EP0410034A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale Download PDF

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EP0410034A1
EP0410034A1 EP89113792A EP89113792A EP0410034A1 EP 0410034 A1 EP0410034 A1 EP 0410034A1 EP 89113792 A EP89113792 A EP 89113792A EP 89113792 A EP89113792 A EP 89113792A EP 0410034 A1 EP0410034 A1 EP 0410034A1
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EP
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housing shell
strand
negative mold
channel
ear
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Dietmar Hermann
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    • H04R25/00—Deaf-aid sets, i.e. electro-acoustic or electro-mechanical hearing aids; Electric tinnitus maskers providing an auditory perception
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
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    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
    • Y10S264/30—Use of anatomy in making a mold or using said mold

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a housing shell of an in-the-ear hearing device. It also relates to a device for carrying out such a method and to a housing shell which is produced by the specially adapted method.
  • in-the-ear hearing aids a distinction is made between customer-specific devices (custom made), which are either worn as concha devices predominantly in the pinna and only protrude into the ear canal with an ear adapter (Siemens information on making ear adapters for in-ear SIRETTINA PA 3801 devices, order no.MH 170/1418, issued in 1980) or, as ear canal devices, sit largely in the ear canal (DE-GM 84 36 783; EP-A0 248 955).
  • module-in-the-ear devices are known (EP-A-0 206 213; DE-C-36 16 648), which consist of series-produced module hearing aids, which are made into shells or otoplastics made according to the patient's individual impression to be built in.
  • in-ear hearing aids are provided with a further opening and a channel which enables ventilation of the auditory canal closed off by the device itself.
  • this additional channel also referred to as a vent, can serve not only to equalize pressure but also to influence the frequency response of the hearing aid and to be adapted to the hearing damage of the hearing aid wearer.
  • an in-the-ear device with a vent channel e.g. a positive impression of the hearing-impaired person's ear is made by the hearing aid acoustician.
  • This impression is in particular on the side facing away from the eardrum, its distal end of the impression cut flat, provided with a release agent - the ear impression is expediently dipped entirely in wax - and a negative mold of the ear impression is cast using a suitable shell.
  • plastic material e.g. polymethyl methacrylate, known under the trade name Acryl PMMA
  • excess plastic material is poured out of the negative mold.
  • the negative mold with the housing shell located therein is e.g. placed in a pressure pot and the plastic cured (polymerized) over a period of about 10 minutes. Then the housing shell is removed from the negative mold.
  • the hardened blank of the housing shell, taken from the negative mold, is exposed proximally and distally of excess plastic material, as indicated by the lines c-c and e-e in FIG.
  • the exposure is carried out by grinding or sawing or milling and polishing.
  • an opening is exposed (drilled, milled) at the proximal end of the housing shell blank.
  • the shell is then polished.
  • a groove is worked into the inner wall of the housing shell from the distal or proximal end using the milling tool over the entire length of the shell in a time-consuming and with great care.
  • a silicone tube that encases a core of solder is placed in this groove and twisted on the shell from the outside.
  • a mixture of the Shell plastic material mixed and applied with a tool (spatula) over the jacket of the silicone hose, such that the hose inside the housing shell is covered with shell material and embedded throughout.
  • the blank of the housing shell is again placed in a pressure pot for a certain period of time, for example.
  • the excess covering material is then milled off and ground off in order to create installation space in the housing shell for the components of the hearing aid. It is important to note and check that the duct created after the silicone hose is pulled out has a closed jacket.
  • the blank of the housing shell is subsequently ground back to the intended size of the housing shell in the concha area (distal end) and in the auditory canal area (proximal end). Finally, a faceplate or the like at the distal end and an end plate or wax cap at the proximal end. be attached. If necessary, the inlet and outlet openings of the ventilation duct (vent) must be drilled. If the vent ends in front of the wax cap in the area of the proximal end, an opening must be drilled in the wall of the housing shell.
  • the object of the invention is to provide a method and a device and to design the housing shell of an in-the-ear hearing device in such a way that an in-the-ear hearing device can be produced and technically improved with less effort.
  • the channel for the ventilation or the venting channel can already be produced in one operation during the casting or injection molding of the blank of the housing shell.
  • This channel or several such channels can be laid and aligned as intended in the negative form according to the space available for the hearing aid.
  • the space, the venting size (channel length, channel profile and channel diameter) can be taken into account and varied in the negative form, i.e. the channel position, channel size, channel shape etc. can already be predetermined in the negative form. It is also possible to achieve a uniform wall thickness of the venting channel with respect to the housing shell, since the strand, tube or hose jacket which is cast or injected into the housing shell enables the same distance to the shell material or to the shell.
  • FIG. 1 shows a positive ear impression 1, which is obtained from a blank by cutting off a protruding material section 2 in the area of its distal end, along the section line a-a, or a sprue 3 in the area of its proximal end, along the section line b-b.
  • FIG. 2 shows the ear impression 1 according to FIG. 1, which is equipped with a core 4 on the region of the ear canal (proximal end) and is arranged in a container 6 for casting a negative mold 5.
  • a vessel 7 in which there is a plastic material, a casting compound 8 or the like. is located, the negative form of the earprint 1 cast.
  • the ear impression 1 is expediently made entirely of wax or the like first. dipped to achieve a separation or separation layer. The wax layer also makes it possible to compensate for any subsequent material loss.
  • FIG. 3 shows the negative mold 5 after the ear impression 1 has been removed and after the core 4 has been removed, an opening 9 left by the core being provided in the bottom of the mold in the shape which is now tilted upward with the negative of the ear impression.
  • a flexible strand 11, a tube, a hose or the like relocated or drawn in such a way that it runs on the inner wall of the negative mold in the manner in which the course of a channel is intended for ventilation or as a vent in the housing shell to be produced.
  • a flexible strand 11 consisting of a core 12 made of bendable material, for example a metal thread, is used to manufacture the channel, in particular a jacket 13 surrounding the metal thread - in particular a jacket, the material of which does not form a connection with the shell material when the housing shell is cast or sprayed - And on the hose jacket 13 lined up beads 14, beads or the like, which preferably consist of the same or the same plastic material as the material used to produce the housing shell.
  • the metal thread eg solder, should not be resilient, but should be easily and permanently deformable.
  • the flexibility of the strand 11 niches 15 between The spheres 14 are filled with shell material when casting or spraying the housing shell, so that a uniformly thick wall is created for the channel to be formed. While the diameter of the core 4 used to produce the opening 9 in the negative mold 1 corresponds approximately to the outside diameter D of the strand 11 or, according to the exemplary embodiment, the outside diameter d of the tube 13, the diameter d is formed by the thickness of the metal thread 12 or by Diameter of the silicone jacket 13 or from the bore diameter of the beads 14, the clear cross section of the channel determines.
  • the flexible strand 11 carries the beads 14 made of polymethyl methacrylate on the section which is guided through the negative mold and which is used to form a channel in the housing shell and is attached or twisted with its ends 16, 17 to the outside of the negative mold. Care is taken to ensure that the beads 14 rest against the inner wall of the negative mold along the intended course, then the negative mold is poured or injected with polymethyl methacrylate to produce a housing shell 18. After a short polymerization time, excess plastic material is emptied from the negative mold and then the negative mold e.g. placed in a pressure pot for curing the housing shell 18.
  • the shell casting or injection molding compound connects to the balls 14 of the strand 11.
  • the strand insert in the exemplary embodiment the metal thread 12 with a silicone jacket 13
  • the housing shell 18 shown in FIG. 5 is removed from the negative mold and the excess casting residues 20, 21 are milled or removed along the cutting lines cc and ee. If provided, the channel 19 can still be milled and the housing shell polished.
  • the housing shell 18 can in can be closed in a manner known per se by a cover plate to be placed on the proximal end 22 and a faceplate to be placed on the distal end 23.
  • the channel 19 runs completely through the housing shell in the longitudinal direction, the through openings must still be drilled.
  • one or the other passage opening of the channel 19 is provided on a side wall of the housing shell.
  • a perspective opening according to FIG. 6 shows a passage opening 24 of the channel 19 located at the distal end of the housing shell 18, the channel wall with the pearl or bead structure also being recognizable.
  • the passage opening of the channel provided at the proximal end is designated by 25.

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Abstract

Ein positiver Ohrabdruck (1) wird auf die vorgesehene Größe bearbeitet, im proximalen Bereich mit einem Kern (4) bestückt, in Wachs getaucht und in einen Behälter eingesetzt, in den die Gießmasse (8) für die Negativform eingefüllt wird. Nach Herausnahme des Ohrabdruckes (1) und Entfernen des Kernes (4) wird in die Negativform (5) ein flexibler Strang (11) eingezogen. Der Strang (11) wird längs der Innenwand der Negativform verlegt und danach wird in die Negativform das Gehäuseschalen-Material eingefüllt. Überschüssiges Material wird nach kurzer Polymerisationszeit entleert und nach dem Aushärten wird die Gehäuseschale (18) aus der Negativform (5) herausgenommen. Durch Herausziehen einer Strangeinlage (12, 13) aus dem in die Gehäuseschale (18) eingeformten Kanal (19) und nach Entfernen überstehender Angußstücke erhält man die Gehäuseschale, in die ein Venting-Kanal eingeformt ist.

Description

  • Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren herge­stellte Gehäuseschale
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes. Sie bezieht sich ebenfalls auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens sowie auf eine Gehäuseschale, die nach dem besonders angepaßten Verfahren hergestellt ist.
  • Bei In-dem-Ohr-Hörgeräten unterscheidet man kundenspezifische Geräte (Custom Made), die entweder als Concha-Geräte überwie­gend in der Ohrmuschel getragen werden und lediglich mit einem Ohranpaßstück in den Gehörgang ragen (Siemens Hinweise zur An­fertigung von Ohrpaßstücken für Im-Ohr-Geräte SIRETTINA PA 3801, Bestell-Nr. MH 170/1418, ausgegeben 1980) oder als Gehörgang­geräte weitgehend im Gehörgang sitzen (DE-GM 84 36 783; EP-A­0 248 955). Außerdem sind noch Modul-Im-Ohr-Geräte bekannt (EP-A-0 206 213; DE-C-36 16 648), die aus serienmäßig gefertig­ten Modul-Hörgeräten bestehen, die in nach dem individuellen Abdruck des Patienten gefertigte Schalen oder Otoplastiken ein­gebaut werden.
  • Neben einer Schalleintrittsöffnung zum Mikrofon und einem Schallkanal vom Hörer durch einen Schallausgang zum Trommel­fell des Hörgeräteträgers werden Im-Ohr-Hörgeräte mit einer weiteren Öffnung und einem Kanal versehen, der eine Belüftung des durch das Gerät an sich abgeschlossenen Gehörgangs ermög­licht. Dieser zusätzliche, auch als Vent bezeichnete Kanal kann je nach Auslegung (Verlauf, Durchmesserbohrung) neben dem Druckausgleich auch zur Beeinflussung des Frequenzganges des Hörgerätes dienen und an den Gehörschaden des Hörgeräteträgers angepaßt sein.
  • Zur Herstellung eines Im-Ohr-Gerätes mit Ventkanal wird nach einem herkömmlichen Verfahren z.B. durch den Hörgeräte-Akusti ker ein positiver Abdruck vom Ohr des Hörgeschädigten herge­stellt. Dieser Abdruck wird insbesondere auf der dem Trommel­fell abgewandten Seite, seinem distalen Abdruckende plan be­schnitten, mit einem Trennmittel versehen - zweckmäßigerweise wird der Ohrabdruck ganz in Wachs getaucht - und unter Verwen­dung einer passenden Schale wird eine Negativform des Ohrab­druckes gegossen. Nach der Abnahme des Ohrabdruckes aus der Negativform wird diese zur Herstellung einer Gehäuseschale für das Hörgerät mit Kunststoffmaterial (z.B. Polymethylmetacry­lat, bekannt unter der Handelsbezeichnung Acryl PMMA) gefüllt. Nach kurzer Polymerisationszeit wird überschüssiges Kunststoff­material aus der Negativform ausgegossen. Nach dem Gießen oder Spritzen wird die Negativform mit der darin befindlichen Ge­häuseschale z.B. in einen Drucktopf gesetzt und über eine Zeit­dauer von etwa 10 min der Kunststoff ausgehärtet (polymeri­siert). Danach wird die Gehäuseschale aus der Negativform ge­nommen.
  • Der aus der Negativform genommene, ausgehärtere Rohling der Ge­häuseschale wird, wie in Figur 5 durch die Linien c-c und e-e angedeutet, proximal und distal von überschüssigem Kunststoff-­Material freigelegt. Das Freilegen erfolgt durch Schleifen oder Absägen oder Fräsen und Polieren. Außerdem wird am proximalen Ende des Gehäuseschalen-Rohlings eine Öffnung freigelegt (ge­bohrt, aufgefräst). Anschließend wird die Schale poliert.
  • Zur Herstellung eines Belüftungskanals bzw. Vent wird in zeit­aufwendiger und mit großer Sorgfalt auszuführender Arbeit vom distalen oder proximalen Ende her mittels eines Fräswerkzeuges über die ganze Schalenlänge in die Innenwand der Gehäuseschale eine Rille eingearbeitet. In diese Rille wird ein Silikon­schlauch, der eine Seele aus Lötzinn ummantelt, gelegt und an der Schale von außen verdrillt. Nunmehr wird eine Mischung des Schalen-Kunststoffmaterials angerührt und mit einem Werkzeug (Spatel) über den Mantel des Silikonschlauches aufgebracht, derart, daß der Schlauch im Inneren der Gehäuseschale mit Scha­lenmaterial durchgehend abgedeckt und eingebettet wird. Zum Aushärten des Abdeckmaterials für den Silikonschlauch wird der Rohling der Gehäuseschale nochmals für eine gewisse Zeitdauer z.B. in einen Drucktopf gesetzt. Anschließend wird das über­schüssige Abdeckmaterial abgefräst und abgeschliffen, um Ein­bauraum in der Gehäuseschale für die Bauteile des Hörgerätes zu schaffen. Dabei ist zu beachten und zu überprüfen, daß der nach dem Herausziehen des Silikonschlauches entstehende Kanal einen geschlossenen Mantel aufweist.
  • Der Rohling der Gehäuseschale wird im folgenden im Concha-Be­reich (distales Ende) und im Gehörgang-Bereich (proximales Ende) auf die vorgesehene Größe der Gehäuseschale zurückgeschliffen. Abschließend kann am distalen Ende eine Faceplate und am proxi­malen Ende eine Abschlußplatte bzw. Cerumenkappe od.dgl. ange­bracht werden. Dabei sind gegebenenfalls die Ein- und Austritts­öffnungen des Belüftungskanals (Vent) zu bohren. Endet der Vent vor der Cerumenkappe im Bereich des proximalen Endes, so ist eine Öffnung in die Wand der Gehäuseschale zu bohren.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrich­tung anzugeben sowie die Gehäuseschale eines Im-Ohr-Hörgerätes so auszubilden, daß sich ein Im-Ohr-Hörgerät mit weniger Auf­wand herstellen und technisch verbessern läßt.
  • Diese Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Ver­fahrens des Anspruches 1 gelöst. Sie wird ebenfalls gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 3 zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Eine besonders vorteilhafte, unter Anwen­dung des Verfahrens nach Anspruch 1 herstellbare Gehäuseschale gibt Anspruch 8 an.
  • Nach der Erfindung kann der Kanal für die Belüftung bzw. der Venting-Kanal bereits beim Gießen oder Spritzen des Rohlings der Gehäuseschale in einem Arbeitsgang mit hergestellt werden. Dabei kann dieser Kanal oder können mehrere solcher Kanäle entsprechend den Platzverhältnissen für das Hörgerät in der Negativform wie vorgesehen verlegt und ausgerichtet werden. Die Platzverhältnisse, die Ventinggröße (Kanallänge, Kanalverlauf und Kanaldurchmesser) sind bereits in der Negativform berück­sichtigbar und variierbar, d.h. die Kanallage, Kanalgröße, Ka­nalform usw. sind bereits in der Negativform vorbestimmbar. Es läßt sich ferner eine gleichmäßige Wandstärke des Ventingkanals gegenüber der Gehäuseschale erreichen, da der in die Gehäuse­schale gleich mit eingegossene oder eingespritzte Strang-, Rohr- oder Schlauchmantel einen gleichen Abstand zum Schalen­material bzw. zur Schale ermöglicht. Durch Wegfall des Fräs­vorganges für eine Rille, durch den Wegfall des Einbettens und des Materialauftrages auf den eingelegten Schlauch, durch den Wegfall einer zweiten Aushärt-und Wärmebehandlung und da Nacharbeiten weitgehend entfallen, wird die Herstellung der Gehäuseschale wesentlich vereinfacht und ist weniger zeitauf­wendig.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispie­les anhand der Zeichnung und in Verbindung mit den Merkmalen der Unteransprüche.
  • Figur 1 zeigt einen positiven Ohrabdruck 1, der durch Abtren­nen eines überstehenden Materialabschnittes 2 im Bereich seines distalen Endes, längs der Schnittlinie a-a, bzw. eines Anguß­stückes 3 im Bereich seines proximalen Endes, längs der Schnitt­linie b-b, aus einem Rohling gewonnen wird.
  • Figur 2 zeigt den Ohrabdruck 1 gemäß Figur 1, der am gehörgang­seitigen Bereich (proximalen Ende) mit einem Kern 4 bestückt und zum Gießen einer Negativform 5 in einem Behälter 6 angeord­net ist. Im Ausführungsbeispiel wird mittels eines Gefäßes 7, in dem sich ein Kunststoffmaterial, eine Gießmasse 8 od.dgl. befindet, die Negativform des Ohrabdruckes 1 gegossen. Vor dem Gießen oder Spritzen der Negativform wird der Ohrabdruck 1 zweckmäßigerweise zuerst ganz in Wachs od.dgl. getaucht, um eine Trenn- bzw. Separierschicht zu erzielen. Durch die Wachs­schicht ist auch ein Ausgleich für einen eventuellen späteren Materialschwund erzielbar.
  • In Figur 3 ist die Negativform 5 nach Herausnahme des Ohrab­druckes 1 und nach Abnahme des Kerns 4 dargestellt, wobei in der nunmehr mit dem Negativ des Ohrabdruckes nach oben ge­kippten Form im Boden der Form eine durch den Kern hinterlas­sene Öffnung 9 vorgesehen ist. Wie in dieser Abbildung ver­größert gezeichnet ist, wird durch die Höhlung 10 der Nega­tivform und durch die Öffnung 9 ein flexibler Strang 11, ein Rohr, ein Schlauch od.dgl. verlegt bzw. eingezogen, derart, daß er an der Innenwand der Negativform in der Weise verläuft, wie der Verlauf eines Kanals zur Belüftung oder als Vent in der herzustellenden Gehäuseschale beabsichtigt ist.
  • Ein vergrößert dargestellter Abschnitt eines flexiblen Stran­ges 11 ist in einer Ausführung in Figur 4 dargestellt. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel dient zur Herstellung des Kanals ein flexibler Strang, bestehend aus einer Seele 12 aus biegbarem Material, z.B. einem Metallfaden, einem den Metallfaden umge­benden Schlauchmantel 13 - insbesondere einem Mantel, dessen Material beim Gießen oder Spritzen der Gehäuseschale keine Ver­bindung mit dem Schalenmaterial eingeht - und auf dem Schlauch­mantel 13 aufgereihten Kügelchen 14, Perlen od.dgl., die vor­zugsweise aus ähnlichem oder demselben Kunststoffmaterial be­stehen wie das Material, das zum Herstellen der Gehäuseschale verwendet wird. Der Metallfaden, z.B. Lötzinn, soll nicht feder­elastisch, sondern leicht und dauerhaft verformbar sein. Die die Flexibilität des Stranges 11 ermöglichenden Nischen 15 zwi­ schen den Kügelchen 14 werden beim Gießen oder Spritzen der Gehäuseschale vom Schalenmaterial ausgefüllt, so daß eine gleichmäßig starke Wandstärke für den auszubildenden Kanal entsteht. Während der Durchmesser des zur Herstellung der Öff­nung 9 in der Negativform 1 verwendeten Kerns 4 etwa dem Aus­sendurchmesser D des Stranges 11 bzw. nach Ausführungsbeispiel dem Außendurchmesser d des Schlauches 13 entspricht, wird mit dem Durchmesser d, gebildet von der Stärke des Metallfadens 12 oder vom Durchmesser des Silikonmantels 13 oder vom Bohrungs­durchmesser der Kügelchen 14, der lichte Querschnitt des Kanals bestimmt.
  • Der flexible Strang 11 trägt auf dem Abschnitt, der durch die Negativform geführt ist und der zur Bildung für einen Kanal in der Gehäuseschale dient, die Kügelchen 14 aus Polymethylmeta­crylat und wird mit seinen Enden 16, 17 außen an der Negativ­form befestigt oder verdrillt. Es wird darauf geachtet, daß die Kügelchen 14 am vorgesehenen Verlauf an der Innenwand der Nega­tivform anliegen, dann wird die Negativform zum Herstellen ei­ner Gehäuseschale 18 mit Polymethylmetacrylat ausgegossen oder ausgespritzt. Dabei wird nach einer kurzen Polymerisationszeit überschüssiges Kunststoffmaterial aus der Negativform entleert und dann die Negativform z.B. in einen Drucktopf zum Aushärten der Gehäuseschale 18 gestellt.
  • Beim Herstellen der Gehäuseschale 18 verbindet sich die Scha­len-Guß- bzw. Spritzmasse mit den Kügelchen 14 des Stranges 11. Nach dem Aushärten der Gehäuseschale kann die Strangeinlage, im Ausführungsbeispiel der Metallfaden 12 mit Silikonmantel 13, aus dem aus Kügelchen und Schalenmasse verschmolzenen Mantel des gebildeten Kanals 19 der Gehäuseschale gezogen werden. Die in Figur 5 gezeichnete Gehäuseschale 18 wird aus der Negativ­form herausgenommen und es werden längs der Schnittlinien c-c bzw. e-e die überstehenden Gußreste 20, 21 abgefräst bzw. ent­fernt. Falls vorgesehen, kann der Kanal 19 noch aufgefräst und die Gehäuseschale poliert werden. Die Gehäuseschale 18 kann in an sich bekannter Weise noch durch eine am proximalen Ende 22 aufzusetzende Abdeckplatte und eine am distalen Ende 23 aufzu­setzende Faceplate verschlossen werden. In der nicht gezeichne­ten Abdeckplatte wie auch in der Faceplate sind dann - falls der Kanal 19 in Längsrichtung völlig durch die Gehäuseschale verläuft - noch die Durchtrittsöffnungen zu bohren. Es ist aber auch möglich, daß die eine oder andere Durchtrittsöffnung des Kanals 19 (Vent) an einer Seitenwand der Gehäuseschale vorge­sehen ist.
  • Aus der perspektivischen Darstellung nach Figur 6 ist eine, am distalen Ende der Gehäuseschale 18 befindliche Durchtrittsöff­nung 24 des Kanals 19 ersichtlich, wobei die Kanalwand mit der Perlen- oder Kügelchen-Struktur ebenfalls erkennbar ist. Die am proximalen Ende vorgesehene Durchtrittsöffnung des Kanals ist mit 25 bezeichnet.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem­Ohr-Hörgerätes, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
- Herstellung eines positiven Ohrabdruckes (1) vom Ohr des Hör­geschädigten,
- Bearbeiten des Ohrabdruckes (1) auf die vorgesehene Größe der zu fertigenden Gehäuseschale (18),
- Ansetzen eines Kerns (4) an den Ohrabdruck (1) im gehörgang­seitigen, proximalen Bereich,
- Versehen der Außenseite des Ohrabdruckes (1) mit einer Sepa­rierschicht, wie Wachs od.dgl.,
- Herstellung einer Negativform (5) des Ohrabdruckes (1),
- Herausnahme des Ohrabdruckes (1) aus der Negativform (5) und Entfernen des Kerns (4),
- Einziehen eines flexiblen Stranges (11), Rohres, Schlauches od.dgl. in die Negativform (5),
- Verlegung des Stranges (11) längs der Innenwand der Negativ­form (5),
- Eingießen von Kunststoff in die Negativform (5),
- Ausgießen des für die herzustellende Gehäuseschale (18) nicht erforderlichen, überschüssigen Materials aus der Negativform (5) nach kurzer Polymerisationszeit,
- Aushärten (Polymerisieren) der Gehäuseschale (18) in der Negativform (5),
- Herausnahme der Gehäuseschale (18) aus der Negativform (5) und - Herausziehen einer Strang-, Rohr- bzw. Schlaucheinlage (12, 13) aus dem in die Gehäuseschale (18) eingeformten Kanal (19).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß der flexible Strang (11), das Rohr, der Schlauch od.dgl. durch die Höhlung (10) der Negativform (5) und die vom Kern (4) gebildete Öffnung (9) in der Negativform gezo­gen sowie in der Höhlung der Negativform im vorgesehenen Ver­ lauf an der Innenwand der Negativform verlegt wird und die Strangenden (16, 17) an der Außenseite der Negativform fixiert werden.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 und 2, gekennzeichnet durch - eine Ohrabdruckmasse für den positiven Ohrabdruck (1),
- eine Schneid-, Fräs-, Schleifeinrichtung od.dgl. zum Bear­beiten des Ohrabdruckes (1) auf die vorgesehene Größe bzw. Form,
- einen an den Ohrabdruck (1) ansteckbaren Kern (4),
- eine Auftrageinrichtung für eine Separierschicht, ein Wachs­bad od.dgl.,
ine Form, einen Behälter (6) od dgl. zur Aufnahme des Ohr­abdruckes (1) und zum Einfüllen einer Gießmasse (8) für die Negativform (5),
- einen flexiblen Strang (11), ein Rohr, einen Schlauch od.dgl. zur Einlage in die Negativform (5), der sich durch den Hohl­raum (10) der Negativform und deren vom Kern (4) gebildete Öffnung (9) erstreckt,
- ein gieß- oder spritzbares Gehäuseschalen-Material,
- eine Einrichtung zum Aushärten (Polymerisieren) der Gehäuse­schale (18) und
- eine Entnahme für eine Strang-, Rohr- oder Schlaucheinlage (12, 13) aus dem in der Gehäuseschale gebildeten Kanal (19).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Durchmesser des Kerns (4) etwa dem Strang-, Rohr- bzw. Schlauchdurchmesser (D bzw. d) entspricht und durch den Durchmesser (d) der Strang-, Rohr- bzw. Schlauch­einlage (12 bzw. 13) der lichte Kanaldurchmesser bestimmbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß der flexible Strang (11) aus einer bieg­ baren Seele (12) besteht, auf der insbesondere Perlen, Kügel­chen, Walzen, Röllchen (14) od.dgl. insbesondere aus Kunststoff aufgereiht sind, deren Bohrung den Kanaldurchmesser bestimmt und deren Außenkontur beim Gießen der Gehäuseschale vom Schalenmaterial umschlossen wird und die Kanalwandung bildet.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 5, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Seele des Stranges (11) aus einem aus dem gegossenen Kanal (19) herausziehbaren, sich nicht mit dem Gehäueschalenmaterial verbindenden Material besteht.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet daß der flexible Strang (11) aus einem mit einem Mantel (13) versehenen Metallfaden (12) be­steht, auf dem Kügelchen, Perlen (14) od.dgl. aus einem dem Material der Gehäuseschale (18) entsprechenden Kunststoff auf­gereiht sind.
8. Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes nach Anspruch 1, in die ein Kanal (19 eingeformt ist, dessen Wandung aus dem Material eines eingegossenen oder eingespritzten Stranges (11), Rohres, Schlauches od.dgl. besteht und wobei der Strang-, Rohr-­bzw. Schlauchmantel im Material der Gehäuseschale eingebettet ist.
9. Gehäuseschale nach Anspruch 8, in die ein Kanal (19) einge­formt ist, dessen Wandung aus in einer Reihe aneinander ange­ordneten Kunststoff-Kügelchen, -Perlen (14) od.dgl. besteht, die für den Kanal eine durchgehende Bohrung aufweisen und deren kugel- bzw. perlenförmige Mantelabschnitte (14, 15) vom Mate­rial der Gehäuseschale zu einer durchgehenden Kanalwand ausge­füllt und mit der Gehäuseschale selbst materialeinheitlich ver­bunden sind.
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