauch gebildet wird, dadurch gekennzeich.net, daß vor dem Bilden des Hüllstoffschlauches die Siegelnähte (12, 76) auf die Packstoffbahn (26, 42, 60] gebildet werden.
2. Vorrichtung zum Herstellen von Beutelpackungen (10), mit
- einer Faltstation (52) zur Formung von Falten (44) , - einer Siegelstation (54) zur Versiegelung der geformten Falten (44),
- einer Packstof fantriebsstation (58), und
- einer Formstation (56) zur Bildung eines Hüllstoff Schlauches, dadurch gekennzeichnet, daß die Faltstation (52) und die Siegelstation (54) derart angeordnet sind, daß vor dem Bilden des Hüllstoffschlauches das Bilden der Siegelnähte (12, 76) auf die Packstoffbahn (26, 42, 60) erfolgt.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Faltstation (52) und der Siegelstation (54) eine Auslaufrolle (70) vorgesehen ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Formung der Falten (44) Faltplatten (40, 58) vorgesehen sind.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Formstation (56) ein Formrohr (80) und eine Formschulter (78) aufweist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Formstation (56) eine
Leitplatte vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Siegelstation (54) aus mindestens einer beheizbaren Siegelbacke (22, 74) und einer Amboßbacke (24, 72) besteht.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Amboßbacke (24, 72) beheizbar ist.
9 . Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8 , dadurch gekennzeichnet , daß die mindestens eine Siegelbacke ( 22 , 74 ) pneumati sch angetrieben ist .
PCT/DE2002/003948 2001-11-30 2002-10-18 Verfahren und vorrichtung zum herstellen von beutelpackungen WO2003047976A1 (de)

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