EP0410034B1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale Download PDF

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EP0410034B1
EP0410034B1 EP89113792A EP89113792A EP0410034B1 EP 0410034 B1 EP0410034 B1 EP 0410034B1 EP 89113792 A EP89113792 A EP 89113792A EP 89113792 A EP89113792 A EP 89113792A EP 0410034 B1 EP0410034 B1 EP 0410034B1
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EP
European Patent Office
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housing shell
strand
channel
negative form
ear
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EP89113792A
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Dietmar Hermann
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Siemens Audioligische Technik GmbH
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    • H04R25/00—Deaf-aid sets, i.e. electro-acoustic or electro-mechanical hearing aids; Electric tinnitus maskers providing an auditory perception
    • H04R25/65—Housing parts, e.g. shells, tips or moulds, or their manufacture
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S264/00—Plastic and nonmetallic article shaping or treating: processes
    • Y10S264/30—Use of anatomy in making a mold or using said mold

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a housing shell of an in-the-ear hearing device. It also relates to a device for carrying out such a method and to a housing shell which is produced by the specially adapted method.
  • in-the-ear hearing aids a distinction is made between customer-specific devices (custom made), which are either worn as concha devices predominantly in the auricle and only protrude into the ear canal with an ear adapter (Siemens information on the production of ear adapters for in-ear SIRETTINA PA 3801 devices, order no.MH 170/1418, issued 1980) or as ear canal devices are largely in the ear canal (DE-GM 84 36 783; EP-A-0 248 955).
  • module-in-the-ear devices are known (EP-A-0 206 213; DE-C-36 16 648), which consist of series-produced module hearing aids, which are made into shells or otoplastics made according to the patient's individual impression to be built in.
  • in-ear hearing aids are provided with a further opening and a channel which enables ventilation of the auditory canal which is closed off by the device itself.
  • this additional channel also referred to as a vent, can serve not only to equalize pressure but also to influence the frequency response of the hearing aid and to be adapted to the hearing damage of the hearing aid wearer.
  • an in-the-ear device with a vent channel e.g. a positive impression is made by the hearing aid acoustician of the hearing impaired person.
  • This impression is especially trimmed on the side facing away from the eardrum, its distal end of the impression, provided with a release agent - the ear impression is expediently dipped entirely in wax - and a negative mold of the ear impression is cast using a suitable shell.
  • plastic material e.g. polymethyl methacrylate, known under the trade name Acryl PMMA
  • excess plastic material is poured out of the negative mold.
  • the negative mold with the housing shell located therein is e.g. placed in a pressure pot and the plastic cured (polymerized) over a period of about 10 minutes. Then the housing shell is removed from the negative mold.
  • the hardened blank of the housing shell, taken from the negative mold, is exposed, as indicated in FIG. 5 by the lines c-c and e-e, proximally and distally of excess plastic material.
  • the exposure is done by grinding or sawing or milling and polishing.
  • an opening is exposed (drilled, milled) at the proximal end of the housing shell blank.
  • the shell is then polished.
  • a groove is machined into the inner wall of the housing shell from the distal or proximal end using the milling tool over the entire length of the shell in a time-consuming and very careful process.
  • a silicone tube that encases a core of solder is placed in this groove and twisted on the shell from the outside.
  • a mixture of the Shell plastic material mixed and applied with a tool (spatula) over the jacket of the silicone hose, such that the hose inside the housing shell is continuously covered with shell material and embedded.
  • the covering material for the silicone tube the blank of the housing shell is again placed in a pressure pot for a certain period of time, for example.
  • the excess covering material is then milled off and ground to create installation space in the housing shell for the components of the hearing aid. It is important to note and check that the duct created after the silicone hose is pulled out has a closed jacket.
  • the blank of the housing shell is subsequently ground back to the intended size of the housing shell in the concha area (distal end) and in the ear canal area (proximal end). Finally, a faceplate at the distal end and an end plate or cerumen cap or the like at the proximal end. be attached. If necessary, the inlet and outlet openings of the ventilation duct (vent) must be drilled. If the vent ends in front of the wax cap in the area of the proximal end, an opening must be drilled in the wall of the housing shell.
  • a similar method for producing a housing shell of a hearing aid is known from US-A-4 569 812.
  • a negative mold is then made from the hearing-impaired person's ear using a positive ear impression and a core.
  • a first thin housing shell is first poured, into which an opening is drilled after curing and post-processing.
  • a wire with a silicone tube sheath is placed in this first housing shell and through its opening.
  • Casting material is then poured in and a second housing shell with a larger wall thickness is produced. After this thick-walled shell has hardened, the wire with its silicone sheath can be removed and the housing shell or the vent channel formed can be reworked, care must be taken to ensure that the channel formed after pulling out the silicone tube has a closed channel wall.
  • the object of the invention is to provide a method and a device and to design the housing shell of an in-the-ear hearing device in such a way that an in-the-ear hearing device can be produced and improved technically with less effort.
  • the channel for the ventilation or the venting channel can already be produced in one operation during the casting or injection molding of the blank of the housing shell.
  • This channel or several such channels can be laid and aligned as intended in the negative form according to the space available for the hearing aid.
  • the space, the venting size (channel length, channel profile and channel diameter) can be taken into account and varied in the negative form, i.e. the channel position, channel size, channel shape etc. can already be predetermined in the negative form. It is also possible to achieve a uniform wall thickness of the venting channel with respect to the housing shell, since the strand, tube or hose jacket which is cast or injected into the housing shell enables the same distance to the shell material or to the shell.
  • FIG. 1 shows a positive ear impression 1, which is obtained from a blank by cutting off a protruding material section 2 in the area of its distal end, along the section line a-a, or a sprue 3 in the area of its proximal end, along the section line b-b.
  • FIG. 2 shows the ear impression 1 according to FIG. 1, which is equipped with a core 4 on the region of the ear canal (proximal end) and is arranged in a container 6 for casting a negative mold 5.
  • a vessel 7 in which a plastic material, a casting compound 8 or the like. is located, the negative form of the earprint 1 cast.
  • the ear impression 1 is expediently made entirely of wax or the like first. dipped to achieve a separation or separation layer. The wax layer also makes it possible to compensate for any subsequent material loss.
  • FIG. 3 shows the negative mold 5 after the ear impression 1 has been removed and the core 4 has been removed, the opening in the bottom of the mold, which is now tilted upwards with the negative of the ear impression, being provided with an opening 9 left by the core.
  • a flexible strand 11 consisting of a core 12 made of bendable material, for example a metal thread, is used to manufacture the channel, in particular a jacket 13 surrounding the metal thread - in particular a jacket, the material of which does not form a connection with the shell material when the housing shell is cast or sprayed - And on the hose jacket 13 lined up beads 14, beads or the like, which preferably consist of the same or the same plastic material as the material used to manufacture the housing shell.
  • the metal thread eg solder, should not be resilient, but should be easily and permanently deformable.
  • the niches 15 that allow the flexibility of the strand 11 between the beads 14 are filled with the shell material when casting or spraying the housing shell, so that a uniformly thick wall is created for the channel to be formed. While the diameter of the core 4 used to produce the opening 9 in the negative mold 1 corresponds approximately to the outer diameter D of the strand 11 or, according to the exemplary embodiment, the outer diameter d of the tube 13, the diameter d is formed by the thickness of the metal thread 12 or by Diameter of the silicone jacket 13 or from the bore diameter of the beads 14, the clear cross section of the channel determines.
  • the flexible strand 11 carries the beads 14 made of polymethyl methacrylate on the section which is guided through the negative mold and which is used to form a channel in the housing shell and is attached or twisted with its ends 16, 17 to the outside of the negative mold. Care is taken to ensure that the beads 14 rest against the inner wall of the negative mold along the intended course, then the negative mold is poured or injected with polymethyl methacrylate to produce a housing shell 18. After a short polymerization time, excess plastic material is emptied from the negative mold and then the negative mold e.g. placed in a pressure pot for curing the housing shell 18.
  • the shell casting or injection compound connects to the balls 14 of the strand 11.
  • the strand insert in the exemplary embodiment the metal thread 12 with a silicone jacket 13
  • the housing shell 18 shown in FIG. 5 is removed from the negative mold and the excess casting residues 20, 21 are milled or removed along the cutting lines cc and ee. If provided, the channel 19 can still be milled and the housing shell polished.
  • the housing shell 18 can in can be closed in a manner known per se by a cover plate to be placed on the proximal end 22 and a faceplate to be placed on the distal end 23.
  • the channel 19 runs completely through the housing shell in the longitudinal direction, the through openings must still be drilled.
  • one or the other passage opening of the channel 19 is provided on a side wall of the housing shell.
  • FIG. 6 shows a passage opening 24 of the channel 19 located at the distal end of the housing shell 18, the channel wall with the pearl or bead structure also being recognizable.
  • the passage opening of the channel provided at the proximal end is designated by 25.

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Description

    Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes sowie nach dem Verfahren hergestellte Gehäuseschale
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes. Sie bezieht sich ebenfalls auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens sowie auf eine Gehäuseschale, die nach dem besonders angepaßten Verfahren hergestellt ist.
  • Bei In-dem-Ohr-Hörgeräten unterscheidet man kundenspezifische Geräte (Custom Made), die entweder als Concha-Geräte überwiegend in der Ohrmuschel getragen werden und lediglich mit einem Ohranpaßstück in den Gehörgang ragen (Siemens Hinweise zur Anfertigung von Ohrpaßstücken für Im-Ohr-Geräte SIRETTINA PA 3801, Bestell-Nr. MH 170/1418, ausgegeben 1980) oder als Gehörganggeräte weitgehend im Gehörgang sitzen (DE-GM 84 36 783; EP-A-0 248 955). Außerdem sind noch Modul-Im-Ohr-Geräte bekannt (EP-A-0 206 213; DE-C-36 16 648), die aus serienmäßig gefertigten Modul-Hörgeräten bestehen, die in nach dem individuellen Abdruck des Patienten gefertigte Schalen oder Otoplastiken eingebaut werden.
  • Neben einer Schalleintrittsöffnung zum Mikrofon und einem Schallkanal vom Hörer durch einen Schallausgang zum Trommelfell des Hörgeräteträgers werden Im-Ohr-Hörgeräte mit einer weiteren Öffnung und einem Kanal versehen, der eine Belüftung des durch das Gerät an sich abgeschlossenen Gehörgangs ermöglicht. Dieser zusätzliche, auch als Vent bezeichnete Kanal kann je nach Auslegung (Verlauf, Durchmesserbohrung) neben dem Druckausgleich auch zur Beeinflussung des Frequenzganges des Hörgerätes dienen und an den Gehörschaden des Hörgeräteträgers angepaßt sein.
  • Zur Herstellung eines Im-Ohr-Gerätes mit Ventkanal wird nach einem herkömmlichen Verfahren z.B. durch den Hörgeräte-Akustiker ein positiver Abdruck vom Ohr des Hörgeschädigten hergestellt. Dieser Abdruck wird insbesondere auf der dem Trommelfell abgewandten Seite, seinem distalen Abdruckende plan beschnitten, mit einem Trennmittel versehen - zweckmäßigerweise wird der Ohrabdruck ganz in Wachs getaucht - und unter Verwendung einer passenden Schale wird eine Negativform des Ohrabdruckes gegossen. Nach der Abnahme des Ohrabdruckes aus der Negativform wird diese zur Herstellung einer Gehäuseschale für das Hörgerät mit Kunststoffmaterial (z.B. Polymethylmethacrylat, bekannt unter der Handelsbezeichnung Acryl PMMA) gefüllt. Nach kurzer Polymerisationszeit wird überschüssiges Kunststoffmaterial aus der Negativform ausgegossen. Nach dem Gießen oder Spritzen wird die Negativform mit der darin befindlichen Gehäuseschale z.B. in einen Drucktopf gesetzt und über eine Zeitdauer von etwa 10 min der Kunststoff ausgehärtet (polymerisiert). Danach wird die Gehäuseschale aus der Negativform genommen.
  • Der aus der Negativform genommene, ausgehärtere Rohling der Gehäuseschale wird, wie in Figur 5 durch die Linien c-c und e-e angedeutet, proximal und distal von überschüssigem KunststoffMaterial freigelegt. Das Freilegen erfolgt durch Schleifen oder Absägen oder Fräsen und Polieren. Außerdem wird am proximalen Ende des Gehäuseschalen-Rohlings eine Öffnung freigelegt (gebohrt, aufgefräst). Anschließend wird die Schale poliert.
  • Zur Herstellung eines Belüftungskanals bzw. Vent wird in zeitaufwendiger und mit großer Sorgfalt auszuführender Arbeit vom distalen oder proximalen Ende her mittels eines Fräswerkzeuges über die ganze Schalenlänge in die Innenwand der Gehäuseschale eine Rille eingearbeitet. In diese Rille wird ein Silikonschlauch, der eine Seele aus Lötzinn ummantelt, gelegt und an der Schale von außen verdrillt. Nunmehr wird eine Mischung des Schalen-Kunststoffmaterials angerührt und mit einem Werkzeug (Spatel) über den Mantel des Silikonschlauches aufgebracht, derart, daß der Schlauch im Inneren der Gehäuseschale mit Schalenmaterial durchgehend abgedeckt und eingebettet wird. Zum Aushärten des Abdeckmaterials für den Silikonschlauch wird der Rohling der Gehäuseschale nochmals für eine gewisse Zeitdauer z.B. in einen Drucktopf gesetzt. Anschließend wird das überschüssige Abdeckmaterial abgefräst und abgeschliffen, um Einbauraum in der Gehäuseschale für die Bauteile des Hörgerätes zu schaffen. Dabei ist zu beachten und zu überprüfen, daß der nach dem Herausziehen des Silikonschlauches entstehende Kanal einen geschlossenen Mantel aufweist.
  • Der Rohling der Gehäuseschale wird im folgenden im Concha-Bereich (distales Ende) und im Gehörgang-Bereich (proximales Ende) auf die vorgesehene Größe der Gehäuseschale zurückgeschliffen. Abschließend kann am distalen Ende eine Faceplate und am proximalen Ende eine Abschlußplatte bzw. Cerumenkappe od.dgl. angebracht werden. Dabei sind gegebenenfalls die Ein- und Austrittsöffnungen des Belüftungskanals (Vent) zu bohren. Endet der Vent vor der Cerumenkappe im Bereich des proximalen Endes, so ist eine Öffnung in die Wand der Gehäuseschale zu bohren.
  • Ein ähnliches Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines Hörgerätes ist aus der US-A-4 569 812 bekannt. Danach wird über einen positiven Ohrabdruck vom Ohr des Hörgeschädigten und mittels eines Kerns eine Negativform hergestellt. Anhand der bearbeiteten Negativform wird zunächst eine erste dünne Gehäueschale gegossen, in die nach dem Aushärten und einer Nachbearbeitung eine Öffnung gebohrt wird. Dann wird in diese erste Gehäuseschale und durch ihre Öffnung ein Draht mit Silikonschlauchmantel gelegt. Daraufhin wird Gießmaterial eingefüllt und eine zweite Gehäuseschale mit größerer Wandstärke hergestellt. Nach dem Aushärten dieser starkwandigen Schale können der Draht mit seinem Silikonmantel entfernt und die Gehäuseschale bzw. der gebildete Ventkanal nachbearbeitet werden, wobei darauf geachtet werden muß, daß der nach dem Herausziehen des Silikonschlauches entstehende Kanal eine geschlossene Kanalwandung aufweist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben sowie die Gehäuseschale eines Im-Ohr-Hörgerätes so auszubilden, daß sich ein Im-Ohr-Hörgerät mit weniger Aufwand herstellen und technisch verbessern läßt.
  • Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Verfahrens des Anspruches 1 gelöst. Sie wird ebenfalls gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 3 zur Durchführung eines solchen Verfahrens. Eine besonders vorteilhafte, unter Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 herstellbare Gehäuseschale gibt Anspruch 8 an.
  • Nach der Erfindung kann der Kanal für die Belüftung bzw. der Venting-Kanal bereits beim Gießen oder Spritzen des Rohlings der Gehäuseschale in einem Arbeitsgang mit hergestellt werden. Dabei kann dieser Kanal oder können mehrere solcher Kanäle entsprechend den Platzverhältnissen für das Hörgerät in der Negativform wie vorgesehen verlegt und ausgerichtet werden. Die Platzverhältnisse, die Ventinggröße (Kanallänge, Kanalverlauf und Kanaldurchmesser) sind bereits in der Negativform berücksichtigbar und variierbar, d.h. die Kanallage, Kanalgröße, Kanalform usw. sind bereits in der Negativform vorbestimmbar. Es läßt sich ferner eine gleichmäßige Wandstärke des Ventingkanals gegenüber der Gehäuseschale erreichen, da der in die Gehäuseschale gleich mit eingegossene oder eingespritzte Strang-, Rohr- oder Schlauchmantel einen gleichen Abstand zum Schalenmaterial bzw. zur Schale ermöglicht. Durch Wegfall des Fräsvorganges für eine Rille, durch den Wegfall des Einbettens und des Materialauftrages auf den eingelegten Schlauch, durch den Wegfall einer zweiten Aushärt-und Wärmebehandlung und da Nacharbeiten weitgehend entfallen, wird die Herstellung der Gehäuseschale wesentlich vereinfacht und ist weniger zeitaufwendig.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung und in Verbindung mit den Merkmalen der Unteransprüche.
  • Figur 1 zeigt einen positiven Ohrabdruck 1, der durch Abtrennen eines überstehenden Materialabschnittes 2 im Bereich seines distalen Endes, längs der Schnittlinie a-a, bzw. eines Angußstückes 3 im Bereich seines proximalen Endes, längs der Schnittlinie b-b, aus einem Rohling gewonnen wird.
  • Figur 2 zeigt den Ohrabdruck 1 gemäß Figur 1, der am gehörgangseitigen Bereich (proximalen Ende) mit einem Kern 4 bestückt und zum Gießen einer Negativform 5 in einem Behälter 6 angeordnet ist. Im Ausführungsbeispiel wird mittels eines Gefäßes 7, in dem sich ein Kunststoffmaterial, eine Gießmasse 8 od.dgl. befindet, die Negativform des Ohrabdruckes 1 gegossen. Vor dem Gießen oder Spritzen der Negativform wird der Ohrabdruck 1 zweckmäßigerweise zuerst ganz in Wachs od.dgl. getaucht, um eine Trenn- bzw. Separierschicht zu erzielen. Durch die Wachsschicht ist auch ein Ausgleich für einen eventuellen späteren Materialschwund erzielbar.
  • In Figur 3 ist die Negativform 5 nach Herausnahme des Ohrabdruckes 1 und nach Abnahme des Kerns 4 dargestellt, wobei in der nunmehr mit dem Negativ des Ohrabdruckes nach oben gekippten Form im Boden der Form eine durch den Kern hinterlassene Öffnung 9 vorgesehen ist. Wie in dieser Abbildung vergrößert gezeichnet ist, wird durch die Höhlung 10 der Negativform und durch die Öffnung 9 ein flexibler Strang 11, ein Rohr, ein Schlauch od.dgl. verlegt bzw. eingezogen, derart, daß er an der Innenwand der Negativform in der Weise verläuft, wie der Verlauf eines Kanals zur Belüftung oder als Vent in der herzustellenden Gehäuseschale beabsichtigt ist.
  • Ein vergrößert dargestellter Abschnitt eines flexiblen Stranges 11 ist in einer Ausführung in Figur 4 dargestellt. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel dient zur Herstellung des Kanals ein flexibler Strang, bestehend aus einer Seele 12 aus biegbarem Material, z.B. einem Metallfaden, einem den Metallfaden umgebenden Schlauchmantel 13 - insbesondere einem Mantel, dessen Material beim Gießen oder Spritzen der Gehäuseschale keine Verbindung mit dem Schalenmaterial eingeht - und auf dem Schlauchmantel 13 aufgereihten Kügelchen 14, Perlen od.dgl., die vorzugsweise aus ähnlichem oder demselben Kunststoffmaterial bestehen wie das Material, das zum Herstellen der Gehäuseschale verwendet wird. Der Metallfaden, z.B. Lötzinn, soll nicht federelastisch, sondern leicht und dauerhaft verformbar sein. Die die Flexibilität des Stranges 11 ermöglichenden Nischen 15 zwischen den Kügelchen 14 werden beim Gießen oder Spritzen der Gehäuseschale vom Schalenmaterial ausgefüllt, so daß eine gleichmäßig starke Wandstärke für den auszubildenden Kanal entsteht. Während der Durchmesser des zur Herstellung der Öffnung 9 in der Negativform 1 verwendeten Kerns 4 etwa dem Aussendurchmesser D des Stranges 11 bzw. nach Ausführungsbeispiel dem Außendurchmesser d des Schlauches 13 entspricht, wird mit dem Durchmesser d, gebildet von der Stärke des Metallfadens 12 oder vom Durchmesser des Silikonmantels 13 oder vom Bohrungsdurchmesser der Kügelchen 14, der lichte Querschnitt des Kanals bestimmt.
  • Der flexible Strang 11 trägt auf dem Abschnitt, der durch die Negativform geführt ist und der zur Bildung für einen Kanal in der Gehäuseschale dient, die Kügelchen 14 aus Polymethylmetacrylat und wird mit seinen Enden 16, 17 außen an der Negativform befestigt oder verdrillt. Es wird darauf geachtet, daß die Kügelchen 14 am vorgesehenen Verlauf an der Innenwand der Negativform anliegen, dann wird die Negativform zum Herstellen einer Gehäuseschale 18 mit Polymethylmetacrylat ausgegossen oder ausgespritzt. Dabei wird nach einer kurzen Polymerisationszeit überschüssiges Kunststoffmaterial aus der Negativform entleert und dann die Negativform z.B. in einen Drucktopf zum Aushärten der Gehäuseschale 18 gestellt.
  • Beim Herstellen der Gehäuseschale 18 verbindet sich die Schalen-Guß- bzw. Spritzmasse mit den Kügelchen 14 des Stranges 11. Nach dem Aushärten der Gehäuseschale kann die Strangeinlage, im Ausführungsbeispiel der Metallfaden 12 mit Silikonmantel 13, aus dem aus Kügelchen und Schalenmasse verschmolzenen Mantel des gebildeten Kanals 19 der Gehäuseschale gezogen werden. Die in Figur 5 gezeichnete Gehäuseschale 18 wird aus der Negativform herausgenommen und es werden längs der Schnittlinien c-c bzw. e-e die überstehenden Gußreste 20, 21 abgefräst bzw. entfernt. Falls vorgesehen, kann der Kanal 19 noch aufgefräst und die Gehäuseschale poliert werden. Die Gehäuseschale 18 kann in an sich bekannter Weise noch durch eine am proximalen Ende 22 aufzusetzende Abdeckplatte und eine am distalen Ende 23 aufzusetzende Faceplate verschlossen werden. In der nicht gezeichneten Abdeckplatte wie auch in der Faceplate sind dann - falls der Kanal 19 in Längsrichtung völlig durch die Gehäuseschale verläuft - noch die Durchtrittsöffnungen zu bohren. Es ist aber auch möglich, daß die eine oder andere Durchtrittsöffnung des Kanals 19 (Vent) an einer Seitenwand der Gehäuseschale vorgesehen ist.
  • Aus der perspektivischen Darstellung nach Figur 6 ist eine, am distalen Ende der Gehäuseschale 18 befindliche Durchtrittsöffnung 24 des Kanals 19 ersichtlich, wobei die Kanalwand mit der Perlen- oder Kügelchen-Struktur ebenfalls erkennbar ist. Die am proximalen Ende vorgesehene Durchtrittsöffnung des Kanals ist mit 25 bezeichnet.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes durch folgende Verfahrensschritte:
    - Herstellung eines positiven Ohrabdruckes (1) vom Ohr des Hörgeschädigten,
    - Bearbeiten des Ohrabdruckes (1) auf die vorgesehene Größe der zu fertigenden Gehäuseschale (18),
    - Ansetzen eines Kerns (4) an den Ohrabdruck (1) im gehörgangseitigen, proximalen Bereich,
    - Versehen der Außenseite des Ohrabdruckes (1) mit einer Separierschicht,
    - Herstellung einer Negativform (5) des Ohrabdruckes (1),
    - Herausnahme des Ohrabdruckes (1) aus der Negativform (5) und Entfernen des Kerns (4),
    - Einziehen eines flexiblen Stranges (11) in die Negativform (5), wobei der Strang einen Mantel aus aneinandergereihten Perlen (14) aus Kunststoff aufweist,
    - Verlegung des Stranges (11) längs der Innenwand der Negativform (5),
    - Eingießen von Kunststoff in die Negativform (5), wobei die kugel- bzw. perlenförmigen Mantelabschnitte (14, 15) des Stranges (11) vom Material der Gehäuseschale zu einer durchgehenden Kanalwand ausgefüllt und mit der zu gießenden Gehäuseschale (18) materialeinheitlich verbunden werden,
    - Ausgießen des für die herzustellende Gehäuseschale (18) nicht erforderlichen, überschüssigen Materials aus der Negativform (5) nach kurzer Polymerisationszeit,
    - Aushärten (Polymerisieren) der Gehäuseschale (18) in der Negativform (5),
    - Herausnahme der Gehäuseschale (18) aus der Negativform (5) und
    - Herausziehen einer Strangeinlage (12, 13) aus dem in die Gehäuseschale (18) eingeformten, einen Vent bildenden Kanal (19).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Strang (11) durch die Höhlung (10) der Negativform (5) und die vom Kern (4) gebildete Öffnung (9) in der Negativform gezogen sowie in der Höhlung der Negativform im vorgesehenen Verlauf an der Innenwand der Negativform verlegt wird und die Strangenden (16, 17) an der Außenseite der Negativform fixiert werden.
  3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 und 2, unter Verwendung
    - einer Ohrabdruckmasse für den positiven Ohrabdruck (1),
    - einer Schneid-, Fräs-, Schleifeinrichtung zum Bearbeiten des Ohrabdruckes (1) auf die vorgesehene Größe bzw. Form,
    - eines an den Ohrabdruck (1) ansteckbaren Kerns (4),
    - einer Auftrageinrichtung für eine Separierschicht,
    - einer Form (6) zur Aufnahme des Ohrabdruckes (1) und zum Einfüllen einer Gießmasse (8) für die Negativform (5),
    - eines gieß- oder spritzbaren Gehäuseschalen-Materials,
    - einer Entnahme für eine Strangeinlage (12, 13) aus dem in der Gehäuseschale gebildeten Kanal (19),
    gekennzeichnet durch
    - einen flexiblen Strang (11) mit einem Mantel aus aneinandergereihten Perlen (14) aus Kunststoff zur Einlage in die Negativform (5), der sich durch den Hohlraum (10) der Negativform und deren vom Kern (4) gebildete Öffnung (9) erstreckt,
    - eine Einrichtung zum Aushärten (Polymerisieren) der Gehäuseschale (18) und der damit materialeinheitlich verbundenen, eine Kanalwand bildenden kugel- bzw. perlenförmigen Mantelabschnitte (14, 15) des Stranges (11).
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser des Kerns (4) etwa dem Strangdurchmesser (D bzw. d) entspricht und durch den Durchmesser (d) der Strangeinlage (12 bzw. 13) der lichte Kanaldurchmesser bestimmbar ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Strang (11) aus einer biegbaren Seele (12) besteht, auf der Perlen (14) aus Kunststoff aufgereiht sind, deren Bohrung den Kanaldurchmesser bestimmt und deren Außenkontur beim Gießen der Gehäuseschale vom Schalenmaterial umschlossen wird und die Kanalwandung bildet.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 3 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Seele des Stranges (11) aus einem aus dem gegossenen Kanal (19) herausziehbaren, sich nicht mit dem Gehäueschalenmaterial verbindenden Material besteht.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Strang (11) aus einem mit einem Mantel (13) versehenen Metallfaden (12) besteht, auf dem Perlen (14) aus einem dem Material der Gehäuseschale (18) entsprechenden Kunststoff aufgereiht sind.
  8. Gehäuseschale eines In-dem-Ohr-Hörgerätes herstellbar nach Anspruch 1, in die ein Kanal (19) als Vent eingeformt ist, dessen Wandung aus dem Material eines eingegossenen oder eingespritzten Stranges (11) besteht und wobei der Strangmantel im Material der Gehäuseschale eingebettet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung des Kanals (19) aus in einer Reihe aneinander angeordneten Kunststoff-Perlen (14) besteht, die für den Kanal eine durchgehende Bohrung aufweisen und deren kugel-bzw. perlenförmige Mantelabschnitte (14, 15) vom Material der Gehäuseschale zu einer durchgehenden Kanalwand ausgefüllt und mit der Gehäuseschale selbst materialeinheitlich verbunden sind.
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