EP0245741B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Ohrabdrucks und zur Weiterverarbeitung des Ohrabdrucks zu einer Otoplastik - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Ohrabdrucks und zur Weiterverarbeitung des Ohrabdrucks zu einer Otoplastik Download PDF

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EP0245741B1
EP0245741B1 EP87106412A EP87106412A EP0245741B1 EP 0245741 B1 EP0245741 B1 EP 0245741B1 EP 87106412 A EP87106412 A EP 87106412A EP 87106412 A EP87106412 A EP 87106412A EP 0245741 B1 EP0245741 B1 EP 0245741B1
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EP
European Patent Office
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ear
ear impression
die
negative
cap
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EP87106412A
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Ulrich Birkholz
Christof Härtl
Peter Nassler
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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    • H04R25/652—Ear tips; Ear moulds
    • H04R25/654—Ear wax retarders

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing an ear impression and for further processing the ear impression into an otoplastic.
  • German utility model application 85 18 681.3 an in-the-ear hearing aid module is already proposed, which can be inserted into the cavity of an outer shell on which the earmold is attached.
  • the object of the present invention is to provide a method and a device by means of which an ear impression of this module can be produced directly in the ear and the associated otoplastic for an in-the-ear hearing aid module with a cover in an optimally simple and rapid manner.
  • the hollow stamp and the through-channel in the cap allow an ear impression to be made with the stamp inserted, which later mimics the in-the-ear hearing aid module, including the outer shell and cap directly in the ear canal, as excess ear impression material can flow into the interior of the hollow plunger via the through channel of the cap. This prevents excess ear impression material from being pushed into the posterior ear canal.
  • an impression directly in the ear canal is of particular advantage since it reflects the tissue contours particularly precisely with regard to the later in-the-ear hearing aid module to be used together with an otoplastic. With the normal impression method, i.e.
  • an ear impression is obtained that only shows the relieved situation of the tragus and auditory canal, which only approximately corresponds to the situation (due to the inserted hearing aid module).
  • the otoplastic to be produced from the negative of an ear impression produced according to the invention in accordance with the features of claim 2 is thus more realistically adapted to the actual conditions of the ear canal than an otoplastic manufactured according to the normal impression method.
  • a stamp 1 comprises e.g. made of plastic, a hollow interior 2 and screw holes 3 at the distal end. Screws 4 fit into the screw holes 3. By means of these screws 4, a plate 5 corresponding to the end face (faceplate) with a stem 5 ses and a vent hole 5 ⁇ can be screwed through holes 6 at the distal end of the stamp.
  • the stamp 1 comprises a nozzle 7 which, after a cover 8 has been placed over it, at least partially protrudes from a proximal hole 9 of the cover 8.
  • a plastic cap 10 which contains a central through-channel 11 for connection to the hollow interior 2 of the stamp 1, is fastened on the part of the nozzle 7 protruding from the hole 9.
  • the hearing aid of a hearing impaired person is injected with an ear impression material (eg silicone compound) after inserting a tampon.
  • an ear impression material eg silicone compound
  • stamp 1 with screwed-on plate 5 with handle 5 1, cover 8 and cap 10 is then carefully inserted into the ear impression material in the ear canal.
  • the outer shell 8 was coated with a suitable adhesive (for example a silicone resin with a volatile solvent, such as, for example, Athesive Permagum), which is intended to facilitate the adhesion of the ear impression material to the outer shell.
  • Displaced ear impression material is pressed in the distal direction, partly directly from the ear canal and partly through the through channel 11 of the cap 10 into the hollow interior of the stamp 1, where it remains as a relatively soft plastic (non-adhesive) material after crosslinking.
  • the displaced air can escape from the vent hole 5 ⁇ .
  • Superfluous Ear impression material is therefore not pushed towards the inner ear. Because of the cap, there is a central opening later in the earmold still to be manufactured, which ensures that when the in-the-ear hearing aid module is plugged in, its sound outlet opening is always at a certain minimum distance from the skin tissue in the ear. This ensures optimal acoustic coupling to the inner ear.
  • FIG. 2 An example of such an ear impression 12 is shown in FIG. 2.
  • the ear impression material has the reference number 13, the tampon is marked with 14.
  • a fixing star 16 can be screwed onto the cleaned ear impression 15 by means of the screws 4.
  • the fixing star 16 comprises stepped star tips 17.
  • the fixing star 16 fits into a star-shaped recess 18 in a holding plate 19 according to FIG. 4.
  • the fixing star 16 together with the cleaned ear impression 15 can be inserted into the recess 18 of the holding plate 19 in such a way that the star tips protrude somewhat from the holding plate.
  • FIG. 5 The arrangement of FIG. 5 is placed (if necessary after previous immersion in wax) in a round mold 20 which is open on both sides and then, as indicated in FIG.
  • the negative casting material 21 can be gypsum or a silicone.
  • FIG. 7 The finished negative after removal of the ear impression together with the holding plate is shown in FIG. 7. It can be seen that the star tips 17 have left fixing troughs 23 in the negative impression.
  • an outer shell 27 is in turn pulled over a plunger 24, to which a fixing star 25 is screwed by means of screws 26, in such a way that the connector 28 of the plunger 24 projects at least partially from the proximal hole 29 of the outer shell.
  • a cap 30 is pulled over the neck again.
  • the stamp 24 with the outer shell 27 and also the fixing star 25 correspond exactly to the corresponding components 1, 8 and 16, which had also been used to obtain the ear impression or the negative of the ear impression.
  • the previously used parts can be reused, provided that after the negative has been produced, the stamp 1 together with the outer shell 8 are freed from the earprint material.
  • the cap 30 differs from the cap 10 in that it does not include a through-channel. The very thin otoplastic material must not penetrate into the hollow interior of the stamp 24. It would penetrate into cracks between the stamp and the outer shell or also the fixing star and glue them together, so that the stamp could no longer be removed from the outer shell.
  • the negative 22 of the ear impression is now filled with liquid otoplastic material 31 (e.g. polymethyl methacrylate, such as acrylic PMMA), as indicated in FIG. 9.
  • liquid otoplastic material 31 e.g. polymethyl methacrylate, such as acrylic PMMA
  • the part 32 of FIG. 10 composed of the components of FIG. 8 is screwed into the liquid otoplastic material 31 located in the negative 22.
  • the correct end position is achieved in that the tips 33 of the fixing star 25 are brought into agreement with the position of the fixing troughs 23.
  • the part 32 is now in exactly the same position as in the ear canal.
  • the blank 34 according to FIG. 11 can be removed.
  • the fixing star 25 including any protruding otoplastic material along the line a-a is then detached from the blank. Accordingly, the otoplastic material is removed at the proximal end along the line b-b up to the end face of the cap 30.
  • the cap 30 can now be levered out using a fine screwdriver.
  • the proximal hole 28 of the outer shell 27 lies essentially centrally in the finished otoplastic 35.
  • the diameter D of the proximal opening 36 of the otoplastic material 31 corresponds to the diameter of the cap 30.
  • the smallest diameter D is still so large that a cerumen lid 37 with the diameter D1 can be inserted into the proximal opening 36.
  • the cerumen lid 37 comprises an internal thread 38, which according to the FIG. 12 fits the external thread 39 of a proximal threaded connector 40 of an in-the-ear hearing aid module 41.
  • the in-the-ear hearing aid module 41 can now be inserted into the hollow interior 42 of the finished otoplastic 35 until the proximal threaded connector 40 projects through the hole 28 into the proximal opening 36 of the otoplastic material 31.
  • the cerumen lid can then be screwed onto the threaded connector 40.
  • the in-the-ear hearing aid module 41 thus sits firmly and acoustically close to the finished earmold 35.
  • the cerumen lid 37 has 43 sieve-like openings 44 on its end face. It serves as a fixed element for the hearing aid module and as a cerumen trap.
  • the in-the-ear hearing aid module 41 comprises an adjustment button 46 for a volume control on the end face 45, which is also an on and off switch for the device, a further actuator 47, a charger 48 for a battery and a Opening 49 for the sound supply.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Ohrabdrucks und zur Weiterverarbeitung des Ohrabdrucks zu einer Otoplastik.
  • In der deutschen Gebrauchsmusteranmeldung 85 18 681.3 wird bereits ein In-dem-Ohr-Hörgerätmodul vorgeschlagen, das in die Aushöhlung einer Überschale, auf der die Otoplastik angebracht ist, einsetzbar ist.
  • Die Druckschrift "Hearing instruments" Band 35, Nr. 1, Januar 1984, Seiten 12-16, beschreibt ein Abdruckverfahren, bei dem ein weiches Plastikmaterial in den Gehörgang injiziert und ein Stempel, dessen Außenkontur entsprechend der Innenkontur des späteren In-dem-Ohr-Hörgerätegehäuses ausgebildet ist, in die weiche plastische Masse im Gehörgang eingesetzt wird. Nach dem Aushärten der plastischen Masse im Ohr wird der Stempel zusammen mit der plastischen Masse herausgenommen. Die plastische Masse hat jetzt eine Außenkontur, die der Innenkontur des Gehörganges entspricht. Der Stempel wird aus dem Ohrabdruckmaterial entfernt und zurück bleibt eine Gehäuseschale für ein In-dem-Ohr-Hörgerät.
  • Aus der US-A-3 440 314 ist die Herstellung eines Ohranpaßstückes bekannt, wobei ein länglicher Schlauch, der proximal mit einer Kappe abgedichtet ist, welche auf einem Wattebausch sitzt, in den Gehörgang eines Hörgeschädigten eingeführt wird. Als Hilfsmittel zum Einführen dient ein im Inneren des Schlauches eingelagerter Draht. Die Kappe selbst dient zum besseren Zentrieren des Schlauches. Der nicht vom Schlauch besetzte Teil des Innenraums des Gehörganges wird mit einem aushärtbaren Material ausgespritzt. Nach dem Aushärten wird das so geformte Ohrpaßstück mittels eines Drahtes aus dem Gehörgang genommen. Daraufhin werden die Kappe zusammen mit dem Wattebausch und dem Draht entfernt. Zurück bleiben der Schlauch und die darauf angebrachte Außenschale, welche zusammen ein Ohranpaßstück bilden. Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung eines Ohranpaßstückes ist in der GB-A-2 084 072 beschrieben.
  • Schließlich wird in unserer gleichzeitig eingereichten europäischen Patentanmeldung EP 87106413.5 (EP-A-0 245 742) ein Verfahren sowie eine zugehörige Vorrichtung zur Herstellung einer Otoplastik durch Ausgießen des Negativs eines Ohrabdrucks mit flüssigem Otoplastikmaterial beschrieben. Hierbei wird ein der Außenkontur des Gehäuses eines In-dem-Ohr-Hörgerätes nachgebildeter Stempel verwendet.
  • Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit deren Hilfe sich für ein In-dem-Ohr-Hörgerätmodul mit Überschale in optimal einfacher und rascher Weise ein Ohrabdruck dieses Moduls direkt im Ohr sowie daraus die zugehörige Otoplastik herstellen läßt.
  • Die Aufgabe wird, soweit sie die Herstellung des Ohrab-druckes betrifft, durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 und, soweit sie die Weiterverarbeitung des Ohrabdruckes zur Otoplastik betrifft, durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 2 gelöst.
  • Der Hohlstempel sowie der Durchgangskanal in der Kappe erlauben die Herstellung eines Ohrabdruckes bereits mit eingesetztem, das spätere In-dem-Ohr-Hörgerätmodul nachbildenden Stempel einschließlich Überschale und Kappe direkt im Ohrkanal, da überschüssiges Ohrabdruckmaterial über den Durchgangskanal der Kappe ins Innere des Hohlstempels fließen kann. Ein Abdrängen von überschüssigem Ohrabdruckmaterial in den hinteren Ohrkanal wird dadurch vermieden. Ein Abdruck direkt im Ohrkanal ist jedoch von besonderem Vorteil, da er die Gewebekonturen bezüglich des späteren, zusammen mit einer Otoplastik einzusetzenden In-dem-Ohr-Hörgerätmoduls besonders exakt wiederspiegelt. Beim Normalabdruckverfahren, d.h. Herstellung eines Ohrabdrucks ohne eingesetztem Ersatzgebilde für das spätere Hinter-dem-Ohr-Hörgerätmodul, erhält man einen Ohrabdruck, der lediglich die entlastete Situation des Tragus sowie Gehörganges wiedergibt, die nur näherungsweise der (aufgrund eingeschobenem Hörgerätmodul) belasteten Situation entspricht. Die aus dem Negativ eines erfindungsgemäß hergestellten Ohrabdrucks gemäß den Merkmalen des Anspruches 2 herzustellende Otoplastik ist damit naturgetreuer an die tatsächlichen Gegebenheiten des Ohrkanales angepaßt als eine nach dem Normalabdruckverfahren hergestellte Otoplastik.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung und den weiteren Unteransprüchen.
  • Es zeigen:
    • Figur 1 einen Stempel mit distal anschraubbarer Platte mit Stiel, eine Überschale und eine Kappe, die zur Herstellung eines Ohrabdrucks gemäß der Erfindung eingesetzt werden, in einer Explosionsdarstellung,
    • Figur 2 einen Ohrabdruck gemäß der Erfindung,
    • Figur 3 den gereinigten Ohrabdruck nach Abschrauben des Stieles zusammen mit einem anstelle des Stieles anschraubbaren Fixierstern,
    • Figur 4 eine zum Fixierstern passende Halteplatte,
    • Figuren 5 und 6 Herstellung eines Negativs vom Ohrabdruck zusammen mit Fixierstern und Halteplatte,
    • Figur 7 die Gießform des Negativs mit genauen Positionsmarken zur Wiederaufnahme des Fixiersterns,
    • Figur 8 einen Stempel mit anschraubbarem Fixierstern, eine Überschale und eine Kappe ohne Durchgangsöffnung, die zur Herstellung einer Otoplastik gemäß der Erfindung eingesetzt werden, in einer Explosionsdarstellung,
    • Figur 9 das Ausgießen des Negativabdruckes der Figur 7 mit flüssigem Otoplastik-Material,
    • Figur 10 das Eintauchen der montierten Anordnung der Figur 8 in das flüssige Otoplastik-Material,
    • Figur 11 die Weiterbearbeitung des Rohlings zum Zwecke der Gewinnung der fertigen Otoplastik,
    • Figur 12 ein In-dem-Ohr-Hörgerätmodul zusammen mit einer fertigen Otoplastik und einem auf einem Gewindestutzen des Moduls aufschraubbaren Cerumen-Deckel in Explosionsdarstellung und
    • Figur 13 eine Draufsicht auf den Cerumen-Deckel der Figur 12.
  • In der Figur 1 umfaßt ein Stempel 1, z.B. aus Kunststoff, einen hohlen Innenraum 2 sowie Schraublöcher 3 am distalen Ende. Zu den Schraublöchern 3 passen Schrauben 4. Mittels dieser Schrauben 4 kann am distalen Stempelende eine der Stirnfläche (Faceplate) entsprechende Platte 5 mit Stiel 5ʹ und einem Entlüftungsloch 5ʹʹ über Bohrungen 6 angeschraubt werden.
  • Der Stempel 1 umfaßt am proximalen Ende einen Stutzen 7, der nach Überstülpen einer Überschale 8 wenigstens teilweise aus einem proximalen Loch 9 der Überschale 8 ragt. Auf dem aus dem Loch 9 ragenden Teil des Stutzens 7 wird eine Kunststoffkappe 10 befestigt, die einen zentralen Durchgangskanal 11 zur Verbindung mit dem hohlen Innenraum 2 des Stempels 1 beinhaltet.
  • Zur Herstellung eines Ohrabdruckes gemäß der Erfindung wird der Hörgang eines Hörgeschädigten nach Einsetzen eines Tampons mit einem Ohrabdruckmaterial (z.B. Silikonmasse) ausgespritzt. In das Ohrabdruckmaterial im Ohrkanal wird dann die aus den Bauteilen der Figur 1 zusammengesetzte Kombination aus Stempel 1 mit angeschraubter Platte 5 mit Griff 5ʹ, Überschale 8 und Kappe 10 vorsichtig eingeführt. Zuvor wurde die Überschale 8 noch mit einem geeigneten Haftmittel (z.B. ein Silikonharz mit einem leicht flüchtigen Lösungsmittel, wie beispielsweise Athesive Permagum) überstrichen, das die Haftung des Ohrabdruckmaterials mit der Überschale erleichtern soll. Verdrängtes Ohrabdruckmaterial wird in distaler Richtung teilweise direkt aus dem Ohrkanal und teilweise durch den Durchgangskanal 11 der Kappe 10 in den hohlen Innenraum des Stempels 1 gedrückt, wo es nach Vernetzung als relativ weichplastisches (nicht klebendes) Material verbleibt. Die dabei verdrängte Luft kann aus dem Entlüftungsloch 5ʹʹ entweichen. Überflüssiges Ohrabdruckmaterial wird also nicht in Richtung Innenohr abgedrängt. Aufgrund der Kappe ergibt sich später in der noch herzustellenden Otoplastik eine zentrale Öffnung, die sicherstellt, daß bei eingestecktem In-dem-Ohr-Hörgerätmodul dessen Schallaustrittsöffnung immer in einem gewissen Mindestabstand vom Hautgewebe im Ohr liegt. Dadurch wird optimale akustische Ankopplung an das Innenohr gewährleistet.
  • Nach Aushärten des Ohrabdrucks kann dieser aus dem Gehörgang herausgenommen werden. Ein Beispiel eines solchen Ohrabdrucks 12 ist in der Figur 2 dargestellt. Das Ohrabdruckmaterial trägt die Kennziffer 13, der Tampon ist mit 14 gekennzeichnet. Aus dem Ohrabdruck 12 ragt der Stiel 5ʹ der im Ohrabdruck 12 eingeschlossenen Bauteilkombination der Figur 1.
  • Nach Entfernen des Tampons 14 sowie des über das distale Ende des Stempels 1 greifenden Ohrabdruckmaterials 13 sowie nach anschließendem Abschrauben der Platte 5 mit Stiel 5ʹ erhält man einen gereinigten Ohrabdruck 15 gemäß Figur 3.
  • Auf den gereinigten Ohrabdruck 15 ist mittels der Schrauben 4 ein Fixierstern 16 aufschraubbar. Der Fixierstern 16 umfaßt abgestufte Sternspitzen 17.
  • Der Fixierstern 16 paßt in eine sternförmige Ausnehmung 18 einer Halteplatte 19 gemäß Figur 4.
  • Wie in der Figur 5 dargestellt ist, kann der Fixierstern 16 zusammen mit dem gereinigten Ohrabdruck 15 so in die Ausnehmung 18 der Halteplatte 19 eingesetzt werden, daß die Sternspitzen aus der Halteplatte etwas herausragen.
  • Die Anordnung der Figur 5 wird (gegebenenfalls nach vorhergehender Eintauchung in Wachs) in eine zweiseitig offene runde Gießform 20 gegeben und dann, wie in der Figur 6 angedeutet ist, mit Negativ-Gießmaterial 21 zur Herstellung eines Negativs des Ohrabdrucks 15 umgossen. Das Negativ-Gießmaterial 21 kann Gips oder aber ein Silikon sein.
  • Das fertige Negativ nach Entfernung des Ohrabdrucks samt Halteplatte zeigt die Figur 7. Man sieht, daß die Stern-spitzen 17 im Negativabdruck Fixiermulden 23 hinterlassen haben.
  • Jetzt kann die eigentliche Otoplastik hergestellt werden.
  • Dazu wird wiederum über einen Stempel 24, an dem ein Fixierstern 25 mittels Schrauben 26 angeschraubt ist, eine Überschale 27 gezogen, derart, daß der Stutzen 28 des Stempels 24 wenigstens teilweise aus dem proximalen Loch 29 der Überschale ragt. Über den Stutzen wird wieder eine Kappe 30 gezogen. Der Stempel 24 mit Überschale 27 bzw. auch der Fixierstern 25 entsprechen exakt den entsprechenden Bauteilen 1, 8 bzw. 16, die auch für die Gewinnung des Ohrabdrucks bzw. des Negativs des Ohrabdrucks eingesetzt worden waren. Im Prinzip können die zuvor benutzten Teile wieder verwendet werden, sofern nach Herstellung des Negativs der Stempel 1 samt Überschale 8 vom Ohrabdruck-Material befreit werden. Die Kappe 30 unterscheidet sich von der Kappe 10 dadurch, daß sie keinen Durchgangskanal umfaßt. Das sehr dünnflüssige Otoplastik-Material darf nicht in den hohlen Innenraum des Stempels 24 ausdringen. Es würde in Ritzen zwischen Stempel und Überschale bzw. auch Fixierstern eindringen und diese verkleben, so daß der Stempel aus der Überschale nicht mehr entfernt werden könnte.
  • Zur Herstellung der Otoplastik wird nun das Negativ 22 des Ohrabdrucks mit flüssigem Otoplastik-Material 31 (z.B. Polymethylmethacrylat, wie Acryl PMMA) gefüllt, wie in der Figur 9 angedeutet ist. Anschließend wird das aus den Bauteilen der Figur 8 zusammengesetzte Teil 32 der Figur 10 in das im Negativ 22 befindliche flüssige Otoplastik-Material 31 eingedreht. Die richtige Endstellung wird dadurch erreicht, daß die Spitzen 33 des Fixiersterns 25 in Übereinstimmung mit der Position der Fixiermulden 23 gebracht werden. Das Teil 32 liegt jetzt exakt in derselben Position wie im Ohrkanal.
  • Nach Aushärten des Otoplastik-Materials 31 kann der Rohling 34 gemäß Figur 11 entnommen werden. Vom Rohling wird dann distal der Fixierstern 25 einschließlich des gegebenenfalls überstehenden Otoplastik-Materials entlang der Linie a-a abgelöst. Entsprechend wird am proximalen Ende das Otoplastik-Material entlang der Linie b-b bis zur Stirnfläche der Kappe 30 abgetragen. Die Kappe 30 kann jetzt mittels eines feinen Schraubenziehers herausgehebelt werden.
  • Das Resultat ist nach Verrunden der Kanten und Polieren eine fertige Otoplastik 35, wie sie z.B. in der Figur 12 dargestellt ist.
  • Wie aus der Figur 12 zu sehen ist, liegt das proximale Loch 28 der Überschale 27 im wesentlichen zentral in der fertigen Otoplastik 35. Der Durchmesser D der proximalen Öffnung 36 des Otoplastik-Materials 31 entspricht dem Durchmesser der Kappe 30.
  • Der kleinste Durchmesser D ist immer noch so groß, daß in die proximale Öffnung 36 ein Cerumen-Deckel 37 mit dem Durchmesser D1 eingesetzt werden kann. Der Cerumen-Deckel 37 umfaßt ein Innengewinde 38, das gemäß der Figur 12 zum Außengewinde 39 eines proximalen Gewindestutzens 40 eines In-dem-Ohr-Hörgerätmoduls 41 paßt.
  • Das In-dem-Ohr-Hörgerätmodul 41 kann nun in den hohlen Innenraum 42 der fertigen Otoplastik 35 eingeführt werden, so weit, bis der proximale Gewindestutzen 40 durch das Loch 28 in die proximale Öffnung 36 des Otoplastik-Materials 31 ragt. Anschließend kann der Cerumen-Deckel auf den Gewindestutzen 40 aufgeschraubt werden. Das In-dem-Ohr-Hörgerätmodul 41 sitzt damit fest und akustisch dicht an der fertigen Otoplastik 35.
  • Der Cerumen-Deckel 37 besitzt gemäß der Figur 13 an seiner Stirnfläche 43 siebartige Öffnungen 44. Er dient als Fixelement für das Hörgerätmodul und als Cerumen-Falle.
  • In der Figur 12 umfaßt das In-dem-Ohr-Hörgerätmodul 41 an der Stirnfläche 45 einen Einstellknopf 46 für einen Lautstärkeregler, der gleichzeitig auch Ein- und Ausschalter für das Gerät ist, ein weiteres Stellglied 47, eine Lade 48 für eine Batterie und eine Öffnung 49 für die Schallzuführung.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Ohrabdrucks (15) zur nachfolgenden Herstellung einer Otoplastik unter Verwendung eine der Außenkontur des Gehäuses eines In-dem-Ohr-Hörgerätes (41) nachge-bildeten Stempels (1), gekennzeichnet durchdie folgenden Verfahrensschritte:
    a) auf den die Außenkontur des Gehäuses eines In-dem- OhrHörgerätmoduls (41) nachbildenden Stempel (1), der einen hohlen Innenraum (2) aufweist und an dessen distalem Ende eine Platte (5) mit Stiel (5') lösbar angebracht ist und der am proximalen Ende einen Stutzen (7) aufweist, wird eine Überschale (8) mit einem proximalen Loch (9) gezogen, derart, daß der Stutzen (7) wenigstens teilweise durch das Loch (9) ragt,
    b) auf den aus dem Loch (9) ragenden Teil des Stutzens (7) wird eine Kappe (10) aufgesetzt, die einen Durchgangskanal (11) aufweist,
    c) in den Hörgang eines Hörgeschädigten wird ein Ohrabdruckmaterial (13) eingeführt,
    d) die Kombination aus Stempel (1), Überschale (8) und Kappe (10) wird in das im Gehörgang befindliche Ohrabdruckmaterial eingeführt, wobei verdrängtes Ohrabdruckmaterial in distaler Richtung teilweise direkt aus dem Ohrkanal und teilweise durch den Durchgangskanal (11) der Kappe (10) in den hohlen Innenraum (2) des Stempels (1) gedrückt wird und
    e) nach Härten des Ohrabdruckmaterials und Herausnehmen der Kombination aus Stempel, Überschale, Kappe und Ohrabdruckmaterial sowie Abschrauben der Kappe mit Stiel nach Entfernen von überschüssigem Ohrabdruckmaterial erhält man den Ohrabdruck (15).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden weiterbildenden Verfahrensschritte zur Herstellung einer Otoplastik:
    f) anstelle der Platte (5) mit Stiel (5ʹ) wird am Stempel (1) ein Positionierbauteil (16) angebracht, das beim Negativ des Ohrabdrucks Positionsmarken (23) hinterläßt,
    g) durch Umgießen des Ohrabdrucks mit Negativ-Gießmaterial (21) wird das Negativ (22) des Ohrabdrucks samt Positionsmarken (23) hergestellt,
    h) in das Negativ (22) wird flüssiges Otoplastik-Material (31) eingegossen,
    i) eine Kombination aus Stempel (1 oder 24) mit angebrachtem Positionierbauteil (16 oder 25), Überschale (8 oder 27) und Kappe (30) ohne Durchgangskanal wird in das flüssige Otoplastik-Material (31) eingetaucht und derart positioniert, daß das Positionierbauteil in Position mit den Positioniermarken (23) des Negativs (22) des Ohrabdrucks liegt,
    j) nach Aushärten des Otoplastik-Materials wird der aus Stempel, Überschale, Kappe und Otoplastik-Material bestehende Rohling (34) aus dem Negativ (22) des Ohrabdrucks herausgenommen,
    k) vom Rohling (34) wird distal das Positionierbauteil einschließlich gegebenenfalls überstehenden Otoplastik-Materials abgelöst und das proximale Ende des Rohlings von Otoplastik-Material und auch von der Kappe so freigelegt, daß sich der Stempel problemlos in distaler Richtung entfernen läßt, so daß die Überschale mit dem daraufsitzenden Otoplastik-Material als fertige Otoplastik (35) zurückbleibt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeich net durch die Verwendung eines Fixiersterns (16) als Positionierbauteil, dessen Spitzen (17) im Negativ (22) Fixiermulden (23) als Positionsmarken hinterlassen.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch ge kennzeichnet, daß der Fixierstern (16) zusammen mit dem Ohrabdruck (15) in eine passende Halteplatte (19) eingesetzt wird, derart, daß die Sternspitzen aus der Umrandung der Halteplatte herausragen, daß der Ohrabdruck samt Spitzen des Fixiersterns auf der Halteplatte mit Negativ-Gießmaterial (21) umgossen wird und daß nach Aushärten des Negativ-Gießmaterials die Halteplatte samt Fixierstern und Ohrabdruck vom ausgehärteten Negativ-Gießmaterial abgenommen wird, so daß das Negativ des Ohrabdrucks und der Halteplatte samt der von den Spitzen des Fixiersterns herrührenden Fixiermulden zurückbleibt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da durch gekennzeichnet, daß vor Einführen der Kombination aus Stempel, Überschale und Kappe in das Ohrabdruckmaterial (13) auf der Überschale(8) ein Haftmittel zur Erleichterung der Haftung des Ohrabdruckmaterials aufgetragen wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch:
    a) einen die Außenkontur des Gehäuses eines In-dem-OhrHörgerätmoduls (41) nachbildenden Stempel (1), der einen hohlen Innenraum (2) aufweist, an dessen distalem Ende eine Platte (5) mit Stiel (5ʹ) lösbar angebracht ist und der am proximalen Ende einen Stutzen (7) aufweist,
    b) eine Überschale (8) für den Stempel (1) mit einem proximalen Loch (9) für den Stutzen (7) und
    c) eine auf den Stutzen (7) aufsetzbare Kappe (10), die einen Durchgangskanal (11) in den hohlen Innenraum (2) des Stempels (1) aufweist.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 5, gekennzeichnet durch ein Positionierbauteil (16), das anstelle der Platte (5) mit Stiel (5ʹ) am Stempel (1) montierbar ist und das beim Negativ (22) des Ohrabdrucks Positionsmarken (23) hinterläßt.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, daß das Positionierbauteil (16) ein Fixierstern ist, dessen Spitzen (17) im Negativ (22) Fixiermulden als Positionsmarken (23) hinterlassen.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeich net durch eine zum Fixierstern (16) mit angebrachtem Ohrabdruck (15) passende Halteplatte (19), in die der Fixierstern einsetzbar ist, derart, daß die Sternspitzen (17) aus der Umrandung der Halteplatte herausragen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, daß die Platte (5) mit dem Stiel (5ʹ) ein Entlüftungsloch (5ʹʹ) umfaßt.
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