EP1321011B1 - Otoplastik mit eingebautem modul, im-ohr-otoplastik und verfahren zur anpassung von otoplastiken - Google Patents

Otoplastik mit eingebautem modul, im-ohr-otoplastik und verfahren zur anpassung von otoplastiken Download PDF

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EP1321011B1
EP1321011B1 EP00960277A EP00960277A EP1321011B1 EP 1321011 B1 EP1321011 B1 EP 1321011B1 EP 00960277 A EP00960277 A EP 00960277A EP 00960277 A EP00960277 A EP 00960277A EP 1321011 B1 EP1321011 B1 EP 1321011B1
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EP
European Patent Office
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shell
ear
otoplastic
earmold
module
Prior art date
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Application number
EP00960277A
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English (en)
French (fr)
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EP1321011A1 (de
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Christoph Widmer
Hans Hessel
Markus Weidmann
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Sonova Holding AG
Original Assignee
Phonak AG
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Publication date
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    • H04R25/652—Ear tips; Ear moulds
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    • H04R2460/11—Aspects relating to vents, e.g. shape, orientation, acoustic properties in ear tips of hearing devices to prevent occlusion
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    • H04R25/652—Ear tips; Ear moulds
    • H04R25/654—Ear wax retarders

Definitions

  • the present invention relates to an earmold according to the preamble of claim 1, a method according to that of claim 9, uses of the method according to claims 10 and 11 and a shell said earmold according to claim 12.
  • the present invention is based on problems that arise in conventional hearing aids.
  • the solution of the mentioned problems can also be used for other earmolds, such as for headphones.
  • the present invention is based on the problem that until today hearing aids are manufactured integrally and are usually replaced as such.
  • both outer ear and - and more specifically - in-the-ear hearing aids have to be changed following growth, resulting in either lower cost child infancy Use hearing aids, or if the best hearing aids are used from the acoustic hearing aid behaviors from the beginning, results in a relatively high cost over the years.
  • a hearing aid which has a module and a shell enclosing this.
  • the shell may be made of resilient or stiff material.
  • the module has a tapered shape from one end to the other and, correspondingly, the shell has a tapered inner shape. Restraining parts on the outer surface of the module and on the inner surface of the shell secure the module in the shell after assembly.
  • a hearing aid with a protective sleeve known which consists of a thin elastic material, such as rubber.
  • a protective cover which consists of a thin elastic material, such as rubber.
  • an earmold which is covered with the protective cover.
  • the protective cover can be rolled up before use in the manner of a condom and can thus easily be mounted on the corresponding part of the hearing aid and removed again.
  • the shell is made of rubber-elastic material.
  • the shell at least partially encompasses the module at least in a form-fitting manner.
  • the rubber-elastic portion at least partially surrounds the module and at least partially positively, wherein it is quite possible that even a non-elastomeric material shell portion, the module positively or even non-positively engages or clamped.
  • the opening on the rubber-elastic part is smaller than the largest cross-sectional dimension of the module, viewed in a plane perpendicular to an insertion direction of the module into the opening or the shell.
  • a phase plate is created practically on the rubber-elastic part, which, after complete insertion of the module into the shell at least partially over the module, once inserted, again closes.
  • the module may consist of a single module in which individual sub-modules such as electronic components already united into one unit, such as shed, or the mentioned module consists of two or more sub-modules, which are then inserted in the correct order in the shell.
  • the module comprises a battery and / or one or more electronic modules.
  • the earmold according to the invention is an in-ear or outer-ear hearing device.
  • the above-mentioned inventive method is now further to solve the problems mentioned in the fact that you change the Otoplastikschale module.
  • the earmold shell be rubber-elastic over the module and accordingly the module squeezes out of the otoplastikschale or if necessary also destroys an earmold shell to be changed, for example by slitting it, and a new shell rubber-elastic over the exposed one Module inverts.
  • the inventive method is particularly suitable for hearing aids, in which the cost of the recorded modules is high. Furthermore, the inventive method for in-ear earmolds is suitable for changes in the ear canal. Both the earmold according to the invention and the method according to the invention are furthermore suitable for exchanging the earmold shell for sterility reasons and / or for the application of medical products.
  • the embodiments of earmolds described following the manufacturing method are preferably all manufactured with this described manufacturing method.
  • an ear device to mean a device that is applied directly outside the pinna and / or on the pinna and / or in the ear canal.
  • These include external ear hearing aids, in-the-ear hearing aids, headphones, noise protection and water protection inserts, etc.
  • the production method which is preferably used to manufacture the otoplastics described in detail below, is based on digitizing the shape of an individual application area for an intended otoplastic in three dimensions, then creating the otoplastic or its shell by an additive construction method. Additive construction methods are also known by the term "rapid prototyping".
  • a thin layer of material is deposited on a surface in additive construction process, be it laser sintering or stereolithography over the entire surface, be it as in Thermojet compiler already in the contour of a section of the earpiece under construction or its shell. Then, the desired sectional shape is stabilized or solidified.
  • a new layer is laid over it as described and this in turn solidified and connected to the underlying, already finished layer.
  • the earmold or its shell is created layer by layer by additive layer-by-layer application.
  • the cut layer for an individual otoplastic or its shell is deposited or solidified, but at the same time several individual ones.
  • laser sintering solidifies e.g. a laser, usually mirror-controlled, one behind the other the cut layers of several earmolds or their shells before all solidified cut layers are lowered together. Subsequently, after depositing a new powder layer over all already solidified and lowered cut layers, the formation of the several further cut layers takes place again.
  • the respective earmolds or their shells are digitally controlled and manufactured individually.
  • either a single laser beam is used to solidify the plurality of slice layers and / or more than one jet is operated and driven in parallel.
  • An alternative to this procedure is to solidify a slice with a laser, while at the same time the powder layer is deposited for the formation of another earmold or earmold. Thereafter, the same laser solidifies the prepared powder layer corresponding to the cut layer for the further plastic, while the previously solidified layer is lowered and there a new powder layer is deposited.
  • the laser then intermittently operates between two or more earmolds or earmold shells that are under construction, wherein the laser insert dead time resulting from the powder deposition during the formation of one of the shells is exploited for the consolidation of a cut layer of another earmold which is under construction.
  • Fig. 1 is shown schematically how, in one embodiment, by means of laser sintering or laser or stereolithography several earmolds or their shells are manufactured industrially in a parallel process.
  • the laser with control unit 5 and beam 3 is mounted above the material bed 1 for powder or liquid medium.
  • position 1 it solidifies the layer S 1 of a first otoplastic or its shell, driven by the first individual data set D 1 .
  • a displacement device 7 in a second position, where he creates the layer S 2 according to a further individual contour with the individual record D 2 .
  • several of the lasers can be moved as a unit and in each case more than one individual earmold layer can be created simultaneously.
  • layers of individual otoplastics or their shells are simultaneously solidified on one or more liquid or powder beds 1, with a plurality of lasers 5, which are individually controlled at the same time.
  • the powder dispensing unit 9 after completion of this solidification phase and after stopping The laser deposited a new layer of powder, while in the case of laser or stereolithography, the newly solidified layers or already solidified structures are lowered in the fluid bed.
  • the layer S 1 in order then switch over to the bed 1b (dashed lines) to which during the solidification phase at the bed 1a, the powder application device 9b on a previously solidified layer S 1 - ablates powder or, in laser or stereolithography, the layer S 1 - is lowered. Only when the laser 5 becomes active at the bed 1b is carried out with the powder dispenser 9a depositing a renewed layer of powder over the just solidified layer S 1 at the bed 1a, or the layer S 1 is done lowering in the fluid bed 1a.
  • materials for additive buildup methods which result in a rubber-elastic and yet dimensionally stable shell can be formed, which, if desired, locally different up to extremely thin-walled and still tear resistant can be realized.
  • the digitization of the individual application area in particular the application area for a hearing aid, in particular in-ear hearing aid, at a specialized institution, in the last-mentioned case the audiologist, made.
  • the individual form recorded there, as digital 3D information is transmitted, in particular in connection with hearing aids, to a production center, be it by sending a data carrier, be it through internet connection etc.
  • a production center in particular using the above-mentioned methods Otoplasty or its shell, in the case under consideration so the in-ear hearing aid shell, individually shaped.
  • the finished assembly of the hearing aid with the functional assemblies is made there as well.
  • in-ear earmolds can be used, for example, as hearing protection devices, headphones, water protection devices, but in particular also for in-the-ear hearing aids, similar to rubber-elastic plugs, and it Its surface fits optimally to the application area, the auditory canal.
  • the incorporation of one or more ventilation channels in the in-ear earmold is readily possible to ensure unimpaired ventilation to the eardrum in the resulting, possibly relatively tight fit of the earmold in the ear canal.
  • the interior of the plastic can also be optimized and optimally utilized with the individual 3D data of the application area during production, and also individually with regard to the individual aggregate constellation to be accommodated, as in the case of a hearing device.
  • central storage and management of individual data can be performed by the central production of their shells. If, for whatever reason, a shell needs to be replaced, it can easily be re-fabricated by retrieving the individual data sets without the need for laborious readjustment, as before.
  • FIG. 4 shows, for example and schematically, an in-ear earmold 11, for example an in-the-ear hearing device, in which the acoustic output 13 is protected to the eardrum by means of a cerumen protective cap 15.
  • This protective cap 15 is applied until now in the production as a separate part on the shell 16 of the earmold 11 and fixed for example by gluing or welding.
  • the cerumen protective cap 15a is integrated directly with the shell 16a of the otherwise identical in-ear otoplastic 11a by using the aforementioned additive construction method. According to FIG. 4, there are no such interfaces as shown in FIG. 4, where the material of the shell 16a merges homogeneously into that of the cerumen protective cap 15a ,
  • cerumen protection systems and other functional elements can be integrally incorporated by use of the aforementioned manufacturing process.
  • FIGS. 7 (a) to (f) show, by way of perspective, schematic representations of cutouts of the outer wall 18 of in-ear earmolds resting against the auditory canal, novel ventilation slot profiles.
  • the profile of the ventilation groove 20a is rectangular or square in shape with predetermined, precisely observed dimensioning ratios.
  • the profile of the ventilation groove 20b is circular or elliptical sector-shaped, again with exactly predetermined cross-sectional boundary curve 21b.
  • FIGS. 7 (c) to (f) show further ventilation groove profiles, which are additionally cerumen-protected.
  • the profile of the groove 20c according to FIG. 7 (c) is T-shaped.
  • FIGS. 7 (d) to 7 (f) following the illustrated principle of FIG. 7 (c), the cross-sectional shape of the wide groove portion 27d to 27f is formed differently, as shown in FIG. 7 (d). according to the sector of an ellipse, according to FIG. 7 (e) triangular, according to FIG. 7 (f) circular or elliptical.
  • the profiles are mathematically modeled in advance, taking into account the mentioned cerumen protection effect and the acoustic effect, and integrated exactly into the manufactured earmoulds.
  • the above-described additive synthesis methods are particularly suitable.
  • a wide variety of acoustic impedances can be realized along the novel ventilation grooves, resulting, for example, in FIG. 8 in ventilation grooves 29, which progressively define different profiles in their longitudinal direction, as shown in FIG 8 are shown assembled from profiles according to FIG.
  • cerumen-protected portions may be provided at respective exposed portions as shown at A in FIG.
  • FIG. 11 analogous to FIG. 7, different cross-sectional shapes and area ratios of the proposed ventilation channels 33a to 33e are shown.
  • the ventilation passage 33a incorporated in the otoplastic shell 35a has a rectangular or square cross-sectional shape.
  • the embodiment according to FIG. 11 (b) it has, 35b, a circular sector or elliptical sector-shaped channel cross-sectional shape.
  • the intended ventilation channel 33c has a circular or elliptical cross-sectional shape, while in the embodiment according to FIG. 11 (d) it has a triangular cross-sectional shape.
  • the earmold shell has a complex inner shaping, eg a support section 37 integrated therewith.
  • the ventilation channel 35e is designed with a cross-sectional shape which also uses complex shapes of the earmold shell. Accordingly, extends its cross-sectional shape partially complicates in the attached to the shell 35e mounting bar 37 inside.
  • FIG. 12 shows a variant embodiment of a fully integrated ventilation channel 39, which has different cross-sectional shapes and / or cross-sectional dimensions along its longitudinal extent, as shown, for example, in the ear mold shell 41, whereby the acoustic transmission behavior can be optimized in the sense of realizing different acoustic impedance elements .
  • ventilation ducts in particular the closed construction shown in this section, at least in sections at the same time as acoustic conductor sections active electromechanical side Transducer, as the output side of microphones, for example, in in-ear hearing aids, can be exploited.
  • FIGS. 13 and 14 show, in analogy to FIGS. 9 and 10, how, on the one hand, the respective otoplastics 43 have the integrated jaws explained in this section Ventilation channels extended by appropriate track guide or on the other hand, as two and more of the mentioned channels, possibly with different and / or varying channel cross-sections, in analogy to FIG. 12, are integrated at the earmold.
  • sections 2a) and 2b) which can also be combined in any way, open up to the person skilled in the art a myriad of design variants of the novel ventilation systems and, in particular, a large degree of freedom, owing to the various parameters which can be dimensioned for themselves, optimum cerumen protection for the respective individual earmold and to create optimal acoustic transmission conditions.
  • the specific individual configuration of the system is preferably calculated or mathematically modeled, taking into account the mentioned needs. Then the individual earmould is realized. Again, this is particularly suitable for the above-explained manufacturing method with additive construction principle, as known from the prototype, which is then controlled with the optimized model result.
  • This section is about introducing new earmolds that are optimally adapted to the dynamics of the application areas. It is known, for example, that conventional in-ear earmolds are unable to take into account the relatively large auditory canal dynamics, eg when chewing, because of their essentially uniform shape stability. Likewise, for example, the acoustic conductors between outer ear hearing aids and auditory canal dynamics of the application area not free to follow. In in-ear earmoulds the same problem occurs, partially attenuated, even in hearing protection devices, headphones, water protection inserts, etc. on. In particular, their intrinsic function, for example protective effect, is impaired in part if the mentioned application range dynamics are increasingly taken into account. By way of example, reference may be made to known hearing protection devices made of elastically deformable plastics which, to a large extent, account for the aforementioned application range dynamics, but at the expense of their acoustic transmission behavior.
  • FIG. 15 schematically shows a longitudinal sectional view of an in-ear otoplastic
  • FIG. 16 a schematic cross-sectional representation of a section of this otoplastic.
  • the earmold - e.g. for receiving electronic components - has a shell 45 which is stocking-like, thin-walled made of elastic material.
  • the dimensional stability of the - outside smooth in the illustrated embodiment - shell skin is - where desired - ensured by on the shell integrally inside patch ribs 47, which, with respect to the shell skin, are made of the same material.
  • the course of the wall thickness of Shell skin 45, the density and shape of the ribs 47 previously calculated and then built up the earmold according to the calculated data is the above-mentioned manufacturing process using additive construction process exceptionally well.
  • the above-described embodiment of the in-ear earmold can certainly be combined with a ventilation system, as explained with reference to FIGS. 7 to 14.
  • the ribs provided for influencing the dimensional stability or bendability in certain regions of the otoplastic can also be formed with different cross-sectional profile, if necessary also progressing in their longitudinal extent progressively from one cross-section to the other.
  • a pattern of ribs 51 is processed on the outer surface of the otoplastic 49, possibly with regions of different density, orientation and profile shape.
  • Such earmold is shown schematically in a cross-sectional view in FIG.
  • the interior 53 is made, for example, from a highly compressible absorption material and surrounded by a shaping skin shell 55 with the rib pattern 57.
  • skin 55 and the rib pattern 57 are produced integrally together.
  • the manufacturing method explained above with the aid of additive construction method is suitable. How far in the near future these additive construction processes can be realized by changing the processed materials on a workpiece remains to be seen. If this becomes possible, then the web is free, for example in the embodiment according to FIG. 20, to also sequentially build up the filler 53 simultaneously with the skin 55 and the ribs 57 in respective build-up layers.
  • Ventilation channels or clearances can be formed at the same time with the aid of the outer rib patterns, as shown purely schematically and for example by the path P.
  • an inner rib pattern 57 i provide.
  • earmolds may be provided which are likely to leave a cavity for male assemblies such as electronic components, but in which the space between such a lumen 59 is specific to the necessary volumes and shapes of additional designed units to be installed and the shell skin 55 is filled for example by a resilient or sound-absorbing material or components to be installed with such a material to the shell skin 55 are poured out.
  • the shell skin 55 or 45, according to Figures 15, 16 and 17, may well be made of electrically conductive material, whereby at the same time an electrical shielding effect for internal electronic components is created. This also applies, if necessary, to the filling 53 according to FIG. 20.
  • an otoplastic was illustrated using the example of an in-ear otoplastic, the shell of which is dimensionally stabilized with internal and / or external ribs, which results in an extraordinarily lightweight and selectively shapable construction.
  • this design can also be used for outer ear earmolds.
  • FIG. 21 shows a further embodiment variant of an in-ear otoplastic, which is specifically bendable or compressible in one region.
  • the shell 61 of an otoplastic in particular the shell of an in-ear hearing device, has a corrugated tube formation 63 in one or more predetermined regions, to which according to the respective needs, bendable or compressible.
  • FIG. 21 illustrates this procedure on the basis of the shell of an in-ear otoplastic, this procedure can be implemented completely and, if necessary, also for an outer ear earmold. Again, the manufacturing method explained in the introduction is preferably used for this purpose.
  • the inner volume of the earmold can be filled with the requisite filling material or internals integrated therein can be embedded in such filling material, resulting in a higher stability of the device and improved acoustic conditions.
  • the conventional problem is that even if the hearing aid internals could be maintained over long periods of life, for example, only the transmission behavior of the hearing aid would have to be readjusted according to the respective hearing, still new hearing aids are designed again and again just because of The fact that the former no longer satisfactorily fit into the ear canal.
  • an in-ear otoplasty 65 is shown schematically and in longitudinal section, to which the formation of the inner space 67 substantially corresponds to the shape of the in Fig. 23 schematically shown, male electronic module 69.
  • the earmold 65 is made of rubber-elastic material and can, as shown in Fig. 23, be slipped over the electronic module 69.
  • the shaping of the inner space 67 is such that the or possibly the plurality of modules to be accommodated are positively positioned and held directly by the otoplastic 65. Because of this approach, it is easily possible to provide one and the same electronic module 69 with different earmolds 65, so as to take into account, for example, in a growing child of the changing auditory canal training.
  • the earmold will for the in-the-ear hearing aid practically to the easily replaceable disposable accessory. Not only to take account of changing conditions in the application area, namely the ear canal, but also simply for reasons of contamination, the earmold 65 can be easily changed. This concept can even be exploited, if necessary - for example in auditory canal inflammations - to make medical applications, for example by applying drugs to the earmold outer surface or at least to use sterilized earmolds at regular intervals.
  • the phase plate 1 otherwise provided in conventional in-the-ear hearing aids is built as part of the module holder, integrally with the otoplastic.
  • the layer-by-layer build-up method set forth in section 1) as indicated by dash-dotted lines in FIG. 22 and in the direction indicated by the arrow AB, then it would be readily possible for the earmold to be in the abovementioned mounting direction AB as required in the respective areas of different materials too finished.
  • This also applies to the earmolds described in Sections 2) and 3) as well as to those explained in the following sections 5), 6) and 7).
  • FIG. 24 shows a further embodiment of an otoplastic, again by way of example with reference to an in-the-ear hearing device, which enables simple, rapid replacement of the internal fittings.
  • it is proposed in this case to design the earmold shell in a multi-part and assemblable manner on an in-ear earmold with internals, as shown in FIG. 24.
  • acoustical / electrical transducers or electro-acoustic output transducers on the input side or output side via acoustic conductors assembled as independent parts, namely tube-like structures, to the environment of the hearing aid. or, in particular with input-side acoustic / electrical transducers, to place them with their receiving surface directly in the area of the surfaces of the hearing aid, possibly separated from the environment only by small cavities and protective measures.
  • a converter module 75 has an acoustic input or output 77.
  • the shell 79 of the earmold of an in-ear or an outer-ear hearing device or a headphone has, integrated into it, an acoustic conductor 81. It lies at least in sections and as shown in FIG. 25 within the wall of the earmold shell 79.
  • the respective acoustic impedance of the acoustic conductor 81 is preferably adjusted.
  • This concept makes it possible to provide auditory input openings 85 along the hearing aid and where desired, to couple them to the intended acoustic / electrical transducers 91 via acoustic conductors 89 integrated in the otoplastic or its shell 87 essentially independent of where these transducers 91 are installed in the hearing aid.
  • FIG. 26 it is only shown to centralize two transducers into one module and to connect their inputs to the desired receiving apertures 85 through the aforementioned guide of the acoustic conductors 89. From consideration of FIGS.
  • Ventilation channels as acoustic conductor channels, in particular if, as schematically illustrated in FIG. 25, by means of acoustic matching elements 83 the acoustic impedance conditions are designed specifically.
  • each manufactured earmold is individually adapted for their respective wearer. Therefore, it would be extremely desirable to identify each manufactured earmold, as mentioned in particular every in-ear earmold, in particular every in-the-ear hearing aid. It is therefore proposed to provide in the ear or in their shell, by notches and / or by bulges an individual marking, which together with the individual purchaser -. Manufacturer - may include product serial number, left-right application, etc. Such a marking is produced in a much preferred manner in the manufacture of the otoplastic with the removal method described under 1). This ensures that any confusion of the earmoulds is excluded from the production. This is particularly important in the subsequent, possibly automated assembly with other modules, such as the assembly of in-ear hearing aids.
  • the dynamical application area represented by the block 93 takes form at several positions corresponding to the actual dynamics or, similar to a film, the dynamics of the application area per se registered.
  • the resulting data records are stored in a memory unit 95. Even with conventional procedure by impression taking, this can certainly be realized by taking from the application area in two or more positions corresponding to the practical dynamics impressions.
  • the dynamics of the application area can be detected by X-ray images.
  • the arithmetic unit 97 controls the manufacturing process 99 for the earmold. If, for example, and as is customary today, in-ear earmolds are manufactured with a relatively hard shell, the arithmetic unit 97 calculates the dynamic data stored on the memory unit 95 and optionally, as shown schematically at K, other manufacturing parameters, the best fit for the earmold, so optimal comfort is achieved in everyday life, while preserving their functionality.
  • the arithmetic unit 97 determines which earmold areas are to be designed in terms of their flexibility, bendability, compressibility, etc. As mentioned, the arithmetic unit 97 controls the production process 99 on the output side , preferably the manufacturing process, as set forth in section 1) as a preferred process.

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Abstract

Es wird ein Im-Ohr-Hörgerät vorgeschlagen, dessen Schale (65) gummielastisch ist. Damit wird es möglich, modulartig die Schale an gleichbleibenden Elektronikmodulen zu wechseln.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Otoplastik nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 ein Verfahren nach demjenigen von Anspruch 9, Verwendungen des Verfahrens nach den Ansprüchen 10 und 11 sowie eine Schale die genannte Otoplastik nach Anspruch 12.
  • Die vorliegende Erfindung geht von Problemen aus, die sich bei herkömmlichen Hörgeräten ergeben. Die Lösung der erwähnten Probleme lässt sich aber auch für andere Otoplastiken einsetzen, wie beispielsweise für Kopfhörer.
  • Grundsätzlich geht die vorliegende Erfindung vom Problem aus, dass bis heute Hörgeräte integral gefertigt werden und meist als solche ersetzt werden. Betrachtet man nun aber beispielsweise Kinder und ihr Erwachsenwerden, so ist ersichtlich, dass, aufgrund des Wachstums, sowohl Aussenohr- wie auch - und ganz speziell - Im-Ohr-Hörgeräte dem Wachstum folgend gewechselt werden müssen, was entweder dazu führt, im Kindesalter kostengünstigere Hörgeräte einzusetzen, oder, werden vom akustischen Hörgeräteverhalten her betrachtet ab Beginn die optimalsten Hörgeräte eingesetzt, ergibt sich über die Jahre ein relativ hoher Kostenaufwand.
  • Auch wenn bei Aussenohr-Hörgeräten heutiger Art die Möglichkeit bestünde, ein Hörgerät zu disassemblieren und mit einer dem zwischenzeitlichen Wachstum Rechnung tragenden neuen Schale zu versehen, ist doch der hierzu zu treibende Aufwand gross. Bei Im-Ohr-Hörgeräten ist er kaum vertretbar gross.
  • Aus der US 518 5802 ist ein Hörgerät bekannt, welches ein Modul sowie eine dieses umhüllende Schale aufweist. Die Schale kann aus nachgiebigem oder aus steifem Material bestehen. Das Modul hat eine sich vom einen Ende zum andern verjüngende Form und entsprechend die Schale eine sich verjüngende Innenform. Einrastpartien an der Aussenfläche des Moduls und an der Innenfläche der Schale sichern das Modul in der Schale nach dem Zusammenbau.
  • Aus der EP 085 5847 ist ein Hörgerät mit einer Schutzhülle bekannt, die aus einem dünnen elastischen Material, z.B. aus Gummi, besteht. Zwischen der Schutzhülle und dem Hörgerätemodul kann eine Otoplastik eingebaut sein, die mit der Schutzhülle überzogen ist. Die Schutzhülle kann vor Verwendung nach der Art eines Kondoms aufgerollt sein und kann damit auf einfache Weise auf das entsprechende Teil des Hörgerätes aufgezogen und wieder entfernt werden.
  • Ausgehend von einer Otoplastik eingangs genannter Art ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Otoplastik zu schaffen, woran die Schale mit geringerem Aufwand ausgewechselt werden kann.
  • Dies wird durch eine Otoplastik eingangs genannter Art ermöglicht, bei der die Schale mindestens eine gummielastische Partie aufweist mit einer Einführ- bzw. Entnahmeöffnung für das Modul.
  • Dadurch wird es möglich, die Schale der Otoplastik praktisch über das in die Einführöffnung gesteckte Modul zu ziehen bzw. zu stülpen, und ebenso das Modul aus der Schale auszupressen. Gegebenenfalls kann dabei für die Entfernung des Moduls aus einer bestehenden Schale, diese durchaus zerstört werden, beispielsweise durch Aufschlitzen, und praktisch als Wegwerfartikel entsorgt werden, danach wird eine neue Schale über das Modul gestülpt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Otoplastik besteht die schale aus gummielastischem Material.
  • In einer weiteren weitaus bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Otoplastik werden deren gummielastische Eigenschaften zusätzlich genutzt, indem die Schale das Modul mindestens teilweise mindestens formschlüssig umgreift. Durchaus ist es dabei möglich, das erwähnte Modul mindestens teilweise nicht nur formschlüssig zu umgreifen, sondern, im Rahmen der Elastizität des gummielastischen Materials, auch gummielastisch gespannt, also teilweise kraftschlüssig. Mithin wird besonders bevorzugt, dass die gummielastische Partie das Modul mindestens teilweise und mindestens teilweise formschlüssig umgreift, wobei es durchaus möglich ist, dass auch eine nicht aus gummielastischem Material bestehende Schalenpartie das Modul formschlüssig oder gar kraftschlüssig umgreift bzw. festspannt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die Öffnung an der gummielastischen Partie kleiner ist als die grösste Querschnittsausdehnung des Moduls, betrachtet in einer Ebene senkrecht zu einer Einführungsrichtung des Moduls in die Öffnung bzw. die Schale. Dadurch wird praktisch an der gummielastischen Partie eine Phaseplate geschaffen, die nach vollständigem Einführen des Moduls in die Schale sich mindestens teilweise über dem Modul, einmal eingeführt, wieder schliesst. Das Modul kann dabei aus einem einheitlichen Modul bestehen, bei welchem einzelne Teilmodule wie Elektronikkomponenten bereits zu einer Einheit vereint, wie beispielsweise vergossen sind, oder das erwähnte Modul besteht aus zwei oder mehr Teilmodulen, die dann in richtiger Reihenfolge in die Schale eingeführt werden. Bevorzugterweise umfasst das Modul eine Batterie und/oder ein oder mehrere Elektronikmodule.
  • Weiter bevorzugt ist die erfindungsgemässe Otoplastik ein Im-Ohr- oder Aussenohr-Hörgerät.
  • Mit der erfindungsgemässen Otoplastik wird es nun möglich, ohne Verschleiss an eingebauten Modulen, die Schale zu wechseln. Nebst im eingangs erläuterten Fall des Wachstums ist dies grundsätzlich bei Veränderungen des Applikationsbereiches äusserst nützlich, bei Im-Ohr-Hörgeräten mithin Veränderungen des Gehörganges. Aufgrund der Leichtigkeit, mit welcher an der erfindungsgemässen Otoplastik die Schale gewechselt werden kann, können aber bei Aussenohr-Hörgeräten sogar situativ Schalen gewechselt werden, beispielsweise zum Wechseln der Hörgerätefarbe oder generell seines ästhetischen Erscheinungsbildes. Im weiteren kann aber ein Schalenwechsel sowohl bei Aussenohr-Geräten wie auch, und insbesondere, bei Im-Ohr-Otoplastiken aus Reinheitsgründen angezeigt sein, indem nämlich die Otoplastikschale, praktisch als Wegwerfartikel, gewechselt wird anstelle der doch relativ aufwendigen Reinigung der Otoplastik. Insbesondere wird dieses Vorgehen dann eingesetzt, wenn Erkrankungen des Applikationsbereiches vorliegen, bei Im-Ohr-Otoplastiken des Gehörganges, und in relativ kurzen Abständen sterile Schalen eingesetzt werden sollen bzw. die Schalen gar als Medikamententräger eingesetzt werden, die dann je nach Fortschritt des Heilungsprozesses ohnehin zu wechseln sind. Es ist durchaus möglich, an der Schalenaussenfläche beispielsweise in das umliegende Gewebe eindiffundierende Medikamente einzubauen, um die Otoplastikschalen als Medikamententräger einzusetzen.
  • Das eingangs erwähnte erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich nun weiter zur Lösung der eingangs erwähnten Probleme dadurch aus, dass man am Modul die Otoplastikschale wechselt. In Analogie zu obigen Ausführungen wird dabei vorgeschlagen, dass man die Otoplastikschale strumpfartig gummielastisch über das Modul stülpt und entsprechend das Modul aus der otoplastikschale auspresst oder ggf. auch eine zu wechselnde Otoplastikschale zerstört, beispielsweise durch deren Aufschlitzen, und eine neue Schale gummielastisch über das freigelegte Modul stülpt.
  • Die Notwendigkeit eines Schalenwechsels kann dabei durchaus mit der Einsatzdauer einer vorgesehenen Batterie abgestimmt werden.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für Hörgeräte, bei denen der Aufwand für die aufgenommenen Module hoch ist. Im weiteren eignet sich das erfindungsgemässe Verfahren für Im-Ohr-Otoplastiken bei Änderungen des Gehörganges. Sowohl die erfindungsgemässe Otoplastik wie auch das erfindungsgemässe Verfahren eignen sich im weiteren für das Auswechseln der Otoplastikschale aus Sterilitätsgründen und/oder für die Applikation von Medizinalprodukten.
  • Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein vereinfachtes Schema einer nach dem bevorzugten Fertigungsverfahren arbeitenden Fertigungsanlage für die Optimierung industrieller Fertigung von Otoplastiken;
    Fig. 2
    in einer Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 1, eine weitere Anlagenkonzeption;
    Fig. 3
    in Darstellung analog zu denjenigen der Figuren 1 und 2, eine noch weitere Anlagenkonzeption;
    Fig. 4
    schematisch ein Im-Ohr-Hörgerät mit auf bekannte Art und Weise aufgesetzter Cerumen-Schutzkappe;
    Fig. 5
    in Darstellung analog zu Fig. 4, ein mit Cerumen-Schutzkappe gefertigtes Im-Ohr-Hörgerät;
    Fig. 6
    ein Im-Ohr-Hörgerät mit einer auf bekannte Art und Weise eingearbeiteten Belüftungsnut;
    Fig. 7(a) bis (f)
    anhand perspektivisch dargestellter Ausschnitte von Otoplastik-Schalenoberflächen, neuartige Belüftungsnuten;
    Fig. 8
    anhand eines schematischen Ausschnittes einer Otoplastik-Oberfläche, eine Belüftungsnut mit entlang ihrer Längsausdehnung variierendem Querschnitt bzw. variierender Querschnittsform;
    Fig. 9
    schematisch eine Im-Ohr-Otoplastik mit verlängerter Belüftungsnut;
    Fig. 10
    in Darstellung analog zu Fig. 9, eine Im-Ohr-Otoplastik mit mehreren Belüftungsnuten;
    Fig. 11 (a) bis (e)
    Ausschnitte von Otoplastikschalen mit eingearbeiteten Belüftungskanälen verschiedener Querschnittsformen und Dimensionen;
    Fig. 12
    in einer Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 8, ein Belüftungskanal in einer Otoplastikschale mit entlang seiner Längsausdehnung variierender Querschnittsform bzw. variierender Querschnittsfläche;
    Fig. 13
    in Analogie zur Darstellung von Fig. 9, schematisch eine Im-Ohr-Otoplastik mit eingearbeitetem, verlängerten Belüftungskanal;
    Fig. 14
    in Darstellung analog zu Fig. 10, eine Im-Ohr-Otoplastik mit mehreren Belüftungskanälen;
    Fig. 15
    schematisch eine Länggsschnittdarstellung einer Im-Ohr-Otoplastik mit gerippter Innenfläche;
    Fig. 16
    einen Ausschnitt der Otoplastik gemäss Fig. 15 im Querschnitt, wobei die Rippen unterschiedliche Querschnittsflächen aufweisen;
    Fig. 17
    perspektivisch den Ausschnitt einer Otoplastikschale mit Innenrippung nach Fig. 15 oder 16, wobei die Rippen entlang ihrer Längsausdehnung unterschiedliche Querschnittsformen und Dimensionen aufweisen;
    Fig. 18
    in Darstellung analog zu Fig. 15, eine Im-Ohr-Otoplastik mit Aussenrippung;
    Fig. 19
    schematisch einen Ausschnitt aus einer gemäss Fig. 18 gerippten Otoplastikschale mit Rippen unterschiedlicher Querschnittsflächen;
    Fig. 20
    schematisch einen Querschnitt durch eine Otoplastik mit Aussenrippung, ggf. Innenrippung, und mindestens teilweise Füllmaterial-gefülltem Innenraum;
    Fig. 21
    schematisch einen Längsschnitt-Ausschnitt einer Otoplastikschale mit biege- und stauchflexibler Partie;
    Fig. 22
    schematisch im Längsschnitt, eine erfindungsgemässe Im-Ohr-Otoplastik mit Aufnahmeraum für ein Elektronikmodul;
    Fig. 23
    die erfindungsgemässe Otoplastik nach Fig. 22 bei ihrem Aufstülpen über ein Elektronikmodul;
    Fig. 24
    perspektivisch und schematisch, eine Im-Ohr-Otoplastik, wie insbesondere ein Im-Ohr-Hörgerät, mit zweiteiliger, separierbarer und assemblierbarer Otoplastikschale;
    Fig. 25
    ausschnittsweise und schematisch, die Integration von akustischen Leitern und Anpassgliedern zu einem akustisch/elektrischen oder elektrisch/akustischen Wandler, in einer Otoplastik;
    Fig. 26
    in Darstellung analog zu derjenigen von Fig. 25, die Anordnung zweier oder mehrerer akustischer Leiter in der Schale einer Otoplastikschale, und
    Fig. 27
    anhand eines vereinfachten Signalfluss/Funktionsblockdiagrammes, ein Vorgehen bzw. eine Anordnung zu dessen Ausführung, bei dem bzw. der die Dynamik des Applikationsbereiches einer Otoplastik für deren Formgebung berücksichtigt wird.
  • Die im Anschluss an das Fertigungsverfahren beschriebenen Ausführungsformen von Otoplastiken werden vorzugsweise alle mit diesem beschriebenen Fertigungsverfahren hergestellt.
    • Definition
  • Wir verstehen unter einer Otoplastik eine Einrichtung, die unmittelbar ausserhalb der Ohrmuschel und/oder an der Ohrmuschel und/oder im Gehörgang appliziert wird. Dazu gehören Aussenohr-Hörgeräte, Im-Ohr-Hörgeräte, Kopfhörer, Lärmschutz- und Wasserschutzeinsätze etc.
    • 1. Fertigungsverfahren
  • Das Fertigungsverfahren, welches bevorzugterweise eingesetzt wird, die nachfolgend im einzelnen beschriebenen Otoplastiken zu fertigen, beruht darauf, die Form eines individuellen Applikationsbereiches für eine beabsichtigte Otoplastik dreidimensional zu digitalisieren, dann die Otoplastik oder deren Schale durch ein additives Aufbauverfahren zu erstellen. Additive Aufbauverfahren sind auch unter dem Begriff "Rapid Prototyping" bekannt.
  • Bezüglich derartiger im schnellen Prototypenbau bereits eingesetzter additiver Verfahren wird z.B. verwiesen auf:
    • http://ltk.hut.fi/-koukka/RP/rptree.html    (1)
      oder auf
    • Wohlers Report 2000, Rapid Prototyping
      & Tooling State of the industry    (2)
  • Aus der Gruppe dieser für den schnellen Prototypenbau heute bekannten additiven Verfahren ergibt sich, dass Lasersintern, Laser- bzw. Stereolithographie oder das Thermojetverfahren sich besonders gut eignen, Otoplastiken bzw. deren Schalen aufzubauen und dabei insbesondere die nachfolgend beschriebenen speziellen Ausführungsformen. Deshalb sei, nur kurz zusammenfassend, auf Spezifikationen dieser bevorzugt eingesetzten additiven Aufbauverfahren eingegangen:
    • Lasersintern: Auf einem Pulverbett wird, beispielsweise mittels eines Rollers, Heissschmelzpulver in einer dünnen Schicht aufgetragen. Mittels eines Laserstrahls wird die Pulverschicht verfestigt, wobei der Laserstrahl u.a. entsprechend einer Schnittschicht der Otoplastik bzw. Otoplastikschale mittels der 3D-Forminformation des individuellen Applikationsbereiches angesteuert wird. Es entsteht in dem im übrigen losen Pulver eine verfestigte Schnittschicht der Otoplastik bzw. deren Schale. Diese wird aus der Pulververlegeebene abgesenkt und darüber eine neue Pulverschicht aufgebracht, diese wiederum einer Schnittschicht entsprechend laserverfestigt, etc.
    • Laser- bzw. Stereolithographie: Eine erste Schnittschicht einer Otoplastik bzw. einer Otoplastikschale wird mittels W-Laser an der Oberfläche flüssigen Fotopolymers verfestigt. Die verfestigte Schicht wird abgesenkt und wird wieder von Flüssigpolymer bedeckt. Mittels des erwähnten UV-Lasers wird, auf der bereits verfestigten Schicht, die zweite Schnittschicht der Otoplastik bzw. deren Schale verfestigt. Wiederum erfolgt die Laserpositionssteuerung u.a. mittels der 3D-Daten bzw. Information des individuellen, vorgängig erfassten Applikationsbereiches.
    • Thermojetverfahren: Die Konturbildung entsprechend einer Schnittschicht der Otoplastik bzw. der Otoplastikschale wird ähnlich wie bei einem Tintenstrahldrucker durch Flüssigauftrag u.a. gemäss der digitalisierten 3D-Forminformation, insbesondere auch des individuellen Applikationsbereiches vorgenommen. Danach wird die abgelegte Schnitt-"Zeichnung" verfestigt. Wiederum wird gemäss dem Prinzip der additiven Aufbauverfahren Schicht um Schicht zum Aufbau der Otoplastik bzw. deren Schale abgelegt.
  • Es kann bezüglich additiver Aufbauverfahren und der obgenannten bevorzugten auf folgende weitere Veröffentlichungen hingewiesen werden:
    • http://www.padtinc.com/srv_rpm_sls.html    (3)
    • "Selective Laser Sintering (SLS) of Ceramics", Muskesh Agarwala et al., presented at the Solid Freeform Fabrication Symposium, Austin, TX, August 1999,    (4)
    • http://www.caip.rutgers.edu/RP Library/process.html   (5)
    • http://www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/lom.html bzw.
    • http: //www.biba.uni-bremen.de/groups/rp/rp_intro.html   (6)
    • Donald Klosterman et al., "Direct Fabrication of Polymer Composite Structures with Curved LOM", Solid Freeform Fabrication Symposium, University of Texas at Austin, August 1999,    (7)
    • http://lff.me.utexas.edu/sls.html    (8)
    • http://www.padtinc.com/srv_rpm_sla.html    (9)
    • http://www.cs.hut.fi/~ado/rp/rp.html    (10)
  • Grundsätzlich wird somit bei additiven Aufbauverfahren jeweils eine dünne Materialschicht auf einer Fläche abgelegt, sei dies wie beim Lasersintern oder der Stereolithographie noch ganzflächig, sei dies wie beim Thermojetverfahren bereits in der Kontur eines Schnittes der im Aufbau begriffenen Otoplastik bzw. deren Schale. Daraufhin wird die erwünschte Schnittform stabilisiert bzw. verfestigt.
  • Ist eine Schicht verfestigt, so wird darüber eine neue Schicht wie beschrieben abgelegt und diese wiederum verfestigt und mit der darunter liegenden, schon fertig gestellten Schicht verbunden. So wird Schicht um Schicht die Otoplastik bzw. deren Schale erstellt, durch additives Schicht-um-Schicht-Auftragen.
  • Für die industrielle Fertigung wird bevorzugterweise jeweils nicht nur die Schnittschicht für eine individuelle Otoplastik bzw. deren Schale abgelegt bzw. verfestigt, sondern gleichzeitig mehrere je individuelle. Bei Lasersintern verfestigt z.B. der eine Laser, üblicherweise spiegelgesteuert, hintereinander die Schnittschichten mehrerer Otoplastiken bzw. deren Schalen, bevor alle verfestigten Schnittschichten gemeinsam abgesenkt werden. Daraufhin, nach Ablegen einer neuen Pulverschicht über alle bereits verfestigten und abgesenkten Schnittschichten, erfolgt wiederum die Bildung der mehreren weiteren Schnittschichten. Trotz dieser parallelen Fertigung werden die jeweiligen Otoplastiken bzw. deren Schalen, digital gesteuert, individuell gefertigt.
  • Dabei wird zur Verfestigung der mehreren Schnittschichten entweder ein einziger Laserstrahl eingesetzt und/oder es werden mehr als ein Strahl parallel betrieben und angesteuert.
  • Eine Alternative zu diesem Vorgehen besteht darin, jeweils mit einem Laser eine Schnittschicht zu verfestigen, während gleichzeitig für die Bildung einer weiteren Otoplastik bzw. Otoplastikschale die Pulverschicht abgelegt wird. Danach wird der nämliche Laser die bereitete Pulverschicht entsprechend der Schnittschicht für die weitere Plastik verfestigen, während die davor verfestigte Schicht abgesenkt und dort eine neue Pulverschicht abgelegt wird. Der Laser arbeitet dann intermittierend zwischen zwei oder mehreren im Aufbau begriffenen Otoplastiken bzw. Otoplastikschalen, wobei die durch die Pulverablage bei der Bildung einer der Schalen entstehende Lasereinsatz-Totzeit für die Verfestigung einer Schnittschicht einer anderen im Aufbau begriffenen Otoplastik ausgenützt wird.
  • In Fig. 1 ist schematisch dargestellt, wie, in einer Ausführungsvariante, mittels Lasersintern oder Laser- bzw. Stereolithographie mehrere Otoplastiken bzw. deren Schalen in einem Parallelprozess industriell gefertigt werden. Über dem Materialbett 1 für Pulver oder Flüssigmedium ist der Laser mit Steuereinheit 5 und Strahl 3 montiert. In Position 1 verfestigt er die Schicht S1 einer ersten Otoplastik bzw. deren Schale, angesteuert mit dem ersten individuellen Datensatz D1. Danach wird er an einer Verschiebevorrichtung 7 in eine zweite Position verstellt, wo er mit dem individuellen Datensatz D2 die Schicht S2 entsprechend einer weiteren Individualkontur erstellt. Selbstverständlich können mehrere der Laser als Einheit verschoben werden und jeweils mehr als eine individuelle Otoplastikschicht gleichzeitig erstellt werden. Erst wenn die vorgesehenen Laser 5 in allen vorgesehenen Positionen die jeweiligen individuellen Schichten erstellt haben, wird mit der generell bei 9 dargestellten Pulverzuführung im Falle des Lasersintern eine neue Pulverschicht abgelegt, während (nicht dargestellt) bei der Laser- bzw. Stereolithographie die verfestigten Schichten S im Flüssigbett abgesenkt werden.
  • Gemäss Fig. 2 werden gleichzeitig an einem oder mehreren Flüssigkeits- bzw. Pulverbetten 1, mit mehreren gleichzeitig individuell angesteuerten Lasern 5, Schichten individueller Otoplastiken bzw. deren Schalen verfestigt. Wiederum wird mit der Pulverausgabeeinheit 9 nach Erledigung dieser Verfestigungsphase und nach Stillsetzen der Laser eine neue Pulverschicht abgelegt, während im Falle der Laser- bzw. Stereolitographie die eben verfestigten Schichten bzw. bereits verfestigten Aufbauten im Flüssigbett abgesenkt werden.
  • Gemäss Fig. 3 verfestigt Laser 5 am einen Pulver- bzw. Flüssigbett 1a die Schicht S1, um danach zum Bett 1b überzuwechseln (gestrichelt), woran während der Verfestigungsphase am Bett 1a die Pulverauftragsvorrichtung 9b über einer vorgängig verfestigten Schicht S1- Pulver abträgt bzw., bei der Laser- oder Stereolithographie, die Schicht S1- abgesenkt wird. Erst wenn der Laser 5 am Bett 1b aktiv wird, erfolgt mit der Pulverausgabevorrichtung 9a das Ablegen einer neuerlichen Pulverschicht über der eben verfestigten Schicht S1 am Bett 1a bzw. erfolgt Absenken der Schicht S1 im Flüssigbett 1a.
  • Beim Einsatz der Thermojetverfahren und zur analogen Produktivitätserhöhung werden gleichzeitig Schnittschichten von mehr als einer Otoplastik bzw. deren Schalen abgelegt, praktisch in einem Zeichnungszug durch einen Auftragungskopf oder, parallel, durch mehrere.
  • Durch das dargestellte Verfahren ist es möglich, höchst komplexe Formen an Otoplastiken bzw. deren Schalen zu realisieren, und zwar sowohl was ihre Aussenformung mit individueller Anpassung an den Applikationsbereich anbelangt als auch was, bei einer Schale, deren Innenformung anbelangt. Überhänge, Ein- und Aussprünge können ohne weiteres realisiert werden.
  • Im weiteren sind Materialien für additive Aufbauverfahren bekannt, welche zu einer gummielastischen und doch formstabilen Schale geformt werden können, die, falls erwünscht, lokal unterschiedlich bis zu äusserst dünnwandig und trotzdem reissstabil realisiert werden kann.
  • In einer heute bevorzugten Ausführungsform wird die Digitalisierung des individuellen Applikationsbereiches, insbesondere des Applikationsbereiches für ein Hörgerät, dabei insbesondere Im-Ohr-Höhrgerät, bei einer spezialisierten Institution, im letzterwähnten Falle beim Audiologen, vorgenommen. Die dort aufgenommene Individualform, als digitale 3D-Information, wird, insbesondere im Zusammenhang mit Hörgeräten, an ein Produktionszentrum übermitteln, sei dies durch Übersendung eines Datenträgers, sei dies durch Internetverbindung etc. Im Produktionszentrum wird, insbesondere unter Einsatz der oben erwähnten Verfahren, die Otoplastik bzw. deren Schale, im betrachteten Fall also die Im-Ohr-Hörgeräteschale, individuell geformt. Bevorzugterweise wird auch dort die Fertigassemblierung des Hörgerätes mit den funktionellen Baugruppen vorgenommen.
  • Aufgrund der Tatsache, dass, wie erwähnt, die eingesetzten Thermoplastmaterialien im allgemeinen zu einer relativ elastischen, sich anschmiegenden Aussenform führen, ist auch die Formgebung bezüglich Druckstellen bei Otoplastiken bzw. deren Schalen weit weniger kritisch, als dies bis anhin der Fall war, was insbesondere für Im-Ohr-Otoplastiken von ausschlaggebender Bedeutung ist. So können Im-Ohr-Otoplastiken beispielsweise als Gehörschutzeinrichtungen, Kopfhörer, Wasserschutzeinrichtungen, aber insbesondere auch für Im-Ohr-Hörgeräte, ähnlich gummielastischen Pfropfen eingesetzt werden, und es schmiegt sich deren Oberfläche optimal an den Applikationsbereich, den Gehörgang, an. Ohne weiteres ist dabei das Einarbeiten eines oder mehrerer Belüftungskanäle in die Im-Ohr-Otoplastik möglich, um beim resultierenden, möglicherweise relativ dichten Sitz der Otoplastik im Gehörgang eine unbeeinträchtigte Belüftung zum Trommelfell sicherzustellen. Dabei kann mit den individuellen 3D-Daten des Applikationsbereiches bei der Fertigung auch der Innenraum der Plastik optimiert und optimal genutzt werden, auch individuell bezüglich der ggf. aufzunehmenden individuellen Aggregat-Konstellation wie bei einem Hörgerät.
  • Insbesondere bei Otoplastiken in der Form von Hörgeräten kann durch die zentrale Fertigung ihrer Schalen eine zentrale Abspeicherung und Verwaltung von Individualdaten, sowohl bezüglich des individuellen Applikationsbereiches, wie auch der individuellen Funktionsteile und ihrer Einstellungen, vorgenommen werden. Muss, aus welchen Gründen auch immer, eine Schale ersetzt werden, so kann sie ohne weiteres durch Abruf der individuellen Datensätze neuerlich gefertigt werden, ohne dass eine mühselige Neuanpassung - wie bis anhing - notwendig wäre.
  • Aufgrund der Tatsache, dass die für die Fertigung von Otoplastiken beschriebenen Verfahren, allerdings lediglich für den Prototypenbau, bekannt sind und in der Literatur beschrieben sind, erübrigt sich an dieser Stelle eine Wiedergabe aller technischen Einzelheiten bezüglich dieser Verfahren.
  • Jedenfalls ergeben sich überraschenderweise aus Übernahme dieser aus dem Prototypenbau vorbekannten Technologien für die industrielle, kommerziell vertretbare Fertigung von Otoplastiken ganz wesentliche Vorteile, und zwar aus Gründen, die, an sich, im Prototypenbau nicht massgebend sind, wie z.B. Elastizität der verwendbaren thermoplastischen Materialien, der Möglichkeit, höchst dünnwandig individuell zu bauen etc.
  • Zusammenfassend wird es durch Einsatz der erwähnten additiven Aufbauverfahren für die Fertigung von Otoplastiken bzw. deren Schalen möglich, daran verschiedene funktionale Elemente zu integrieren, die konstruktiv bereits während der Planung der Otoplastik am Rechner vorbereitet werden und die mit dem Aufbau der Otoplastik bzw. deren Schale erzeugt werden. Typischerweise wurden derartige funktionale Elemente bisher erst nach der Fertigstellung der Otoplastik bzw. deren Schale in diese eingepasst bzw. an diese angefügt, was an materiellen Schnittstellen oder Materialinhomogenität an den Verbindungsstellen erkenntlich ist.
  • Für die erwähnten Otoplastiken, insbesondere mit elektronischen Einbauten, wie für Hörgeräte, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte, sind solche Elemente, die mit der vorgeschlagenen Technik direkt in die Otoplastikschale eingebaut werden können, beispielsweise: Aufnahmen und Halterungen für Bauteile, Cerumen-Schutzsysteme, Belüftungskanäle bei Im-Ohr-Otoplastiken, stützelemente, die bei Im-Ohr-Otoplastiken letztere im Gehörgang haltern, wie sogenannte Krallen (englisch channel locks).
  • In Fig. 4 ist beispielsweise und schematisiert eine Im-Ohr-Otoplastik 11 dargestellt, beispielsweise ein Im-Ohr-Hörgerät, bei dem der akustische Ausgang 13 zum Trommelfell mittels einer Cerumen-Schutzkappe 15 geschützt ist. Diese Schutzkappe 15 wird bis anhin in der Herstellung als separater Teil auf die Schale 16 der Otoplastik 11 aufgebracht und beispielsweise durch Verkleben oder Verschweissen fixiert. Wie in Fig. 5 in gleicher Darstellung gezeigt, wird durch Einsatz der erwähnten additiven Aufbauverfahren die Cerumen-Schutzkappe 15a direkt an die Schale 16a der sonst identischen Im-Ohr-Otoplastik 11a integriert. An den in Fig. 4 mit P schematisch angedeuteten Verbindungsstellen, wo bei herkömmlichen Verfahren zwangsweise eine MaterialInhomogenität bzw. -Schnittstelle entsteht, liegt gemäss Fig. 5 keine derartige Schnittstellen vor, das Material der Schale 16a geht homogen in dasjenige der Cerumen-Schutzkappe 15a über.
  • Dies nur als Beispiel, wie bekannte Cerumen-Schutzsysteme und andere funktionale Elemente durch Einsatz des erwähnten Fertigungsverfahrens integral eingebaut werden können.
  • Es werden nachfolgend einige spezifische neuartige Otoplastiken vorgestellt:
    • 2. Innenohr-Otoplastiken mit Entlüftung
  • Es ist bekannt, bei Im-Ohr-Otoplastiken, insbesondere bei Im-Oh-Hörgeräten, eine Belüftungsrinne auf der Aussenseite vorzusehen, wie dies schematisch in Fig. 6 dargestellt ist. Solche Belüftungsrinnen, wie sie heute eingesetzt werden, sind unter verschiedenen Aspekten keinesfalls optimiert:
    • Bezüglich akustischem Verhalten: Die heute bekannten Belüftungsrinnen sind kaum an die jeweiligen akustischen Erfordernisse angepasst. So können sie kaum, bei aktiven Otoplastiken, wie z.B. bei Im-Ohr-Hörgeräten, dazu beitragen, die Rückkopplungsproblematik von elektromechanischem Ausgangswandler zu akustisch/elektrischem Eingangswandler wirksam lösen zu helfen. Auch bei passiven Im-Ohr-Otoplastiken, wie Gehörschutz-Einrichtungen, vermögen sie nicht, das erwünschte Schutzverhalten zu unterstützen und gleichzeitig die erwünschten Belüftungseigenschaften beizubehalten.
    • Cerumenempfindlichkeit: Die heute eingesetzten Belüftungsrinnen in der Aussflächen von Im-Ohr-Otoplastiken sind äusserst Cerumenbildungs-empfindlich. Die Cerumenbildung vermag, je nach deren Intensität, rasch die vorgesehene Belüftungsrinnen bezüglich ihrer Belüftungseigenschaften zu beeinträchtigen, wenn nicht gar vollständig zu verstopfen.
  • Es werden nachfolgend für Im-Ohr-Otoplastiken, dabei insbesondere für Im-Ohr-Hörgeräte oder Gehörschutzeinrichtungen, aber auch für Otoplastiken, die nur teilweise in den Gehörgang einragen, wie Kopfhörer, Belüftungsvorkehrungen vorgeschlagen, die die obgenannten Nachteile bekannter Vorkehrungen mindestens teilweise beheben.
  • Hierzu werden nachfolgend Belüftungssysteme unterschieden, die
    • nutenähnlich gegen die Gehörgangwandung mindestens zum Teil offen sind,
    • gegen die Wandung des Gehörganges hin vollständig geschlossen sind.
    2a) Gegen die Wandung des Gehörganges offene Belüftungssysteme
  • In den Fig. 7(a) bis (f) sind, anhand perspektivischer, schematischer Darstellungen von Ausschnitten der am Gehörgang anliegenden Aussenwandung 18 von im-Ohr-Otoplastiken, neuartige Belüftungsnutprofile ausschnittsweise dargestellt. Gemäss Fig. 7(a) ist das Profil der Belüftungsnut 20a rechteck- oder quadratförmig mit vorgegebenen, exakt eingehaltenen Dimensionierungsverhältnissen. Gemäss Fig. 7(b) ist das Profil der Belüftungsnut 20b Kreis- oder Ellipsen-sektorförmig, wiederum mit exakt vorgegebener Querschnittsberandungskurve 21b. Durch exakte Vorgabe und Realisierung der Querschnittsform der vorgesehenen Belüftungsnuten 20 kann bereits eine gewisse Vorhersagbarkeit und Beeinflussung der akustischen Übertragungsverhältnisse entlang dieser Nut, bei Anliegen an der Gehörgang-Innenwand, realisiert werden. Selbstverständlich ist das akustische Verhalten auch abhängig von der Länge, mit welcher sich die Nut 20 entlang der Otoplastik-Aussenwand 18 erstreckt.
  • In den Fig. 7(c) bis (f) sind weitere Belüftungsnutprofile dargestellt, welche zusätzlich Cerumen-geschützt sind. Das Profil der Nut 20c gemäss Fig. 7(c) ist T-förmig.
  • Bezüglich der weiten Nutquerschnittsfläche bei 27c bewirken die einkragenden Partien 23c und die sich daraus ergebende Verengung 25c, gegen die Wand des Gehörganges hin, bereits eine ansehnliche Cerumenschutzwirkung. Auch wenn Cerumen in die Verengung 25c eindringt und dort verhärtet, ergibt sich dadurch noch keine wesentliche Verengung oder gar Verstopfung der Belüftungsnut, die nun zum geschlossenen Belüftungskanal wird. In den Fig. 7(d) bis 7(f) ist, dem erläuterten Prinzip von Fig. 7(c) folgend, die Querschnittsform der weiten Nutpartie 27d bis 27f mit unterschiedlicher Formung ausgebildet, gemäss Fig. 7(d) kreissektorförmig bzw. entsprechend dem Sektor einer Ellipse, gemäss Fig. 7(e) dreieckförmig, gemäss Fig. 7(f) kreisförmig bzw. elliptisch.
  • Durch gezielte Auslegung der Nutquerschnittsfläche, wie dies nur beispielsweise anhand der Figuren 7(a) bis 7(f) dargestellt ist, lässt sich sowohl bezüglich akustischen Eigenschaften wie auch bezüglich Cerumenschutzwirkung eine bereits in starkem Mass gegenüber herkömmlichen, mehr oder weniger zufällig profilierten Belüftungsnuten verbesserte Wirkung erzielen. Dabei werden die Profile unter Berücksichtigung der erwähnten Cerumenschutzwirkung und der akustischen Wirkung vorgängig rechnerisch modelliert und exakt in die gefertigten Otoplastiken integriert. Hierzu eignen sich in ganz besonderem Umfang die oben erläuterten additiven Aufbauverfahren. Um nun weiter die akustische Wirkung der Belüftungsnut zu optimieren, können entlang der neuartigen Belüftungsnuten die unterschiedlichsten akustischen Impedanzen realisiert werden, was beispielsweise gemäss Fig. 8 in Entlüftungsnuten 29 resultiert, die, in ihrer Längsrichtung fortschreitend, unterschiedliche Profile definieren, wie sie wahlweise in Fig. 8 aus Profilen gemäss Fig. 7 zusammengestellt dargestellt sind.
  • Ähnlich der Auslegung passiver elektrischer Netzwerke, kann dadurch das akustische Übertragungsverhalten der am Gehörgang anliegenden Nut rechnerisch modelliert und überprüft werden, dann in die Im-Ohr-Otoplastik bzw. deren Schale integriert werden.
  • Gezielt können vermehrt Cerumen-geschützte Abschnitte an diesbezüglichen, ausgesetzten Partien, wie in Fig. 8 bei A dargestellt, vorgesehen werden.
  • Im weiteren kann es durchaus gewünscht sein, gerade mit Blick auf die Optimierung der akustischen Verhältnisse, die vorgesehenen Belüftungsnuten länger auszubilden, als dies grundsätzlich durch die Längsausdehnung einer betrachteten Im-Ohr-Otoplastik gegeben ist. Wie in Fig. 9 dargestellt, wird dies dadurch erreicht, dass solche Nuten 31 mit Ausbildung, wie sie anhand der Fig. 7 und 8 beispielsweise dargestellt werden, in vorgegebenen Kurven entlang der Oberfläche der Otoplastik geführt werden, beispielsweise wie in Fig. 9 dargestellt, praktisch als die Otoplastik gewindeartig umschlingende Nuten. Weitere Optimierungsflexibilität wird dadurch erreicht, dass nicht nur eine Belüftungsnut, sondern mehrere an der Oberfläche der Otoplastik geführt werden, wie dies schematisch in Fig. 10 dargestellt ist. Die hohe Flexibilität der Nutauslegung führt dazu, dass je nach Applikationsbereich im Gehörgang gezielt unterschiedlich dimensionierte, bezüglich Cerumenschutz sowie akustischen Übertragungsverhältnissen jeweils optimierte Belüftungsnuten entlang der Otoplastik-Oberfläche realisiert werden können.
    • 2b) Belüftungssysteme mit voll integrierten Kanälen
  • Diese Ausbildungsvariante der neuartigen Belüftungssysteme beruht auf mindestens abschnittsweise völlig in die Otoplastik integrierten, gegen die Gehörgangwandung geschlossenen Belüftungskanälen. Dieses System wird anschliessend anhand seiner Ausbildung an einer Otoplastik-Schale erläutert. Es ist aber zu betonen, dass dann, wenn an der betrachteten Otoplastik keine weiteren Aggregate zu integrieren sind und sie als Vollplastik ausgebildet ist, die nachfolgenden Ausführungen sich selbstverständlich auch auf eine Kanalführung beliebig durch die erwähnte Vollplastik hindurch beziehen.
  • In Fig. 11 sind in Analogie zu Fig. 7 unterschiedliche Querschnittsformen und Flächenverhältnisse der vorgeschlagenen Belüftungskanäle 33a bis 33e dargestellt. Gemäss Fig. 11(a) hat der in die Otoplastikschale 35a eingebaute Belüftungskanal 33a Rechteck- oder Quadrat-Querschnittsform. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11(b) hat er, 35b, eine Kreissektor- oder Ellipsensektor-förmige Kanalquerschnittsform. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11(c) hat der vorgesehene Belüftungskanal 33c kreisförmige oder elliptische Querschnittsform, während er bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 11(d) eine dreieckförmige Querschnittform aufweist.
  • Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 11(e) weist die Otoplastikschale eine komplexe Innenformung auf, z.B. eine daran integrierte Halterungspartie 37. Für optimale Platznutzung ist der hier vorgesehene Entlüftungskanal 35e mit einer Querschnittsform angelegt, die auch komplexe Formen der Otoplastikschale nutzt. Demnach erstreckt sich seine Querschnittsform kompliziert teilweise in die an die Schale 35e angebaute Halterungsleiste 37 hinein.
  • Rückblickend auf die Ausführungsvariante gemäss Abschnitt 2a) ist anzuführen, dass derartig komplexe, optimal den zur Verfügung stehenden Platz nutzende Querschnittsformen sich auch an gegen den Hörkanal offenen Belüftungsnuten realisieren lassen, ebenso, umgekehrt, Kanalführungen, wie sie für offene Nuten in den Fig. 9 und 10 dargestellt sind, an geschlossenen Belüftungskanälen.
  • In Fig. 12 ist schliesslich eine Ausführungsvariante eines voll integrierten Belüftungskanals 39 dargestellt, der entlang seiner Längsausdehnung, wie dargestellt beispielsweise in der Otoplastikschale 41, unterschiedliche Querschnittsformen und/oder Querschnittsdimensionen aufweist, womit im Sinne der Realisation unterschiedlicher akustischer Impedanzelemente das akustische Übertragungsverhalten optimiert werden kann. In diesem Zusammenhang und auf den nachfolgenden Abschnitt 5) verweisend, kann auch darauf hingewiesen werden, dass wegen der Möglichkeit, komplexe akustische Impedanzverhältnisse zu realisieren, Belüftungskanäle, insbesondere der in diesem Abschnitt dargestellten geschlossenen Aufbauweise, durchaus mindestens abschnittsweise gleichzeitig als akustische Leiterabschnitte ausgangsseitig aktiver elektromechanischer Wandler, wie ausgangsseitig von Mikrophonen, beispielsweise bei Im-Ohr-Hörgeräten, ausgenützt werden können.
  • In den Fig. 13 und 14 ist in Analogie zu den Fig. 9 und 10 dargestellt, wie einerseits an der jeweiligen Otoplastik 43 die in diesem Abschnitt erläuterten integrierten Belüftungskanäle durch entsprechende Bahnführung verlängert bzw. anderseits wie zwei und mehr der erwähnten Kanäle, ggf. mit unterschiedlichen und/oder variierenden Kanalquerschnitten, in Analogie zu Fig. 12, an der Otoplastik integriert werden.
  • Durch die in den Abschnitten 2a) und 2b) dargestellten, auch beliebig kombinierbaren Möglichkeiten eröffnen sich dem Fachmann eine Unzahl Auslegungsvarianten der neuartigen Belüftungssysteme und insbesondere ein grosses Ausmass an Freiheit, aufgrund der verschiedenen, für sich dimensionierbaren Parameter, für die jeweilige individuelle Otoplastik optimalen Cerumenschutz und optimale akustische Übertragungsverhältnisse zu schaffen. Bei allen Ausführungsvarianten wird bevorzugterweise die spezifische individuelle Ausgestaltung des Systems berechnet bzw. rechnerisch modelliert, den erwähnten Bedürfnissen Rechnung tragend. Dann wird die individuelle Otoplastik realisiert. Wiederum eignet sich hierzu insbesondere das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren mit additivem Aufbauprinzip, wie aus dem Prototypenbau bekannt, das dann mit dem optimierten Modellresultat gesteuert wird.
    • 3. Formstabilitäts-optimierte Otoplastiken
  • In diesem Abschnitt geht es darum, neuartige Otoplastiken vorzustellen, welche optimal der Dynamik der Applikationsbereiche angepasst sind. Es ist beispielsweise bekannt, dass herkömmliche Im-Ohr-Otoplastiken der relativ grossen Gehörgangdynamik, z.B. beim Kauen, nicht Rechnung zu tragen vermögen, aufgrund ihrer im wesentlichen über alles gleichen Formstabilität. Desgleichen vermögen beispielsweise die akustischen Leiter zwischen Aussenohr-Hörgeräten und Gehörgang einer Dynamik des Applikationsbereiches nicht frei zu folgen. Bei Im-Ohr-Otoplastiken tritt dieselbe Problematik, teilweise abgeschwächt, auch bei Gehörschutz-Einrichtungen, Kopfhörern, Wasserschutzeinsätzen etc. auf. Insbesondere wird dabei teilweise ihre intrinsische Funktion, beispielsweise Schutzwirkung, beeinträchtigt, wenn der erwähnten Applikationsbereichs-Dynamik zunehmend Rechnung getragen wird. Als Beispiel kann hierzu auf bekannte Gehörschutzeinrichtungen aus elastisch formveränderbaren Kunststoffen hingewiesen werden, die wohl der erwähnten Applikationsbereichs-Dynamik weitestgehend Rechnung tragen, dies aber auf Kosten ihres akustischen Übertragungsverhaltens.
  • In Fig. 15 ist schematisch eine Längsschnittdarstellung einer Im-Ohr-Otoplastik wiedergegeben, in Fig. 16 eine schematische Querschnittsdarstellung eines Abschnitts dieser Otoplastik. Die Otoplastik - z.B. zur Aufnahme elektronischer Komponenten - weist eine Schale 45 auf, die strumpfartig, dünnwandig aus elastischem Material besteht. Die Formstabilität der - beim dargestellten Ausführungsbeispiel aussen glatten - Schalenhaut wird - wo erwünscht - durch an der Schale integral innen aufgesetzte Rippen 47 sichergestellt, die, bezüglich der Schalenhaut, aus dem gleichen Material gefertigt sind.
  • Je nach erforderlicher Dynamik der Im-Ohr-Otoplastik einerseits, um beispielsweise derjenigen des Gehörganges Rechnung zu tragen und den Anforderungen bezüglich der Abstützung und dem Schutz von Einbauten, wie bei einem Im-Ohr-Hörgerät, wird der Verlauf der Wandstärke von Schalenhaut 45, die Dichte und Gestalt der Rippen 47 vorgängig berechnet und danach die Otoplastik nach den berechneten Daten aufgebaut. Wiederum eignet sich hierzu das oben erläuterte Fertigungsverfahren unter Verwendung additiver Aufbauverfahren ausserordentlich gut. Selbstverständlich kann die eben erläuterte Ausbildung der Im-Ohr-Otoplastik durchaus kombiniert werden mit einem Belüftungssystem, wie es anhand der Figuren 7 bis 14 erläutert wurde. Insbesondere können die vorgesehenen Rippen zur Beeinflussung der Formstabilität bzw. Biegbarkeit in bestimmten Bereichen der Otoplastik auch mit unterschiedlichem Querschnittsprofil ausgebildet werden, ggf. auch in ihrer Längsausdehnung fortschreitend von einem Querschnitt zum andern übergehend.
  • In Form einer perspektivischen Darstellung ist in Fig. 17 rein beispielsweise die Ausbildung der Aussenhaut 45 mit Rippen 47 mit variierenden Querschnittsflächen entlang ihrer Längsausdehnung schematisch dargestellt.
  • Anstelle oder ergänzend zu der gezielten Wandverstärkung und gezielten Auslegung des Biege- bzw. Torsionsverhaltens, kurz des Formverhaltens der Im-Ohr-Otoplastik, kann, wie erwähnt, zusätzlich zur Innenrippenbemusterung, wie dies in den Fig. 17 und 18 dargestellt ist, auch eine Aussenrippenbemusterung vorgesehen werden. Gemäss den Fig. 18 und 19 wird hierzu, ggf. mit gebietsweise unterschiedlicher Dichte, Ausrichtung und Profilform, auf der Aussenfläche der Otoplastik 49 ein Muster von Rippen 51 aufgearbeitet.
  • Gemäss Fig. 19 kann dies für die hier betrachteten Otoplastiken mit Hohlraum eingesetzt werden, aber auch für Otoplastiken mit keinem Hohlraum, also beispielsweise mit keinen Elektronikkomponenten, z.B. für Hörschutzeinrichtungen bzw. Wasserschutzeinrichtungen. Eine solche Otoplastik ist in einer Querschnittsdarstellung schematisch in Fig. 20 dargestellt. Dabei ist der Innenraum 53 beispielsweise aus äusserst kompressiblem Absorptionsmaterial gefertigt und von einer formgebenden Hautschale 55 umgeben mit der Rippenmusterung 57. Dabei sind "Haut" 55 und die Rippenmusterung 57 gemeinsam integral gefertigt. Hierzu eignet sich wiederum das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren unter Zuhilfenahme additiver Aufbauverfahren. Wie weit in naher Zukunft diese additiven Aufbauverfahren unter Wechsel der verarbeiteten Materialen an einem Werkstück realisierbar sind, bleibe dahingestellt. Sollte dies möglich werden, so ist die Bahn frei, beispielsweise am Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 20 auch den Füllstoff 53 gleichzeitig mit der Schalenhaut 55 und den Rippen 57 in jeweiligen Aufbauschichten sequentiell aufzubauen.
  • Rückblickend insbesondere auf die Fig. 18 und 19 ist ersichtlich, dass mit Hilfe der Aussenrippenmuster gleichzeitig Belüftungskanäle bzw. -Freiräume gebildet werden können, wie dies rein schematisch und beispielsweise durch den Pfad P dargestellt ist.
  • Nochmals auf Fig. 20 zurückkommend, ist es durchaus möglich, falls erforderlich und wie in Fig. 20 gestrichelt bei 57i dargestellt ist, auch dann, wenn die Im-Ohr-Otoplastik materialgefüllt ist, also nicht zur Aufnahme weiterer Baueinheiten, wie von Elektronikbaueinheiten, bestimmt ist, an der Schalenhaut 55 ein Innenrippenmuster 57i vorzusehen. Wie weiter in Fig. 20 gestrichelt bei 59 dargestellt ist, können auch Otoplastiken geschaffen werden, die wohl einen Hohlraum für aufzunehmende Aggregate wie Elektronikkomponenten freilassen, bei denen aber der Zwischenraum, zwischen einem solchen Hohlraum 59, spezifisch auf die notwendigen Volumina und Formen der zusätzlich einzubauenden Einheiten ausgelegt und die Schalenhaut 55 beispielsweise durch ein federndes oder schalldämmendes Material gefüllt ist oder einzubauende Komponenten mit einem solchen Material bis zur Schalenhaut 55 ausgegossen sind.
  • Die Schalenhaut 55 bzw. 45, gemäss den Figuren 15, 16 und 17, kann durchaus aus elektrisch leitendem Material gefertigt sein, womit gleichzeitig eine elektrische Abschirmwirkung für innenliegende Elektronikkomponenten geschaffen wird. Dies gilt auch ggf. für die Füllung 53 gemäss Fig. 20.
  • Anhand der Figuren 15 bis 20 wurde eine Otoplastik am Beispiel einer Im-Ohr-Otoplastik dargestellt, deren Schale mit innen- und/oder aussenliegenden Rippen formstabilisiert ist, was eine ausserordentlich leichte und gezielt formbare Bauweise ergibt. Selbstverständlich kann diese Bauweise falls erforderlich auch bei Aussenohr-Otoplastiken eingesetzt werden.
  • In Fig. 21 ist eine weitere Ausführungsvariante einer Im-Ohr-Otoplastik dargestellt, welche gezielt in einem Bereich biegbar bzw. stauchbar ist. Die Schale 61 einer Otoplastik, wie insbesondere die Schale eines Im-Ohr-Hörgerätes, weist hierzu in einem oder mehreren vorgegebenen Bereichen eine Wellen- bzw. Faltenschlauchausbildung 63 auf, woran sie, den jeweiligen Bedürfnissen entsprechend, bieg- bzw. stauchbar ist. Auch wenn Fig. 21 dieses Vorgehen anhand der Schale einer Im-Ohr-Otoplastik darstellt, lässt sich dieses Vorgehen durchaus und falls erforderlich auch für eine Aussenohr-Otoplastik realisieren. Wiederum wird hierzu bevorzugterweise das eingangs erläuterte Fertigungsverfahren eingesetzt.
  • Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann, wie dies anhand von Fig. 20 erläutert wurde, das Innenvolumen der Otoplastik mit den Erfordernissen entsprechendem Füllmaterial gefüllt werden bzw. können darin integrierte Einbauten in solchem Füllmaterial eingebettet werden, woraus eine höhere Stabilität des Gerätes resultiert und verbesserte Akustikverhältnisse.
    • 4. Modulare Gehäuse/Einbauten
  • Insbesondere bei Im-Ohr-Hörgeräten besteht das Problem, dass der Applikationsbereich, d.h. der Gehörgang, seine Form ändert. Offensichtlich ist dies der Fall beim heranwachsenden Menschen. Aber auch bei Erwachsenen ändert sich der Gehörgang teilweise stark, meist in verengendem Sinne (z.B. sogenanntes Taucher-Ohr).
  • Bei Im-Ohr-Hörgeräten ergibt sich damit herkömmlicherweise das Problem, dass auch dann, wenn die Hörgeräteeinbauten an sich über lange Lebensabschnitte beibehalten werden könnten, beispielsweise lediglich das Übertragungsverhalten des Hörgerätes den jeweiligen Hörverhältnissen entsprechend nachgestellt werden müsste, trotzdem immer wieder neue Hörgeräte konzipiert werden müssen, lediglich aufgrund der Tatsache, dass die vormaligen nicht mehr zufriedenstellend in den Gehörgang passen.
  • Bereits die anhand von Abschnitt 3 erläuterten Massnahmen ergeben die Möglichkeit, dies zu verbessern, aufgrund der Tatsache, dass damit eine selbsttätige Formanpassung der Otoplastik an jeweilig sich ändernde Applikationsbereiche ermöglicht wird. In diesem Abschnitt sollen diesbezüglich weitere Massnahmen, insbesondere anhand von Im-Ohr-Otoplastiken, erläutert werden. Es ist aber darauf hinzuweisen, dass auch bei Aussenohr-Otoplastiken, wie Aussenohr-Hörgeräten, damit die Möglichkeit eröffnet wird, das "Gehäuse" zu wechseln, und zwar nicht nur, wenn dies vom Tragkomfort her notwendig wird, sondern auch, nach Wunsch, beispielsweise um das ästhetische Erscheinungsbild derartiger Aussenohr-Hörgeräte zu wechseln.
  • In Fig. 22 ist eine Im-Ohr-Otoplastik 65 schematisch und im Längsschnitt gezeigt, woran die Ausformung des Inneraumes 67 im wesentlichen der Form des in Fig. 23 schematisch dargestellten, aufzunehmenden Elektronikmoduls 69 entspricht. Die Otoplastik 65 besteht aus gummielastischem Material und kann, wie in Fig. 23 gezeigt, über das Elektronikmodul 69 gestülpt werden. Die Formung des Innenraumes 67 ist dergestalt, dass der oder ggf. die mehreren aufzunehmenden Module formschlüssig direkt durch die Otoplastik 65 positioniert und gehaltert werden. Aufgrund dieses Vorgehens ist es leicht möglich, ein und dieselben Elektronikmodule 69 mit unterschiedlichen Otoplastiken 65 zu versehen, um so beispielsweise bei einem heranwachsenden Kind der sich verändernden Gehörgangausbildung Rechnung zu tragen. Die Otoplastik wird für das Im-Ohr-Hörgerät praktisch zum leicht auswechselbaren Wegwerf-Accessoire. Nicht nur, um sich ändernden Verhältnissen am Applikationsbereich, nämlich dem Gehörgang, Rechnung zu tragen, sondern auch einfach aus Verschmutzungsgründen, kann die Otoplastik 65 leicht gewechselt werden. Dieses Konzept kann sogar dazu ausgenützt werden, ggf. - beispielsweise bei Gehörgangentzündungen - Medizinalapplikationen vorzunehmen, beispielsweise durch Applikation von Medikamenten an die Otoplastik-Aussenfläche oder mindestens, um in regelmässigen Abständen sterilisierte Otoplastiken einzusetzen.
  • Das anhand der Figuren 22 und 23 dargestellte Konzept lässt sich selbstverständlich mit den in den Abschnitten 2) und 3) dargelegten Konzepten kombinieren, und es wird bevorzugterweise die Otoplastik 65 nach dem in Abschnitt 1) erläuterten Fertigungsverfahren hergestellt, welches die Ausbildung komplexester Innenformen zur spiel- und vibrationsfreien Aufnahme des Moduls 69 ermöglicht.
  • Wie aus den Fig. 22 und 23 ersichtlich, wird beispielsweise als Teil der Modulhalterung die sonst bei herkömmlichen Im-Ohr-Hörgeräten vorgesehene Phaseplate 1 integral mit der Otoplastik gebaut. Dasselbe gilt für weitere Halterungen und Aufnahmen für Elektronikkomponenten des Hörgerätes. Realisiert man das unter Abschnitt 1) dargelegte Schicht-um-Schicht-Aufbauverfahren, wie in Fig. 22 strichpunktiert und in der mit dem Pfeil AB angedeuten Richtung, so dürfte es ohne weiteres möglich sein, die Otoplastik in der erwähnten Aufbaurichtung AB je nach Erfordernissen in den jeweiligen Bereichen aus unterschiedlichen Materialien zu fertigen. Dies gilt auch für die in den Abschnitten 2) und 3) dargelegten Otoplastiken sowie für die in den folgenden Abschnitten 5), 6) und 7) erläuterten. Am Beispiel von Fig. 22 ist es somit durchaus möglich, den Bereich 65a aus gummielastischem Material zu fertigen, hingegen den Ausgangsbereich 65b aus formstabilerem Material.
  • In Fig. 24 ist eine weitere Ausführungsform einer Otoplastik, wiederum als Beispiel anhand eines Im-Ohr-Hörgeräts, dargestellt, welche ein einfaches, rasches Auswechseln der inneren Einbauten ermöglicht. Grundsätzlich wird dabei vorgeschlagen, an einer Im-Ohr-Otoplastik mit Einbauten die Otoplastik-Schale mehrteilig und assemblierbar auszubilden, wie dies Fig. 24 zeigt. Mittels schnell betätigbaren Verschlüssen, wie Einrastverschlüssen, Einklinkverschlüssen oder gar bajonettähnlichen Verschlüssen, wird ermöglicht, an der Im-Ohr-Otoplastik Gehäuseteile 73a und 73b rasch voneinander zu trennen, die Einbauten wie Elektronikmodule daraus zu entfernen und sie in eine neue Schale wieder einzubauen, ggf. mit geänderter Aussenformung oder grundsätzlich in eine neue Schale, auch wenn dies beispielsweise aus Reinigungsgründen, Sterilitätsgründen etc. erforderlich ist. Wird dabei vorgesehen, die bereits gebrauchte Schale wegzuwerfen, ist es ohne weiteres möglich, die Verbindungen der Schalenteile so auszubilden, dass die Schale nur zerstörend geöffnet werden kann, beispielsweise indem von aussen nicht zugängliche Verriegelungsorgane wie Klinken vorgesehen werden und die Schale für deren Entfernung aufgeschnitten wird.
  • Auch diese Ausführungsform kann selbstverständlich mit den bis anhin beschriebenen und noch zu beschreibenden Ausführungsvarianten kombiniert werden.
    • 5. Integration akustischer Leiter in Otoplastiken bzw. deren Schalen
  • Bei Aussenohr- wie auch bei Im-Ohr-Hörgeräten ist es üblich, vorgesehene akustisch/elektrische Wandler oder elektro-akustische Ausgangswandler eingangs- bzw. ausgangsseitig über als eigenständige Teile assemblierte akustische Leiter, nämlich röhrchenähnliche Gebilde, mit der Umgebung des Hörgerätes zu koppeln, oder aber, insbesondere bei eingangsseitigen akustisch/elektrischen Wandlern, diese mit ihrer Aufnahmefläche unmittelbar im Bereiche der Oberflächen des Hörgerätes zu platzieren, ggf. lediglich durch geringfügige Hohlräume und Schutzvorkehrungen von der Umgebung getrennt.
  • Dabei besteht bei der Konzeption derartiger Hörgeräte eine relativ grosse Bindung, wo im Hörgerät die eigentlichen Wandler und wo am Hörgerät die eigentlichen Kopplungsöffnungen zur Umgebung vorzusehen sind. Es wäre höchst wünschbar, bezüglich der Anordnung von Kopplungsöffnungen zur Umgebung und Anordnung der erwähnten Wandler innerhalb des Hörgerätes grösstmögliche Konzeptionsfreiheit zu haben.
  • Dies wird grundsätzlich dadurch erreicht, dass die erwähnten akustischen Leiter - eingangsseitig von akustisch/elektrischen Wandlern bzw. ausgangsseitig von elektrisch/akustischen Wandlern - in die Otoplastik bzw. in die Wandung von Otoplastikschalen integriert werden.
  • In Fig. 25 ist dies rein schematisch dargestellt. Ein Wandlermodul 75 weist einen akustischen Ein- bzw. Ausgang 77 auf. Die Schale 79 der Otoplastik eines Im-Ohr- oder eines Aussenohr-Hörgerätes oder eines Kopfhörers weist, in ihr integriert, einen akustischen Leiter 81 auf. Er liegt mindestens abschnittsweise und wie in Fig. 25 dargestellt innerhalb der Wandung der Otoplastikschale 79. Mittels akustischer Stichleitungen bzw. Leitungsabschnitten 83 wird vorzugsweise die jeweilige akustische Impedanz des akustischen Leiters 81 angepasst. Dieses Konzept, mit Blick auf Aussenohr-Hörgeräte, ermöglicht es, entlang des Hörgerätes versetzt und wo erwünscht akustische Eingangsöffnungen 85 vorzusehen, diese über in der Otoplastik bzw. deren Schale 87 integrierte akustische Leiter 89 an die vorgesehenen akustisch/elektrischen Wandler 91 anzukoppeln, im wesentlich unabhängig davon, wo diese Wandler 91 im Hörgerät eingebaut werden. So ist in Fig. 26 nur beispielsweise dargestellt, zwei Wandler zu einem Modul zu zentralisieren und ihre Eingänge mit den erwünschten Aufnahmeöffnungen 85 durch die erwähnte Führung der akustischen Leiter 89 zu verbinden. Aus Betrachtung der Figuren 25 und 26 und den Ausführungen in Abschnitt 2) betreffs der neuartigen Belüftungssysteme wird ersichtlich, dass es durchaus möglich wird, Belüftungskanäle auch als akustische Leiterkanäle zu nutzen, insbesondere wenn dabei, wie in Fig. 25 schematisiert, mittels akustischer Anpassglieder 83 die akustischen Impedanzverhältnisse gezielt ausgelegt werden.
    • 6. Kennzeichnung von Otoplastiken
  • Bei der Fertigung von Otoplastiken, insbesondere von Im-Ohr-Otoplastiken, wird jede individuell für deren jeweiligen Träger angepasst. Deshalb wäre es äusserst erwünscht, jede gefertigte Otoplastik, wie erwähnt insbesondere jede Im-Ohr-Otoplastik, dabei ganz besonders jedes Im-Ohr-Hörgerät, zu kennzeichnen. Es wird deshalb vorgeschlagen, in die Otoplastik hinein bzw. in deren Schale, durch Einkerbungen und/oder durch Auswölbungen eine individuelle Kennzeichnung vorzusehen, welche nebst dem individuellen Besteller - z.B. Hersteller - Produktserienummer, Links- Rechtsapplikation etc. enthalten kann. Eine solche Kennzeichnung wird in weitaus bevorzugter Art und Weise bei der Fertigung der Otoplastik mit dem unter 1) beschriebenen Abtragverfahren erstellt. Damit wird sichergestellt, dass ab der Fertigung jegliche Verwechslung der Otoplastiken ausgeschlossen ist. Insbesondere wichtig ist dies bei der nachfolgenden, ggf. automatisierten Assemblierung mit weiteren Modulen, so beispielsweise der Assemblierung von Im-Ohr-Hörgeräten.
  • Dieses Vorgehen kann selbstverständlich kombiniert mit einem oder mehreren der unter den Abschnitten 2) bis 5) beschriebenen Aspekten realisiert werden.
    • 7 Optimierung von Otoplastiken bezüglich der Dynamik des Applikationsbereiches
  • Für die Formnahme von Otoplastiken für die Im-Ohr-Applikation, so beispielsweise für Im-Ohr-Hörgeräte, ist es heute üblich, vom Gehörgang, beispielsweise in Silikon, einen Abdruck zu nehmen. Berücksichtigt man nun die relativ grosse Bewegungsdynamik des Gehörganges, beispielsweise beim Kauvorgang, so ist ersichtlich, dass die Abstützung der Im-Ohr-Otoplastikform auf einen praktisch einer Momentaufnahme entsprechenden Abdruck kaum zu einem Resultat führt, das im Gebrauch völlig zu befriedigen vermag. Wie dies nun in Fig. 27 anhand eines vereinfachten Funktionsblock/Signalflussdiagrammes dargestellt ist, wird vom dynamischen Applikationsgebiet, dargestellt durch den Block 93, an mehreren der in der Praxis erfolgenden Dynamik entsprechenden Positionen Form genommen bzw., filmähnlich, die Dynamik des Applikationsbereiches an sich registriert. Die resultierenden Datensätze werden in einer Speichereinheit 95 abgelegt. Auch bei herkömmlichem Vorgehen durch Abdrucknahme kann dies durchaus realisiert werden, indem vom Applikationsbereich in zwei oder mehr Positionen die der praktischen Dynamik entsprechenden Abdrücke genommen werden.
  • Es werden anschliessend diese Abdrücke abgetastet und die jeweiligen digitalen Datensätze in die Speichereinheit 95 abgelegt. Als weitere Möglichkeit kann beispielsweise die Dynamik des Applikationsbereiches durch Röntgenaufnahmen erfasst werden.
  • Es werden mithin je nach zu erzielender Genauigkeit mehrere "Bilder" oder gar praktisch ein "Film" des Bewegungsmusters vom interessierenden Applikationsbereich registriert. Die in der Speichereinheit 95 registrierten Daten werden anschliessend einer Recheneinheit 97 zugeführt. Ausgangsseitig steuert die Recheneinheit 97 den Fertigungsprozess 99 für die Otoplastik. Werden z.B., und wie bis heute üblich, Im-Ohr-Otoplastiken gefertigt mit relativ harter Schale, so berechnet die Recheneinheit 97 aus den an der Speichereinheit 95 abgelegten Dynamikdaten und ggf., wie bei K schematisch dargestellt, weiteren Fertigungsparametern, die beste Passform für die Otoplastik, damit optimaler Tragkomfortfort im Alltag erzielt wird, bei Erhalt ihrer Funktionalität. Wird die zu fertigende Otoplastik nach dem in Abschnitt 3) dargelegten Prinzip realisiert, so wird an der Recheneinheit 97 ermittelt, welche Otoplastikbereiche wie zu gestalten sind bezüglich ihrer Flexibilität, Biegbarkeit, Stauchbarkeit etc. Ausgangsseitig steuert, wie erwähnt, die Recheneinheit 97 den Fertigungsprozess 99, bevorzugterweise dabei den Fertigungsprozess, wie er im Abschnitt 1) als bevorzugter Prozess dargelegt wurde.

Claims (12)

  1. Otoplastik mit eingebautem Modul und dieses umhüllender Schale (65), dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (65) mindestens eine gummielastische Partie aufweist mit einer Einführ-/Entnahmeöffnung für das Modul (69).
  2. Otoplastik nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (65) aus gummielastischem Material besteht.
  3. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (65) das Modul (69) mindestens teilweise und mindestens formschlüssig umgreift.
  4. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gummielastische Partie das Modul (69) mindestens teilweise und mindestens formschlüssig umgreift.
  5. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der grösste Durchmesser der lichten Fläche der Öffnung an der gummielastischen Partie (71) kleiner ist als die grösste Durchmesserausdehnung des Moduls (69), betrachtet in einer Ebene senkrecht zu einer Einführungsrichtung des Moduls (69) in die Schale (65).
  6. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul durch mindestens zwei, je in die Schale aufzunehmende Teilmodule gebildet ist.
  7. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Modul mindestens eine Batterie und ein Elektronikmodul umfasst.
  8. Otoplastik nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Otoplastik ein Im-Ohr- oder Aussenohr-Hörgerät ist.
  9. Verfahren zur Anpassung von Otoplastiken nach einem der Ansprüche 1 bis 8 an sich ändernde Bedürfnisse betreffs ihres Äusseren, dadurch gekennzeichnet, dass man am Modul die Otoplastikschale wechselt.
  10. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 9 für Hörgeräte.
  11. Verwendung des Verfahrens nach Anspruch 9 für Im-Ohr-Otoplastiken bei Veränderungen des Gehörganges.
  12. Schale für eine Otoplastik nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Medikament für den Applikationsbereich trägt.
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