WO2002025994A1 - Otoplastik mit eingebautem modul, im-ohr-otoplastik und verfahren zur anpassung von otoplastiken - Google Patents

Otoplastik mit eingebautem modul, im-ohr-otoplastik und verfahren zur anpassung von otoplastiken Download PDF

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WO2002025994A1
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otoplastic
shell
module
ear
parts
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PCT/CH2000/000523
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Christoph Widmer
Hans Hessel
Markus Weidmann
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Phonak Ag
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    • H04R25/652—Ear tips; Ear moulds
    • H04R25/654—Ear wax retarders

Definitions

  • the present invention relates to an otoplastic according to the preamble of claim 1, one according to that of claim 9, a method according to that of claim 15, a use of the method according to claim 20 and a use of the otoplastic or the method according to claim 22.
  • the present invention is based on problems that arise in conventional hearing aids.
  • the solution to the problems mentioned can also be used for other earmolds, such as headphones.
  • the present invention is based on the problem that until now hearing aids have been manufactured integrally and are usually replaced as such. However, if you now look at children and their growing up, for example, it can be seen that, due to the growth, both outer ear and - and especially - in-the-ear hearing aids have to be changed in line with the growth, which either leads to less cost in childhood To use hearing aids, or, are acoustic
  • the aim of the present invention is to propose an otoplastic with a built-in module and this shell, in particular hearing aids in which the shell can be replaced without great effort.
  • the shell consists of rubber-elastic material.
  • the shell at least partially encompasses the module at least in a form-fitting manner. It is entirely possible to at least partially encompass the module mentioned not only in a form-fitting manner, but within the framework of the elasticity of the rubber-elastic one Materials, also stretched rubber-elastic, i.e. partially non-positive. It is therefore particularly preferred that the rubber-elastic part engages around the module at least partially and at least partially in a form-fitting manner, it being entirely possible for a part of the shell which is not made of rubber-elastic material to grip or clamp the module in a form-fitting or even non-positive manner.
  • the module can consist of a unitary module, in which individual sub-modules such as electronic components are already combined to form a unit, such as cast, or the module mentioned consists of two or more sub-modules, which are then inserted into the shell in the correct order.
  • the module preferably comprises a battery and / or one or more electronic modules.
  • the earmold according to the invention is further preferably an in-the-ear or outer-ear hearing aid.
  • the inventive otoplastic explained so far can be implemented both for the outer ear and for in-the-ear earmolds.
  • the above-mentioned object is further achieved in that its shell consists of at least two parts that can be detached from one another. This makes it possible to disassemble the shell even with in-the-ear earmolds, in particular hearing aids, and to continue to use the modules contained with a new shell or a new shell part. If, for example, you want to prevent a shell part that has already been in use from being reused for purity reasons, the two parts are only under
  • Destruction of at least one of the parts designed to be detachable This can be achieved, for example, by a latch connection of the parts, which is only evident through ratchet destruction.
  • the parts can furthermore with locking devices up to bayonet-like
  • Closure devices can be connected or detached from one another. It is also proposed here that the shell encompasses the module at least partially and at least positively.
  • the module can in turn be integrally formed and combine several sub-modules or can be in two or more parts. It preferably comprises at least one battery and at least one electronics module.
  • a shell change can be indicated both for external ear devices and, and in particular, for in-ear earmolds for reasons of purity, namely by replacing the otoplastic shell, practically as a disposable item, instead of the relatively complex cleaning of the otoplastic.
  • this procedure is used when there are diseases in the application area, in-ear ear molds of the ear canal, and sterile shells are to be used at relatively short intervals, or the shells are even used as medicament carriers, which depending on the progress of the healing process anyway are to be changed.
  • the method according to the invention mentioned at the outset is now further distinguished for solving the problems mentioned at the outset by changing at least a part of the otoplastic shell on the module.
  • the entire otoplastic shell is changed.
  • the otoplastic shell is placed over the module in a rubber-elastic manner like a stocking and correspondingly the module is pressed out of the otoplastic shell or, if appropriate, also one to be changed
  • Otoplastic shell destroyed, for example by their Slit open, and a new shell, rubber-elastic, slips over the exposed module.
  • the method according to the invention is also implemented for in-the-ear otoplastics by forming the otoplastic shell at least in two parts and separating the parts for removing the module, replacing at least one of the parts and reassembling new shell parts with the module.
  • at least one of the parts can be destroyed during the separation, in particular also both, if it is to be practically forced to use a new shell or at least one new shell part.
  • the necessity of having to change the shell can be coordinated with the duration of use of a battery.
  • the method according to the invention is particularly suitable for hearing aids in which the effort for the modules that are recorded is high. Furthermore, the method according to the invention is suitable for in-ear earmolds when the auditory canal changes. Both the otoplastic according to the invention and the method according to the invention are furthermore suitable for replacing the otoplastic shell for reasons of sterility and / or for the application of medical products.
  • FIG. 1 shows a simplified diagram of a manufacturing plant operating according to the preferred manufacturing method for the optimization of industrial manufacturing of earmolds
  • Fig. 2 in a representation analogous to that of Fig. 1, a further system concept
  • FIGS. 1 and 2 shows an illustration of the system of FIGS. 1 and 2, yet another system concept
  • FIG. 4 schematically shows an in-the-ear hearing device with a cerumen protective cap fitted in a known manner
  • FIG. 5 shows a representation analogous to FIG. 4, an in-the-ear hearing aid made with a cerumen protective cap;
  • FIG. 6 shows an in-the-ear hearing aid with a ventilation groove incorporated in a known manner
  • FIG. 8 shows a ventilation groove with a cross-section or cross-sectional shape that varies along its length, using a schematic section of an otoplastic surface
  • FIG. 10 shows a representation analogous to FIG. 9, an in-ear otoplastic with a plurality of ventilation grooves
  • FIG. 12 shows, in a representation analogous to that of FIG. 8, a ventilation channel in an otoplastic shell with a cross-sectional shape or cross-sectional area that varies along its longitudinal extent;
  • FIG. 13 in analogy to the representation of FIG. 9, schematically an in-ear earmold with an integrated, elongated ventilation channel;
  • FIG. 14 shows a representation analogous to FIG. 10, an in-ear otoplastic with a plurality of ventilation channels;
  • FIG. 16 shows a cross section of the otoplastic according to FIG. 15, the ribs having different cross-sectional areas;
  • FIG. 17 shows a perspective view of the detail of an otoplastic shell with internal ribbing according to FIG. 15 or 16, the ribs having different cross-sectional shapes and dimensions along their longitudinal extent;
  • FIG. 18 shows a representation analogous to FIG. 15, an in-ear otoplastic with external ribbing; 19 schematically shows a section of an otoplastic shell with ribs according to FIG. 18 with ribs of different cross-sectional areas;
  • 21 schematically shows a longitudinal section of an otoplastic shell with a flexible and compressible portion
  • FIG. 23 shows the otoplastic according to the invention according to FIG. 22 when it is put on via an electronic module
  • FIG. 24 is a perspective and schematic view of an in-the-ear otoplastic according to the invention, such as in particular an in-the-ear hearing aid, with a two-part, separable and assemblable otoplastic shell;
  • FIG. 25 shows, in sections and schematically, the integration of acoustic conductors and adapter elements to form an acoustic / electrical or electrical / acoustic transducer in an otoplastic;
  • FIG. 26 shows a representation analogous to that of FIG. 25, the arrangement of two or more acoustic conductors in the shell of an otoplastic shell, and
  • the embodiments of otoplastics described after the manufacturing process are preferably all manufactured using this manufacturing process.
  • an otoplastic to be a device that is applied directly outside the auricle and / or on the auricle and / or in the ear canal.
  • These include outer ear hearing aids, in-the-ear hearing aids, headphones, noise protection and water protection inserts etc.
  • the manufacturing process which is preferably used to manufacture the otoplastics described in detail below, is based on three-dimensionally digitizing the shape of an individual application area for an intended otoplastic, then the otoplastic or its shell by means of an additive
  • Additive construction processes are also known under the term "rapid prototyping". With regard to such additive processes already used in rapid prototype construction, reference is made, for example, to:
  • Thermojet processes are particularly well suited to building up earmoulds or their shells, and in particular the special embodiments described below. Therefore, to summarize only briefly, the specifications of these preferred additive assembly processes are discussed:
  • Hot melt powder is applied to a powder bed, for example using a roller, in a thin layer.
  • the powder layer is solidified by means of a laser beam, the laser beam being driven, inter alia, in accordance with a cut layer of the otoplastic or otoplastic shell by means of the 3D shape information of the individual application area.
  • a solidified cut layer of the otoplastic or its shell is formed. This is lowered from the powder laying level and a new powder layer is applied over it, which in turn is laser-hardened in accordance with a cut layer, etc.
  • Laser or stereolithography A first cut layer of an otoplastic or an otoplastic shell is solidified on the surface of liquid photopolymer by means of a UV laser. The solidified layer is lowered and is replaced by
  • Liquid polymer covered Using the UN laser mentioned, the second cut layer of the otoplastic or its shell is solidified on the already solidified layer. Again, the laser position control takes place, among other things. by means of the 3D data or information of the individual, previously recorded application area.
  • Thermojet process The contour formation corresponding to a cut layer of the otoplastic or the otoplastic shell is carried out similarly to an inkjet printer by means of liquid application, etc. carried out according to the digitized SD form information, in particular also of the individual application area. Then the filed section "drawing" is solidified. Again, layer by layer is deposited to build up the otoplastic or its shell in accordance with the principle of the additive build-up method.
  • SLS Selective Laser Sintering
  • a thin layer of material is deposited on a surface in additive build-up processes, be it like laser sintering or
  • Stereolithography over the entire surface, be it in the contour of a cut of the otoplastic or its shell, which is under construction, as in the thermojet process.
  • the desired cut shape is then stabilized or consolidated.
  • a new layer is placed over it as described and this in turn is solidified and connected to the already finished layer underneath.
  • the otoplastic or its shell is created layer by layer by additive layer-by-layer application.
  • laser sintering for example, one laser, usually mirror-controlled, solidifies the cut layers of several otoplastics or their shells one after the other before all the solidified cut layers are lowered together. Thereupon, after a new powder layer has been deposited over all the already solidified and lowered cut layers, the formation of the several further cut layers takes place again.
  • the respective earmolds or their shells, digitally controlled are manufactured individually.
  • Either a single laser beam is used to solidify the multiple cut layers and / or more than one beam is operated and controlled in parallel.
  • An alternative to this procedure is to solidify a cut layer with a laser, while at the same time the powder layer is deposited for the formation of a further otoplastic or otoplastic shell. Then the same laser will solidify the prepared powder layer according to the cut layer for the further plastic, while the layer solidified before it is lowered and a new powder layer is deposited there. The laser then works intermittently between two or more otoplastics or otoplastic shells which are being built up, the dead time for laser use resulting from the powder deposit during the formation of one of the shells is used to solidify a cut layer of another otoplastic that is being built up.
  • FIG. 1 schematically shows how, in one embodiment variant, several otoplastics or their shells are manufactured industrially in a parallel process by means of laser sintering or laser or stereolithography.
  • the laser with control unit 5 and beam 3 is mounted above the material bed 1 for powder or liquid medium.
  • position 1 it solidifies the layer Si of a first earmold or its shell, controlled with the first individual data set Di.
  • it is moved to a second position on a displacement device 7, where it corresponds to the layer S 2 with the individual data set D 2 created another individual contour.
  • a displacement device 7 where it corresponds to the layer S 2 with the individual data set D 2 created another individual contour.
  • several of the lasers can be moved as a unit and more than one individual otoplastic layer can be created at the same time.
  • layers of individual earmolds or their shells are solidified simultaneously on one or more liquid or powder beds 1, with several simultaneously individually controlled lasers 5.
  • the powder dispensing unit 9 after completion of this solidification phase and after stopping the laser deposits a new layer of powder, while in the case of laser or stereo lithography, the layers that have just solidified or the structures that have already solidified are lowered in the fluid bed.
  • FIG. 3 solidifies laser 5 on a powder or liquid bed la layer Si, thereafter the bed lb switch over (shown in phantom) to which during the solidification phase of the bed la the powder application device 9b ⁇ over a previously solidified layer S removes _ powder or ., in laser or stereolithography, the layer Sx is lowered. Only when the laser 5 becomes active on the bed 1b, does the powder dispensing device 9a deposit a new powder layer over the layer Si that has just solidified on the bed la or does the layer Si in the liquid bed la lower.
  • cut layers of more than one earmold or its shells are deposited at the same time, practically in one drawing by an application head or, in parallel, by several.
  • materials for additive construction processes which result in a rubber-elastic and yet dimensionally stable shell can be formed, which, if desired, can be realized locally differently up to extremely thin-walled and nevertheless tear-resistant.
  • the digitization of the individual application area in particular the application area for a hearing device, in particular in-the-ear hearing device, is carried out at a specialized institution, in the latter case at the audiologist.
  • the individual form recorded there, as digital 3D information will be transmitted to a production center, in particular in connection with hearing aids, be it by sending a data carrier, be it by internet connection etc.
  • the Otoplasty or its shell in this case the in-the-ear hearing aid shell, individually shaped.
  • the finished assembly of the hearing device with the functional assemblies is also preferably carried out there.
  • thermoplastic materials used generally lead to a relatively elastic, conforming outer shape
  • the shape with regard to pressure points in otoplastics or their shells is far less critical than was previously the case, which in particular is of crucial importance for in-ear earmolds.
  • In-ear earmolds can be used, for example, as hearing protection devices, headphones, water protection devices, but in particular also for in-ear hearing aids, similar to rubber-elastic plugs their surface nestles optimally on the application area, the ear canal. It is easily possible to incorporate one or more ventilation channels into the in-ear earmold in order to ensure that the resulting, possibly relatively tight fit of the earmold in the
  • the interior of the plastic can also be optimized and optimally used, also individually with regard to the individual unit constellation to be recorded, such as with a hearing aid.
  • the central production of their shells enables central storage and management of individual data, both with regard to the individual application area and also the individual functional parts and their settings. If, for whatever reason, a shell needs to be replaced, it can easily be made again by calling up the individual data records, without the need for laborious readjustment - as was the case up to now.
  • receptacles and holders for components for example: receptacles and holders for components, cerumen Protection systems, ventilation channels in in-ear earmolds, support elements which hold the latter in the ear canal in in-ear earmolds, such as so-called claws (English channel locks).
  • FIG. 4 shows, for example and schematically, an I-ear otoplastic 11, for example an in-the-ear Hearing aid in which the acoustic output 13 to the eardrum is protected by a cerumen protective cap 15.
  • this protective cap 15 has been applied to the shell 16 of the otoplastic 11 as a separate part and fixed, for example by gluing or welding.
  • the cerumen protective cap 15a is integrated directly onto the shell 16a of the otherwise identical in-ear earmold 11a by using the additive construction methods mentioned.
  • FIG. 5 there are no such interfaces at the connection points schematically indicated by P in FIG. 4, where a material inhomogeneity or interface necessarily arises in conventional methods; the material of the shell 16a passes homogeneously into that of the cerumen protective cap 15a over.
  • cerumen protection systems and other functional elements can be integrated using the above-mentioned manufacturing process.
  • Ventilation channels are hardly suitable for the respective acoustic Adapted to requirements.
  • active earmolds such as in-the-ear hearing aids, they can hardly help to effectively solve the feedback problem from the electromechanical output transducer to the acoustic / electrical input transducer.
  • passive in-ear earmolds such as hearing protection devices, they are unable to support the desired protective behavior and at the same time maintain the desired ventilation properties.
  • ventilation measures are proposed for in-ear earmolds, in particular for in-the-ear hearing aids or hearing protection devices, but also for otoplastics that only partially protrude into the ear canal, such as headphones, which at least partially remedy the above-mentioned disadvantages of known measures.
  • - are at least partially open against the wall of the ear canal, - Are completely closed against the wall of the ear canal.
  • the cross-sectional shape of the ventilation grooves 20 provided can already achieve a certain degree of predictability and influence on the acoustic transmission conditions along this groove, if they are in contact with the inner wall of the auditory canal.
  • the acoustic behavior is also dependent on the length with which the groove 20 extends along the outer wall 18 of the otoplastic.
  • FIG. 7 (c) to (f) show further ventilation groove profiles which are additionally protected against cerumen.
  • the profile of the groove 20c according to FIG. 7 (c) is T-shaped.
  • FIG. 7 (d) circular sector or according to the sector of an ellipse, according to FIG. 7 (e) triangular, according to FIG. 7 (f) circular or elliptical.
  • ventilation grooves 29 which, progressing in their longitudinal direction, define different profiles, as can be seen in FIG 8 are shown assembled from profiles according to FIG. Similar to the design of passive electrical networks, the acoustic transmission behavior of the groove in the ear canal can be mathematically modeled and checked, then integrated into the in-ear earmold or its shell.
  • cerumen-protected sections can be provided on exposed parts in this regard, as shown at A in FIG. 8.
  • the ventilation grooves provided longer than is basically the case due to the longitudinal expansion of an in-ear earmold under consideration.
  • FIG. 9 this is achieved in that such grooves 31 with a configuration as are shown, for example, with reference to FIGS. 7 and 8 are guided in predetermined curves along the surface of the otoplastic, for example as shown in FIG. 9 , practical as grooves that wrap around the thread like an otoplastic.
  • Further optimization flexibility is achieved in that not only one ventilation groove, but several are guided on the surface of the otoplastic, as is shown schematically in FIG. 10.
  • the high flexibility of the groove design means that depending on the application area in the auditory canal, differently dimensioned, with respect to
  • Cerum protection and acoustic transmission conditions can be optimized ventilation grooves along the otoplastic surface.
  • Ventilation systems with fully integrated channels This variant of the new ventilation systems is based on ventilation channels that are completely integrated into the otoplastic at least in sections and closed against the wall of the ear canal. This system is then explained on the basis of its training on an otoplastic shell. However, it should be emphasized that if no further units are to be integrated in the otoplastic in question and it is designed as a full plastic, the following explanations naturally also relate to a channel guide through the full plastic mentioned.
  • FIG. 11 shows different cross-sectional shapes and area ratios of the proposed ventilation channels 33a to 33e.
  • the ventilation duct 33a built into the otoplastic shell 35a has a rectangular or square cross-sectional shape.
  • the ventilation channel 33c provided has a circular or elliptical cross-sectional shape, while in the embodiment variant according to FIG. 11 (d) it has a triangular cross-sectional shape.
  • the otoplastic shell has a complex internal shape, for example a mounting part 37 integrated thereon.
  • the ventilation channel 35e provided here is designed with a cross-sectional shape that also uses complex shapes of the otoplastic shell. Accordingly, it extends its cross-sectional shape partially complicates with the mounting bar 37 attached to the shell 35e.
  • FIG. 12 shows an embodiment variant of a fully integrated ventilation duct 39, which has different cross-sectional shapes and / or cross-sectional dimensions along its longitudinal extent, as shown, for example, in the otoplastic shell 41, with which the acoustic transmission behavior can be optimized in order to implement different acoustic impedance elements .
  • ventilation channels in particular the closed construction shown in this section, can be electromechanical at least in sections at the same time as acoustic conductor sections on the output side Transducers, as can be used on the output side of microphones, for example in in-the-ear hearing aids.
  • FIGS. 9 and 10 in analogy to FIGS. 9 and 10, show how, on the one hand, the integrated earplugs 43 explained in this section are integrated into the respective otoplastic 43 Ventilation channels can be extended by appropriate web guidance or, on the other hand, can be integrated into the otoplastic like two or more of the channels mentioned, possibly with different and / or varying channel channels, in analogy to FIG. 12.
  • sections 2a) and 2b) which can be combined as required, open up a myriad of design variants of the new ventilation systems and, in particular, a large degree of freedom, due to the various parameters that can be dimensioned, for optimal wax protection for the respective individual otoplastic and to create optimal acoustic transmission conditions.
  • the specific individual configuration of the system is preferably calculated or modeled, taking into account the needs mentioned. Then the individual earmould is realized.
  • the manufacturing process explained at the beginning with an additive construction principle, as is known from prototype construction, is particularly suitable for this, which is then controlled with the optimized model result.
  • This section is about introducing new types of earmolds that are optimally adapted to the dynamics of the application areas. It is known, for example, that conventional in-the-ear earmoulds are unable to take into account the relatively great hearing movement dynamics, for example when chewing, because of their essentially identical shape stability. Similarly, the acoustic conductors between the outer ear Hearing aids and auditory canal cannot freely follow the dynamics of the application area. The same problem arises with in-the-ear earmolds, partially weakened, also with hearing protection devices, headphones, water protection inserts, etc. In particular, their intrinsic function, for example protective action, is partially impaired if the mentioned application area dynamics are increasingly taken into account. As an example, reference can be made to known hearing protection devices made of elastically changeable plastics, which probably take the mentioned dynamic range of application as far as possible, but at the expense of their acoustic transmission behavior.
  • FIG. 15 schematically shows a longitudinal sectional view of an in-ear earmold
  • FIG. 16 shows a schematic cross-sectional view of a section of this earmold
  • the earmold - e.g. for receiving electronic components - has a shell 45, which consists of stocking-like, thin-walled elastic material.
  • the shape stability of the shell skin which is smooth on the outside in the exemplary embodiment shown, is ensured, if desired, by ribs 47 which are integrally placed on the inside of the shell and which are made of the same material with respect to the shell skin.
  • Bendability in certain areas of the otoplastic can also be formed with a different cross-sectional profile, if necessary. also progressively extending from one cross-section to the other in its longitudinal extent.
  • FIGS. 17 and 18 In addition to the inner rib pattern, as shown in FIGS. 17 and 18, one can also External rib patterning can be provided. According to FIGS. 18 and 19, a pattern of ribs 51 is worked up on the outer surface of the otoplastic 49, possibly with different density, orientation and profile shape.
  • this can be used for the otoplastics with cavity considered here, but also for Otoplastics with no cavity, for example with no electronic components, e.g. for
  • FIG. 20 Such an otoplastic is shown schematically in a cross-sectional illustration in FIG. 20.
  • the interior 53 is made, for example, from extremely compressible absorption material and is surrounded by a shaping skin shell 55 with the rib pattern 57.
  • "Skin" 55 and the rib pattern 57 are manufactured integrally together.
  • the manufacturing method explained at the beginning with the aid of additive construction methods is again suitable for this. It remains to be seen how far in the near future these additive assembly processes can be realized by changing the processed materials on a workpiece .. If this becomes possible, the path is free, for example the filler 53 at the same time as the shell skin 55 and build up the ribs 57 sequentially in the respective structural layers.
  • Ventilation channels or free spaces can be formed at the same time, as is shown purely schematically and, for example, by the path P.
  • otoplastics can also be created, which probably leave a cavity for units to be accommodated, such as electronic components, but in which the space between such a cavity 59 is specific to the necessary volumes and shapes of the additional units to be installed and the shell skin 55 is filled, for example, by a resilient or sound-absorbing material, or components to be installed are poured out with such a material as far as the shell skin 55.
  • the shell skin 55 or 45, according to FIGS. 15, 16 and 17, can certainly be made of electrically conductive material, which at the same time creates an electrical shielding effect for internal electronic components. This may also apply to the filling 53 according to FIG. 20.
  • an otoplastic was shown using the example of an in-the-ear otoplastic, the shell of which is shape-stabilized with internal and / or external ribs, which results in an extraordinarily light and selectively formable construction.
  • this design can also be used for outer ear earmolds if necessary.
  • FIG. 21 shows a further embodiment variant of an in-the-ear earmold which can be bent or compressed in a targeted manner.
  • the shell 61 of an otoplastic in particular the shell of an in-the-ear hearing aid, has a corrugated or corrugated tube formation 63 in one or more predetermined areas, is bendable or compressible according to the respective needs.
  • FIG. 21 shows this procedure using the shell of an in-ear earmold, this procedure can be implemented and if necessary also for an outer ear earmold. Again, the manufacturing method explained at the outset is preferably used for this purpose.
  • the inner volume of the otoplastic can meet the requirements accordingly
  • Filling material can be filled or built-in components can be embedded in such filling material, which results in greater stability of the device and improved acoustic conditions.
  • Outer ear hearing aids so that the possibility is opened to change the “housing”, and not only if this is necessary in terms of wearing comfort, but also, if desired, for example in order to change the aesthetic appearance of such outer ear hearing aids.
  • an in-ear earmold 65 is shown schematically and in longitudinal section, in which the shape of the inner space 67 essentially corresponds to the shape of the electronics module 69 to be accommodated, which is shown schematically in FIG. 23.
  • the otoplastic 65 is made of rubber-elastic material and, as shown in FIG. 23, can be put over the electronics module 69.
  • the shape of the interior 67 is such that the one or more modules to be accommodated are positively positioned and held directly by the otoplastic 65.
  • otoplastic 65 can be easily replaced not only to take account of changing conditions in the application area, namely the ear canal, but also simply for reasons of contamination. This concept can even be used to carry out medical applications, for example in the case of ear canal infections, for example by applying medication to the outer surface of the otoplastic or at least in order to use sterilized otoplastics at regular intervals.
  • FIGS. 22 and 23 can of course be combined with the concepts set out in sections 2) and 3), and the otoplastic 65 is preferably produced according to the manufacturing process explained in section 1), which involves the formation of the most complex internal shapes - And vibration-free recording of the module 69 enables.
  • the phase plate 1 which is otherwise provided in conventional in-the-ear hearing aids, is built integrally with the otoplastic, for example as part of the module holder.
  • the layer-by-layer build-up method described in section 1) is implemented, as shown by dash-dotted lines in FIG. 22 and in the direction indicated by the arrow AB, then it should be possible without further ado, the otoplastic in the mentioned direction AB according to requirements in the respective areas from different materials finished. This also applies to the earmoulds set out in sections 2) and 3) and to those explained in the following sections 5), 6) and 7).
  • FIG. 22 it is therefore entirely possible to manufacture the area 65 a from rubber-elastic material, whereas the exit area 65 b is made from more dimensionally stable material.
  • FIG. 24 shows a further embodiment of an otoplastic, again as an example using an in-the-ear hearing device, which enables the internal internals to be replaced simply and quickly.
  • otoplastic shell on an in-the-ear otoplastic with internals, as can be seen in FIG. 24.
  • fast-acting locks such as snap locks, latch locks or even bayonet-like
  • acoustic / electrical transducers or electro-acoustic output transducers to the surroundings of the hearing aid on the input or output side via acoustic conductors assembled as independent parts, namely tube-like structures. or, in particular in the case of acoustic / electrical transducers on the input side, to place them with their receiving surface directly in the area of the surfaces of the hearing device, if necessary only by means of slight cavities and
  • a converter module 75 has an acoustic input or output 77.
  • the shell 79 of the otoplastic of an in-the-ear or an outer-ear hearing device or a headphone has, integrated in it, an acoustic conductor 81. It lies at least in sections and, as shown in FIG. 25, within the wall of the otoplastic shell 79.
  • the respective acoustic impedance of the acoustic conductor 81 is preferably adapted by means of acoustic stub lines or line sections 83.
  • This concept makes it possible to provide acoustic input openings 85 offset along the hearing aid and where desired, via acoustic conductors 89 integrated into the earmold or their shell 87 to the provided acoustic / electrical ones
  • Coupling transducer 91 essentially regardless of where these transducers 91 are installed in the hearing aid. 26 only shows, for example, centralizing two transducers into one module and connecting their inputs to the desired receiving openings 85 by the aforementioned guidance of the acoustic conductors 89. From consideration of FIGS. 25 and 26 and the explanations in section 2) regarding the novel ventilation systems, it becomes clear that it is quite possible to use ventilation channels as acoustic conductor channels, especially if, as schematized in FIG. 25, by means of acoustic adapters 83 the acoustic impedance conditions are specifically designed.
  • Product serial number, left-right application etc. may contain. Such a marking is created in a much preferred manner during the manufacture of the earmold using the removal method described under 1). This ensures that any confusion of the earmolds is excluded from production. This is particularly important in the subsequent, possibly automated assembly with further modules, for example the assembly of in-the-ear hearing aids.
  • the dynamics of the application area can be recorded by means of X-ray images.
  • the computing unit 97 controls the manufacturing process 99 for the earmold. If, for example, and as is customary up to now, in-ear earmolds are manufactured with a relatively hard shell, the computing unit 97 calculates from the dynamic data stored in the storage unit 95 and if necessary, as shown schematically at K, other manufacturing parameters, the best fit for the earmold, so that optimal wearing comfort is achieved in everyday life, while maintaining its functionality.
  • the computing unit 97 determines which otoplastic areas are to be designed and how, with regard to their flexibility, flexibility, compressibility, etc., as mentioned, the computing unit 97 controls the manufacturing process 99 , preferably the manufacturing process as set out in Section 1) as the preferred process.

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Abstract

Es wird ein Im-Ohr-Hörgerät vorgeschlagen, dessen Schale (65) gummielastisch ist. Damit wird es möglich, modulartig die Schale an gleichbleibenden Elektronikmodulen zu wechseln.

Description

Otoplastik mit eingebautem Modul, Im-Ohr-Otoplastik und Verfahren zur Anpassung von Otoplastiken
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Otoplastik nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, eine nach demjenigen von Anspruch 9, ein Verfahren nach demjenigen von Anspruch 15, eine Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 20 sowie eine Verwendung der Otoplastik bzw. des Verfahrens nach Anspruch 22.
Die vorliegende Erfindung geht von Problemen aus, die sich bei herkömmlichen Hörgeräten ergeben. Die Lösung der erwähnten Probleme lässt sich aber auch für andere Otoplastiken einsetzen, wie beispielsweise für Kopfhörer.
Grundsätzlich geht die vorliegende Erfindung vom Problem aus, dass bis heute Hörgeräte integral gefertigt werden und meist als solche ersetzt werden. Betrachtet man nun aber beispielsweise Kinder und ihr Erwachsenwerden, so ist ersichtlich, dass, aufgrund des Wachstums, sowohl Aussenohr- wie auch - und ganz speziell - Im-Ohr-Hörgeräte dem Wachstum folgend gewechselt werden müssen, was entweder dazu führt, im Kindesalter kostengünstigere Hörgeräte einzusetzen, oder, werden vom akustischen
Hörgeräteverhalten her betrachtet ab Beginn die optimalsten Hörgeräte eingesetzt, ergibt sich über die Jahre ein relativ hoher Kostenaufwand.
Auch wenn bei Aussenohr-Hörgeräten heutiger Art die
Möglichkeit bestünde, ein Hörgerät zu disassemblieren und mit einer dem zwischenzeitlichen Wachstum Rechnung tragenden neuen Schale zu versehen, ist doch der hierzu zu treibende Aufwand gross. Bei Im-Ohr-Hörgeräten ist er kaum vertretbar gross.
Die vorliegende Erfindung setzt sich zum Ziel, eine Otoplastik mit eingebautem Modul und dieses umhüllender Schale vorzuschlagen, dabei insbesondere Hörgeräte, bei denen die Schale ohne grossen Aufwand ausgewechselt werden kann.
Dies wird durch eine Otoplastik eingangs genannter Art ermöglicht, bei der die Schale mindestens eine gummielastische Partie aufweist mit einer Einführ- bzw. Entnahmeδffnung für das Modul.
Dadurch wird es möglich, die Schale der Otoplastik praktisch über das in die Einführöffnung gesteckte Modul zu ziehen bzw. zu stülpen, und ebenso das Modul aus der Schale auszupressen. Gegebenenfalls kann dabei für die Entfernung des Moduls aus einer bestehenden Schale, diese durchaus zerstört werden, beispielsweise durch Aufschlitzen, und praktisch als Wegwerfartikel entsorgt werden, danach wird eine neue Schale über das Modul gestülpt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Otoplastik besteht die Schale aus gummielastischem Material .
In einer weiteren weitaus bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Otoplastik werden deren gummielastische Eigenschaften zusätzlich genutzt, indem die Schale das Modul mindestens teilweise mindestens formschlüssig umgreift. Durchaus ist es dabei möglich, das erwähnte Modul mindestens teilweise nicht nur formschlüssig zu umgreifen, sondern, im Rahmen der Elastizität des gummielastischen Materials, auch gummielastisch gespannt, also teilweise kraftschlüssig. Mithin wird besonders bevorzugt, dass die gummielastische Partie das Modul mindestens teilweise und mindestens teilweise formschlüssig umgreift, wobei es durchaus möglich ist, dass auch eine nicht aus gummielastischem Material bestehende Schalenpartie das Modul formschlüssig oder gar kraftschlüssig umgreift bzw. festspannt .
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die Öffnung an der gummielastischen
Partie kleiner ist als die grösste Querschnittsausdehnung des Moduls, betrachtet in einer Ebene senkrecht zu einer Einführungsrichtung des Moduls in die Öffnung bzw. die Schale. Dadurch wird praktisch an der gummielastischen Partie eine Phaseplate geschaffen, die nach vollständigem Einführen des Moduls in die Schale sich mindestens teilweise über dem Modul, einmal eingeführt, wieder schliesst. Das Modul kann dabei aus einem einheitlichen Modul bestehen, bei welchem einzelne Teilmodule wie Elektronikkomponenten bereits zu einer Einheit vereint, wie beispielsweise vergossen sind, oder das erwähnte Modul besteht aus zwei oder mehr Teilmodulen, die dann in richtiger Reihenfolge in die Schale eingeführt werden. Bevorzugterweise umfasst das Modul eine Batterie und/oder ein oder mehrere Elektronikmodule.
Weiter bevorzugt ist die erfindungsgemässe Otoplastik ein Im-Ohr- oder Aussenohr-Hδrgerät .
Die bisher erläuterte erfindungsgemässe Otoplastik kann sowohl für Aussenohr wie auch für Im-Ohr-Otoplastiken realisiert werden. Spezifisch für Im-Ohr-Otoplastiken, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte, wird die eingangs erwähnte Aufgabe im weiteren dadurch gelöst, dass ihre Schale aus mindestens zwei voneinander lösbaren Teilen besteht. Dabei wird es möglich, auch bei Im-Ohr- Otoplastiken, dabei insbesondere Hörgeräten, die Schale zu disassemblieren und die enthaltenen Module mit einer neuen Schale bzw. einem neuen Schalenteil weiter zu verwenden. Will man beispielsweise aus Reinheitsgründen verhindern, dass ein bereits im Einsatz gestandener Schalenteil wieder verwendet wird, so werden die zwei Teile nur unter
Zerstörung mindestens eines der Teile lösbar ausgebildet . Dies kann beispielsweise durch eine Klinkverbindung der Teile erreicht werden, welche nur durch Klinkenzerstörung offenbar ist. Die Teile können im weiteren mit Verriegelungsorganen bis hin zu bajonettähnlichen
Verschlusseinrichtungen verbindbar bzw. voneinander lösbar sein. Auch hier wird weiter vorgeschlagen, dass die Schale das Modul mindestens teilweise und dabei mindestens formschlüssig umgreift. Das Modul kann dabei wiederum integral ausgebildet sein und mehrere Teilmodule vereinen oder kann zwei- oder mehrteilig sein. Es umfasst dabei bevorzugterweise mindestens eine Batterie und mindestens ein Elektronikmodul .
Mit der erfindungsgemässen Otoplastik wird es nun möglich, ohne Verschleiss an eingebauten Modulen, die Schale zu wechseln. Nebst im eingangs erläuterten Fall des Wachstums ist dies grundsätzlich bei Veränderungen des Applikationsbereiches äusserst nützlich, bei Im-Ohr- Hörgeräten mithin Veränderungen des Gehörganges . Aufgrund der Leichtigkeit, mit welcher an der erfindungsgemässen Otoplastik die Schale gewechselt werden kann, können aber bei Aussenohr-Hörgeräten sogar situativ Schalen gewechselt werden, beispielsweise zum Wechseln der Hörgerätefarbe oder generell seines ästhetischen Erscheinungsbildes. Im weiteren kann aber ein Schalenwechsel sowohl bei Aussenohr- Geräten wie auch, und insbesondere, bei Im-Ohr-Otoplastiken aus Reinheitsgründen angezeigt sein, indem nämlich die Otoplastikschale, praktisch als Wegwerfartikel, gewechselt wird anstelle der doch relativ aufwendigen Reinigung der Otoplastik. Insbesondere wird dieses Vorgehen dann eingesetzt, wenn Erkrankungen des Applikationsbereiches vorliegen, bei Im-Ohr-Otoplastiken des Gehörganges, und in relativ kurzen Abständen sterile Schalen eingesetzt werden sollen bzw. die Schalen gar als Medikamententräger eingesetzt werden, die dann je nach Fortschritt des Heilungsprozesses ohnehin zu wechseln sind. Es ist durchaus möglich, an der Schalenaussenfläche beispielsweise in das umliegende Gewebe eindiffundierende Medikamente einzubauen, um die Otoplastikschalen als Medikamententräger einzusetzen.
Das eingangs erwähnte erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich nun weiter zur Lösung der eingangs erwähnten Probleme dadurch aus, dass man am Modul mindestens einen Teil der Otoplastikschale wechselt. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird die ganze Otoplastikschale gewechselt. In Analogie zu obigen Ausführungen wird dabei in einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, dass man die Otoplastikschale strumpfartig gummielastisch über das Modul stülpt und entsprechend das Modul aus der Otoplastikschale auspresst oder ggf. auch eine zu wechselnde
Otoplastikschale zerstört, beispielsweise durch deren Aufschlitzen, und eine neue Schale gummielastisch über das freigelegte Modul stülpt .
Das erfindungsgemässe Verfahren wird für Im-Ohr- Otoplastiken auch dadurch realisiert, dass man die Otoplastikschale mindestens zweiteilig ausbildet und die Teile zur Entnahme des Moduls trennt, mindestens eines der Teile auswechselt und neue Schalenteile mit dem Modul reassembliert . Wie erwähnt, kann dabei bei der Trennung mindestens eines der Teile zerstört werden, insbesondere dann auch beide, wenn praktisch erzwungen werden soll, jeweils eine neue Schale oder mindestens einen neuen Schalenteil einzusetzen. Die Notwendigkeit des erzwungenen Schalenwechsels kann dabei durchaus mit der Einsatzdauer einer vorgesehenen Batterie abgestimmt werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für Hörgeräte, bei denen der Aufwand für die aufgenommenen Module hoch ist. Im weiteren eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren für Im-Ohr-Otoplastiken bei Änderungen des Gehörganges . Sowohl die erfindungsgemässe Otoplastik wie auch das erfindungsgemässe Verfahren eignen sich im weiteren für das Auswechseln der Otoplastikschale aus Sterilitätsgründen und/oder für die Applikation von Medizinalprodukten.
Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ein vereinfachtes Schema einer nach dem bevorzugten Fertigungsverfahren arbeitenden Fertigungsanlage für die Optimierung industrieller Fertigung von Otoplastiken; Fig. 2 in einer Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 1, eine weitere Anlagenkonzeption;
Fig. 3 in Darstellung analog zu denjenigen der Figuren 1 und 2, eine noch weitere Anlagenkonzeption;
Fig. 4 schematisch ein Im-Ohr-Hörgerät mit auf bekannte Art und Weise aufgesetzter Cerumen-Schutzkappe;
Fig. 5 in Darstellung analog zu Fig. 4, ein mit Cerumen- Schutzkappe gefertigtes Im-Ohr-Hörgerät;
Fig. 6 ein Im-Ohr-Hörgerät mit einer auf bekannte Art und Weise eingearbeiteten Belüftungsnut;
Fig. 7 (a) bis (f)
anhand perspektivisch dargestellter Ausschnitte von Otoplastik-Schalenoberflächen, neuartige Belüftungsnuten;
Fig. 8 anhand eines schematischen Ausschnittes einer Otoplastik-Oberflache, eine Belüftungsnut mit entlang ihrer Längsausdehnung variierendem Querschnitt bzw. variierender Querschnittsform;
Fig. 9 schematisch eine Im-Ohr-Otoplastik mit verlängerter Belüftungsnut;
Fig. 10 in Darstellung analog zu Fig. 9, eine Im-Ohr- Otoplastik mit mehreren Belüftungsnuten;
Fig. 11 (a) bis (e) Ausschnitte von Otoplastikschalen mit eingearbeiteten Belüftungskanälen verschiedener Querschnittsformen und Dimensionen;
Fig. 12 in einer Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 8, ein Belüftungskanal in einer Otoplastikschale mit entlang seiner Längsausdehnung variierender Querschnittsform bzw. variierender Querschnittsfläche;
Fig. 13 in Analogie zur Darstellung von Fig. 9, schematisch eine Im-Ohr-Otoplastik mit eingearbeitetem, verlängerten Belüftungskanal;
Fig. 14 in Darstellung analog zu Fig. 10, eine Im-Ohr- Otoplastik mit mehreren Belüftungskanälen;
Fig. 15 schematisch eine Langgsschnittdarstellung einer Im-Ohr-Otoplastik mit gerippter Innenfläche;
Fig. 16 einen Ausschnitt der Otoplastik gemäss Fig. 15 im Querschnitt, wobei die Rippen unterschiedliche Querschnittsflächen aufweisen;
Fig. 17 perspektivisch den Ausschnitt einer Otoplastikschale mit Innenrippung nach Fig. 15 oder 16, wobei die Rippen entlang ihrer Längsausdehnung unterschiedliche Querschnittsformen und Dimensionen aufweisen;
Fig. 18 in Darstellung analog zu Fig. 15, eine Im-Ohr- Otoplastik mit Aussenrippung; Fig. 19 schematisch einen Ausschnitt aus einer gemäss Fig. 18 gerippten Otoplastikschale mit Rippen unterschiedlicher Querschnittsflächen;
Fig. 20 schematisch einen Querschnitt durch eine Otoplastik mit Aussenrippung, ggf. Innenrippung, und mindestens teilweise Füllmaterial-gefülltem Innenraum;
Fig. 21 schematisch einen Längsschnitt-Ausschnitt einer Otoplastikschale mit biege- und stauchflexibler Partie;
Fig. 22 schematisch im Längsschnitt, eine erfindungsgemässe Im-Ohr-Otoplastik mit Aufnahmeraum für ein Elektronikmodul;
Fig. 23 die erfindungsgemässe Otoplastik nach Fig. 22 bei ihrem Aufstülpen über ein Elektronikmodul;
Fig. 24 perspektivisch und schematisch, eine erfindungsgemässe Im-Ohr-Otoplastik, wie insbesondere ein Im-Ohr-Hörgerät, mit zweiteiliger, separierbarer und assemblierbarer Otoplastikschale;
Fig. 25 ausschnittsweise und schematisch, die Integration von akustischen Leitern und Anpassgliedern zu einem akustisch/elektrischen oder elektrisch/akustischen Wandler, in einer Otoplastik; Fig. 26 in Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 25, die Anordnung zweier oder mehrerer akustischer Leiter in der Schale einer Otoplastikschale, und
Fig. 27 anhand eines vereinfachten Signalfluss/Funktionsblockdiagrammes, ein Vorgehen bzw. eine Anordnung zu dessen Ausführung, bei dem bzw. der die Dynamik des Applikationsbereiches einer Otoplastik für deren Formgebung berücksichtigt wird.
Die im Anschluss an das Fertigungsverfahren beschriebenen Ausführungsformen von Otoplastiken werden vorzugsweise alle mit diesem beschriebenen Fertigungsverfahren hergestellt.
Definition
Wir verstehen unter einer Otoplastik eine Einrichtung, die unmittelbar ausserhalb der Ohrmuschel und/oder an der Ohrmuschel und/oder im Gehörgang appliziert wird. Dazu gehören Aussenohr-Hörgeräte, Im-Ohr-Hδrgeräte, Kopfhörer, Lärmschutz- und Wasserschutzeinsätze etc.
1. Fertigungsverfahren
Das Fertigungsverfahren, welches bevorzugterweise eingesetzt wird, die nachfolgend im einzelnen beschriebenen Otoplastiken zu fertigen, beruht darauf, die Form eines individuellen Applikationsbereiches für eine beabsichtigte Otoplastik dreidimensional zu digitalisieren, dann die Otoplastik oder deren Schale durch ein additives
Aufbauverfahren zu erstellen. Additive Aufbauverfahren sind auch unter dem Begriff "Rapid Prototyping" bekannt. Bezüglich derartiger im schnellen Prototypenbau bereits eingesetzter additiver Verfahren wird z.B. verwiesen auf:
• http://ltk.hut.fi/~koukka/RP/rptree.html (1)
oder auf • Wohlers Report 2000, Rapid Prototyping
& Tooling State of the industry (2)
Aus der Gruppe dieser für den schnellen Prototypenbau heute bekannten additiven Verfahren ergibt sich, dass Lasersintern, Laser- bzw. Stereolithographie oder das
Thermojetverfahren sich besonders gut eignen, Otoplastiken bzw. deren Schalen aufzubauen und dabei insbesondere die nachfolgend beschriebenen speziellen Ausführungsformen. Deshalb sei, nur kurz zusammenfassend, auf Spezifikationen dieser bevorzugt eingesetzten additiven Aufbauverfahren eingegangen:
• Lasersintern: Auf einem Pulverbett wird, beispielsweise mittels eines Rollers, Heissschmelzpulver in einer dünnen Schicht aufgetragen. Mittels eines Laserstrahls wird die Pulverschicht verfestigt, wobei der Laserstrahl u.a. entsprechend einer Schnittschicht der Otoplastik bzw. Otoplastikschale mittels der 3D-Forminformation des individuellen Applikationsbereiches angesteuert wird. Es entsteht in dem im übrigen losen Pulver eine verfestigte Schnittschicht der Otoplastik bzw. deren Schale. Diese wird aus der Pulververlegeebene abgesenkt und darüber eine neue Pulverschicht aufgebracht, diese wiederum einer Schnittschicht entsprechend laserverfestigt, etc. • Laser- bzw. Stereolithographie: Eine erste Schnittschicht einer Otoplastik bzw. einer Otoplastikschale wird mittels UV-Laser an der Oberfläche flüssigen Fotopolymers verfestigt. Die verfestigte Schicht wird abgesenkt und wird wieder von
Flüssigpolymer bedeckt. Mittels des erwähnten UN-Lasers wird, auf der bereits verfestigten Schicht, die zweite Schnittschicht der Otoplastik bzw. deren Schale verfestigt. Wiederum erfolgt die Laserpositionssteuerung u.a. mittels der 3D-Daten bzw. Information des individuellen, vorgängig erfassten Applikationsbereiches.
• Thermojetverfahren: Die Konturbildung entsprechend einer Schnittschicht der Otoplastik bzw. der Otoplastikschale wird ähnlich wie bei einem Tintenstrahldrucker durch Flüssigauftrag u.a. gemäss der digitalisierten SD- Forminformation, insbesondere auch des individuellen Applikationsbereiches vorgenommen. Danach wird die abgelegte Schnitt-"Zeichnung" verfestigt. Wiederum wird gemäss dem Prinzip der additiven Aufbauverfahren Schicht um Schicht zum Aufbau der Otoplastik bzw. deren Schale abgelegt .
Es kann bezüglich additiver Aufbauverfahren und der obgenannten bevorzugten auf folgende weitere Veröffentlichungen hingewiesen werden:
• http://www.padtinc.com/srv_rpm_sls.html (3)
• "Selective Laser Sintering (SLS) of Ceramics" , Muskesh Agarwala et al . , presented at the Solid Freeform Fabrication Symposium, Austin, TX, August 1999, (4)
• http://www.caip.rutgers.edu/RP_Library/process.html (5)
• http://www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/lom.html bzw.
• http : //www.biba .uni-bremen. de/groups/rp/rp_intro . html (6)
• Donald Klosterman et al . , uDirect Fabrication of Polymer Composite Structures with Curved LOM" , Solid Freeform Fabrication Symposium, University of Texas at Austin, August 1999, (7) • http://lff.me.utexas.edu/sls.html (8)
• http://www.padtinc.com/srv_rpm_sla.html (9)
• http://www.cs.hut.fi/~ado/rp/rp.html (10)
Grundsätzlich wird somit bei additiven Aufbauverfahren jeweils eine dünne Materialschicht auf einer Fläche abgelegt, sei dies wie beim Lasersintern oder der
Stereolithographie noch ganzflächig, sei dies wie beim Thermojetverfahren bereits in der Kontur eines Schnittes der im Aufbau begriffenen Otoplastik bzw. deren Schale. Daraufhin wird die erwünschte Schnittform stabilisiert bzw. verfestigt.
Ist eine Schicht verfestigt, so wird darüber eine neue Schicht wie beschrieben abgelegt und diese wiederum verfestigt und mit der darunter liegenden, schon fertig gestellten Schicht verbunden. So wird Schicht um Schicht die Otoplastik bzw. deren Schale erstellt, durch additives Schicht-um-Schicht-Auftragen . Für die industrielle Fertigung wird bevorzugterweise jeweils nicht nur die Schnittschicht für eine individuelle Otoplastik bzw. deren Schale abgelegt bzw. verfestigt, sondern gleichzeitig mehrere je individuelle. Bei Lasersintern verfestigt z.B. der eine Laser, üblicherweise spiegelgesteuert, hintereinander die Schnittschichten mehrerer Otoplastiken bzw. deren Schalen, bevor alle verfestigten Schnittschichten gemeinsam abgesenkt werden. Daraufhin, nach Ablegen einer neuen Pulverschicht über alle bereits verfestigten und abgesenkten Schnittschichten, erfolgt wiederum die Bildung der mehreren weiteren Schnittschichten. Trotz dieser parallelen Fertigung werden die jeweiligen Otoplastiken bzw. deren Schalen, digital gesteuert, individuell gefertigt.
Dabei wird zur Verfestigung der mehreren Schnittschichten entweder ein einziger Laserstrahl eingesetzt und/oder es werden mehr als ein Strahl parallel betrieben und angesteuert .
Eine Alternative zu diesem Vorgehen besteht darin, jeweils mit einem Laser eine Schnittschicht zu verfestigen, während gleichzeitig für die Bildung einer weiteren Otoplastik bzw. Otoplastikschale die Pulverschicht abgelegt wird. Danach wird der nämliche Laser die bereitete Pulverschicht entsprechend der Schnittschicht für die weitere Plastik verfestigen, während die davor verfestigte Schicht abgesenkt und dort eine neue Pulverschicht abgelegt wird. Der Laser arbeitet dann intermittierend zwischen zwei oder mehreren im Aufbau begriffenen Otoplastiken bzw. Otoplastikschalen, wobei die durch die Pulverablage bei der Bildung einer der Schalen entstehende Lasereinsatz-Totzeit für die Verfestigung einer Schnittschicht einer anderen im Aufbau begriffenen Otoplastik ausgenützt wird.
In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie, in einer Ausführungsvariante, mittels Lasersintern oder Laser- bzw. Stereolithographie mehrere Otoplastiken bzw. deren Schalen in einem Parallelprozess industriell gefertigt werden. Über dem Materialbett 1 für Pulver oder Flüssigmedium ist der Laser mit Steuereinheit 5 und Strahl 3 montiert . In Position 1 verfestigt er die Schicht Si einer ersten Otoplastik bzw. deren Schale, angesteuert mit dem ersten individuellen Datensatz Di. Danach wird er an einer Verschiebevorrichtung 7 in eine zweite Position verstellt, wo er mit dem individuellen Datensatz D2 die Schicht S2 entsprechend einer weiteren Individualkontur erstellt . Selbstverständlich können mehrere der Laser als Einheit verschoben werden und jeweils mehr als eine individuelle Otoplastikschicht gleichzeitig erstellt werden. Erst wenn die vorgesehenen Laser 5 in allen vorgesehenen Positionen die jeweiligen individuellen Schichten erstellt haben, wird mit der generell bei 9 dargestellten Pulverzuführung im Falle des Lasersintern eine neue Pulverschicht abgelegt, während (nicht dargestellt) bei der Laser- bzw. Stereolithographie die verfestigten Schichten S im Flüssigbett abgesenkt werden.
Gemäss Fig. 2 werden gleichzeitig an einem oder mehreren Flüssigkeits- bzw. Pulverbetten 1, mit mehreren gleichzeitig individuell angesteuerten Lasern 5, Schichten individueller Otoplastiken bzw. deren Schalen verfestigt. Wiederum wird mit der Pulverausgabeeinheit 9 nach Erledigung dieser Verfestigungsphase und nach Stillsetzen der Laser eine neue Pulverschicht abgelegt, während im Falle der Laser- bzw. Stereolitographie die eben verfestigten Schichten bzw. bereits verfestigten Aufbauten im Flüssigbett abgesenkt werden.
Gemäss Fig. 3 verfestigt Laser 5 am einen Pulver- bzw. Flüssigbett la die Schicht Si, um danach zum Bett lb überzuwechseln (gestrichelt) , woran während der Verfestigungsphase am Bett la die Pulverauftragsvorrichtung 9b über einer vorgängig verfestigten Schicht Sι_ Pulver abträgt bzw. , bei der Laser- oder Stereolithographie, die Schicht Sx-, abgesenkt wird. Erst wenn der Laser 5 am Bett lb aktiv wird, erfolgt mit der Pulverausgabevorrichtung 9a das Ablegen einer neuerlichen Pulverschicht über der eben verfestigten Schicht Si am Bett la bzw. erfolgt Absenken der Schicht Si im Flüssigbett la.
Beim Einsatz der Thermojetverfahren und zur analogen Produktivitätserhöhung werden gleichzeitig Schnittschichten von mehr als einer Otoplastik bzw. deren Schalen abgelegt, praktisch in einem Zeichnungszug durch einen Auftragungskopf oder, parallel, durch mehrere.
Durch das dargestellte Verfahren ist es möglich, höchst komplexe Formen an Otoplastiken bzw. deren Schalen zu realisieren, und zwar sowohl was ihre Aussenformung mit individueller Anpassung an den Applikationsbereich anbelangt als auch was, bei einer Schale, deren
Innenformung anbelangt. Überhänge, Ein- und Aussprünge können ohne weiteres realisiert werden.
Im weiteren sind Materialien für additive Aufbauverfahren bekannt, welche zu einer gummielastischen und doch formstabilen Schale geformt werden können, die, falls erwünscht, lokal unterschiedlich bis zu äusserst dünnwandig und trotzdem reissstabil realisiert werden kann.
In einer heute bevorzugten Ausführungsform wird die Digitalisierung des individuellen Applikationsbereiches, insbesondere des Applikationsbereiches für ein Hörgerät, dabei insbesondere Im-Ohr-Höhrgerät, bei einer spezialisierten Institution, im letzterwähnten Falle beim Audiologen, vorgenommen. Die dort aufgenommene Individualform, als digitale 3D-Information, wird, insbesondere im Zusammenhang mit Hörgeräten, an ein ProduktionsZentrum übermitteln, sei dies durch Übersendung eines Datenträgers, sei dies durch Internetverbindung etc. Im Produktionszentrum wird, insbesondere unter Einsatz der oben erwähnten Verfahren, die Otoplastik bzw. deren Schale, im betrachteten Fall also die Im-Ohr-Hδrgeräteschale, individuell geformt. Bevorzugterweise wird auch dort die Fertigassemblierung des Hörgerätes mit den funktioneilen Baugruppen vorgenommen.
Aufgrund der Tatsache, dass, wie erwähnt, die eingesetzten Thermoplastmaterialien im allgemeinen zu einer relativ elastischen, sich anschmiegenden Aussenform führen, ist auch die Formgebung bezüglich Druckstellen bei Otoplastiken bzw. deren Schalen weit weniger kritisch, als dies bis anhin der Fall war, was insbesondere für Im-Ohr- Otoplastiken von ausschlaggebender Bedeutung ist. So können Im-Ohr-Otoplastiken beispielsweise als Gehörschutzeinrichtungen, Kopfhörer, Wasserschutzeinrichtungen, aber insbesondere auch für Im-Ohr-Hörgeräte, ähnlich gummielastischen Pfropfen eingesetzt werden, und es schmiegt sich deren Oberfläche optimal an den Applikationsbereich, den Gehörgang, an. Ohne weiteres ist dabei das Einarbeiten eines oder mehrerer Belüftungskanäle in die Im-Ohr-Otoplastik möglich, um beim resultierenden, möglicherweise relativ dichten Sitz der Otoplastik im
Gehörgang eine unbeeinträchtigte Belüftung zum Trommelfell sicherzustellen. Dabei kann mit den individuellen 3D-Daten des Applikationsbereiches bei der Fertigung auch der Innenraum der Plastik optimiert und optimal genutzt werden, auch individuell bezüglich der ggf. aufzunehmenden individuellen Aggregat-Konstellation wie bei einem Hörgerät .
Insbesondere bei Otoplastiken in der Form von Hörgeräten kann durch die zentrale Fertigung ihrer Schalen eine zentrale Abspeicherung und Verwaltung von Individualdaten, sowohl bezüglich des individuellen Applikationsbereiches, wie auch der individuellen Funktionsteile und ihrer Einstellungen, vorgenommen werden. Muss, aus welchen Gründen auch immer, eine Schale ersetzt werden, so kann sie ohne weiteres durch Abruf der individuellen Datensätze neuerlich gefertigt werden, ohne dass eine mühselige Neuanpassung - wie bis anhing - notwendig wäre.
Aufgrund der Tatsache, dass die für die Fertigung von Otoplastiken beschriebenen Verfahren, allerdings lediglich für den Prototypenbau, bekannt sind und in der Literatur beschrieben sind, erübrigt sich an dieser Stelle eine Wiedergabe aller technischen Einzelheiten bezüglich dieser Verfahren.
Jedenfalls ergeben sich überraschenderweise aus Übernahme dieser aus dem Prototypenbau vorbekannten Technologien für die industrielle, kommerziell vertretbare Fertigung von Otoplastiken ganz wesentliche Vorteile, und zwar aus Gründen, die, an sich, im Prototypenbau nicht massgebend sind, wie z.B. Elastizität der verwendbaren thermoplastischen Materialien, der Möglichkeit, höchst dünnwandig individuell zu bauen etc.
Zusammenfassend wird es durch Einsatz der erwähnten additiven Aufbauverfahren für die Fertigung von Otoplastiken bzw. deren Schalen möglich, daran verschiedene funktionale Elemente zu integrieren, die konstruktiv bereits während der Planung der Otoplastik am Rechner vorbereitet werden und die mit dem Aufbau der Otoplastik bzw. deren Schale erzeugt werden. Typischerweise wurden derartige funktionale Elemente bisher erst nach der Fertigstellung der Otoplastik bzw. deren Schale in diese eingepasst bzw. an diese angefügt, was an materiellen Schnittstellen oder Materialinhomogenität an den Verbindungsstellen erkenntlich ist .
Für die erwähnten Otoplastiken, insbesondere mit elektronischen Einbauten, wie für Hörgeräte, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte, sind solche Elemente, die mit der vorgeschlagenen Technik direkt in die Otoplastikschale eingebaut werden können, beispielsweise: Aufnahmen und Halterungen für Bauteile, Cerumen- Schutzsysteme, Belüftungskanäle bei Im-Ohr-Otoplastiken, Stützelemente, die bei Im-Ohr-Otoplastiken letztere im Gehörgang haltern, wie sogenannte Krallen (englisch Channel locks) .
In Fig. 4 ist beispielsweise und schematisiert eine I -Ohr- Otoplastik 11 dargestellt, beispielsweise ein Im-Ohr- Hörgerät, bei dem der akustische Ausgang 13 zum Trommelfell mittels einer Cerumen-Schutzkappe 15 geschützt ist. Diese Schutzkappe 15 wird bis anhin in der Herstellung als separater Teil auf die Schale 16 der Otoplastik 11 aufgebracht und beispielsweise durch Verkleben oder Verschweissen fixiert. Wie in Fig. 5 in gleicher Darstellung gezeigt, wird durch Einsatz der erwähnten additiven Aufbauverfahren die Cerumen-Schutzkappe 15a direkt an die Schale 16a der sonst identischen Im-Ohr- Otoplastik 11a integriert. An den in Fig. 4 mit P schematisch angedeuteten Verbindungsstellen, wo bei herkömmlichen Verfahren zwangsweise eine Material- Inhomogenität bzw. -Schnittstelle entsteht, liegt gemäss Fig. 5 keine derartige Schnittstellen vor, das Material der Schale 16a geht homogen in dasjenige der Cerumen- Schutzkappe 15a über.
Dies nur als Beispiel, wie bekannte Cerumen-Schutzsysteme und andere funktionale Elemente durch Einsatz des erwähnten Fertigungsverfahrens integral eingebaut werden können.
Es werden nachfolgend einige spezifische neuartige Otoplastiken vorgestellt :
2. Innenohr-Otoplastiken mit Entlüftung
Es ist bekannt, bei Im-Ohr-Otoplastiken, insbesondere bei Im-Oh-Hδrgeräten, eine Belüftungsrinne auf der Aussenseite vorzusehen, wie dies schematisch in Fig. 6 dargestellt ist. Solche Belüftungsrinnen, wie sie heute eingesetzt werden, sind unter verschiedenen Aspekten keinesfalls optimiert:
- Bezüglich akustischem Verhalten: Die heute bekannten
Belüftungsrinnen sind kaum an die jeweiligen akustischen Erfordernisse angepasst. So können sie kaum, bei aktiven Otoplastiken, wie z.B. bei Im-Ohr-Hörgeräten, dazu beitragen, die Rückkopplungsproblematik von elektromechanischem Ausgangswandler zu akustisch/elektrischem Eingangswandler wirksam lösen zu helfen. Auch bei passiven Im-Ohr-Otoplastiken, wie Gehörschutz-Einrichtungen, vermögen sie nicht, das erwünschte Schutzverhalten zu unterstützen und gleichzeitig die erwünschten Belüftungseigenschaften beizubehalten.
- Cerumenempfindlichkeit : Die heute eingesetzten Belüftungsrinnen in der Aussflächen von Im-Ohr- Otoplastiken sind äusserst Cerumenbildungs-empfindlich. Die Cerumenbildung vermag, je nach deren Intensität, rasch die vorgesehene Belüftungsrinnen bezüglich ihrer Belüftungseigenschaften zu beeinträchtigen, wenn nicht gar vollständig zu verstopfen.
Es werden nachfolgend für Im-Ohr-Otoplastiken, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte oder Gehörschutzeinrichtungen, aber auch für Otoplastiken, die nur teilweise in den Gehörgang einragen, wie Kopfhörer, Belüftungsvorkehrungen vorgeschlagen, die die obgenannten Nachteile bekannter Vorkehrungen mindestens teilweise beheben.
Hierzu werden nachfolgend Belüftungssysteme unterschieden, die
- nutenähnlich gegen die Gehörgangwandung mindestens zum Teil offen sind, - gegen die Wandung des Gehörganges hin vollständig geschlossen sind.
2a) Gegen die Wandung des Gehörganges offene Belüftungssysteme
In den Fig. 7 (a) bis (f) sind, anhand perspektivischer, schematischer Darstellungen von Ausschnitten der am Gehörgang anliegenden Aussenwandung 18 von im-Ohr- Otoplastiken, neuartige Belüftungsnutprofile ausschnittsweise dargestellt. Gemäss Fig. 7(a) ist das Profil der Belüftungsnut 20a rechteck- oder quadratförmig mit vorgegebenen, exakt eingehaltenen Dimensionierungsver- hältnissen. Gemäss Fig. 7(b) ist das Profil der Belüftungsnut 20b Kreis- oder Ellipsen-sektorförmig, wiederum mit exakt vorgegebener Querschnittsberandungskurve 21b. Durch exakte Vorgabe und Realisierung der
Querschnittsform der vorgesehenen Belüftungsnuten 20 kann bereits eine gewisse Vorhersagbarkeit und Beeinflussung der akustischen Übertragungsverhältnisse entlang dieser Nut, bei Anliegen an der Gehörgang-Innenwand, realisiert werden. Selbstverständlich ist das akustische Verhalten auch abhängig von der Länge, mit welcher sich die Nut 20 entlang der Otoplastik-Aussenwand 18 erstreckt.
In den Fig. 7 (c) bis (f) sind weitere Belüftungsnutprofile dargestellt, welche zusätzlich Cerumen-geschützt sind. Das Profil der Nut 20c gemäss Fig. 7(c) ist T-fδrmig.
Bezüglich der weiten Nutquerschnittsfläche bei 27c bewirken die einkragenden Partien 23c und die sich daraus ergebende Verengung 25c, gegen die Wand des Gehδrganges hin, bereits eine ansehnliche Cerumenschutzwirkung. Auch wenn Cerumen in die Verengung 25c eindringt und dort verhärtet, ergibt sich dadurch noch keine wesentliche Verengung oder gar Verstopfung der Belüftungsnut, die nun zum geschlossenen Belüftungskanal wird. In den Fig. 7 (d) bis 7(f) ist, dem erläuterten Prinzip von Fig. 7(c) folgend, die
Querschnittsform der weiten Nutpartie 27d bis 27f mit unterschiedlicher Formung ausgebildet, gemäss Fig. 7 (d) kreissektorförmig bzw. entsprechend dem Sektor einer Ellipse, gemäss Fig. 7(e) dreieckförmig, gemäss Fig. 7(f) kreisförmig bzw. elliptisch.
Durch gezielte Auslegung der Nutquerschnittsfläche, wie dies nur beispielsweise anhand der Figuren 7(a) bis 7(f) dargestellt ist, lässt sich sowohl bezüglich akustischen Eigenschaften wie auch bezüglich Cerumenschutzwirkung eine bereits in starkem Mass gegenüber herkömmlichen, mehr oder weniger zufällig profilierten Belüftungsnuten verbesserte Wirkung erzielen. Dabei werden die Profile unter Berücksichtigung der erwähnten Cerumenschutzwirkung und der akustischen Wirkung vorgängig rechnerisch modelliert und exakt in die gefertigten Otoplastiken integriert. Hierzu eignen sich in ganz besonderem Umfang die oben erläuterten additiven Aufbauverfahren. Um nun weiter die akustische Wirkung der Belüftungsnut zu optimieren, können entlang der neuartigen Belüftungsnuten die unterschiedlichsten akustischen Impedanzen realisiert werden, was beispielsweise gemäss Fig. 8 in Entlüftungsnuten 29 resultiert, die, in ihrer Längsrichtung fortschreitend, unterschiedliche Profile definieren, wie sie wahlweise in Fig. 8 aus Profilen gemäss Fig. 7 zusammengestellt dargestellt sind. Ähnlich der Auslegung passiver elektrischer Netzwerke, kann dadurch das akustische Übertragungsverhalten der am Gehörgang anliegenden Nut rechnerisch modelliert und überprüft werden, dann in die Im-Ohr-Otoplastik bzw. deren Schale integriert werden.
Gezielt können vermehrt Cerumen-geschützte Abschnitte an diesbezüglichen, ausgesetzten Partien, wie in Fig. 8 bei A dargestellt, vorgesehen werden.
Im weiteren kann es durchaus gewünscht sein, gerade mit Blick auf die Optimierung der akustischen Verhältnisse, die vorgesehenen Belüftungsnuten länger auszubilden, als dies grundsätzlich durch die Längsausdehnung einer betrachteten Im-Ohr-Otoplastik gegeben ist. Wie in Fig. 9 dargestellt, wird dies dadurch erreicht, dass solche Nuten 31 mit Ausbildung, wie sie anhand der Fig. 7 und 8 beispielsweise dargestellt werden, in vorgegebenen Kurven entlang der Oberfläche der Otoplastik geführt werden, beispielsweise wie in Fig. 9 dargestellt, praktisch als die Otoplastik gewindeartig umschlingende Nuten. Weitere Optimierungsflexibilität wird dadurch erreicht, dass nicht nur eine Belüftungsnut, sondern mehrere an der Oberfläche der Otoplastik geführt werden, wie dies schematisch in Fig. 10 dargestellt ist. Die hohe Flexibilität der Nutauslegung führt dazu, dass je nach Applikationsbereich im Gehδrgang gezielt unterschiedlich dimensionierte, bezüglich
Cerumenschutz sowie akustischen Übertragungsverhältnissen jeweils optimierte Belüftungsnuten entlang der Otoplastik- Oberflache realisiert werden können.
2b) Belüftungssysteme mit voll integrierten Kanälen Diese Ausbildungsvariante der neuartigen Belüftungssysteme beruht auf mindestens abschnittsweise völlig in die Otoplastik integrierten, gegen die Gehörgangwandung geschlossenen Belüftungskanälen. Dieses System wird anschliessend anhand seiner Ausbildung an einer Otoplastikschale erläutert. Es ist aber zu betonen, dass dann, wenn an der betrachteten Otoplastik keine weiteren Aggregate zu integrieren sind und sie als Vollplastik ausgebildet ist, die nachfolgenden Ausführungen sich selbstverständlich auch auf eine Kanalführung beliebig durch die erwähnte Vollplastik hindurch beziehen.
In Fig. 11 sind in Analogie zu Fig. 7 unterschiedliche Querschnittsformen und Flächenverhältnisse der vorgeschlagenen Belüftungskanäle 33a bis 33e dargestellt. Gemäss Fig. 11 (a) hat der in die Otoplastikschale 35a eingebaute Belüftungskanal 33a Rechteck- oder Quadrat- Querschnittsform. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11 (b) hat er, 35b, eine Kreissektor- oder Ellipsensektor-förmige Kanalquerschnittsform. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11 (c) hat der vorgesehene Belüftungskanal 33c kreisförmige oder elliptische Querschnittsform, während er bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 11 (d) eine dreieckfδrmige Querschnittform aufweist .
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11 (e) weist die Otoplastikschale eine komplexe Innenformung auf, z.B. eine daran integrierte Halterungspartie 37. Für optimale Platznutzung ist der hier vorgesehene Entlüftungskanal 35e mit einer Querschnittsform angelegt, die auch komplexe Formen der Otoplastikschale nutzt. Demnach erstreckt sich seine Querschnittsform kompliziert teilweise in die an die Schale 35e angebaute Halterungsleiste 37 hinein.
Rückblickend auf die Ausführungsvariante gemäss Abschnitt 2a) ist anzuführen, dass derartig komplexe, optimal den zur Verfügung stehenden Platz nutzende Querschnittsformen sich auch an gegen den Hörkanal offenen Belüftungsnuten realisieren lassen, ebenso, umgekehrt, Kanalführungen, wie sie für offene Nuten in den Fig. 9 und 10 dargestellt sind, an geschlossenen Belüftungskanälen.
In Fig. 12 ist schliesslich eine AusführungsVariante eines voll integrierten Belüftungskanals 39 dargestellt, der entlang seiner Längsausdehnung, wie dargestellt beispielsweise in der Otoplastikschale 41, unterschiedliche Querschnittsformen und/oder Querschnittsdimensionen aufweist, womit im Sinne der Realisation unterschiedlicher akustischer Impedanzelemente das akustische Übertragungsverhalten optimiert werden kann. In diesem Zusammenhang und auf den nachfolgenden Abschnitt 5) verweisend, kann auch darauf hingewiesen werden, dass wegen der Möglichkeit, komplexe akustische Impedanzverhältnisse zu realisieren, Belüftungskanäle, insbesondere der in diesem Abschnitt dargestellten geschlossenen Aufbauweise, durchaus mindestens abschnittsweise gleichzeitig als akustische Leiterabschnitte ausgangsseitig aktiver elektromechanischer Wandler, wie ausgangsseitig von Mikrophonen, beispielsweise bei Im-Ohr-Hörgeräten, ausgenützt werden können.
In den Fig. 13 und 14 ist in Analogie zu den Fig. 9 und 10 dargestellt, wie einerseits an der jeweiligen Otoplastik 43 die in diesem Abschnitt erläuterten integrierten Belüftungskanäle durch entsprechende Bahnführung verlängert bzw. anderseits wie zwei und mehr der erwähnten Kanäle, ggf. mit unterschiedlichen und/oder variierenden Kanalque schnitten, in Analogie zu Fig. 12, an der Otoplastik integriert werden.
Durch die in den Abschnitten 2a) und 2b) dargestellten, auch beliebig kombinierbaren Möglichkeiten eröffnen sich dem Fachmann eine Unzahl Auslegungsvarianten der neuartigen Belüftungssysteme und insbesondere ein grosses Ausmass an Freiheit, aufgrund der verschiedenen, für sich dimensionierbaren Parameter, für die jeweilige individuelle Otoplastik optimalen Cerumenschutz und optimale akustische Übertragungsverhältnisse zu schaffen. Bei allen Ausführungsvarianten wird bevorzugterweise die spezifische individuelle Ausgestaltung des Systems berechnet bzw. rechnerisch modelliert, den erwähnten Bedürfnissen Rechnung tragend. Dann wird die individuelle Otoplastik realisiert. Wiederum eignet sich hierzu insbesondere das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren mit additivem Aufbauprinzip, wie aus dem Prototypenbau bekannt, das dann mit dem optimierten Modellresultat gesteuert wird.
3. Formstabilitäts-optimierte Otoplastiken
In diesem Abschnitt geht es darum, neuartige Otoplastiken vorzustellen, welche optimal der Dynamik der Applikationsbereiche angepasst sind. Es ist beispielsweise bekannt, dass herkömmliche Im-Ohr-Otoplastiken der relativ grossen Gehδrgangdynamik, z.B. beim Kauen, nicht Rechnung zu tragen vermögen, aufgrund ihrer im wesentlichen über alles gleichen Formstabilität. Desgleichen vermögen beispielsweise die akustischen Leiter zwischen Aussenohr- Hörgeräten und Gehörgang einer Dynamik des Applikationsbereiches nicht frei zu folgen. Bei Im-Ohr- Otoplastiken tritt dieselbe Problematik, teilweise abgeschwächt, auch bei Gehörschutz-Einrichtungen, Kopfhörern, Wasserschutzeinsätzen etc. auf. Insbesondere wird dabei teilweise ihre intrinsische Funktion, beispielsweise Schutzwirkung, beeinträchtigt, wenn der erwähnten Applikationsbereichs-Dynamik zunehmend Rechnung getragen wird. Als Beispiel kann hierzu auf bekannte Gehörschutzeinrichtungen aus elastisch formveränderbaren Kunststoffen hingewiesen werden, die wohl der erwähnten Applikationsbereichs-Dynamik weitestgehend Rechnung tragen, dies aber auf Kosten ihres akustischen Übertragungsverhaltens.
In Fig. 15 ist schematisch eine Längsschnittdarstellung einer Im-Ohr-Otoplastik wiedergegeben, in Fig. 16 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Abschnitts dieser Otoplastik. Die Otoplastik - z.B. zur Aufnahme elektronischer Komponenten - weist eine Schale 45 auf, die Strumpfartig, dünnwandig aus elastischem Material besteht. Die Formstabilität der - beim dargestellten Ausführungsbeispiel aussen glatten - Schalenhaut wird - wo erwünscht - durch an der Schale integral innen aufgesetzte Rippen 47 sichergestellt, die, bezüglich der Schalenhaut, aus dem gleichen Material gefertigt sind.
Je nach erforderlicher Dynamik der Im-Ohr-Otoplastik einerseits, um beispielsweise derjenigen des Gehörganges Rechnung zu tragen und den Anforderungen bezüglich der Abstützung und dem Schutz von Einbauten, wie bei einem Im- Ohr-Hörgerät, wird der Verlauf der Wandstärke von Schalenhaut 45, die Dichte und Gestalt der Rippen 47 vorgängig berechnet und danach die Otoplastik nach den berechneten Daten aufgebaut. Wiederum eignet sich hierzu das oben erläuterte Fertigungsverfahren unter Verwendung additiver Aufbauverfahren ausserordentlich gut .
Selbstverständlich kann die eben erläuterte Ausbildung der Im-Ohr-Otoplastik durchaus kombiniert werden mit einem Belüftungssystem, wie es anhand der Figuren 7 bis 14 erläutert wurde. Insbesondere können die vorgesehenen Rippen zur Beeinflussung der Formstabilität bzw.
Biegbarkeit in bestimmten Bereichen der Otoplastik auch mit unterschiedlichem Querschnittsprofil ausgebildet werden, ggf . auch in ihrer Längsausdehnung fortschreitend von einem Querschnitt zum andern übergehend.
In Form einer perspektivischen Darstellung ist in Fig. 17 rein beispielsweise die Ausbildung der Aussenhaut 45 mit Rippen 47 mit variierenden Querschnittsflächen entlang ihrer Längsausdehnung schematisch dargestellt .
Anstelle oder ergänzend zu der gezielten Wandverstärkung und gezielten Auslegung des Biege- bzw. Torsionsverhaltens, kurz des Formverhaltens der Im-Ohr-Otoplastik, kann, wie erwähnt, zusätzlich zur Innenrippenbemusterung, wie dies in den Fig. 17 und 18 dargestellt ist, auch eine Aussenrippenbemusterung vorgesehen werden. Gemäss den Fig. 18 und 19 wird hierzu, ggf. mit gebietsweise unterschiedlicher Dichte, Ausrichtung und Profilform, auf der Aussenfläche der Otoplastik 49 ein Muster von Rippen 51 aufgearbeitet .
Gemäss Fig. 19 kann dies für die hier betrachteten Otoplastiken mit Hohlraum eingesetzt werden, aber auch für Otoplastiken mit keinem Hohlraum, also beispielsweise mit keinen Elektronikkomponenten, z.B. für
Hörschutzeinrichtungen bzw. Wasserschutzeinrichtungen. Eine solche Otoplastik ist in einer Querschnittsdarstellung schematisch in Fig. 20 dargestellt. Dabei ist der Innenraum 53 beispielsweise aus äusserst kompressiblem Absorptionsmaterial gefertigt und von einer formgebenden Hautschale 55 umgeben mit der Rippenmusterung 57. Dabei sind „Haut" 55 und die Rippenmusterung 57 gemeinsam integral gefertigt. Hierzu eignet sich wiederum das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren unter Zuhilfenahme additiver Aufbauverfahren. Wie weit in naher Zukunft diese additiven Aufbauverfahren unter Wechsel der verarbeiteten Materialen an einem Werkstück realisierbar sind, bleibe dahingestellt. Sollte dies möglich werden, so ist die Bahn frei, beispielsweise am Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 20 auch den Füllstoff 53 gleichzeitig mit der Schalenhaut 55 und den Rippen 57 in jeweiligen Aufbauschichten sequentiell aufzubauen.
Rückblickend insbesondere auf die Fig. 18 und 19 ist ersichtlich, dass mit Hilfe der Aussenrippenmuster gleichzeitig Belüftungskanäle bzw. -Freiräume gebildet werden können, wie dies rein schematisch und beispielsweise durch den Pfad P dargestellt ist.
Nochmals auf Fig. 20 zurückkommend, ist es durchaus möglich, falls erforderlich und wie in Fig. 20 gestrichelt bei 57i dargestellt ist, auch dann, wenn die Im-Ohr- Otoplastik materialgefüllt ist, also nicht zur Aufnahme weiterer Baueinheiten, wie von Elektronikbaueinheiten, bestimmt ist, an der Schalenhaut 55 ein Innenrippenmuster 57ι vorzusehen. Wie weiter in Fig. 20 gestrichelt bei 59 dargestellt ist, können auch Otoplastiken geschaffen werden, die wohl einen Hohlraum für aufzunehmende Aggregate wie Elektronikkomponenten freilassen, bei denen aber der Zwischenraum, zwischen einem solchen Hohlraum 59, spezifisch auf die notwendigen Volumina und Formen der zusätzlich einzubauenden Einheiten ausgelegt und die Schalenhaut 55 beispielsweise durch ein federndes oder schalldämmendes Material gefüllt ist oder einzubauende Komponenten mit einem solchen Material bis zur Schalenhaut 55 ausgegossen sind.
Die Schalenhaut 55 bzw. 45, gemäss den Figuren 15, 16 und 17, kann durchaus aus elektrisch leitendem Material gefertigt sein, womit gleichzeitig eine elektrische AbSchirmwirkung für innenliegende Elektronikkomponenten geschaffen wird. Dies gilt auch ggf. für die Füllung 53 gemäss Fig. 20.
Anhand der Figuren 15 bis 20 wurde eine Otoplastik am Beispiel einer Im-Ohr-Otoplastik dargestellt, deren Schale mit innen- und/oder aussenliegenden Rippen formstabilisiert ist, was eine ausserordentlich leichte und gezielt formbare Bauweise ergibt . Selbstverständlich kann diese Bauweise falls erforderlich auch bei Aussenohr-Otoplastiken eingesetzt werden.
In Fig. 21 ist eine weitere Ausführungsvariante einer Im- Ohr-Otoplastik dargestellt, welche gezielt in einem Bereich biegbar bzw. stauchbar ist. Die Schale 61 einer Otoplastik, wie insbesondere die Schale eines Im-Ohr-Hδrgerätes, weist hierzu in einem oder mehreren vorgegebenen Bereichen eine Wellen- bzw. Faltenschlauchausbildung 63 auf, woran sie, den jeweiligen Bedürfnissen entsprechend, bieg- bzw. stauchbar ist. Auch wenn Fig. 21 dieses Vorgehen anhand der Schale einer Im-Ohr-Otoplastik darstellt, lässt sich dieses Vorgehen durchaus und falls erforderlich auch für eine Aussenohr-Otoplastik realisieren. Wiederum wird hierzu bevorzugterweise das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren eingesetzt.
Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann, wie dies anhand von Fig. 20 erläutert wurde, das Innenvolumen der Otoplastik mit den Erfordernissen entsprechendem
Füllmaterial gefüllt werden bzw. können darin integrierte Einbauten in solchem Füllmaterial eingebettet werden, woraus eine höhere Stabilität des Gerätes resultiert und verbesserte Akustikverhältnisse.
4. Modulare Gehäuse/Einbauten
Insbesondere bei Im-Ohr-Hörgeräten besteht das Problem, dass der Applikationsbereich, d.h. der Gehδrgang, seine Form ändert. Offensichtlich ist dies der Fall beim heranwachsenden Menschen. Aber auch bei Erwachsenen ändert sich der Gehörgang teilweise stark, meist in verengendem Sinne (z.B. sogenanntes Taucher-Ohr) .
Bei Im-Ohr-Hörgeräten ergibt sich damit herkömmlicherweise das Problem, dass auch dann, wenn die Hörgeräteeinbauten an sich über lange Lebensabschnitte beibehalten werden könnten, beispielsweise lediglich das Übertragungsverhalten des Hörgerätes den jeweiligen Horverhaltnissen entsprechend nachgestellt werden müsste, trotzdem immer wieder neue Hörgeräte konzipiert werden müssen, lediglich aufgrund der Tatsache, dass die vormaligen nicht mehr zufriedenstellend in den Gehδrgang passen.
Bereits die anhand von Abschnitt 3 erläuterten Massnahmen ergeben die Möglichkeit, dies zu verbessern, aufgrund der Tatsache, dass damit eine selbsttätige Formanpassung der Otoplastik an jeweilig sich ändernde Applikationsbereiche ermöglicht wird. In diesem Abschnitt sollen diesbezüglich weitere Massnahmen, insbesondere anhand von Im-Ohr- Otoplastiken, erläutert werden. Es ist aber darauf hinzuweisen, dass auch bei Aussenohr-Otoplastiken, wie
Aussenohr-Hörgeraten, damit die Möglichkeit eröffnet wird, das „Gehäuse" zu wechseln, und zwar nicht nur, wenn dies vom Tragkomfort her notwendig wird, sondern auch, nach Wunsch, beispielsweise um das ästhetische Erscheinungsbild derartiger Aussenohr-Hörgeräte zu wechseln.
In Fig. 22 ist eine Im-Ohr-Otoplastik 65 schematisch und im Längsschnitt gezeigt, woran die Ausformung des Inneraumes 67 im wesentlichen der Form des in Fig. 23 schematisch dargestellten, aufzunehmenden Elektronikmoduls 69 entspricht. Die Otoplastik 65 besteht aus gummielastischem Material und kann, wie in Fig. 23 gezeigt, über das Elektronikmodul 69 gestülpt werden. Die Formung des Innenraumes 67 ist dergestalt, dass der oder ggf. die mehreren aufzunehmenden Module formschlüssig direkt durch die Otoplastik 65 positioniert und gehaltert werden.
Aufgrund dieses Vorgehens ist es leicht möglich, ein und dieselben Elektronikmodule 69 mit unterschiedlichen Otoplastiken 65 zu versehen, um so beispielsweise bei einem heranwachsenden Kind der sich verändernden Gehörgangausbildung Rechnung zu tragen. Die Otoplastik wird für das Im-Ohr-Hörgerät praktisch zum leicht auswechselbaren Wegwerf-Accessoire. Nicht nur, um sich ändernden Verhältnissen am Applikationsbereich, nämlich dem Gehörgang, Rechnung zu tragen, sondern auch einfach aus Verschmutzungsgründen, kann die Otoplastik 65 leicht gewechselt werden. Dieses Konzept kann sogar dazu ausgenützt werden, ggf. - beispielsweise bei GehörgangentZündungen - Medizinalapplikationen vorzunehmen, beispielsweise durch Applikation von Medikamenten an die Otoplastik-Aussenflache oder mindestens, um in regelmässigen Abständen sterilisierte Otoplastiken einzusetzen.
Das anhand der Figuren 22 und 23 dargestellte Konzept lässt sich selbstverständlich mit den in den Abschnitten 2) und 3) dargelegten Konzepten kombinieren, und es wird bevorzugterweise die Otoplastik 65 nach dem in Abschnitt 1) erläuterten Fertigungsverfahren hergestellt, welches die Ausbildung komplexester Innenformen zur spiel- und vibrationsfreien Aufnahme des Moduls 69 ermöglicht.
Wie aus den Fig. 22 und 23 ersichtlich, wird beispielsweise als Teil der Modulhalterung die sonst bei herkömmlichen Im- Ohr-Hörgeräten vorgesehene Phaseplate 1 integral mit der Otoplastik gebaut. Dasselbe gilt für weitere Halterungen und Aufnahmen für Elektronikkomponenten des Hörgerätes. Realisiert man das unter Abschnitt 1) dargelegte Schicht- um-Schicht-Aufbauverfahren, wie in Fig. 22 strichpunktiert und in der mit dem Pfeil AB angedeuten Richtung, so dürfte es ohne weiteres möglich sein, die Otoplastik in der erwähnten Aufbaurichtung AB je nach Erfordernissen in den jeweiligen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien zu fertigen. Dies gilt auch für die in den Abschnitten 2) und 3) dargelegten Otoplastiken sowie für die in den folgenden Abschnitten 5) , 6) und 7) erläuterten. Am Beispiel von Fig. 22 ist es somit durchaus möglich, den Bereich 65a aus gummielastischem Material zu fertigen, hingegen den Ausgangsbereich 65b aus formstabilerem Material.
In Fig. 24 ist eine weitere Ausführungsform einer Otoplastik, wiederum als Beispiel anhand eines Im-Ohr- Hörgeräts, dargestellt, welche ein einfaches, rasches Auswechseln der inneren Einbauten ermöglicht. Grundsätzlich wird dabei vorgeschlagen, an einer Im-Ohr-Otoplastik mit Einbauten die Otoplastik-Schale mehrteilig und assemblierbar auszubilden, wie dies Fig. 24 zeigt. Mittels schnell betätigbaren Verschlüssen, wie Einrastverschlüssen, Einklinkverschlüssen oder gar bajonettähnlichen
Verschlüssen, wird ermöglicht, an der Im-Ohr-Otoplastik Gehäuseteile 73a und 73b rasch voneinander zu trennen, die Einbauten wie Elektronikmodule daraus zu entfernen und sie in eine neue Schale wieder einzubauen, ggf. mit geänderter Aussenformung oder grundsätzlich in eine neue Schale, auch wenn dies beispielsweise aus Reinigungsgründen, Sterilitätsgründen etc. erforderlich ist. Wird dabei vorgesehen, die bereits gebrauchte Schale wegzuwerfen, ist es ohne weiteres möglich, die Verbindungen der Schalenteile so auszubilden, dass die Schale nur zerstörend geöffnet werden kann, beispielsweise indem von aussen nicht zugängliche Verriegelungsorgane wie Klinken vorgesehen werden und die Schale für deren Entfernung aufgeschnitten wird. Auch diese Ausführungsform kann selbstverständlich mit den bis anhin beschriebenen und noch zu beschreibenden AusführungsVarianten kombiniert werden.
5. Integration akustischer Leiter in Otoplastiken bzw. deren Schalen
Bei Aussenohr- wie auch bei Im-Ohr-Hörgeräten ist es üblich, vorgesehene akustisch/elektrische Wandler oder elektro-akustische Ausgangswandler eingangs- bzw. ausgangsseitig über als eigenständige Teile assemblierte akustische Leiter, nämlich rδhrchenähnliche Gebilde, mit der Umgebung des Hörgerätes zu koppeln, oder aber, insbesondere bei eingangsseitigen akustisch/elektrischen Wandlern, diese mit ihrer Aufnahmefläche unmittelbar im Bereiche der Oberflächen des Hörgerätes zu platzieren, ggf. lediglich durch geringfügige Hohlräume und
SchutzVorkehrungen von der Umgebung getrennt.
Dabei besteht bei der Konzeption derartiger Hörgeräte eine relativ grosse Bindung, wo im Hörgerät die eigentlichen Wandler und wo am Hörgerät die eigentlichen Kopplungsδffnungen zur Umgebung vorzusehen sind. Es wäre höchst wünschbar, bezüglich der Anordnung von Kopplungsδffnungen zur Umgebung und Anordnung der erwähnten Wandler innerhalb des Hörgerätes grδsstmδgliche Konzeptionsfreiheit zu haben.
Dies wird grundsätzlich dadurch erreicht, dass die erwähnten akustischen Leiter - eingangsseitig von akustisch/elektrischen Wandlern bzw. ausgangsseitig von elektrisch/akustischen Wandlern - in die Otoplastik bzw. in die Wandung von Otoplastikschalen integriert werden. In Fig. 25 ist dies rein schematisch dargestellt. Ein Wandlermodul 75 weist einen akustischen Ein- bzw. Ausgang 77 auf. Die Schale 79 der Otoplastik eines Im-Ohr- oder eines Aussenohr-Hörgerätes oder eines Kopfhörers weist, in ihr integriert, einen akustischen Leiter 81 auf. Er liegt mindestens abschnittsweise und wie in Fig. 25 dargestellt innerhalb der Wandung der Otoplastikschale 79. Mittels akustischer Stichleitungen bzw. Leitungsabschnitten 83 wird vorzugsweise die jeweilige akustische Impedanz des akustischen Leiters 81 angepasst. Dieses Konzept, mit Blick auf Aussenohr-Hörgeräte, ermöglicht es, entlang des Hörgerätes versetzt und wo erwünscht akustische Eingangsöffnungen 85 vorzusehen, diese über in der Otoplastik bzw. deren Schale 87 integrierte akustische Leiter 89 an die vorgesehenen akustisch/elektrischen
Wandler 91 anzukoppeln, im wesentlich unabhängig davon, wo diese Wandler 91 im Hörgerät eingebaut werden. So ist in Fig. 26 nur beispielsweise dargestellt, zwei Wandler zu einem Modul zu zentralisieren und ihre Eingänge mit den erwünschten Aufnahmeöffnungen 85 durch die erwähnte Führung der akustischen Leiter 89 zu verbinden. Aus Betrachtung der Figuren 25 und 26 und den Ausführungen in Abschnitt 2) betreffs der neuartigen BelüftungsSysteme wird ersichtlich, dass es durchaus möglich wird, Belüftungskanäle auch als akustische Leiterkanäle zu nutzen, insbesondere wenn dabei, wie in Fig. 25 schematisiert, mittels akustischer Anpassglieder 83 die akustischen Impedanzverhältnisse gezielt ausgelegt werden.
6. Kennzeichnung von Otoplastiken Bei der Fertigung von Otoplastiken, insbesondere von Im- Ohr-Otoplastiken, wird jede individuell für deren jeweiligen Träger angepasst. Deshalb wäre es äusserst erwünscht, jede gefertigte Otoplastik, wie erwähnt insbesondere jede Im-Ohr-Otoplastik, dabei ganz besonders jedes Im-Ohr-Hörgerät, zu kennzeichnen. Es wird deshalb vorgeschlagen, in die Otoplastik hinein bzw. in deren Schale, durch Einkerbungen und/oder durch Auswδlbungen eine individuelle Kennzeichnung vorzusehen, welche nebst dem individuellen Besteller - z.B. Hersteller -
Produktserienummer, Links- Rechtsapplikation etc. enthalten kann. Eine solche Kennzeichnung wird in weitaus bevorzugter Art und Weise bei der Fertigung der Otoplastik mit dem unter 1) beschriebenen Abtragverfahren erstellt. Damit wird sichergestellt, dass ab der Fertigung jegliche Verwechslung der Otoplastiken ausgeschlossen ist. Insbesondere wichtig ist dies bei der nachfolgenden, ggf. automatisierten Assemblierung mit weiteren Modulen, so beispielsweise der Assemblierung von Im-Ohr-Hörgeräten.
Dieses Vorgehen kann selbstverständlich kombiniert mit einem oder mehreren der unter den Abschnitten 2) bis 5) beschriebenen Aspekten realisiert werden.
7. Optimierung von Otoplastiken bezüglich der Dynamik des Applikationsbereiches
Für die Formnahme von Otoplastiken für die Im-Ohr-
Applikation, so beispielsweise für Im-Ohr-Hörgeräte, ist es heute üblich, vom Gehδrgang, beispielsweise in Silikon, einen Abdruck zu nehmen. Berücksichtigt man nun die relativ grosse Bewegungsdynamik des Gehörganges, beispielsweise beim Kauvorgang, so ist ersichtlich, dass die AbStützung der Im-Ohr-Otoplastikform auf einen praktisch einer Momentaufnahme entsprechenden Abdruck kaum zu einem Resultat führt, das im Gebrauch völlig zu befriedigen vermag. Wie dies nun in Fig. 27 anhand eines vereinfachten Funktionsblock/Signalflussdiagrammes dargestellt ist, wird vom dynamischen Applikationsgebiet, dargestellt durch den Block 93 , an mehreren der in der Praxis erfolgenden Dynamik entsprechenden Positionen Form genommen bzw. , filmähnlich, die Dynamik des Applikationsbereiches an sich registriert. Die resultierenden Datensätze werden in einer
Speichereinheit 95 abgelegt. Auch bei herkömmlichem Vorgehen durch Abdrucknahme kann dies durchaus realisiert werden, indem vom Applikationsbereich in zwei oder mehr Positionen die der praktischen Dynamik entsprechenden Abdrücke genommen werden.
Es werden anschliessend diese Abdrücke abgetastet und die jeweiligen digitalen Datensätze in die Speichereinheit 95 abgelegt . Als weitere Möglichkeit kann beispielsweise die Dynamik des Applikationsbereiches durch Röntgenaufnahmen erfasst werden.
Es werden mithin je nach zu erzielender Genauigkeit mehrere „Bilder" oder gar praktisch ein „Film" des Bewegungsmusters vom interessierenden Applikationsbereich registriert. Die in der Speichereinheit 95 registrierten Daten werden anschliessend einer Recheneinheit 97 zugeführt. Ausgangsseitig steuert die Recheneinheit 97 den Fertigungsprozess 99 für die Otoplastik. Werden z.B., und wie bis heute üblich, Im-Ohr-Otoplastiken gefertigt mit relativ harter Schale, so berechnet die Recheneinheit 97 aus den an der Speichereinheit 95 abgelegten Dynamikdaten und ggf., wie bei K schematisch dargestellt, weiteren Fertigungsparametern, die beste Passform für die Otoplastik, damit optimaler Tragkomfortfort im Alltag erzielt wird, bei Erhalt ihrer Funktionalität. Wird die zu fertigende Otoplastik nach dem in Abschnitt 3) dargelegten Prinzip realisiert, so wird an der Recheneinheit 97 ermittelt, welche Otoplastikbereiche wie zu gestalten sind bezüglich ihrer Flexibilität, Biegbarkeit, Stauchbarkeit etc. Ausgangsseitig steuert, wie erwähnt, die Recheneinheit 97 den Fertigungsprozess 99, bevorzugterweise dabei den Fertigungsprozess, wie er im Abschnitt 1) als bevorzugter Prozess dargelegt wurde.

Claims

Patenansprüche:
1. Otoplastik mit eingebautem Modul und dieses umhüllender Schale, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale mindestens eine gummielastische Partie aufweist mit einer Einführ-/Entnahmeöffnung für das Modul.
2. Otoplastik nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale aus gummielastischem Material besteht .
3. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schale das Modul mindestens teilweise und mindestens formschlüssig umgreift.
. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die gummielastische Partie das Modul mindestens teilweise und mindestens formschlüssig umgreift .
5. Otoplastik nach einem der Ansprüchel bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der grösste Durchmesser der lichten
Fläche der Öffnung an der gummielastischen Partie kleiner ist als die grösste Durchmesserausdehnung des Moduls, betrachtet in einer Ebene senkrecht zu einer Einführungsrichtung des Moduls in die Schale.
6. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul aus mindestens zwei Teilmodulen besteht .
7. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, dass das Modul mindestens eine Batterie und ein Elektronikmodul umfasst.
8. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Otoplastik ein Im-Ohr- oder Aussenohr-Hörgerät ist .
9. Im-Ohr-Otoplastik nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ihre Schale aus mindestens zwei voneinander lösbaren Teilen besteht.
10. Otoplastik nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Teile nur unter Zerstörung mindestens des einen der Teile lösbar sind.
11. Otoplastik nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile ohne deren Zerstörung voneinander lösbar sind.
12. Otoplastik nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale das Modul mindestens teilweise und mindestens formschlüssig umgreift.
13. Otoplastik nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul aus mindestens zwei Teilmodulen besteht .
14. Otoplastik nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul mindestens eine Batterie und ein Elektronikmodul umfasst .
15. Verfahren zur Anpassung von Otoplastiken mit eingebautem Modul an sich ändernde Bedürfnisse betreffs ihres Äusseren, dadurch gekennzeichnet, dass man am Modul mindestens einen Teil der Otoplastikschale wechselt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass man die ganze Otoplastikschale wechselt .
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass man die Otoplastikschale Strumpfartig gummielastisch über das Modul stülpt .
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 17 für Im- Ohr-Otoplastiken, dadurch gekennzeichnet, dass man die
Otoplastikschale mindestens zweiteilig ausbildet und die Teile zur Entfernung des Moduls trennt, mindestens eines auswechselt und Schalenteile mit dem Modul reassembliert.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass man bei der Trennung mindestens eines der Teile zerstört .
20. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 15 bis 19 für Hörgeräte.
21. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 15 bis 19 für Im-Ohr-Otoplastiken bei Veränderungen des
Gehörganges .
22. Verwendung der Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 14 oder des Verfahrens nach einem der Ansprüche 15 bis 19 für die Sterilisation von Otoplastiken und/oder für die Applikation von Medikamenten am Applikationsbereich.
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