WO2003031299A1 - Verfahren zum verarbeiten von flächigen erzeugnissen und vorrichtung zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum verarbeiten von flächigen erzeugnissen und vorrichtung zur durchführung des verfahrens Download PDF

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WO2003031299A1
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conveying
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Willi Leu
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    • B65H2301/4213—Forming a pile of a limited number of articles, e.g. buffering, forming bundles

Definitions

  • the invention relates to a method for processing flat products, in particular printed products, with the features of claim 1 and an apparatus for carrying out the method according to claim 12.
  • Flat products such as printed products
  • the fold edge can for example point forwards or backwards and the title page can face upwards or downwards, ie there are at least four orientations.
  • a product lies either on the previous product in the conveying direction (normal scale formation) or on the subsequent product (inverse scale formation), resulting in a total of at least eight possible formations.
  • Stations in which the products are processed further, for example inserting devices, are, however, often adapted to the fact that the printed products are fed in a predetermined orientation, for example with a leading fold edge and the title page pointing upwards. This orientation very often does not correspond to the orientation in which the products leave the upstream process.
  • the invention has for its object to provide a method for processing flat products, in particular printed products, in which in a scale formation or individually conveyed products are fed to a further processing station in a predetermined orientation, the reorientation of the products being gentle and should be done with little mechanical effort.
  • the method according to the invention comprises at least the following steps: a) conveying the products in a continuous or interrupted scale formation or individually; b) combining a plurality of products conveyed one after the other (section) to form an intermediate stack such that sides of the products facing one another in the scale formation also face one another in the intermediate stack; c) Further funding the intermediate stack after and / or during its formation in such a way that there is a gap with products downstream in the conveying direction; d) Further processing the products of an intermediate stack in the reverse order to the original order ("first in - last out").
  • the apparatus for performing the method comprises at least a first conveyor for conveying 'of products in an imbricated formation, a stack forming means for forming intermediate stacks of a plurality of consecutively conveyed products (section) as well as a feed device, which a the intermediate stack and the products It is able to hand over the section to a processing station in such a way that the products are processed in the reverse order to the original order.
  • the feed device preferably comprises a stack removal device.
  • the method according to the invention has the advantage that the products are handled very gently, since they are combined into an intermediate stack at low relative speeds, in particular by means of stationary or moving stops or stoppers which can be brought into the conveying path.
  • a section comprises at least two, preferably 3 to 10 products conveyed in succession, which arrive in a scale formation or individually.
  • the intermediate stack can be formed in a structurally extremely simple manner by the interaction of a belt conveyor with a stop or a stopper. Further stack-forming devices known from the prior art can also be used to form an intermediate stack. If the products arrive in a normal scale formation, the intermediate stack is preferably built up and dismantled from above, for the initially inverse scale formation the intermediate stack is built up and dismantled from below.
  • the stack is preferably dismantled by conveying the intermediate stack against an aperture, whereby the products are offset from one another or the stack is passed. Further processing can be clocked or unclocked.
  • the stack removal device preferably has the function of a feeder.
  • a further processing station in the sense of the invention is any facility in which the products are processed directly, for example an inserting device, or are further conveyed with the purpose of further processing, for example an intermediate conveyor.
  • the incoming products or intermediate stacks are conveyed using a first and a second conveying device, which is preferred is a belt conveyor. If the intermediate stacks are to be conveyed at the same speed as the scale formation, a common conveying device can also be used.
  • the feed device preferably also comprises a conveying device, for example a belt conveyor, and means which transfer the intermediate stack or its products to the further processing station in such a way that the last product of a section is processed further first according to the "last in first out" principle.
  • a conveying device for example a belt conveyor
  • means which transfer the intermediate stack or its products to the further processing station in such a way that the last product of a section is processed further first according to the "last in first out" principle.
  • These means include, for example, stack dismantling devices known per se, for example according to CH 598 106 (stack dismantling from below) or CH 436 349 (stack dismantling from above) with which the intermediate stacks can be pulled apart again.
  • the intermediate stacks are removed from the stack forming device, for example ejected or pulled away, at a speed which is selected depending on the number of products in a section, the initial conveying speed and the length of the intermediate stack measured in the conveying direction such that there is a gap with the subsequent products is formed.
  • the intermediate stack can also be placed directly on another conveyor after leaving the stack forming device, the conveying speed of which is selected, for example, such that the intermediate stack partially overlaps the previously stored intermediate stack and a scale formation consisting of intermediate stacks is formed.
  • Such a scale formation can can be converted into a scale formation from individual products particularly easily by spreading.
  • the intermediate stacks can be placed on the conveyor at a distance from one another and, for example, can also be converted back into a local scale formation by a sliding element.
  • Additional possibilities for reorientation result from an additional turning step in which the incoming scale formation is preferably turned as a whole.
  • Suitable turning devices are known from the prior art, e.g. from US 3,659,699.
  • Fig. La-c shows a longitudinal section through a device according to the invention in three different process stages
  • FIG. 2 shows a three-dimensional view of a device according to the invention
  • FIG. 3-6 Examples for the production of a normal scale formation from an inverse
  • FIG. 9 shows the formation of an inverse scale formation from a normal scale formation; 10, 11 the method according to FIG. 9 with a turning step before the stack formation.
  • FIGS. 1 a - 1 c Various process stages are shown schematically in FIGS. 1 a - 1 c using a device for carrying out the method shown in longitudinal section.
  • Fig. 2 shows a three-dimensional view of this device.
  • Products 1, here folded printed products, are unwound from a winding 10 (FIG. 2) to form an inverse scale formation S 'and conveyed with a first conveyor 3 in the form of a belt conveyor at the conveying speed v1.
  • a stacking device 7 At the front 3a in the conveying direction FI of the first conveying device 3 there is a stacking device 7 with a stop 7 'which can be brought into the conveying path (FIG. 1 a, c) or removed again (FIG. 1 b).
  • the movement of the stop 7 ' is controlled by a control device, not shown here, in such a way that a predetermined number of products is braked or the conveying path is blocked for a predetermined time.
  • the stop 7 ′ blocks the further transport of the products 1, so that they are pushed onto an intermediate stack 2 by the conveyor 3.
  • the leading edges la are aligned at the stop 7 '.
  • the inverse scale formation S ' automatically leads to the products 1 being fed to the stack 2 from below and the last product 1' to be at the bottom of a section 6.
  • a roller 8 for example an adhesive roller, serves to support the feed movement.
  • the stop 7 ' is moved down, the intermediate stack 2 through the first Conveyed device 3 and transferred to a second conveyor 4, here also in the form of a belt conveyor.
  • a height-adjustable roller arrangement 9 serves to press the intermediate stack 2 in the vertical direction onto the second conveyor device 4, in order to ensure reliable further conveying of the intermediate stack 2 in the transfer area and, if necessary, to pull the intermediate stack off the first conveyor device 3.
  • the distance M between the conveyor devices 3, 4 is adapted to the product length and the conveyor speeds.
  • Another conveyor device 5 connects to the second belt conveyor 4, the conveyor level of which lies below the conveyor level of the first and second conveyor devices 3, 4, so that the intermediate stacks can be deposited from above.
  • the conveying directions F2 and F3 of the second or further conveying device 4, 5 are in the example shown collinear with the conveying direction FI.
  • the intermediate stack 2 can be conveyed further in any conveying directions F2 and F3, which is indicated in FIG. 2.
  • the conveyor speed v2 can be selected depending on the objective. In the present case it is at least so large that the intermediate stacks 2 on the second conveyor 4 are spaced apart.
  • the subsequent intermediate stack can, however, also be partially deposited on the previous intermediate stack directly at the exit of the stack formation device 7. This requires a correspondingly low conveying speed v2.
  • the support surface of the second conveyor is already lower than the support surface of the first conveyor, or there are means for lifting the intermediate stacks formed and for depositing them in a partially overlapping manner on the previous intermediate stacks.
  • FIGS. La-c and 2 The process shown in FIGS. La-c and 2 is shown schematically again in FIG. 3, the first and second conveyor devices 3, 4 being realized by a common conveyor belt.
  • FIG. 4 shows the formation of a normal scale formation S from an inverse scale formation S '.
  • the intermediate stack 2 is placed on top of another intermediate stack after its formation. For this purpose, he may be taken up with suitable means.
  • This assembled stack is continuously dismantled from below using a dismantling device 12, which comprises, for example, an adhesive roller as the separating element 12 '.
  • the products are transported away in a normal scale formation S with the further conveyor device 5.
  • the conveyor devices 3, 4, 5 can be realized by individual or a common belt conveyor.
  • 5 shows the formation of a normal scale formation S from an inverse scale formation S '.
  • the intermediate stacks 2 are partially deposited on the previous intermediate stack with a suitable gripping and lifting device or by placing them on a lower-lying conveyor device 4, 5.
  • the intermediate formation of overlapping intermediate stacks is, as shown in FIG. 4, equalized to a normal scale formation S using a stack removal device 12.
  • a dismantling device 12 as in FIG. 3 can also be used.
  • the intermediate stacks 2 can also be formed on movable stops 7 ', as shown in FIG. 7.
  • the stops 7 ' are moved along a closed orbit U in the conveying direction FI at a speed v3 which is lower than the first conveying speed vl.
  • the products only run against the stop with the speed difference vl-v3 and are therefore pushed together very gently.
  • the stack size and the stack spacing can be set by a suitable choice of the speed difference, the length of the section and the spacing of the stops 7 '.
  • a control device can be dispensed with.
  • FIG. 8 shows a possibility of compensating for a gap 13 in the incoming formation by suitable selection of the stack dismantling speed and / or the conveying speeds.
  • the storage function of the intermediate stacks is an additional advantage over devices for formation change based on separation.
  • FIG. 9 shows the formation of an inverse scale formation S 'from a normal scale formation S, the intermediate stack 2 being placed on a further intermediate stack from below. Since the incoming products 1 are conveyed in a normal scale formation S, the stop 7 ′ engages in the conveying path from above. In the present case, two products are clamped by the stop 7 ', while the last product is conveyed on to the leading section and fed to the almost finished intermediate stack 2 from above. The intermediate stack 2 is placed on the previous intermediate stack from below.
  • the assembled stack 2 ' is continuously dismantled from above by a stack dismantling device 12 with a separating element 12' pushing the top product out of the stack.
  • the stack removal device is followed by a further conveying device 5, which is used to remove the outgoing scale formation S '.
  • FIG. 10 shows the formation of an inverse scale formation S 'from a normal scale formation S.
  • the stack formation and the stack dismantling corresponds to FIG. 9. This reverses the position of the title page in the shingled stream S with respect to the shingled stream S ′′.
  • 11 shows a device according to the invention with a turning device 14 which is arranged in front of the stacking device.
  • a turning process of the entire initially inverse scale formation S ' is implemented by 180 degrees about a horizontal axis W running transversely to the conveying direction FI.
  • a normal scale formation S is thus present before the stack formation.
  • the intermediate stack 2 formed from above is also dismantled from above, so that an outgoing inverse scale formation S 'is produced, in which the top and bottom of the products are interchanged with the incoming state.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Separation, Sorting, Adjustment, Or Bending Of Sheets To Be Conveyed (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verarbeiten von flächigen Erzeugnissen (1, 1'), insbesondere von Druckereiprodukten, mit folgenden Schritten: a) Fördern der Erzeugnisse (1, 1') in einer kontinuierlichen oder unterbrochenen Schuppenformation (S, S') oder vereinzelt; b) Zusammenfassen einer Mehrzahl von hintereinander geförderten Erzeugnissen (1, 1') (Sektion (6)) zu einem Zwischenstapel (2) derart, dass in der Schuppenformation (S, S') einander zugewandte Seiten der Erzeugnisse (1, 1') auch im Zwischenstapel (2) einander zugewandt sind; c) Weiterfördern der Zwischenstapel (2) nach und/oder während ihrer Bildung unter Bildung einer Lücke zu nachlaufenden Erzeugnissen; d) Weiterverarbeiten der Erzeugnisse (1, 1') eines Zwischenstapels (2) jeweils in der umgekehrten Reihenfolge gegenüber der ursprünglichen Reihenfolge. Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Description

Verfahren zum Verarbeiten von flächigen Erzeugnissen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verarbeiten von flächigen Erzeugnissen, insbesondere von Druckerei- produkten, mit dem Merkmalen von Anspruch 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 12.
Flächige Erzeugnisse, wie beispielsweise Druckereiprodukte, werden häufig im liegenden Zustand trans- portiert. Bei einem gefalteten Druckereiprodukt kann die Falzkante dabei zum Beispiel nach vorn oder nach hinten und die Titelseite jeweils nach oben bzw. nach unten weisen, d.h. es ergeben sich wenigstens vier Orientierungen. Bei in einer Schuppenformation transportierten Erzeugnissen liegt ein Erzeugnis entweder auf dem in Förderrichtung vorhergehenden Erzeugnis auf (normale Schuppenformation) oder auf dem nachfolgenden Erzeugnis auf (inverse Schuppenformation) , wodurch sich insgesamt wenigstens acht mögliche Formationen ergeben. Stationen, in denen die Erzeugnisse weiterverarbeitet werden, beispielsweise Einsteckvorrichtungen, sind jedoch häufig daran angepasst, dass die Druckereiprodukte in einer vorgegebenen Orientierung zugeführt werden, z.B. mit vorlaufender Falzkante und nach oben weisender Titelseite. Diese Orientierung entspricht sehr häufig nicht der Orientierung, in der die Erzeugnisse den vorgelagerten Prozess verlassen. Daher ist vor der Weiterverarbeitung eine Änderung der Formation der Erzeugnisse notwendig. Es ist dazu bekannt, in einer Schuppenformation ankommende Erzeugnisse zu vereinzeln, indem diese gegenüber den übrigen Erzeugnissen der Schuppenformation beschleunigt werden, und neu anzuordnen. Es ist des weiteren bekannt, die Erzeugnisse zu verformen, um eine gegenüber der Anfangsformation veränderte wechselseitige Ausrichtung der Erzeugnisse zu erreichen. Bei beiden Verfahren werden die Erzeugnisse verhältnismässig hohen Kräften ausgesetzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Verarbeiten von flächigen Erzeugnissen, insbesondere von Druckereiprodukten, zur Verfügung zu stellen, bei welchen in einer Schuppenformation oder einzeln geförderte Erzeugnisse in einer vorbestimmten Orientierung einer weiterverarbeitenden Station zugeführt werden, wobei die Umorientierung der Erzeugnisse schonend und unter geringem mechanischem Aufwand erfolgen soll.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie durch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit den Merkmalen von Anspruch 12. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst wenigstens die folgenden Schritte: a) Fördern der Erzeugnisse in einer kontinuierlichen oder unterbrochenen Schuppenformation oder vereinzelt; b) Zusammenfassen einer Mehrzahl von hintereinander geförderten Erzeugnissen (Sektion) zu einem Zwischenstapel derart, dass in der Schuppenformation einander zugewandte Seiten der Erzeugnisse auch im Zwischenstapel einander zugewandt sind; c) Weiterfördern der Zwischenstapel nach und/oder während ihrer Bildung derart, dass eine Lücke zu in Förderrichtung nachfolgenden Erzeugnissen entsteht; d) Weiterverarbeiten der Erzeugnisse eines Zwischenstapels jeweils in der umgekehrten Reihenfolge gegenüber der ursprünglichen Reihenfolge („first in - last out") .
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst wenigstens eine erste Fördereinrichtung zum Fördern' von Erzeugnissen in einer Schuppenformation, eine Stapel- bildungseinrichtung zum Bilden von Zwischenstapeln aus einer Mehrzahl von hintereinander geförderten Erzeugnissen (Sektion) sowie eine Zuführeinrichtung, welche die Zwischenstapel bzw. die Erzeugnisse einer Sektion derart an eine weiterverarbeitende Station zu übergeben imstande ist, dass die Erzeugnisse jeweils in der umgekehrten Reihenfolge gegenüber der ursprünglichen Reihenfolge weiterverarbeitet werden. Vorzugsweise umfasst die Zuführeinrichtung dazu eine Stapelabbauvorrichtung.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat den Vorteil, dass die Erzeugnisse sehr schonend behandelt werden, da sie unter geringen Relativgeschwindigkeiten zu einem Zwischenstapel zusammengefasst werden, insbesondere durch in den Förderweg einbringbare stationäre oder mitbewegte Anschläge oder Stopper. Eine Sektion umfasst wenigstens zwei, vorzugs- weise 3 bis 10 hintereinander geförderte Erzeugnisse, die in einer Schuppenformation oder einzeln ankommen.
Indem die Erzeugnisse eines Zwischenstapels in der gegenüber ihrer Anfangslage umgekehrten Reihenfolge weiterverarbeitet werden, gelingt auf überraschend einfache Weise eine Formationsänderung, insbesondere ein Wechsel von einer Normalschuppenformation auf eine inverse Schuppenformation und umgekehrt. Ein Vereinzeln in dem Sinne, dass die Erzeugnisse vollständig voneinander getrennt werden, wird vermieden. Dadurch werden auch die beim Stand der Technik beim Vereinzeln verwendeten grossen Beschleunigungen und die entsprechenden aufwendigen Greif- und Förderkonstruktionen vermieden.
Der Zwischenstapel kann auf konstruktiv äusserst einfache Weise durch das Zusammenwirken eines Bandförderers mit einem Anschlag oder einem Stopper gebildet werden. Zur Bildung eines Zwischenstapels können auch weitere aus dem Stand der Technik bekannte Stapelbildungseinrichtungen verwendet werden. Wenn die Erzeugnisse in einer normalen Schuppenformation ankommen, wird der Zwischenstapel vor- zugsweise von oben auf- und abgebaut, für die anfänglich inverse Schuppenformation wird der Zwischenstapel von unten auf- und abgebaut.
Der Stapelabbau erfolgt bevorzugt dadurch, dass der Zwischenstapel gegen eine Blende gefördert wird, wodurch die Erzeugnisse gegeneinander versetzt werden bzw. der Stapel verstrichen wird. Die Weiterverarbeitung kann getaktet oder ungetaktet erfolgen. Im getakteten Fall hat die Stapelabbauvorrichtung vorzugsweise Anlegerfunktion.
Eine weiterverarbeitende Station im Sinne der Erfindung ist jede Einrichtung, in der die Erzeugnisse direkt bearbeitet werden, z.B. eine Einsteckvorrichtung, oder mit dem Zweck der weiteren Bearbeitung weitergefördert werden, z.B. ein Zwischenförderer. Das Fördern der einlaufenden Erzeugnisse bzw. Zwischenstapel ist mit einer ersten und einer zweiten Fördereinrichtung realisiert, die bevorzugt ein Bandförderer ist. Falls die Zwischenstapel mit derselben Geschwindigkeit wie die Schuppenformation gefördert werden sollen, kann auch eine gemeinsame Fördereinrichtung verwendet werden.
Die Zuführeinrichtung umfasst bevorzugt ebenfalls eine Fördereinrichtung, beispielsweise einen Bandförderer, sowie Mittel, die den Zwischenstapel bzw. dessen Erzeugnisse so an die weiterverarbeitende Station übergeben, dass das letzte Erzeugnis einer Sektion nach dem Prinzip „last in-first out" als erstes weiterverarbeitet wird. Zu diesen Mitteln gehören beispielsweise an sich bekannte Stapelabbauvorrichtungen, z.B. gemäss CH 598 106 (Stapelabbau von unten) oder CH 436 349 (Stapelabbau von oben) . Um einen Zwischenstapel wieder in eine Schuppen- formation umzuwandeln, können die genannten Mittel auch Blenden bzw. Schiebeelemente sein, mit denen die Zwischenstapel wieder auseinandergezogen werden können.
Die Zwischenstapel werden mit einer Geschwindigkeit aus der Stapelbildungseinrichtung entfernt, z.B. ausgestossen oder weggezogen, die in Abhängigkeit von der Anzahl der Erzeugnisse in einer Sektion, der anfänglichen Fördergeschwindigkeit und der in Förderrichtung gemessenen Länge des Zwischenstapels so gewählt wird, dass eine Lücke zu den nachfolgenden Erzeugnissen gebildet wird. Der Zwischenstapel kann auch nach dem Verlassen der Stapelbildungseinrichtung unmittelbar auf einem weiteren Förderer abgelegt werden, dessen Fördergeschwindigkeit beispielsweise so gewählt wird, dass der Zwischenstapel den zuvor abgelegten Zwischenstapel teilweise überlappt und eine Schuppenformation bestehend aus Zwischenstapeln gebildet wird. Eine derartige Schuppenformation kann besonders einfach durch Verstreichen in eine Schuppenformation aus einzelnen Erzeugnissen umgewandelt werden. Als Alternative können die Zwischenstapel voneinander beabstandet auf dem Förderer abgelegt werden und beispiels- weise ebenfalls durch ein Schiebeelement wieder in eine lokale Schuppenformation umgewandelt werden.
Zusätzliche Möglichkeiten zur Umorientierung ergeben sich durch einen zusätzlichen Wendeschritt, bei dem vorzugsweise die einlaufende Schuppenformation als Ganzes gewen- det wird. Geeignete Wendevorrichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt, z.B. aus der US 3,659,699.
Beispiele für die Ausführung der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt. Dabei zeigen rein schematisch:
Fig. la-c Einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung in drei verschiedenen Verfahrens- stadien;
Fig. 2 eine dreidimensionale Ansicht einer erfindungs- gemässen Vorrichtung;
Fig. 3-6 Beispiele für die Herstellung einer Normal- schuppenformation aus einer inversen
Schuppenformation mit Stapelbildung an einem ortsfesten Anschlag;
Fig. 7 die Stapelbildung an einem beweglichen Anschlag;
Fig. 8 ein Beispiel für den Ausgleich von Lücken in der Anfangsformation;
Fig. 9 die Bildung einer inversen Schuppenformation aus einer Normalschuppenformation; Fig.10, 11 das Verfahren gemäss Fig. 9 mit einem Wendeschritt vor der Stapelbildung.
In den Figuren la - lc sind verschiedene Verfahrenstadien anhand einer im Längsschnitt gezeigten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens schematisch dargestellt. Fig. 2 zeigt eine dreidimensionale Ansicht dieser Vorrichtung. Erzeugnisse 1, hier gefaltete Druckereiprodukte, werden unter Bildung einer inversen Schuppenformation S' von einem Wickel 10 (Fig. 2) abgewickelt und mit einer ersten Fördereinrichtung 3 in Form eines Bandförderers mit der Fördergeschwindigkeit vl gefördert. Am in Förderrichtung FI vorderen Ende 3a der ersten Fördereinrichtung 3 befindet sich eine Stapelbildungseinrichtung 7 mit einem Anschlag 7', der in den Förderweg gebracht (Fig. la, c) bzw. wieder daraus entfernt werden kann (Fig. lb) . Die Bewegung des Anschlags 7' wird von einer hier nicht gezeigten Steuereinrichtung so gesteuert, dass eine vorbestimmte Anzahl von Erzeugnissen abgebremst wird oder der Förderweg für eine vorbestimmte Zeit blockiert ist. In der in den Fig. la und lc gezeigten Position blockiert der Anschlag 7' den Weitertransport der Erzeugnisse 1, so dass diese von der Fördereinrichtung 3 zu einem Zwischenstapel 2 aufgeschoben werden. Die vorlaufenden Kanten la werden am Anschlag 7 ' ausgerichtet . Die inverse Schuppenformation S' führt automatisch dazu, dass die Erzeugnisse 1 dem Stapel 2 jeweils von unten zugeführt werden und das letzte Erzeugnis 1' einer Sektion 6 zuunterst liegt. Zum Unterstützen der Zuführbewegung dient eine Rolle 8, beispielsweise eine Adhäsionsrolle.
Nach der Bildung desZwischenstapels 2 wird der Anschlag 7' nach unten gefahren, der Zwischenstapel 2 durch die erste Fördereinrichtung 3 weitergefördert und an eine zweite Fördereinrichtung 4, hier ebenfalls in Form eines Bandförderers, übergeben. Eine höhenverstellbare Rollenanordnung 9 dient dazu, den Zwischenstapel 2 in vertikaler Richtung auf die zweite Fördereinrichtung 4 zu drücken, um so im Übergabebereich ein zuverlässiges Weiterfördern des Zwischenstapels 2 zu gewährleisten und den Zwischenstapel gegebenenfalls von der ersten Fördereinrichtung 3 abzuziehen. Der Abstand M zwischen den Fördereinrichtungen 3, 4 ist an die Erzeugnislänge und die Fördergeschwindigkeiten angepasst. Sobald die vorderen Kanten la der Erzeugnisse 1 im Zwischenstapel 2 auf der zweiten Fördereinrichtung 4 aufliegen, wird der Anschlag 7' wieder nach oben gefahren, um das erste Erzeugnis einer neuen Sektion 6 zu stoppen.
An den zweiten Bandförderer 4 schliesst sich eine weitere Fördereinrichtung 5 an, deren Förderebene unterhalb der Förderebene der ersten und zweiten Fördereinrichtung 3, 4 liegt, so dass die Zwischenstapel von oben abgelegt werden können. Als Stapelabbaueinrichtung 12 dient ein Hindernis 11, das einen Spalt zur Förderebene freilässt, in Verbindung mit der weiteren Fördereinrichtung 5, wodurch die Erzeugnisse beim Weiterfördern zu einer Normalschuppenformation S verstrichen werden.
Die Förderrichtungen F2 und F3 der zweiten bzw. weiteren Fördereinrichtung 4, 5 sind im gezeigten Beispiel kollinear mit der Förderrichtung FI . Prinzipiell kann der Zwischenstapel 2 jedoch in beliebige Förderrichtungen F2 und F3 weitergefördert werden, was in Fig. 2 angedeutet ist. Die Fördergeschwindigkeit v2 kann je nach Zielsetzung gewählt werden. Im vorliegenden Fall ist sie wenigstens so gross, dass die Zwischenstapel 2 auf der zweiten Fördereinrichtung 4 voneinander beabstandet sind. Wie in Fig. 5 dargestellt, kann der nachfolgende Zwischenstapel jedoch auch direkt am Ausgang der Stapelbildungs- einrichtung 7 teilweise auf dem vorhergehenden Zwischenstapel abgelegt werden. Dies setzt eine entsprechend geringe Fördergeschwindigkeit v2 voraus. In diesem Fall ist bereits die Auflagefläche der zweiten Fördereinrichtung niedriger als die Auflagefläche der ersten Fördereinrichtung, oder es sind Mittel zum Anheben der gebildeten Zwischenstapel und zum Ablegen in teilweise überlappender Weise auf den vorhergehenden Zwischenstapel vorhanden .
Der in Fig. la-c und 2 gezeigte Vorgang ist schematisch nochmals in Figur 3 dargestellt, wobei die erste und zweite Fördereinrichtung 3, 4 durch ein gemeinsames Förderband realisiert sind.
Fig. 4 zeigt die Bildung einer Normalschuppenformation S aus einer inversen Schuppenformation S' . Der Zwischen- Stapel 2 wird nach seiner Bildung oben auf einen weiteren Zwischenstapel abgelegt. Dazu wird er gegebenenfalls mit geeigneten Mitteln hochgenommen. Dieser zusammengesetzte Stapel wird mit einer Abbauvorrichtung 12, die beispielsweise eine Adhäsionsrolle als Separierelement 12' umfasst, kontinuierlich von unten abgebaut. Die Erzeugnisse werden mit der weiteren Fördereinrichtung 5 in einer NormalSchuppenformation S abtransportiert. Die Fördereinrichtungen 3, 4, 5 können durch einzelne oder einen gemeinsamen Bandförderer realisiert sein. Fig. 5 zeigt das Bilden einer Normalschuppenformation S aus einer inversen Schuppenformation S' . Die Zwischenstapel 2 werden mit einer geeigneten Greif- und Hebevorrichtung oder durch Ablegen auf einer tieferliegenden Fördereinrichtung 4, 5 jeweils teilweise auf dem vorhergehenden Zwischenstapel abgelegt. Die Zwischenformation aus einander überlappenden Zwischenstapeln wird wie in Fig. 4 gezeigt mit einer Stapelabbauvorrichtung 12 zu einer Normalschuppenformation S vergleichmässigt . Es kann auch eine Abbauvorrichtung 12 wie in Fig. 3 eingesetzt werden .
In der in Fig. 6 gezeigten Variante des Verfahrens gemäss Figur 3 erfolgt beim Stapelabbau ein Richtungswechsel .
Anstelle eines stationären Anschlags können die Zwischen- Stapel 2 auch, wie in Fig. 7 dargestellt, an beweglichen Anschlägen 7' gebildet werden. Die Anschläge 7' werden entlang einer geschlossenen Umlaufbahn U in Förderrichtung FI mit einer Geschwindigkeit v3 bewegt, die kleiner als die erste Fördergeschwindigkeit vl ist. Damit laufen die Erzeugnisse nur mit der Geschwindigkeitsdifferenz vl-v3 gegen den Anschlag und werden daher auf sehr schonende Weise zusammengeschoben. Durch geeignete Wahl der Geschwindigkeitsdifferenz, der Länge des Teilstücks und des Abstands der Anschläge 7' , können die Stapelgrösse und der Stapelabstand eingestellt werden. Auf eine Steuervorrichtung kann verzichtet werden. Auf ähnliche Weise können die Erzeugnisse einer Normalschuppenformation durch schneller als vl bewegte Anschläge durch Angreifen an den nachlaufenden Kanten zu Stapeln zusammengeschoben werden. Fig. 8 zeigt eine Möglichkeit zum Ausgleich einer Lücke 13 in der einlaufenden Formation durch geeignete Wahl der Stapelabbaugeschwindigkeit und/oder der Fördergeschwindigkeiten. Die Speicherfunktion der Zwischenstapel ist ein zusätzlicher Vorteil gegenüber auf Vereinzelung basierenden Einrichtungen zur Formationsänderung.
Fig. 9 zeigt die Bildung einer inversen Schuppenformation S' aus einer Normalschuppenformation S, wobei der Zwischenstapel 2 von unten an einen weiteren Zwischenstapel angelegt wird. Da die einlaufenden Erzeugnisse 1 in einer Normalschuppenformation S gefördert werden, greift der Anschlag 7' von oben in die Förderstrecke ein. Vorliegend werden zwei Erzeugnisse durch den Anschlag 7' eingeklemmt, während das letzte Erzeugnis der vorlaufenden Sektion weitergefördert und dem fast fertigen Zwischenstapel 2 von oben zugeführt wird. Der Zwischenstapel 2 wird von unten an vorhergehende Zwischenstapel angelegt. Der zusammengesetzte Stapel 2' wird durch eine Stapelabbauvorrichtung 12 mit einem jeweils das oberste Erzeugnis aus dem Stapel hinausschiebenden Separierelement 12' kontinuierlich von oben abgebaut. Der Stapelabbauvorrichtung ist wie in Fig. 5 eine weitere Fördereinrichtung 5 nachgeschaltet, die zum Abtransport der auslaufenden Schuppenformation S' dient.
Fig. 10 zeigt das Bilden einer inversen Schuppenformation S' aus einer Normalschuppenformation S. Diese ist entstanden, indem eine inverse Schuppenformation S' ' mit einer Wendeeinrichtung 14 als Ganzes um 180° um eine in Förderrichtung FI verlaufende Achse gedreht wird. Die Stapelbildung und der Stapelabbau entspricht Figur 9. Hiermit wird ein Umkehren der Lage der Titelseite im Schuppenstrom S gegenüber dem Schuppenstrom S'' erreicht. Fig. 11 zeigt eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einer Wendevorrichtung 14, die vor der Stapelbildungseinrichtung angeordnet ist. Es wird ein Wendevorgang der gesamten zunächst inversen Schuppenformation S' um 180 Grad um eine quer zur Förderrichtung FI verlaufende horizontale Achse W realisiert. Vor der Stapelbildung liegt somit eine Normalschuppenformation S vor. Der von oben gebildete Zwischenstapel 2 wird auch von oben abgebaut, so dass eine auslaufende inverse Schuppenformation S' entsteht, bei der Ober- und Unterseite der Erzeugnisse gegenüber dem einlaufenden Zustand vertauscht sind.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verarbeiten von flächigen Erzeugnissen
(1, 1'), insbesondere von Druckereiprodukten, mit folgenden Schritten:
a) Fördern der Erzeugnisse (1, 1') in einer kontinuierlichen oder unterbrochenen Schuppenformation (S, S') oder vereinzelt;
b) Zusammenfassen einer Mehrzahl von hintereinander geförderten Erzeugnissen (1, 1') (Sektion (6)) zu einem Zwischenstapel (2) derart, dass in der Schuppenformation (S, S') einander zugewandte Seiten der Erzeugnisse (1, 1') auch im Zwischenstapel (2) einander zugewandt sind;
c) Weiterfördern der Zwischenstapel (2) nach und/oder während ihrer Bildung derart, dass eine Lücke zu in
Förderrichtung nachfolgenden Erzeugnissen gebildet wird;
d) Weiterverarbeiten der Erzeugnisse (1, 1') eines Zwischenstapels (2) jeweils in der umgekehrten Reihenfolge gegenüber der ursprünglichen Reihenfolge.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenstapel (2) nach ihrer Bildung mit einer Fördergeschwindigkeit (v2) weitergefördert werden, die in Abhängigkeit von der Anzahl der Erzeugnisse (1, 1') in einer Sektion (6), der anfänglichen Fördergeschwindigkeit (vl) und der in Förderrichtung (FI) gemessenen Länge des Zwischenstapels (2) gewählt wird.
3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in Förderrichtung (FI) erste Erzeugnis einer Sektion (6) relativ zu den nachfolgenden Erzeugnissen (1, 1') abgebremst wird, so dass die weitergeförderten nachlaufenden Erzeugnisse (1, 1') derselben Sektion (6) auf oder unter dem ersten bzw. dem vorhergehenden Erzeugnis unter Bildung des Zwischenstapel (2) zu liegen kommen .
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (1, 1') in einer Schuppenformation (S') gefördert werden, in der jeweils das nachfolgende Erzeugnis auf dem vorhergehenden Erzeugnis wenigstens teilweise aufliegt, (inverse Schuppenformation) und sämtliche Erzeugnisse (1, 1') einer Sektion (6) zur Bildung eines Zwischenstapels (2) gegen einen Anschlag (7') gefördert werden, an dem ihre in Förderrichtung (FI) vordere Kante (la) ausgerichtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (1, 1') auf einer ersten Fördereinrichtung (3) aufliegen, dass ein steuerbarer Anschlag (7') derart in den Förderweg eingebracht wird, dass die auf der ersten Fördereinrichtung (3) aufliegenden Erzeugnisse am Anschlag (7') abgebremst und am Anschlag (7') unter Bildung eines Zwischenstapels (2) ausgerichtet werden, wobei der Zwischenstapel (2) bei Entfernen des Anschlags (71) durch die erste Fördereinrichtung (3) weitergefördert und vorzugsweise an eine zweite Fördereinrichtung (4) übergeben wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5 , dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (7') derart gesteuert wird, dass er für eine vorbestimmte Zeit in den Förderweg eingebracht wird oder dass er eine vorbestimmte Anzahl von Erzeugnissen (1, 1') unter Bildung eines Zwischenstapels (2) abbremst.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt jedes Erzeugnis (1, 1') eines Zwischenstapels (2) relativ zu dem im Zwischenstapel (1, 1') darunter liegenden Erzeugnis versetzt wird, so dass eine lokale Schuppenformation (S, S') hergestellt wird, in der die Reihenfolge der Erzeugnisse (1, 1') gegenüber der Reihenfolge in der ursprünglichen Sektion (6) umgekehrt ist.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenstapel (2) gegen ein Hindernis (11) gefördert wird, das zusammen mit einer Auflagefläche
(3', 4') für den Zwischenstapel (2) einen Spalt bildet, den jeweils nur eine vorbestimmte Anzahl von Erzeugnissen zu passieren imstande ist, so dass die Erzeugnisse des Zwischenstapels (2) zumindest teilweise gegeneinander versetzt werden.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenstapel (2) nach ihrer Bildung derart auf einer Fördereinrichtung abgelegt und weitergefördert werden, dass jeweils ein Zwischenstapel (2) den vorhergehenden Zwischenstapel (2) wenigstens teilweise überlappt.
10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schuppenformation (S, S') vor der Bildung der Zwischenstapel (2) als
Ganzes ohne Veränderung der relativen Lage der Erzeugnisse (1, 1') zueinander derart gewendet wird, dass die zuerst nach oben ausgerichteten Seiten der Erzeugnisse (1, 1') nach unten weisen und umgekehrt.
11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sektion (6) wenigstens zwei Erzeugnisse (1, 1') umfasst, vorzugsweise zwischen 2 und 10 Erzeugnisse (1, 1').
12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche mit einer ersten Fördereinrichtung (3) zum Fördern von Erzeugnissen (1, 1'), einer Stapelbildungseinrichtung (7) zum Bilden von Zwischenstapeln aus einer Mehrzahl von hintereinander geförderten Erzeugnissen (Sektion (6) ) sowie einer Zuführeinrichtung, welche die Zwischenstapel (2) bzw. die Erzeugnisse (1, 1') einer Sektion (6) derart an eine weiterverarbeitende Station zu übergeben imstande ist, dass die Erzeugnisse (1, 1') jeweils in der umgekehrten Reihenfolge gegenüber der ursprünglichen Reihenfolge weiterverarbeitet werden.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelbildungseinrichtung (7) einen Anschlag
(7') umfasst, der in die Förderstrecke gebracht und wieder daraus entfernt werden kann und an dem zumindest das erste Erzeugnis einer Sektion (6) gebremst wird, wobei sich der Anschlag (7') in Förderrichtung (FI) entweder an einer festen Stelle befindet oder mit einer geringeren Geschwindigkeit (v3) als die geförderten Erzeugnisse entlang des Förderwegs bewegt wird.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelbildungseinrichtung wenigstens ein Schiebeelement aufweist, das mit höherer Geschwindigkeit als die anfängliche Fördergeschwindigkeit (vl) der Erzeugnisse bewegt wird und die Erzeugnisse (1, 1') einer Sektion (6) in Förderrichtung (FI) von hinten zu einem Zwischenstapel (2) zusammenschiebt.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung eine Fördereinrichtung umfasst, die Zwischenstapel (2) von der ersten Fördereinrichtung (3) zu übernehmen und weiterzufordern imstande ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung eine Stapelabbaueinrichtung (12) umfasst.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinrichtung Schiebemittel (11) umfasst, wobei die Schiebemittel und der Zwischenstapel (2) relativ zueinander derart bewegbar sind, dass jedes Erzeugnis (1) eines Zwischenstapels (2) relativ zu dem im Zwischenstapel darunter liegenden Erzeugnis versetzt wird.
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