WO2002032833A1

WO2002032833A1 - Moulages de ceramique poreuse a absorption de son et procede de production de ces moulages

Info

Publication number: WO2002032833A1
Application number: PCT/JP2001/009108
Authority: WO
Inventors: Kazuo Oda; Noriho Oda; Nobuaki Miyao
Original assignee: Oda Construction Co., Ltd.
Priority date: 2000-10-17
Filing date: 2001-10-17
Publication date: 2002-04-25
Also published as: UA56068A; EP1333014A1; RU2277075C2; AU2002210906A1; CN100422118C; US6664205B2; US20020193234A1; CN1404459A; EP1333014A4

Description

明細書多孔質吸音性セラミック成形体及びその製造法発明の技術分野

本発明はパーライトを主原料として製造された多孔質吸音性レンガ、タイルその他の板状体等の多孔質吸音性セラミック成形体及びその製造方法に関する。背景技術

道路や建物等の防音壁を構成する吸音材料には、人間が大きな音として感じやすい 4 0 0〜 4 0 0 0 H zの周波数域の吸音が求められ、その中でも 8 0 0〜2 0 0 0 H zの周波数域の吸音が特に求められている。

従来から代表的な吸音材として、グラスウールや口ックウール等の鉱物繊維系吸音材があつたが、鉱物繊維系吸音材は、含水すると吸音性能が著しく低下すると共に、繊維からなるため経時的に変形したり、高速気流により飛散又は剥離し易く、紫外線によりバインダ一である樹脂が劣化する等の欠点があった。

そこで、同吸音材を樹脂フィルムで覆い、金属製の容器に収めるなどしていたが、非常にコストが高くなつていた。

また、石膏ボードに多数の貫通孔を設けた吸音材も良く知られているが、この穴空き石膏ボードからなる吸音材は、石膏ボードに吸音性能がなく、貫通孔での共鳴により音エネルギーを吸収するものであるから、特定の周波数しか吸音できなかった。そのため、背後に空気層を設けたり、グラスウール等の裏打ち材を背面に取り付ける二とが行われているが、これらの方法は施工に手間がかかるという問題があった。

他方、従来から珪酸塩鉱物を原料とし、焼成しセラミック化したタイルやレンガは建築材料ゃ炉材等として使用されており、かつ、都市環境や工場環境における激しい騒音対策に、各種セラミック材料が使用されつつある。

しかし、安価で優れた吸音性を有するセラミック材料の提供がなされておらずェ费の低減が達成されていない。発明の開示

そこで本発明は、上記従来の事情に鑑み、耐候性を有し、人間が大きな音と感じる低音領域から高音領域までの広い音域にわたって吸音特性の優れた吸音性レンガゃ吸音性タイル等の多孔質吸音性セラミック成形体を低コストで提供するも

すなわち、本発明は下記構成の多孔質吸音性セラミック成形体及びその製造方法である。

( 1 ) 違通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 3〜 1. 5である多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径 0. 1 0〜 8. O mmのパ一ライト 1 0 0重量部に対して、母相材としてのフライアッシュ、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される 1種以上の焼結物 8 0〜 2 5 0 重量都と、無機系結合材 5〜 3 0重量部が囲鐃焼結されてなり、かつ前記パーラィト粒子同士は、それらの接触部において連通開孔が形成されて、内部気孔が違通気孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体。

(2) 連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 0である多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径 0. 5 0〜 2. O mmのパ一ライト 1 0 0重量部に対して、母相材としてのフライアッシュ、シャモット、ゥオラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される 1種以上の焼結物 1 0 0〜 2 0 0重量部と、無機系結合材 1 0〜 2 0重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パーライト粒子同士は、それらの接触部において連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体。

( 3 ) 連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 0、曲げ強度が 1 0〜 2 8 k g f / c m 圧縮強度が 40〜 9 0 k g f / c m'²である多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径 0. 5 0〜 2. O mmのパーラィ卜 1 0 0重量部に対して、母相材としてのフライアッシュの焼結物 1 0 0〜 2 0 0重量部と、無機系結合材 1 0〜 2 0重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パ一ライ卜粒子同士は、それらの接触部において連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体。

(4) パーライ卜が、真珠岩、黒よう石又は松脂岩の粉砕物を焼成発泡させたものであることを特徴とする前項（1) 〜（3) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(5) 母相材にガラスが 10〜5 0重量部含有されてなることを特徴とする前項（ 1 ) 〜（4) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(6) パーライト及びノ又は母相材が、その結晶化のための核形成剤の添加により結晶化されてなることを特徴とする前項（1) 〜（5) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(7) 母相材が、さらに金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維又はウイスカ一から選択される 1種以上の短繊維を 1〜 10重量都含むものであることを特徴とする前項（1) 〜（6) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(8) 多孔質吸音性セラミック成形体が、レンガであることを特徴とする前項（1) 〜（7) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(9) 多孔質吸音性セラミック成形体が、タイルその他の板状体であることを特徴とする前項（ 1) 〜（7) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミツク成形体。

(1 0) 粒径 0. 10〜3. 5 mmのパーライト 100重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山喰出物、岩石、汚泥又は粘土鉱物から選択される 1種以上の粉末 1 00〜2 50重量部と、結合材 5〜 3 0重量部と水 1 0〜50重量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状に成形した後、乾燥し、その後 900〜 1 20 (TCで焼成することにより、違通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 3〜1. 2である多孔質吸音性セラミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

( 1 1) 粒坯0. 50〜 2. 0 mmのパーライト 1 00重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、汚泥又は粘土鉱物から選択される 1種以上の粉未 3 5〜 6 0重量部と、結合材 1 0〜 2 5重量部と水 2 0〜4 5重量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状の型枠内で 8〜 1 5 k g f Zc m'の加圧力でプレス成形した後、乾燥し、その後 9 5 0〜 1 1 5 0°Cで焼成することにより、連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 2である多孔質吸音性セラミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

( 1 2) 粒径 0. 5 0〜 2. 0 mmのパーライト 1 0 0重量部に対して、フライアッシュの粉未 3 5〜 6 0重量部と、結合材 1 0〜 2 5重量部と水 2 0〜 4 5重量部を添加混合し、得られた混合物を型枠内で 8〜 1 5 k g f Z c の加圧力でプレス成形した後、乾燥し、その後 9 5 0〜 1 1 5 0°Cで焼成することにより、違通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 0、曲げ強度が 1 5〜 2 8 k g f ノ c m²、圧縮強度が 40〜 9 0 k g f / c m'である多孔質吸音性セラミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミツク成形体の製造法。

(1 3 ) 結合材が水ガラスであることを特徴とする前項（1 0) 〜（1 2) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(1 4) 混合物に、ガラスの結晶化のための核形成剤を添加することを特徴とする（1 0) 〜（ 1 3) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(1 5 ) 素地の焼成後に、ガラスの結晶化を促進するための徐冷処理を行うことを特徴とする前項（1 4) 記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

( 1 6 )結合材が、有機系のものを含むものであることを特徴とする前項（1 0) 〜（ 1 5) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

( 1 7) 素地が、粒径 5〜 5 0 mのフライアッシュ粉末 1 0 0重量部に対して、更に金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維、有機繊維又はゥイスカーの内の一種又は 2種以上を 5〜 1 0重量部添加してなるものであることを特徴とする前項（1 0) 〜（ 1 6) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成の製造法。

( 1 8 ) 多孔質吸音性セラミック成形体が、レンガであることを特徵とする前項（1 0 ) 〜（1 7 ) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

( 1 9 ) 多孔質吸音性セラミック成形体が、タイルその他の板状体であることを特徴とする前項（1 0 ) 〜（1 7 ) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の実施例により得られた多孔質吸音性レンガの吸音特性を示すグラフ図である。

図 2は、本発明実施例により得られた多孔質吸音性セラミック成形体の拡大外観説明図である。

図 3は、本発明実施例により得られた多孔質吸音性セラミック成形体の拡大断面説明図である。符号の説明

1 ：パ一ライト、

2 ：フライアッシュ、

3 パーライト粒子間の違通開孔部、

4 ：パーライト粒子間に形成される隙間、

5 ：マ卜リックス内のフライアッシュ粒子同士の間に形成される微小な隙間発明を実施するための最良の形態

以下に本発明の実施の形態について説明する。

上記本願発明で主原料として使用されるパ一ライ卜は、一般に黒よう岩、真珠岩、松脂岩等の細砕物を 8 5 0〜 1 1 0 0。C程度で焼成することにより、主に含有水分がガス化しそのガス圧により膨張した中空の球状体であるが、シリカーァルミナ系のセラミック物質であるため、軽量であるがかなりの耐火度があり、ガラスバル一ンなどに比べて機械的強度も髙いものである。なお、パ一ライトに換えてシラス発泡体を用いることもできる。また、母相材の原料に使用される、フライアッシュ、シャモット、ウォラストナイ卜、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物は、いずれも焼成によりかなり高い耐火度と機械的強度を有する焼結物となり、その結果得られる多孔質吸音性セラミック成形体は、火災等には十分に耐える耐火度が高い製品となる。例えば、フライアッシュは、石炭や石油ピッチ等を燃焼させたあとに出る残渣灰であり、火力発電所等から大量に排出されるものであって、現在、その利用技術、利用量が少ないために、各分野にてその利用が鋭意検討されているものである力；、その中でも、粒径 5〜 5 0 μ mのフライアッシュ微粉末が好ましく使用される。

フライアッシュの成分組成は、例えば S i〇 2 ： 5 0〜 6 8 % , A 1 ϋ θ ： 2 0〜 3 5 %、 F e ' Ο :に 2〜 7 % , C a Ο ： 0 . 6〜 7 %、 M g O ： 0 · 2〜 2 % , N a a O ： 0 . 1〜 2 %、 K ' O ： 0 . 3〜 1 . 5 % , I g . 1 o s s ： 2〜

4 %からなり、非晶質であり、かつ各フライアッシュ粒子は粒径 5〜 5 0 の球状体で内都が中空となっているものである。

よって、フライアッシュ粒子は、転動性がよく、充填性に優れ、かつ焼結性が ¾レ本願発明の多孔質吸音性セラミック成形体の製造においては、まず成形性を付与させるため、パーライト粒にフライアッシュ微粉末等を混ぜ、それに少量のコ —ンスターチ、 C M C、水ガラス等の結合材（粘結剤）を添加混合した後、所要のレンガ、タイル等の成形体形状に加圧成形する。

なお、加圧成形のための結合材としては、通常有機系のもの、例えばコ一ンスターチ、 C M C、アルギン酸ソーダ一、 P V A、ボリアクリル系ェマルジン、多価アルコール系ワックス等が使用されるが、またパ一ライト及びフライアッシュ粒子等の焼結のための焼結剤を兼ねる結合材として水ガラスやアルミナゲル等の無機材料ゲルが好適に使用される。なお、無機系結合材の水ガラスゃシリ力ゲルあるいはアルミナゲルにガラス微粉未を少量添加混合したものも好適な結合材として使用することができる。なお、その際それに加えて、ガラス質を結晶化させて強度をより增強するため、核形成剤を添加することも好ましく、結晶化ガラス製造用に使用される蛍石、銀、金、チタニア、ジルコニァ等の公知の核形成剤を添加使用することができる。その結晶化剤を添加製造する際には、焼成後の冷却時に常法にしたがい、良好な結晶化を生成する冷却温度パターンにしたがつて徐冷による温度管理をすベきである。

その結果、製品強度が格段に増強された多孔質吸音性セラミック成形体が提供されることとなる。また、本発明においては補強用や電波吸収用として、各種繊維、例えば金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、各種セラミック繊維、ゥイスカーを配合することができる。

本願発明で使用される原料の粒度範囲は、微粉未が好ましく、フライアッシュが粒径 5〜 5 0 i m、ウォラストナイト（珪灰石）は 4 0〜 7 0 ^i m、高炉スラグ微粉末の粒径は 1 0〜 1 0 0 μ m及びシリカ微粉末は 1 m以下であることが好ましい。特に、水ガラス（珪酸ナトリウム永溶液）を含む結合材は、上記フライアツシュ粉体原料の粒子表面を大いに溶解とゲル化を推進し、まんべんなく包み込みながら焼成温度が上昇するにしたがレ、粉体相互を強固に焼結する作用を発揮し、 8 5 0〜 1 2 0 0。Cの焼成温度で十分に髙強度を発現するセラミック体を形成するための強固な接着成分となる。

なお、該水ガラスを含む結合材の粘性の調整には、粘土鉱物、例えばカオリン微粉末を加えることによつて制御することが好ましレ、。実施例：

次に本発明実施例に係る吸音性セラ Vク成形体としての多孔質吸音性レンガの製造の実施例を説明する。実施例 1 ：

[使用原料]

A. パーライト（黒曜石焼成発泡粒体：平均粒径 1. 5 mm) 1 00重量部、

B. フライアッシュ（平均粒径 20 m) 1 6 7重量部、

C. 水ガラス（3 6° ボーメ、比重 1. 3 3 3 ) 6 7重量部

[製造工程]

本発明の多孔質吸音性レンガの製造は、上記原料で（1)成形素地を造り、（2) 次いでレンガ形状に成形し、（3) 乾燥後、（4) 焼成して多孔質吸音性レンガを製造した。

(1) 成形素地造りは、まず、パライト 1 00重量部（A、全量）にフライアッシュ（B) 55. 7重量部を加え、コンクリートミキザに入れて、 2分間混合し、

(a ) 次いでその上から前記混合を続け（2分間）ながら水ガラス（C) 2 2. 3重量部をスプレー（噴霧）して加え、パ一ライトの表面にフライアッシュが付着した（表面がフライアッシュと水ガラスで被覆された）状態の平均粒径 1. 7 mmの造粒体とし、

( b) 更に混合を続け（2分間）ながらその上にフライアッシュ（B) 5 5. 7 重量都を加え、その上から水ガラス（C) 2 2. 3重量部をスプレーして加えて、前記（a ) で得られた造粒体の表面に更にフライアッシュが付着した状態の^均粒径 1. 9 mmの造粒体とし、

( c ) そして更に混合を続け（2分間）ながらその上にフライアッシュ（B) 5 5. 7重量都を加え、その上から水ガラス（C) 2 2. 3重量部をスプレーして加えて、前記（b) で得られたパーライト造粒体の表面にフライアッシュが付着した状態の平均粒径 2. 1 m mの造粒体とした。ここで得られた造粒体の水分は 1 3%で、半乾式成形用素地として使用できるものであった _s ( 2) 成形は、前記により得られた造粒体素地を金型に投入し、 1 0 k g f Zc m²でブレス成形し、レンガ形状の成形体を得た。

( 3 ) 乾燥は、前記成形体を乾燥炉内に入れ、 5 5 °Cで 3時間加熱乾燥した。前記乾燥物はその緣を荒切りした後、

(4) 焼成のため、焼成炉に入れ、昇温速度 2. 1〜 2. 3°C/m i n. で加熱し、 7 5 0°Cで 2. 5時間保持した後、 1 1 0 0°Cまで昇温して 3時間保持し、しかる後、降温速度 4。CZm i n . で 6 0 0。Cまで、さらに StZm i n. で 4 0 0でまで徐冷してから室温まで放冷した。

[製品の特性]¹

放冷により得られたて焼成体の圧縮強度は 4 2. O k g t / c m 曲げ強度 1 4. 6 k g f / c m-\ かさ比重は 0. 7の軽量で、独立孔が殆どない連続細孔の多孔質なものであった。

そして、上記の方法で製造された多孔質吸音性レンガの吸音特性を測定し、図 1に示した。検体レンガの厚さは 1 1 4mm.のものを使用し、背面空気層のないもの（O mm)、及び 5 0 mmのものについての測定値を示した。

図 1に示す見られるごとく、 1ノ 3オクターブバンド中心周波数 1 2 5〜 4 0 0 0 H zにおいて残響窒法吸音率が、背面空気層が無くても 1 2 5〜 2 5 0 H z の低周波数側で 0. 7 5〜0. 8の高い値を示すとともに、 1 2 5〜4 0 0 0 H zの広い周波数範囲でも 0. 7 5〜0. 9の高い数値であった。

また、従来背面空気層を大きくとることによって、吸音率を大きくすることが行われていたが、本発明の多孔質吸音性レンガによれば、背面空気層が無くても低音領域から高音領域まで優れた吸音材として使用できる二とが解った。また、上記の方法で製造された多孔質吸音性レンガ（多孔質吸音性セラミック成形体）の拉組織及び連通気孔の状態を図 2及び図 3に示した ₃

図 2の多孔質吸音性セラミック成形体の拡大外観説明図及び図 3の拡大断面説明図に示すごとく、パーライト粒子 1の周りを結合材を付随したフライアッシュ 2焼結物からなるマトリックスで取り囲んでおり、かつ各パーライト粒子 1 · · 間は連通開孔部 3 · · で連通されている。

この連通開孔都 3 . · の形成は、パーライト粒子 1の高温加熱されて軟化点ないし溶融点近くになった時、パーライト粒子中空内部の水蒸気等のガス圧が高まつて行き、パーライ卜粒子 1同士の接触部においてそれらのガス圧により壁部が突き破られる結果、形成されるものと推測される。こうした違通開孔部が形成される温度は、パ一ライトの品種によって異なるが 9 0 0 °C〜 1 2 0 0。C、特に好ましくは 1 0 0 0 °C〜 1 1 5 0 °Cである。連通気孔は、（ 1 ) こうしたパ一ライト粒子 1 · · 間の連通開孔部 3 · · だけでなく、（2 ) パ一ライト粒子 1 · ' 間に形成される隙間 4や（3 ) マトリックス内のフライアツシュ粒子同士の間に形成される微小な隙間 5によっても構成される実施例 2 ：

本発明実施例では、実施例 1と同様にして多孔質吸音性レンガを製造したが、実施例 1と異なる点は、使用原料としてフライアッシュに代えて高炉スラグ微粉末を使用し、最高焼成温度を 1 1 0 0 °Cで 3時間に代えて、 1 1 2 0 °Cで 3時間とした点である。

得られた多孔質吸音性レンガの吸音特性は実施例 1で得られたものと同程度であつたが、圧縮強度が少し高いものであった。実施例 3 ：

本発明実施例では、実施例 1と同様にして多孔質吸音性レンガを製造したが、実施例 1 と異なる点は、使用原料の Bとして、フライアッシュ（ p均粒径 2 0 m ) 8 0重量部と高炉スラグ微粉末 2 0重量都を混合した微粉来を使用し、 1 1 0 (TCで 2時間焼成した点である。その結果、得られた多孔質吸音性レンガの吸音特性は実施例 1で得られたものと同程度であつた。

Claims

請求の範囲

(1) 連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 3〜 1. 5である多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径 0. 10〜8. Ommのパーライト 1 00重量部に対して、母相材としてのフライアッシュ、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される 1種以上の焼結物 80〜250 重量部と、無機系結合材 5〜3 0重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パーラィト粒子同士は、それらの接触部において連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体。

(2) 連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜1. 0である多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径 0. 50〜2. Ommのバーライト 1 00重量部に対して、母相材としてのフライアッシュ、シャモット、ゥォラス卜ナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、又は粘土鉱物から選択される 1種以上の焼結物 1 00〜 200重量都と、無機系結合材 1 0〜 20重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記パーライト粒子同士は、それらの接触都において連通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体。

(3) 連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 0、曲げ強度が l O S S k g f Zc m'^ 圧縮強度が 40〜 90 k g f /c m²である多孔質吸音性セラミック成形体であって、粒径 0. 50〜2. Ommのパーライト 1 00重量部に対して、母相材としてのフライアツシュの焼結物 1 00〜 2 00重量部と、無機系結合材 1 0〜20重量部が囲繞焼結されてなり、かつ前記バ一ライト粒子同士は、それらの接触部において違通開孔が形成されて、内部気孔が連通気孔となっていることを特徴とする多孔質吸音性セラミソク成形体。

(4) パーライ卜が、真珠岩、黒よう石又は松脂岩の粉砕物を焼成発泡させたものであることを特徴とする前項（ 1) 〜（3) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(5) 母相材にガラスが 1 0〜50重量都含有されてなることを特徴とする前項（D 〜（4) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(6) パーライト及び/又は母相材が、その結晶化のための核形成剤の添加により結晶化されてなることを特徴とする前項（1) 〜（5) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

( 7 ) 母相材が、さらに金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維又はウイスカ一から選択される 1種以上の短繊維を 1〜 1 0重量都含むものであることを特徴とする前項（1) 〜（6) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体。

(9) 多孔質吸音性セラミック成形体が、タイルその他の板状体であることを特徴とする前項（1) 〜（7) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミツク成形体。

(1 0) 粒径0.

1 0〜3. 5 mmのパ一ライト 1 0 0重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山嘖出物、岩石、汚泥又は粘土鉱物から選択される 1種以上の粉末 1 00〜 2 50重量部と、結合材 5〜 30重量都と水 10〜 50重量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状に成形した後、乾燥し、その後 900〜 1 2 0 0 :で焼成することにより、連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 3〜 1. 2である多孔質吸音性セラミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(1 1) 粒径 0. 50〜2. 0 mmのパ一ライ卜 1 00重量部に対して、フライアッシュ、シャモット、ウォラストナイト、スラグ、シリカ、火山噴出物、岩石、汚泥又は粘土鉱物から選択される 1種以上の粉未 3 5〜60重量部と、結合材 1 0〜 2 5重量部と水 20〜 45重量部を添加混合し、得られた混合物を一定形状の型枠内で 8〜1 5 k g f / c m²の加圧力でプレス成形した後、乾燥し、その後 9 50〜 1 1 50°Cで焼成することにより、連通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 2である多孔質吸音性セラミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(1 2) 粒径0. 50〜2. 0 mmのパーライト 100重量部に対して、フライアツシュの粉未 3 5〜 60重量部と、結合材 1 0〜 2 5重量部と水 20〜 4 5重量部を添加混合し、得られた混合物を型枠内で 8〜 1 5 k _g f /c の加圧力でプレス成形した後、乾燥し、その後 9 50〜 1 1 50°Cで焼成することにより、違通気孔の多孔質セラミック体より成り、嵩比重が 0. 5〜 1. 0、曲げ強度が 1 5〜 2 8 k g f Z c m²、圧縮強度が 40〜 90 k g f ノ c である多孔質吸音性セラミック成形体を製造することを特徴とする多孔質吸音性セラミツク成形体の製造法。

(1 3) 結合材が水ガラスであることを特徴とする前項（1 0) 〜（1 2) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(14) 混合物に、ガラスの結晶化のための核形成剤を添加することを特徴とする前項（1 0) 〜（1 3) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

( 1 5) 素地の焼成後に、ガラスの結晶化を促進するための徐冷処理を行う二とを特徴とする前項（1 4) 記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。 (1 6) 結合材が、有機系のものを含むものであることを特徴とする前項（ 1) 〜（1 5) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミソク成形体の製造法。

(1 7) 素地が、粒径 5〜 5 0 mのフライアッシュ粉未 1 00重量部に対して、更に金属繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物繊維、有機繊維又はウイスカーの内の一種又は 2種以上を 5〜 1 0重量部添加してなるものであることを特徴とする前項（ 1 0) 〜（1 6) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(1 8) 多孔質吸音性セラミック成形体が、レンガであることを特徴とする前項（1 0) 〜（1 7) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。

(1 9) 多孔質吸音性セラミック成形体が、タイルその他の板状体であることを特徴とする前項（1 0) 〜（ 1 7) のいずれか 1項に記載の多孔質吸音性セラミック成形体の製造法。