WO2002068309A1 - Unterflaschensystem - Google Patents

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WO2002068309A1
WO2002068309A1 PCT/DE2002/000558 DE0200558W WO02068309A1 WO 2002068309 A1 WO2002068309 A1 WO 2002068309A1 DE 0200558 W DE0200558 W DE 0200558W WO 02068309 A1 WO02068309 A1 WO 02068309A1
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WO
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load
connection
swivel joint
horizontal
block
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PCT/DE2002/000558
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English (en)
French (fr)
Inventor
Rüdiger Zollondz
Hans-Peter Franzen
Original Assignee
Terex-Demag Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Priority to US10/469,082 priority patent/US6991275B2/en
Priority to EP02712787A priority patent/EP1363847B1/de
Priority to JP2002567836A priority patent/JP4011487B2/ja
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C1/00—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles
    • B66C1/10—Load-engaging elements or devices attached to lifting or lowering gear of cranes or adapted for connection therewith for transmitting lifting forces to articles or groups of articles by mechanical means
    • B66C1/22—Rigid members, e.g. L-shaped members, with parts engaging the under surface of the loads; Crane hooks
    • B66C1/34—Crane hooks

Definitions

  • the invention relates to a lower cylinder system for a maximum load, which is provided in particular for the formation of differently stable lower cylinders for a crane, in particular a heavy-duty crane.
  • Heavy duty cranes have a lifting capacity of at least several hundred tons.
  • the bottom blocks used with one or more load hooks not only have a considerable overall height, but also a very high weight.
  • the bottom cylinder with load hooks can have a height of e.g. 4 to 6 m and a total weight of approx. 35 1.
  • the bottom block and the load hook must be designed for the respective maximum load. The investment level, especially for the hooks, is considerable. In most cases, however, such heavy-duty cranes lift loads that are significantly below the permissible maximum load. ⁇ n this. In some cases, the high load-bearing capacity of the bottom bottle is not required.
  • the heavy-duty crane is often used instead of a crane of a smaller payload class because the load has to be lifted with a comparatively flat jib, which creates a particularly high load moment. Therefore, the high weight of the bottom block set up for maximum load is a major disadvantage.
  • a bottom block for example from two roller blocks, each of which has a large number of rope pulleys and which are configured together as a triangular rocker arm
  • Compensating rocker are articulated.
  • the two roller blocks make it possible to use two hoisting ropes in order to be able to lift twice the load or to achieve a higher lifting speed.
  • the load hook is rotatably attached to the balance rocker in such a way that it can be pivoted about a horizontal and a vertical axis.
  • Such a bottom block can ' . can also be split, by connecting the balance rocker to only one of the two roller blocks. This results in half the load capacity of the bottom block.
  • the disadvantage here, however, is that the load hook is much heavier than necessary because it is designed for the maximum load. In addition, this does not result in a weight-optimized solution for handling loads that are well below half the maximum load.
  • the object of the present invention is to provide a bottom cylinder system of the type mentioned at the outset which, with regard to the lifting of loads which are significantly below the predetermined maximum load, is considerably more flexible with respect to the respective one
  • the load requirement is adjustable and ensures a much more favorable relation between the weight of the bottom block and the load to be lifted in each case.
  • the outlay in terms of device required for this, as well as the outlay on conversion, should be as low as possible.
  • Load classes can be represented.
  • the swivel joints with which the essential components are coupled to one another are largely coordinated with one another, so that one part can alternatively be connected to several other parts.
  • the invention provides a bottom block system that is designed for a given maximum load and is suitable for forming bottom blocks of different load capacities, especially for heavy-duty cranes.
  • larger assemblies in the form of single pulley blocks are provided instead of individual pulleys, which comprise several pulleys, preferably at least five pulleys.
  • two load hooks are provided, each of which can accommodate at least half the maximum load and preferably have a load capacity in the range from 50 to 70% of the maximum load.
  • Other essential components are two intermediate rockers, through which two single roller blocks can be combined to form a double roller block.
  • Compensating rocker unit which consists of two compensating rockers and a joint block connecting the two compensating rockers, which has a vertical axis of rotation, so that one compensating rocker can be rotated against the other compensating rocker.
  • Both balancing arms are preferably designed as triangular arms in a manner known per se.
  • While one of the two compensating rockers can be connected to the two intermediate rockers via a first horizontal swivel joint
  • the other compensating rocker can be connected to the two load hooks via a bearing block with a second horizontal swivel joint.
  • the load hooks can each be rotated about a vertical axis in the associated bearing block.
  • the terms refer horizontally and vertically to the position of use of the bottom block.
  • the connection dimensions of the first horizontal swivel joint correspond to the connection dimensions of the second horizontal swivel joint, so that the associated components can be assembled differently accordingly.
  • a bearing connection with the connection dimensions corresponding to the second horizontal swivel joint is provided in at least one of the intermediate rockers.
  • the intermediate rockers are preferably connected to the individual roller blocks via a third horizontal swivel joint.
  • This constructive design makes it easy to assemble a bottom block for the specified maximum load, in which the four single roller blocks are combined to form two double rollers via the intermediate rockers, which in turn are articulated to one another by means of a compensating rocker for receiving the maximum load ,
  • the two load hooks are connected to one of the balance arms via the other balance arm and the hinge block.
  • a bottom block can be built, which is designed for a maximum load of 1000 l, for example, and whose load is taken up by two 600 t hooks connected in parallel. The investment cost for these two Load hook is less than for a 1000 t hook.
  • the two balancing arms are separated from the double roller blocks, and only one of the two load hooks with its bearing block is inserted into the corresponding bearing connection on the intermediate rocker of one of the two single roller blocks. This reduces the weight of the bottom block to about half and is now only 17 t.
  • a maximum weight of 500 tons can be lifted in this way.
  • the individual load hook can also be connected to a single roller block.
  • the individual load hook can also be connected to a single roller block.
  • the total weight of this smallest Unterfiasche is then about 14 t, which is significantly lower compared to the average load.
  • both connections of the joint block with the two compensating rockers is a horizontal swivel joint in order to ensure the greatest possible flexibility of the bottom bracket in the work environment. Furthermore, it is advantageous to dimension the bearing connection for attaching the intermediate rocker to at least one of the individual roller blocks in such a way that it corresponds to the connection dimensions of the second horizontal swivel joint with which the bearing block is mounted for the load hook. This enables a load hook to be coupled directly to a single roller block.
  • the intermediate rockers are expediently connected to the individual roll blocks via a third horizontal swivel joint. If these third horizontal swivel joints are designed to be lockable, a rigid connection between two individual blocks can be achieved. This makes it possible to get one in this way to operate formed double roller block with a single Hubseii, since it behaves as a rigid structural unit.
  • the blocking of the third horizontal pivot joints can be achieved, for example, by visual connections between the framework in which the common axis for a single roller block is mounted and the intermediate rocker.
  • Horizontal swivel corresponds. This means that a load hook can also be coupled indirectly to a single single roller block via an intermediate link.
  • the single roller blocks as well as the intermediate rockers should be constructed as identically as possible.
  • 1 is a bottom block assembled from the bottom block system according to the invention with four individual roller blocks,
  • Fig. 2 is a bottom block with two single roller blocks and
  • Fig. 3 is a bottom block with a single roller block.
  • FIG. 1 shows the maximum configuration of a lower bottle composed of the lower bottle system according to the invention.
  • a total of four single-cell roller blocks 1a-d are provided, which are joined together to form a double-roller block 4a, b via two intermediate rockers 3a, b.
  • the intermediate link 3a, b are each formed from a pair of parallel support plates, as can be seen more clearly from FIG.
  • the individual roller blocks 1 a - d are each equipped with five rope pulleys 19, of which only one can be seen in the illustration in FIG. 1.
  • the rope pulleys 19 of the individual roller blocks 1 a - d are each supported in a framework 17 a - d via a common horizontal axis 18 of a single roller block 1 a - d.
  • three rope pulleys 9 are arranged between the vertically extending holding plates of the framework 17a-d, while one rope pulley 19 lies on the outside on the left and right on the holding plates.
  • the intermediate rockers 3a, b are each articulated to this framework 17a-d via pin connections (third horizontal rotary joint 14a-d).
  • a compensating rocker unit 5 is articulated to these two intermediate rockers 3a, b via two first horizontal swivel joints 10a, b.
  • the balancer arm unit 5 is formed by two balancer arms 6, 7, which are designed in the form of triangular arms.
  • Both compensating rockers 6, 7 are connected to one another by a joint block 8 which has a swivel joint with a vertical axis of rotation. At its upper end, this hinge block 8 is supported by means of journals with a horizontal axis of rotation 9 in the upper balancer arm 6, which, like the two intermediate arms 3a, b, also consists of a pair of support plates arranged parallel to one another.
  • a bearing (fourth
  • Horizontal hinge 16 which establishes the connection of the bearing block 8 to the lower balancer 7, which is also formed from two parallel support plates.
  • the fourth horizontal swivel joint 16 two further swivel joints (second horizontal swivel joint 12a, b) are arranged in the lower compensating rocker 7 for receiving the two bearing blocks 1 1a, b, each one
  • FIG. 2 shows a bottom block variant composed of a part of the components of FIG. 1 for a maximum load capacity that is approximately half as large. For this purpose, only one of the two double roller blocks 4a, b from FIG. 1 is used.
  • Compensating swing unit 5 is disassembled. Instead of the first horizontal swivel joint 10a, the second horizontal swivel joint 12a of the bearing block 11a is inserted here into the associated bearing connection 13 of the intermediate rocker 3a, which receives the load hook 2a with its vertical swivel joint.
  • the bolt connection of the first had to be made Horizontal swivel joint 10a and the bolt connection of the second horizontal swivel joint 12a can be released in order to be able to remove the double roller block 4a and the load hook 2a with the associated bearing block 11a.
  • These two assemblies were then connected to one another by means of the insertion of the second horizontal swivel joint 12a in the bearing connection 13 of the intermediate rocker 3a to the finished bottom block with approximately half the maximum load.
  • FIG. 2 like FIG. 1, shows that bearing connections 15a, b are provided in the intermediate rockers 3a, b in the form of through bores.
  • these bearing connections 15a, b can be used to connect a load hook 2a together with the bearing block 11a via the intermediate rocker 3a alone to a single single roller block 1a via corresponding bolt connections, i.e. to connect a horizontal swivel together.
  • the bearing connection 15a, b has connection dimensions that correspond to the third horizontal swivel joint 14a-d.
  • the configuration according to FIG. 3 has a load capacity which is approximately one third of the permissible maximum load for the configuration according to FIG. 1.
  • connection of a load hook 2a with a single roller block 1 a can also take place without the interposition of an intermediate rocker 3a.
  • Framework 17a provided and appropriately dimensioned bearing connection introduced. This not only reduces the weight of the bottom bottle, but also its overall height.
  • the bottom cylinder system according to the present invention provides an inexpensive kit for the composition of bottom cylinders with considerably different permissible loads, the weight of which Bottom blocks is largely adapted to the permissible load of the respective configuration. It is particularly advantageous here that a single load hook, which is designed for the entire maximum load of the bottom cylinder system, is dispensed with and instead two load hooks are used, which can take up about half the maximum load or somewhat more. This avoids the costs of an extremely expensive very large load hook and at the same time provides a load hook that is already largely adapted to a partial load. With the identical design of functionally identical parts of the bottom block system, two bottom blocks that can be used independently of one another can even be provided at the same time for reduced load requirements. Basically, the bottom cylinder system according to the invention can be used for any type of crane, such as for telescopic cranes, lattice boom cranes, harbor cranes or even ship and floating cranes, which are especially designed for high payloads.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Unterflaschensystem für eine vorgegebene Maxiallast, zur Bildung von unterschiedlich tragfähigen Unterflaschen für einen Kran, insbesondere für einen Schwerlastkran, mit vier Einzelrollenblöcken (1a-d) mit jeweils mehreren Seilrollen, zwei Lasthaken (2a, b), ferner mit zwei Zwischenschwingen (3a, b), durch die jeweils zwei Einzelrollenblöcke (1a, b bzw. 1c, d) zu einem Doppelrollenblock (4) zusammenfassbar sind, und mit einer Ausgleichsschwingeneinheit (5) aus zwei Ausgleichsschwingen (6, 7), die über einen Gelenkblock (8) mit einer vertikalen und mindestens einer horizontalen Drehachse miteinander verbunden sind, wobei die eine Ausgleichsschwinge (6) über jeweils ein erstes Horizontaldrehgelenk (10a, b) mit den beiden Zwischenschwingen (3a, b) und die andere Ausgleichsschwinge (7) über jeweils einen Lagerblock (11a, b) mit einem zweiten Horizontaldrehgelenk (12a, b) mit den beiden Lasthaken (2a, b) verbindbar ist, wobei ferner die Lasthaken (2a, b) in dem jeweiligen Lagerblock (11a, b) um eine vertikale Drehachse drehbar sind und in mindestens einer der Zwischenschwingen (3a, b) ein Lageranschluss (13) mit den dem zweiten Horizontaldrehgelenk (12a, b) entsprechenden Anschlussmaßen vorgesehen ist.

Description

Unterflascheπsystem
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Unterflaschensystem für eine Maximallast, das insbesondere zur Bildung von unterschiedlich tragfähigeπ Unterflaschen für einen Kran, insbesondere einen Schwerlastkran vorgesehen ist.
Schwerlastkräne weisen Tragfähigkeiten von mindestens mehreren hundert Tonnen auf. Die dabei eingesetzten Unterflaschen mit einem oder mehreren Lasthaken haben nicht nur ein beträchtliche Bauhöhe, sondern auch, ein sehr hohes Gewicht. Bei einem 1000 t-Kran kann die Unterfiasche mit Lasthaken eine Bauhöhe von z.B. 4 bis 6 m und ein Gesamtgewicht von ca. 35 1 erreichen. Die Unterflasche und der Lasthaken müssen dabei auf die jeweilige Maximallast ausgelegt sein. Der Investitionsaulwand insbesondere auch für die Lasthaken ist beträchtlich. In den meisten Fällen werden jedoch von solchen Schwerlastkränen Lasten gehoben, die deutlich unterhalb der zulässigen Höchstlast liegen. }n diesen. Fällen wird die hohe Tragfähigkeit der Unterfiasche gar nicht benötigt. Der Schwerlastkran wird in solchen Fällen vielfach deswegen an Stelle eines Kraπs kleinerer Traglastklasse eingesetzt, weil die Last mit einem vergleichsweise flach angestellten Ausleger gehoben werden muss, was ein besonders hohes Lastmoment erzeugt. Daher ist das hohe Eigengewicht der auf die Maximallast eingerichteten Unterflasche von großem Nachteil.
Zur Begrenzung dieses Nachteils ist es grundsätzlich bekannt, eine Unterflasche beispielsweise aus zwei Rollenblöcken zu bilden, die jeweils eine Vielzahl von Seilrollen aufweisen und die miteinander über eine als Dreiecksschwinge ausgebildete
Ausgleichsschwinge gelenkig verbunden sind. Durch die beiden Rollenblöcke ist es möglich, zwei Hubseile einzusetzen, um die doppelte Last heben zu können oder um eine höhere Hubgeschwindigkeit erreichen zu können. An der Ausgleichsschwinge ist der Lasthaken in der Weise drehbar befestigt, dass er um eine horizontale und eine vertikale Achse schwenkbar ist. Eine solche Unterflasche kann'. auch qesplittet werden, indem die Ausgieichsschwinge lediglich mit einem der beiden Rollenblöcke verbunden wird. Dadurch ergibt sich die halbe Tragfähigkeit der Unterflasche. Nachteilig hierbei ist allerdings, dass der Lasthaken wesentlich schwerer als notwendig ist, weil er auf die Maximallast ausgelegt ist. Außerdem ergibt sich hierdurch keine gewichtsoptimierte Lösung für die Bewältigung von Lasten, die deutlich unter der halben Maximallast liegen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Unterflaschensystem der eingangs genannten Art anzugeben, das im Hinblick auf das Heben von Lasten, die deutlich unter der vorgegebenen Maximallast liegen, wesentlich flexibler an den jeweiligen
Lastbedarf anpassbar ist und eine wesentlich günstigere Relation zwischen dem Gewicht der Unterflasche und der jeweils zu hebenden Last gewährleistet. Der hierfür erforderliche vorrichtungsmäßige Aufwand soll ebenso wie der erforderliche Umrüstaufwand möglichst gering sein.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Unterflaschensystem mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen. Durch die Merkmale der Unteransprüche ist dieses Unterflaschensystem in vorteilhafter Weise weiter ausgestaltbar.
Ein wesentlicher Grundgedanke der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, dass zur Aufnahme der vorgesehenen Maximallast von vornherein zwei Lasthaken vorgesehen sind, deren Tragfähigkeit mindestens so groß ist wie die halbe Maximallast. Des weiteren ist das erfindungsgemäße Unterflaschensystem baukastenmäßig in der Weise aufgebaut, dass mit den vorhandenen Bauelementen mindestens drei unterschiedliche Konfigurationen deutlich unterschiedlicher
Lastklassen darstellbar sind. Die Drehgelenke, mit denen die wesentlichen Bauteile aneinander gekoppelt sind, sind dabei weitgehend aufeinander abgestimmt, so dass ein Teil alternativ mit mehreren anderen Teilen verbindbar ist.
Im einzelnen sieht die Erfindung ein Unterflaschensystem vor, das für eine vorgegebene Maximallast konzipiert ist und zur Bildung von Unterflaschen unterschiedlicher Tragfähigkeit, insbesondere für Schwerlastkräne, geeignet ist. Zur Vereinfachung der Montage für unterschiedliche Lastklassen sind anstelle einzelner Seilrollen größere Baugruppen in Form von Einzelrollenblöcken vorgesehen, die mehrere Seilrollen, vorzugsweise mindestens fünf Seilrollen umfassen. Weiterhin sind zwei Lasthaken vorgesehen, die jeweils mindestens die halbe Maximallast aufnehmen können und vorzugsweise eine Tragfähigkeit im Bereich von 50 bis 70% der Maximallast aufweisen. Weitere wesentliche Bauelemente sind zwei Zwischenschwingen, durch die jeweils zwei Einzelrollenblöcke zu einem Doppelrollenblock zusammenfassbar sind. Darüber hinaus ist eine
Ausgleichsschwingeneinheit vorgesehen, die aus zwei Ausgleichsschwingen und einem die beiden Ausgleichsschwingeπ verbindenden Gelenkblock besteht, welcher eine vertikale Drehachse aufweist, so dass die eine Ausgleichsschwinge gegen die andere Ausgleichsschwinge verdreht werden kann. Beide Ausgleichsschwingen sind vorzugsweise in an sich bekannter Weise als Dreiecksschwingen ausgebildet.
Während die eine der beiden Ausgleichsschwingen über jeweils ein erstes Horizontaldrehgelenk mit den beiden Zwischeπschwingen verbindbar ist, lässt sich die andere Ausgleichsschwinge über jeweils einen Lagerblock mit einem zweiten Horizontaldrehgelenk mit den beiden Lasthaken verbinden. Die Lasthaken sind jeweils in dem zugehörigen Lagerblock um eine vertikale Achse drehbar. Zur Klarstellung sei darauf hingewiesen, dass sich die Begriffe horizontal und vertikal auf die Gebrauchslage der Unterflasche beziehen. Um die wesentlichen Bauteile in unterschiedlicher weise miteinander verbinden zu können, ist vorgesehen, dass die Anschlussmaße des ersten Horizontaldrehgelenks den Anschlussmaßen des zweiten Horizontaldrehgelenks entsprechen, die zugehörigen Bauteile also entsprechend unterschiedlich zusammengefügt werden können. Weiterhin ist vorgesehen, dass in mindestens einer der Zwischenschwingen ein Lageranschluss mit den dem zweiten Horizonatldrehgelenk entsprechenden Anschlussmaßen vorgesehen ist. Vorzugsweise sind die Zwischenschwingen jeweils über ein drittes Horizontaldrehgelenk mit den Einzelrollenblöcken verbunden.
Durch diese konstruktive Ausbildung wird es leicht möglich, eine Unterflasche für die vorgegebene Maximallast zusammen zu bauen, bei denen die vier Einzelrollenblöcke jeweils über die Zwischenschwingen zu zwei Doppelrollen blocken zusammengefasst sind, die ihrerseits wiederum durch die eine Ausgleichsschwinge gelenkig miteinander zur Aufnahme der Maximallast verbunden werden. Die beiden Lasthaken werden über die andere Ausgleichsschwinge und den Gelenkblock mit der einen Ausgleichsschwinge verbunden. Damit ist eine Unterflasche baubar, die beispielsweise auf eine Maximallast von 1000 1 ausgelegt ist und deren Last über zwei parallel geschaltete 600 t-Haken aufgenommen wird. Der Investitionsaufwand für diese beiden Lasthaken ist geringer als für einen 1000 t-Haken. Bei beispielsweise fünf Seilrollen pro Einzelrollenblock stehen an der Unterfiasche insgesamt 20 Seilrollen für die Lastseile zur Verfügung. Bei einer Gesamtbauhöhe einer solchen Unterfiasche von etwa 5,7 m ergibt sich hierbei ein Gesamtgewicht von 34 . Eine solche Unterfiasche kann beispielsweise mittels zweier Hubseile bei jeweils 17facher Einscherung betrieben werden. Wenn die maximal zu hebenden Last wesentlich kleiner ist und beispielsweise nur etwa die Hälfte der Maximallast beträgt, kann die Unterflasche mit wenig Umrüstaufwand auf diese neue Hebeaufgabe eingestellt werden. Hierzu werden die beiden Ausgleichsschwingen von den Doppelrollenblöcken getrennt, und es wird lediglich einer der beiden Lasthaken mit seinem Lagerblock in den entsprechenden Lageranschluss an der Zwischenschwinge einer der beiden Einzelrollenblöcke eingesetzt. Dadurch reduziert sich das Gewicht der Unterflasche auf etwa die Hälfte und beträgt somit nur noch 17 t. Bei Einsatz von zwei Hubseilen mit jeweils δfacher Einscherung lässt sich auf diese Weise zum Beispiel ein Maximalgewicht von 500 Tonnen heben. Im Fall der Verwendung eines einzigen Hubseils mit 1 δfacher
Einscherung erhöht sich die maximal zulässige Last auf z.B. 5301. Bei noch kleineren zu hebenden Lasten kann der einzelne Lasthaken auch mit einem Einzelrollenblock verbunden werden. In diesem Fall lässt sich bei Verwendung eines einzelnen Hubseils mit 11facher Eiπscherung z.B. eine maximale Last von 3501 heben. Das Gesamtgewicht dieser kleinsten Unterfiasche beträgt dann etwa 14 t, ist also gegenüber dem mittleren Lastfall nochmals deutlich abgesenkt.
Es empfiehlt sich, beide Verbindungen des Gelenkblocks mit den beiden Ausgleichsschwingen jeweils als Horizontaldrehgelenk auszubilden, um eine größtmögliche Flexibilität der Unterfiasche im Arbeitseinsatz zu gewährleisten. Weiterhin ist es von Vorteil, den Lageranschluss für die Anbringung der Zwischenschwinge an mindestens einem der Einzelrollenblöcke so zu bemessen, dass er den Anschlussmaßen des zweiten Horizontaldrehgelenks entspricht mit dem der Lagerblock, für den Lasthaken gelagert ist. Dadurch lässt sich ein Lasthaken allein direkt an einen Einzelrollenblock koppeln.
Die Zwischenschwingen werden zweckmäßigerweise jeweils über ein drittes Horizontaldrehgelenk mit den Einzel rollen blocken verbunden. Wenn diese dritten Horizontaldrehgelenke blockierbar ausgebildet sind, lässt sich eine starre Verbindung zweier Einzelblöcke erreichen. Dadurch ist es möglich, einen in dieser Weise gebildeten Doppelrollenblock mit einem einzigen Hubseii zu betreiben, da er sich als starre Baueinheit verhält. Die Blockierung der dritten Horizontaidrehgelenke kann beispielsweise durch Schauverbindungen zwischen dem Rahmenwerk, in dem die gemeinsame Achse für einen Einzelrollenblock gelagert ist, und der Zwischenschwinge erreicht werden.
Vorteilhaft wird in mindestens einer der Zwischenschwingeπ, die mit einem geeigneten Lageranschluss für eine Aufnahme des zum Lagerblock für den Lasthaken gehörigen zweiten Horizontaldrehgelenks versehen ist, oberhalb dieses Lageranschlusses ein weiterer Lageranschluss vorgesehen, der den Anschlussmaßen des dritten
Horizontaldrehgelenks entspricht. Dadurch lässt sich ein Lasthaken auch indirekt über eine Zwischenschwinge allein mit einem einzelnen Einzelrollenblock koppeln.
Aus Gründen der Vereinfachung der Fertigung und aus Gründen der Austauschbarkeit der Bauelemente sollten die Einzelrollenblöcke ebenso wie die Zwischenschwingen möglichst baugleich ausgeführt sein. Entsprechendes gilt für die Anschlussmaße sämtlicher Horizontaldrehgelenke. Das bedeutet also, dass die ersten, zweiten und dritten Horizontaldrehgelenke ebenso wie die zusätzlichen Lageranschlüsse gleiche Anschlussmaße aufweisen sollten, so dass sie untereinander montierbar sind.
Anhand des in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels wird die vorliegende Erfindung nachfolgend näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine aus dem erfindungsgemäßen Unterflaschensystem zusammengebaute Unterflasche mit vier Einzelrollenblöcken,
Fig. 2 eine Unterflasche mit zwei Einzelrollenblöcken und
Fig. 3 eine Unterflasche mit einem Einzelrollenblock.
Figur 1 zeigt die Maximafkonfiguration einer aus dem erfindungsgemäßen Unterflaschensystem zusammengesetzten Unterflasche. Es sind insgesamt vier Einzellrollenblöcke 1a - d vorgesehen, die über zwei Zwischenschwingen 3a, b zu jeweils einem Doppelrollenblock 4a, b zusammengefügt sind. Die Zwischenschwinge 3a, b ist jeweils aus einem Paar paralleler Tragbleche gebildet, wie dies aus der Figur 2 deutlicher hervorgeht. Die Einzelrollenblöcke 1 a - d sind jeweils mit fünf Seilrollen 19 bestückt, von denen in der Darstellung in Figur 1 jeweils nur eine einzige erkennbar ist. Die Seilrollen 19 der Einzelrollenblöcke 1 a- d werden jeweils über eine gemeinsame horizontale Achse 18 eines Einzelrollenblocks 1 a - d in einem Rahmenwerk 17 a - d gelagert. Dabei ist im Hinblick auf die Belastung der Achse 18 in vorteilhafter Weise vorgesehen, jeweils drei Seilrollen 9 zwischen den vertikal verlaufenden Halteblechen des Rahmenwerks 17a - d anzuordnen, während jeweils eine Seilrolle 19 links und rechts außen an den Halteblechen anliegt. Über Bolzenverbindungen (drittes Horizontaldrehgeleπk 14a - d) sind die Zwischenschwingen 3a, b jeweils gelenkig an dieses Rahmenwerk 17a - d gekoppelt. Über zwei erste Horizontaldrehgelenke 10a, b ist eine Ausgleichsschwingeneinheit 5 gelenkig an diese beiden Zwischenschwingen 3a, b gekoppelt. Die Ausgleichsschwingeneinheit 5 wird gebildet durch zwei Ausgleichsschwingen 6, 7, die in Form von Dreiecksschwingen ausgebildet sind. Beide Ausgleichsschwingen 6, 7 sind miteinander durch einen Gelenkblock 8 verbunden, der ein Drehgelenk mit vertikaler Drehachse aufweist. An seinem oberen Ende ist dieser Gelenkblock 8 mittels Lagerzapfen mit horizontaler Drehachse 9 in der oberen Ausgleichsschwinge 6 gelagert, die in entsprechender Weise wie die beiden Zwischenschwingen 3a, b ebenfalls aus einem Paar parallel zueinander angeordneter Tragbleche besteht. Auch am unteren Ende des Gelenkblocks 8 ist ein Lager (viertes
Horizontaidrehgelenk 16) angeordnet, das die Verbindung des Lagerblocks 8 zur unteren Ausgleichsschwinge 7 herstellt, die ebenfalls aus zwei parallelen Tragblechen gebildet ist. Unterhalb des vierten Horizontaldrehgelenks 16 sind zwei weitere Drehgelenke (zweites Horizontaldrehgelenk 12a, b) in der unteren Ausgleichsschwinge 7 angeordnet zur Aufnahme der beiden Lagerblöcke 1 1a, b, die jeweils einen
Lasthaken 2a, b mit vertikaler Drehachse aufnehmen.
Figur 2 zeigt eine aus einem Teil der Bauteile der Figur 1 zusammengesetzte Unterflaschenvariante für eine etwa halb so große maximale Traglast. Hierzu wird lediglich einer der beiden Doppelrollenblöcke 4a, b aus Figur 1 benutzt. Die
Ausgleichsschwingeneinheit 5 ist hierbei demontiert. Anstelle des ersten Horizontaldrehgelenks 10a ist hier in den zugehörigen Lageranschluss 13 der Zwischenschwinge 3a das zweite Horizontaldrehgelenk 12a des Lagerblocks 11 a eingesetzt, der mit seinem vertikalen Drehgelenk den Lasthaken 2a aufnimmt. Um diese Variante zu erzeugen, musste lediglich die Bolzenverbindung des ersten Horizontaldrehgelenks 10a und die Bolzenverbindung des zweiten Horizontaldrehgelenks 12a gelöst werden, um den Doppelrollenblock 4a und den Lasthaken 2a mit dem zugehörigen Lagerblock 1 1 a entnehmen zu können. Diese beiden Baugruppen wurden dann über das Einsetzen des zweiten Horizontaldrehgelenks 12a in den Lageranschluss 13 der Zwischenschwinge 3a miteinander zur fertigen Unterflasche mit etwa halber maximaler Traglast verbunden.
Die Figur 2 zeigt ebenso wie die Figur 1 , dass in den Zwischenschwingen 3a, b jeweils in Form von Durchgangsbohruπgen Lageranschlüsse 15a, b vorgesehen sind. Diese Lageranschlüsse 15a, b können, wie dies aus Figur 3 hervorgeht, dazu benutzt werden, einen Lasthaken 2a samt Lagerblock 11a über die Zwischenschwinge 3a allein mit einem einzelnen Einzelrollenblock 1a über entsprechende Bolzenverbindungen, d.h. ein Horizontaldrehgelenk miteinander zu verbinden. Zu diesem Zweck weist der Lageranschluss 15a, b Anschlussmaße auf, die dem dritten Horizontaldrehgelenk 14a - d entsprechen. Die Konfiguration gemäß Figur 3 weist eine Tragfähigkeit auf, die etwa bei einem Drittel der zulässigen Maximallast für die Konfiguration gemäß Figur 1 liegt.
Alternativ kann die Verbindung eines Lasthakens 2a mit einem Einzelrollen block 1 a aber auch ohne Zwischenschaltung einer Zwischenschwinge 3a erfolgen. In diesem
Fall wird das jeweilige zweite Horizontaldrehgelenk 12a eines Lagerblocks 11a des zugehörigen Lasthakens 2a unmittelbar in den für das dritte Horizontaldrehgelenk am
Rahmenwerk 17a vorgesehenen und entsprechend bemessenen Lageranschluss eingeführt. Hierdurch reduziert sich nicht nur das Gewicht der Unterfiasche, sondern auch deren Gesamtbauhöhe.
Selbstverständlich ist es auch möglich, einen Lasthaken 2a mit einem Ein∑elrollenblock 1a über die Zwischenschwinge 3a zu verbinden, wenn in Figur 2 lediglich das dritte Horizontaldrehgelenk 14a gelöst und der zweite Einzelrollenblock 1 b entfernt wird, d.h. das dritte Horizontallager 14b in Funktion bleibt. In diesem Fall würde sich die
Zwischenschwinge 3a unter Last um 90° nach unten verdrehen.
Das Unterflaschensystem gemäß der vorliegenden Erfindung stellt einen kostengünstigen Baukasten für die Zusammensetzung von Unterflaschen mit erheblich unterschiedlichen zulässigen Traglasten zur Verfügung, wobei das Eigengewicht dieser Unterflaschen weitgehend an die zulässige Traglast der jeweiligen Konfiguration angepasst ist. Von besonderem Vorteil dabei ist es, dass auf einen einzelnen Lasthaken, der auf die gesamte Maximallast des Unterflaschensystems ausgelegt ist verzichtet wird und statt dessen zwei Lasthaken verwendet werden, die etwa die Hälfte der Maximallast oder etwas mehr aufnehmen können. Hierdurch werden die Kosten eines extrem teuren sehr großen Lasthakens vermieden und wird gleichzeitig ein bereits weitgehend an einen Teillastfall angepasster Lasthaken zur Verfügung gestellt. Bei der baugleichen Ausführung funktionsgleicher Teile des Unterflaschensystems lassen sich sogar gleichzeitig zwei unabhängig voneinander einsetzbare Unterflaschen für verminderte Lastanforderungen bereitstellen. Grundsätzlich ist das erfindungsgemäße Unterflaschensystem für beliebige Krantypen einsetzbar wie etwa für Teleskopkrane, Gittermastkrane, Hafenkran oder auch Schiffs- und Schwimmkrane, die insbesondere auf hohe Traglasten angelegt sind.
Bezuqszeichenliste:
1a- d Einzelrollenblock
2a, b Lasthaken
3a, b Zwischenschwinge
4a, b Doppelrollenblock
5 Ausgleichsschwingeneinheit
6 Ausgleichsschwinge
7 Ausgleichsschwinge
8 Gelenkblock
9 horizontale Drehachse
10a, b erstes Horizontaldrehgelenk
11a, b Lagerblock
12a, b zweites Horizontaldrehgelenk
13 Lageranschluss
14a - d drittes Horizontaldrehgelenk
15a, b Lageranschluss
16 viertes Horizontaldrehgelenk
17a - d Rahmenwerk
18 Achse
19 Seilrolle

Claims

Patentansprüche
1. Unterflaschensytem für eine vorgegebene Maxiallast, zur Bildung von unterschiedlich tragfähigen Unterflaschen für einen Kran, insbesondere für einen Schwerlastkran, mit
- vier Eiπzelrollenblöcken (1a - d) mit jeweils mehreren Seilrollen,
- zwei Lasthaken (2a, b) für jeweils mindestens die halbe Maximallast,
- ferner mit zwei Zwischenschwingen (3a, b), durch die jeweils zwei Einzelrollenblöcke (1a, b bzw. 1c, d) zu einem Doppelrollenblock (4) zusammenfassbar sind,
- und mit einer Ausgleichsschwingeneinheit (5) aus zwei Ausgleichsschwingen (6, 7), die über einen Gelenkblock (8) mit einer vertikalen und mindestens einer horizontalen Drehachse miteinander verbunden sind,
- wobei die eine Ausgleichsschwinge (6) über jeweils ein erstes Horizontaldrehgelenk (10a, b) mit den beiden Zwischenschwingen (3a, b)
- und die andere Ausgleichsschwinge (7) über jeweils einen Lagerblock (11a, b) mit einem zweiten Horizontaldrehgelenk (12a, b) mit den beiden Lasthaken (2a, b) verbindbar ist,
- wobei ferner die Lasthaken (2a, b) in dem jeweiligen Lagerblock (11a, b) um eine vertikale Drehachse drehbar sind
- und wobei die Anschlussmaße des ersten Horizontaldrehgelenks (10a, b) den Anschlussmaßen des zweiten Horizontaldrehgelenks (12a, b) entsprechen
- und in mindestens einer der Zwischenschwingen (3a, b) ein Lageranschluss (13) mit den dem zweiten Horizontaldrehgelenk (12a, b) entsprechenden Anschlussmaßen vorgesehen ist.
2. Unterflaschensystem nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschwingen (3a, b) jeweils über ein drittes Horizontaldrehiager (14a- d) mit den Einzelrollenblöcken (1a, b bzw. 1c, d) verbunden ist.
3. Unterflaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der mindestens einen Zwischenschwinge (3a, b) mit dem Lageranschluss (13) oberhalb dieses Lageranschlusses (13) ein weiterer Lageranschluss (15a, b) vorgesehen ist mit Anschlussmassen, die den Anschlussmassen des dritten horizontal Drehgelenks (14a, b) entsprechen.
4. Unterflaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lageranschluss (15a - d) mindestens einer der Einzelrollenblöcke (1a - d) einen Lageranschluss aufweist, dessen Anschiussmaße den Anschlussmaßen des zweiten Horizontaldrehlenks (12a, b) entsprechen.
5. Unterflaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Gelenkblock (8) über ein viertes Horizontaldrehlenk (16) mit der anderen Ausgleichsschwinge (7) verbunden ist.
6. Unterflaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Lasthaken (2a, b) eine Tragfähigkeit im Bereich von 50 bis 70% der vorgesehenen Maximallast aufweist.
7. Unterfiaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dritten Horizontaldrehlenke (14a, d) zur Erzielung einer starren Verbindung zweier Einzelroilenblöcke (1a, b bzw. 1c, d) blockierbar sind.
8. Unterfiaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelroilenblöcke (1a - d) jeweils mit mindestens fünf Seilrollen versehen sind.
9. Unterfiaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelroilenblöcke (1a - d) baugleich ausgeführt sind.
10. Unterfiaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschwingen (3a, b) baugleich ausgeführt sind.
11. Unterfiaschensystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlussmaße des ersten Horizontaldrehgelenks ( 0a, b), des zweiten Horizontaldrehgelenks (12a, b), des dritten Horizontaldrehgelenks (14a, b) und des Lageranschlusses (13) den Anschlussmaßen des Lageranschlusses (15a, b) entsprechen.
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