ES2770009T3 - Composición cerámica de baja densidad, así como utilización del producto obtenido a partir de la misma - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a una composición cerámica que permite obtener piezas cerámicas con una baja densidad en cocido. La composición sinterizada de la presente invención contiene porcentajes superiores al 40% e inferiores al 70% en peso seco de la suma de carbonatos de elementos del grupo de valencia +2 y, además, incluye un porcentaje entre 10 y 60% en peso seco de la suma de sílico-aluminatos que aportan óxidos de elementos con valencia +1 (Na2O, K2O y Li2O). Opcionalmente incluye hasta un 50% en peso seco de materiales desgrasantes o plásticos. Así, a partir de esta composición se producen piezas cerámicas de baja densidad idóneas para su colocación en suelo, paredes y techos y que, además, pueden actuar como elementos estructurales para la elaboración de composites cerámica-polímero o cerámica-metal.

Description

DESCRIPCIÓN

Composición cerámica de baja densidad, así como utilización del producto obtenido a partir de la misma [0001] La presente invención se refiere a una composición cerámica o material cerámico de baja densidad que se emplea en la elaboración de piezas o baldosas cerámicas cocidas con elevada porosidad, confiriéndole una baja densidad aparente. Concretamente, la composición sinterizada está formada por carbonatos de elementos del grupo de valencia 2 y sílico-aluminatos que contienen óxidos de grupo de valencia 1 en las adecuadas proporciones para evitar el incremento de la densidad aparente de la pieza final.

[0002] La presente invención también se refiere tanto a la utilización de la composición sinterizada para la fabricación de baldosas cerámicas para el revestimiento de fachadas, suelos, techos y paredes como a la utilización de la composición como elemento estructural en la elaboración de composites cerámica-polímero o cerámica-metal.

[0003] Por todo ello, el campo de la presente invención es el sector de la construcción, en particular en el sector de la industria cerámica e industria química de fritas y esmaltes cerámicos, pero es igualmente aplicable en cualquier otro ámbito en el que se requiera una composición cerámica de las características que constituye el objeto de la presente invención.

Antecedentes de la invención

[0004] Existen numerosas patentes y artículos a nivel mundial, que hacen referencia a la obtención de esta tipología de productos cerámicos. Sin embargo, en ningún caso utilizan una composición como la descrita en esta patente. De las patentes existentes para la elaboración de cerámica ligera de elevada porosidad, hay que destacar los siguientes procedimientos:

Obtención de cerámica ligera por incorporación de material orgánico, cuya descomposición en cocción permite obtener bajas densidades. Dentro de esta familia de patentes, cabe destacar la patente n.° US 5,177,036 de Kunst, donde se incorpora lignito junto a la arcilla para que, después de la conformación de la pieza, se produzca la descomposición del lignito en el proceso de cocción, obteniendo de esta forma, una pieza cerámica ligera o de baja densidad. Dentro de esta línea de trabajo, se puede encontrar la patente n.° KR 20040003201 de CHAE YEONG, donde se incorpora antracita como material necesario para la formación de porosidad interna. Por último, dentro de este apartado, podemos destacar la patente LV12402 de la Universidad Tecnológica de Riga y la patente JP11246279 de Kenmoku Seizo, que hacen referencia a la introducción de material comburente procedentes de desecho del proceso de pulido o de residuos de incineradores, como material precursor de la porosidad interna necesaria para la disminución de la densidad aparente del producto cocido.

[0005] Ninguna de estas tecnologías y conocimientos en la elaboración de baldosas cerámicas de baja densidad facilita el conformado mediante prensado. Estas piezas conformadas por prensado, que posteriormente son decoradas mediante una aplicación de esmaltes, presentan la tendencia a la aparición del defecto denominado "Corazón negro", debido al exceso de materia orgánica y un defecto de oxígeno en la atmosfera de cocción. El defecto denominado "Corazón negro" da lugar a deformaciones en las piezas y defectos en el acabado superficial de la misma.

[0006] Obtención de cerámica ligera mediante la incorporación de materias primas con baja densidad. Generalmente, estas materias primas deben ser de procedencia volcánica. Dentro de esta familia de patentes, se puede destacar en la patente n.° US 5,827,457 de Tseng, la incorporación de un mineral volcánico expandible como la obsidiana, perlita o pumita. La patente US 5,033,721 de Gnyra describe la incorporación de vermiculita sin molturar como material de baja densidad que permite obtener piezas ligeras, con la finalidad de incrementar el aislamiento térmico, así como la resistencia a altas temperaturas y ataque químico. La patente n.° US 6,664,205 incorpora perlita como constituyente esencial en la obtención de material cerámico de baja densidad con el objeto de actuar de aislante acústico en un amplio espectro de frecuencias. La patente n.° KR 930011276 incorpora Zeolita y agalmatolita como materiales necesarios para la obtención de piezas cerámicas de baja densidad y elevada resistencia mecánica y química.

[0007] Sin embargo, en la presente invención, no se incorpora esta tipología de materias primas para la obtención de baldosas cerámicas de baja densidad; la razón principal es permitir la conformación de las baldosas con los actuales procesos productivos, especialmente, mediante prensado. Los materiales anteriormente descritos presentan una elevada porosidad interna, que les confiere una baja densidad. Cuando a dichos materiales se les somete a una molturación y, posteriormente, una presión para la conformación de las piezas cerámicas, la porosidad interna de dichos materiales es parcialmente cerrada. Esta oclusión produce un aumento de la densidad del material conformado y dificulta alcanzar a la pieza cocida de densidades aparentes tan bajas como la descrita en la presente invención.

[0008] Obtención de baldosas ligeras por formación de espumas cerámicas. En la patente n.° US 5,015,606 de Lang, se describe la obtención de productos cerámicos con baja densidad mediante la calcinación de espumas cerámicas, obtenidas por el mezclado de arcillas con surfactantes. Dentro de esta línea de trabajo, se encuentra la patente n.° KR 20030044733 de Kim Yun Ju donde se añade un surfactante a la barbotina cerámica para el posterior conformado. Por último, cabe destacar la patente DE 1934855, que utiliza como material espumante el bicarbonato de sodio o amonio y/o el carbonato de amonio. Estos materiales son mezclados en un porcentaje no superior al 6 % con materiales cerámicos, silicatos alcalinos solubles y agua. Mediante calentamiento a temperaturas inferiores a los 300 °C, se produce el burbujeo debido a la descomposición de los bicarbonatos de sodio o amonio o del carbonato de amonio, que da lugar a una espuma. Para conferir cierta manejabilidad a la espuma, se utilizan silicatos alcalinos solubles activados por compuestos, como es entre otros, el ácido silícico. Gracias a la consistencia derivada de la utilización de los silicatos alcalino, las espumas pueden ser moldeadas (no prensados) y cocidas a temperaturas elevadas. La utilización de este proceso de elaboración de cerámica con baja densidad supone una limitación en el conformado de las piezas. La utilización de espumas, disminuye la densidad hasta valores muy bajos, pero limita su conformación, especialmente mediante prensado, e impiden su posterior manipulación y decoración con esmaltes inorgánicos en las actuales líneas de esmaltado. El hecho de utilizar presión para la conformación de las piezas supondría la eliminación de la porosidad interna de las espumas, con lo cual, se perdería el efecto buscado de baja densidad.

[0009] Obtención de baldosas ligeras por reacción a baja temperatura. Dentro de esta familia destaca la patente n.° KR 19910018075 de Kim Su-Tae, donde inicialmente se propone una calcinación de carbonato a alta temperatura para la eliminación de dióxido de carbono. El producto obtenido de esta calcinación es tratado con bicarbonato amónico para que reaccione a baja temperatura (igual o inferior a 150 °C). Esta patente permite obtener piezas a baja temperatura, aunque dichas piezas no pueden ser decoradas con esmaltes tradicionales o nanopartículas a temperaturas de trabajo habituales (superiores a los 800 °C). Por ello, aunque es una alternativa válida para obtener piezas de baja densidad, limita los procesos de decoración de la misma.

[0010] Obtención de baldosas ligeras mediante la descomposición de materiales inorgánicos durante el proceso de cocción. Metodología que recoge la patente PCT/ES2011000022 de Piquer y Vivona, donde mediante la incorporación de bicarbonatos, permite una rápida descomposición durante la calcinación de la composición cerámica dando como resultado una pieza de baja densidad, con la ventaja añadida de poder ser conformada mediante procesos de prensado. La presencia de una elevada cantidad de bicarbonato genera un coste de la composición excesivo; además, tal y como se recoge en dicha patente, el incremento excesivo de carbonatos del grupo de valencia 2 junto con la presencia de bicarbonatos alcalinos, originan una disminución de la estabilidad dimensional de las piezas. Otro defecto detectado en esta invención es la presencia de un elevado contenido de sales solubles que migran hacia la superficie del gránulo, constituyendo un limitante en el tiempo de almacenamiento de los gránulos.

[0011] Obtención de baldosas ligeras cuyas composiciones presentan elevados contenidos de carbonatos alcalinotérreos. Utilizando esta tecnología se encuentra la patente US 20020037798. Esta patente se basa en la utilización de compuestos de boro (B²O³). La elevada presencia de elemento refractario, como son los carbonatos del grupo 2, tienen la dificultad de presentar solubilidad a las temperaturas habituales de trabajo. En esta patente se incluye la utilización de compuestos de boro, con el objetivo de crear fases líquidas que insolubilicen los compuestos del grupo 2 (CaO, SrO, BaO y MgO), además de otros elementos pesados. Sin embargo, el desarrollo de una fase líquida muy poco viscosa produce un aumento de la densidad no deseada, tanto si el aporte de B²O³ procede de una materia prima o de una frita. La presente invención evita la utilización de este tipo de fundentes que incrementan la densidad aparente de la pieza sinterizada.

[0012] Así se observa, que los documentos del estado de la técnica anterior, aunque ofrecen posibilidades, no solucionan de una manera efectiva el problema de obtener un material cerámico de baja densidad que permita utilizar los procesos habituales existentes en el mercado para fabricar piezas de baja densidad, ofreciendo así una gran versatilidad.

Descripción detallada de la invención

[0013] La presente invención hace referencia a una composición cerámica de baja densidad de acuerdo con la reivindicación 1 que permite obtener piezas cerámicas con una baja densidad en cocido. La principal ventaja técnica de esta composición es poder ser elaborada y decorada con los sistemas habituales de producción de baldosas cerámicas y permite la conformación de las piezas cerámicas mediante el prensado. En las reivindicaciones 2-5, se exponen modos de realización particulares de la composición de acuerdo con la reivindicación 1.

[0014] En la composición objeto de la presente invención se incorporan materias primas con elevada pérdida por calcinación constituida por carbonatos de elementos del grupo de valencia 2, principalmente carbonatos de calcio, estroncio, bario y/o magnesio, donde la suma de los porcentajes de estos carbonatos está comprendida entre el 40 % y 70 % en peso seco de la composición total.

[0015] Estos carbonatos del grupo de valencia 2 presentan una elevada refractariedad y se combinan con sílico-aluminatos con óxidos de valencia 1 (Na2O, K2O, Li2O). Principalmente, se trata de feldespatos alcalinos que aportan el adecuado porcentaje de óxidos de valencia 1 con el objetivo de reducir o impedir la lixiviación de los óxidos pesados y óxidos del grupo 2 (principalmente, CaO o MgO), sin incrementar la densidad aparente de la pieza final.

[0016] La presente invención incorpora bajos pero significativos porcentajes de óxidos del grupo 1, de manera que la suma de estos porcentajes varía entre el 10 % y 60 % en peso seco de sílico-aluminatos alcalinos. La finalidad es desarrollar poca fase líquida durante el proceso de cocción del soporte cerámico, ya que esta fase líquida cierra la porosidad interna de las piezas, con la consiguiente densificación de las mismas, el cual es un efecto no deseado.

Para el objeto de la presente invención, se entiende por “elementos con valencia 2” aquellos átomos, elementos, moléculas o grupos químicos que han perdido dos electrones y que, por tanto, tienen valencia o número de valencia 2, tales como los elementos alcalinotérreos.

[0017] Para la presente invención, se utilizarán de forma indistinta los términos “composición cerámica”, “pasta cerámica” o “material cerámico”.

[0018] Los materiales citados anteriormente, adicionalmente, se combinan con materias primas naturales y/o sintéticas, y los aditivos (ligantes orgánicos e inorgánicos) adecuados para permitir la conformación de la pieza cerámica.

[0019] Entre las materias primas cerámicas, se pueden citar los materiales desgrasantes o plásticos que participan en la composición total en un porcentaje de hasta el 50 % en peso seco.

[0020] La composición de la reivindicación 1 permite obtener una pieza cerámica de baja densidad que permita ser conformada y decorada utilizando los sistemas actuales de fabricación, y de forma particular, la conformación mediante prensado. Así, es posible obtener geometrías y formatos que son inviables y presentan una elevada dificultad en caso de ser obtenidos mediante otros sistemas de conformación como son el colado o extrusionado.

[0021] De hecho, si se analizan los resultados de los documentos anteriormente citados en el apartado de antecedentes, los inventores de la presente invención observan que los resultados obtenidos no son óptimos, tanto desde un punto de vista técnico como económico, para obtener la conformación de piezas mediante el sistema de prensado.

[0022] La composición de acuerdo con las reivindicaciones permite utilizar elevados porcentajes de carbonatos de calcio y/o magnesio manteniendo una adecuada estabilidad dimensional. Concretamente, se combinan dichos carbonatos en un porcentaje superior al 40 % y generalmente superior al 50 % con feldespatos que incorporan óxidos de elementos pertenecientes al grupo 1, donde los feldespatos alcalinos introducidos se encuentran en porcentajes de entre el 10 % y el 60 %, aunque generalmente se encuentran entre el 20 % y el 30%.

[0023] Adicionalmente, la composición puede incluir uno a más materiales desgrasantes o plásticos de origen natural y/o sintético, tales como arcillas, caolín, feldespatos y sílico-aluminatos que contienen óxidos de valencia distinta a 1, silicatos, carbonatos de elementos con valencia distinta a 2, bicarbonatos, óxidos e hidróxidos de estos elementos, fosfatos, boratos, fritas, colorantes cerámicos y aditivos cerámicos (poliacrilatos, polialcoholes, derivados de la celulosa, derivados del naftaleno, lignosulfonatos, sacáridos y polisacáridos, silicatos, fosfatos, fosfonatos, policarboxilatos y aminoácidos).

[0024] La ventaja de incorporar materias primas inorgánicas con elevadas pérdidas por calcinación es la ausencia del efecto "Corazón negro", el cual causa numerosos problemas en el sistema productivo.

[0025] Otra ventaja deriva de la propia composición de la materia prima, siendo relevante indicar que la composición cerámica de baja densidad obtenida tiene una absorción de agua entre 20 % y 50 %.

[0026] Ventajosamente, la disminución de la densidad de la composición durante la compactación es debida a la calcinación de las materias primas inorgánicas que constituyen la misma, y así es posible conformar la pieza mediante presión.

[0027] En contraposición, en otros casos, la baja densidad de la composición es debido a la estructura interna de la materia prima que presenta una elevada porosidad interna. Esta porosidad interna se elimina al aplicar el sistema de conformado por prensado, ya que la presión ejercida sobre el polvo ocluye la porosidad interna que existe entre las partículas y en el interior de las mismas.

[0028] Por tanto, en estos casos el sistema de conformado para la fabricación de piezas cerámicas no podrá ser el prensado y se emplearán necesariamente otros como el colado o extrusión, con las desventajas que eso conlleva.

[0029] Finalmente, cabe resaltar que la composición cerámica de acuerdo con la reivindicación 1 permite la cocción a una temperatura superior a 1100 °C y, preferentemente, superior a 1150°C, mientras que la utilización de la mencionada composición cerámica de baja densidad es la fabricación de piezas cerámicas de baja densidad y peso, las cuales son idóneas para su colocación en suelos, paredes y, especialmente, en techos y que, además, se pueden emplear como elementos estructurales para la elaboración de composites cerámicapolímero o cerámica-metal.

Ejemplos de realización práctica

[0030] Los siguientes ejemplos específicos que se proporcionan aquí sirven para ilustrar la naturaleza de la presente invención. Estos ejemplos se incluyen solamente con fines ilustrativos y no ha de ser interpretado como limitación a la invención que aquí se reivindica.

Ejemplo 1

[0031] Inicialmente se pesan las diferentes materias primas indicándose a continuación su porcentaje en peso:

[0032] Siendo el análisis químico de la composición sinterizada el siguiente:

[0033] Estas materias primas fueron molturadas en húmedo hasta lograr un grado de molienda cuyo rechazo a 63 micras fuera igual o inferior al 2 %.

[0034] La barbotina resultante fue secada mediante pulverizado utilizando un atomizador industrial, hasta alcanzar una humedad del polvo atomizado entre 6 % y 6,5 %.

[0035] Posteriormente, los gránulos fueron prensados a una presión específica de 100 Kg/cm2, para alcanzar una densidad aparente de la pieza conformada y seca de 1600 Kg/m3.

[0036] Para acentuar la disminución del peso de la pieza sin disminuir el espesor máximo de la misma, además de utilizar la composición de la presente invención, se procedió a prensar con una costilla (parte posterior de la pieza) que presentaba un fuerte relieve.

[0037] De esta forma se obtuvieron piezas cerámicas de formato 600x600 mm con un espesor de 8 mm.

[0038] Tras la conformación, se realizó seguidamente el secado de la pieza hasta una humedad residual inferior a 0,2 %. En esta etapa, se utilizó un secador vertical industrial con dos quemadores, siendo la temperatura máxima del segundo quemador de 175 °C. El tiempo de permanencia en el interior del secador fue de 90 minutos entre la entrada y la salida.

[0039] En esta etapa el ligante orgánico ejerce sobre las partículas el adecuado agarre con el fin de incrementar la resistencia mecánica de la pieza (MOR) desde valores de 4,0 Kg/cm2 después del conformado hasta valores de 27,0 Kg/cm2 después del secado.

[0040] Las piezas resultantes fueron decoradas mediante sistemas de inyección de tinta.

[0041] Finalmente, las piezas fueron cocidas en un horno industrial, utilizando un ciclo de 60 minutos (de zona fría a zona fría), alcanzando una temperatura máxima de 1190 °C.

[0042] Como resultado, las piezas presentan una decoración cerámica sobre un soporte, cuya densidad aparente en cocido es inferior a 1250 Kg/m3 y generalmente, inferior a 1190 Kg/m3 y con un módulo de rotura de 17 N/mm2.

[0043] A las piezas resultantes se les realizaron ensayos específicos para su instalación en techos obteniendo los siguientes resultados:

Espesor nominal: 8,2 mm

Dimensiones nominales: 600 x 600 mm

Peso: 10,2 Kg/m2

Reacción al fuego: A.1

Coef. conductividad térmica: 0,31 W/m K

Coef. de absorción acústica: 0,25

Factor de resistencia al vapor de agua: (según UNE-EN(12086:1998)) 19 p

Absorción de agua: (según UNE-EN(12086:2013)) 32 %

[0044] Además, se debe indicar que la resistencia mecánica de la pieza conformada y seca aumenta a causa de la incorporación de aditivos orgánicos e inorgánicos a la composición. Estos aditivos crean puntos de unión entre las partículas, bien por enlaces químicos o por fusión a baja temperatura. Los mencionados enlaces incrementan la resistencia mecánica hasta valores que facilitan la manipulación de las piezas durante el proceso de decoración o impregnación de nanopartículas.

[0045] Se debe tener en cuenta que en el presente ejemplo se han utilizado ligantes polisacáridos; sin embargo, entre los ligantes de uso posible destacan los sulfonatos, celulosas, acrílicos, silicatos, fosfatos o mezcla de los anteriores, aunque es viable la utilización de otra tipología de ligantes (formaldehídos, caseínas, etc.).

Ejemplo 2

[0046] Inicialmente se pesan las diferentes materias primas indicándose a continuación su porcentaje en peso:

[0047] Estas materias primas fueron molturadas en húmedo hasta lograr un grado de molienda cuyo rechazo a 63 micras fuera igual o inferior al 2 %.

[0048] La barbotina resultante fue secada mediante pulverizado utilizando un atomizador industrial, hasta alcanzar una humedad del polvo atomizado entre 6-6.5 %.

[0049] Posteriormente, los gránulos son prensados a una presión específica de 100 Kg/cm2, para alcanzar una densidad aparente de la pieza conformada y seca de 1755 Kg/m3.

[0050] Tras la conformación, se realizó seguidamente el secado de la pieza hasta una humedad residual inferior a 0,2 %. En esta etapa, se utilizó un secador vertical industrial con dos quemadores, siendo la temperatura máxima del segundo quemador de 175 °C. El tiempo de permanencia en el interior del secador fue de 90 minutos entre la entrada y la salida.

[0051] En esta etapa el ligante orgánico ejerce entre las partículas una acción de agarre que incrementa la resistencia mecánica de la pieza (MOR) desde valores de 3,2 Kg/cm2 después del conformado hasta valores de 24,2 Kg/cm2 después del secado.

[0052] Las piezas resultantes fueron decoradas mediante sistemas de inyección de tinta.

[0053] Finalmente, las piezas fueron cocidas en un horno industrial, utilizando un ciclo de 60 minutos (de zona fría a zona fría), alcanzando una temperatura máxima de 1150 °C.

[0054] Como resultado, las piezas presentan una decoración cerámica sobre un soporte, cuya densidad aparente en cocido es inferior a 1330 Kg/m3 y una absorción de agua de 34 % según UNE-EN (14411:2103).

[0055] La finalidad de esta invención radica en la utilización de estas piezas de baja densidad y peso para su colocación en suelos, paredes y, especialmente, en techos. Ventajosamente, la composición cerámica de la presente invención permite ser conformada por prensado, confiriéndole una mayor resistencia mecánica en crudo frente a otro tipo de sistemas de conformación (colado o extrusionado).

[0056] Además, el hecho de adicionar ligantes orgánicos e inorgánicos incrementan más dicha resistencia mecánica, lo que posibilita la manipulación de la pieza con mayor facilidad, tanto en procesos de decoración como en procesos de mecanizado en crudo de la misma.

[0057] Otra ventaja de la presente invención es la posibilidad de reducir los ciclos de cocción frente a otro tipo de métodos divulgados, ya que la baja densidad de la composición cerámica se obtiene por la combustión de productos inorgánicos. En este sentido, se debe indicar que, al elaborar pastas cerámicas con altos contenidos de materia orgánica, los ciclos de cocción deben ser lentos, con el objeto de facilitar la combustión y desgasificación de la materia orgánica, por ser necesaria una difusión de oxígeno al interior de la pieza para que se lleve a cabo la calcinación de la componente orgánica.

[0058] Otra ventaja de la presente invención es la posibilidad de ser formulada en su totalidad por materias primas de origen natural, evitando la utilización de materiales sintéticos. En este sentido, es necesario resaltar que la incorporación de materiales sintéticos con porcentajes elevados incrementan sustancialmente el coste final de la composición, disminuyendo sus posibilidades de comercialización.

[0059] Finalmente indicar que, ventajosamente, el bajo contenido de sales solubles presentes en la invención permite eliminar los problemas asociados a las migraciones de las mismas durante el periodo de almacenamiento de los gránulos.

Claims (5)

REIVINDICACIONES

1. Composición cerámica que comprende la combinación de:

carbonatos de elementos alcalinotérreos de valencia 2;

sílico-aluminatos alcalinos que contienen óxidos de valencia 1;

materiales desgrasantes o plásticos naturales o sintéticos seleccionados de: arcillas, caolines, feldespatos y sílico-aluminatos que contienen óxidos de valencia distinta a 1, silicatos, carbonatos de elementos con valencia distinta a 2, bicarbonatos, óxidos e hidróxidos de estos elementos, fosfatos, boratos, fritas, colorantes cerámicos y aditivos cerámicos;

donde los carbonatos de los elementos alcalinotérreos de valencia 2 constituyen entre el 40 % y el 70 % del peso seco total de la composición; los sílico-aluminatos alcalinos que contienen óxidos de valencia 1 constituyen entre el 10 % y el 60 % del peso seco total de la composición; y los materiales naturales o sintéticos constituyen hasta el 50 % del peso seco total de la composición.

2. Composición cerámica según reivindicación 1, donde los aditivos cerámicos se seleccionan de: poliacrilatos, polialcoholes, derivados de la celulosa, derivados del naftaleno, lignosulfonatos, sacáridos y polisacáridos, silicatos, fosfatos, fosfonatos, policarboxilatos y aminoácidos.

3. Composición cerámica según reivindicación 1, donde los carbonatos de los elementos alcalinotérreos se combinan en un porcentaje superior al 50 % con sílico-aluminatos alcalinos que contienen óxidos de valencia 1 en un porcentaje entre un 20 % y un 30 % del peso seco total de la composición.

4. Composición cerámica según reivindicación 3, donde los sílico-aluminatos alcalinos son feldespatos alcalinos.

5. Composición cerámica según reivindicaciones anteriores, donde presenta un índice de absorción de agua de entre 20 % y 50 %.