JP5340532B2 - イヤモ−ルドの製法及びそのイヤモ−ルド - Google Patents
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Description
本発明は、イヤモ−ルドの製法及びそのイヤモ−ルドに関するものである。
補聴器は、難聴者などによって使用される。特に、耳の遠い人のために、外界からの音の強さを拡大して聴力を補う為に使用される。補聴器は、大略、外界からの音を受けるマイクロホン、その音を耳に伝えるスピ−カ−、およびそれらを動作させるための電気的装置（電池を含む）を備える補聴器本体部と、当該本体部に連結され耳（外耳道）内に挿入される耳栓とを有して構成されている。当該補聴器では、外界からの音を増幅し、当該増幅した音が、当該耳栓を経て、鼓膜に伝えられる。
当該補聴器には、通常、二種類あり、耳穴形補聴器は、補聴器本体部を内蔵した耳栓を直接外耳道に挿入装着使用するものである。一方、耳掛形補聴器は、その補聴器本体部からパイプなどを接続し、耳介の後方に当該パイプなどを掛け、当該パイプなどに接続する耳栓を外耳道に挿着し使用される。
補聴器本体部を如何に高性能化しても、耳栓が使用者に適合しないと長期の使用に際して不快感を与えたり、適正な音質を確保できない。補聴器用耳栓において、鼓膜に反射した音が耳から漏れ、ピ−ピ−と音がする音漏れ（所謂、ハウリング現象）は重要な問題であり、鼓膜に反射した音が耳から漏れ出すことを防止する必要がある。
しかるに、耳栓の使用者の外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があり、耳栓を使用者に適合させることは難しい。
補聴器用の耳栓に関しては、最近、カスタムメイドの耳栓、すなわち、それぞれの使用者の耳の形に合わせて注文制作する耳栓（イヤモ−ルド）が推奨されている。しかしながら、このようなカスタムメイドの耳栓にあっても、使用者による違和感や脱れる等の問題やハウリング現象を起こすことがある。
イヤモ−ルドの材料としては、例えば、ＭＭＡ（メチルメタアクリレート）樹脂等が用いられていたが、近時では、外耳道と接触する上での負担が小さく、アレルギ−反応を持つなどの理由からその使用が適しているとして、シリコ−ン樹脂がイヤモ−ルドに使用されるようになってきた。
当該補聴器には、通常、二種類あり、耳穴形補聴器は、補聴器本体部を内蔵した耳栓を直接外耳道に挿入装着使用するものである。一方、耳掛形補聴器は、その補聴器本体部からパイプなどを接続し、耳介の後方に当該パイプなどを掛け、当該パイプなどに接続する耳栓を外耳道に挿着し使用される。
補聴器本体部を如何に高性能化しても、耳栓が使用者に適合しないと長期の使用に際して不快感を与えたり、適正な音質を確保できない。補聴器用耳栓において、鼓膜に反射した音が耳から漏れ、ピ−ピ−と音がする音漏れ（所謂、ハウリング現象）は重要な問題であり、鼓膜に反射した音が耳から漏れ出すことを防止する必要がある。
しかるに、耳栓の使用者の外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があり、耳栓を使用者に適合させることは難しい。
補聴器用の耳栓に関しては、最近、カスタムメイドの耳栓、すなわち、それぞれの使用者の耳の形に合わせて注文制作する耳栓（イヤモ−ルド）が推奨されている。しかしながら、このようなカスタムメイドの耳栓にあっても、使用者による違和感や脱れる等の問題やハウリング現象を起こすことがある。
イヤモ−ルドの材料としては、例えば、ＭＭＡ（メチルメタアクリレート）樹脂等が用いられていたが、近時では、外耳道と接触する上での負担が小さく、アレルギ−反応を持つなどの理由からその使用が適しているとして、シリコ−ン樹脂がイヤモ−ルドに使用されるようになってきた。
カスタムメイドのイヤモ−ルドを製造するには、一般に、使用者の外耳道にシリコ−ン系材料のような耳型材を挿入・硬化させることにより型取りしてイヤインプレション（耳型）を調製し、このイヤインプレションの表面にワックス等を塗布し、これに石膏を流し込んだ後、イヤインプレションを取り出し且つワックスやパラフィンろうを除去することによりこの耳型（イヤインプレション）を基にして石膏型を形成し、当該石膏型に、シリコーン樹脂よりなるイヤモ−ルド形成材料を注入し硬化（モ−ルド）させ、耳栓（イヤモ−ルド）を製造している（特開２０００−１３９９９９号公報）。
当該シリコンイヤモ−ルドとして、従来、採取した耳型を基にして上記のようにして作成した図１８に示すようなシリコンイヤモ−ルド１８０１の音導孔に、チュ−ブ１８０２を通し、当該イヤモ−ルド１８０１中を貫通させ、当該チュ−ブ１８０２の端部に、同図に示すような金属製ブッシュ１８０３を嵌め付け、当該金属製ブッシュ１８０３が当該イヤモ−ルド１８０１の端部内に納まるように、当該チュ−ブ１８０２を引き戻し、当該ブッシュ１８０３を当該チュ−ブ１８０２の固定に使用してなるシリコンイヤモ−ルドがある。
しかし、当該シリコンイヤモ−ルドでは、当該金属製ブッシュ１８０３により当該チュ−ブ１８０２を固定している為、当該チュ−ブ１８０２が安定せずに動いてしまうという欠点がある。又、当該チュ−ブ１８０２は、軟質のため、その取り外しの際に、当該イヤモ−ルド１８０１に納まる箇所に応力が集中して、当該チュ−ブ１８０２が劣し易く、又、当該チュ−ブ１８０２が当該イヤモ−ルド１８０１から脱落してしまうという欠点がある。
しかし、当該シリコンイヤモ−ルドでは、当該金属製ブッシュ１８０３により当該チュ−ブ１８０２を固定している為、当該チュ−ブ１８０２が安定せずに動いてしまうという欠点がある。又、当該チュ−ブ１８０２は、軟質のため、その取り外しの際に、当該イヤモ−ルド１８０１に納まる箇所に応力が集中して、当該チュ−ブ１８０２が劣し易く、又、当該チュ−ブ１８０２が当該イヤモ−ルド１８０１から脱落してしまうという欠点がある。
一方、前記と同様にして作成した図１７に示すようなシリコンイヤモ−ルド１７０１の音導孔１７０２に、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３を差込み、接着剤で当該シリコンイヤモ−ルド１７０１と接着させて、当該プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３の当該シリコンイヤモ−ルド１７０１内の接着された部分１７０４により当該イヤモ−ルド１７０１に固定してなるシリコンイヤモ−ルドがある。当該シリコンイヤモ−ルドでは、図示のように、当該プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３の一端部は、上記のように、当該シリコンイヤモ−ルド１７０１の内部でその維持部１７０４が納まる形で接着剤で接着されているが、その他方の端部には、補聴器接続用チュ−ブ１７０５が取り付けられる。
当該シリコンイヤモ−ルドでは、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３が、前記の図１８に示すシリコンイヤモールドのようには、当該イヤモールド１７０１の内部までプラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３が収納されていず、適宜の長さで切断されているので、前記の図１８に示すシリコンイヤモ−ルドとは異なり、外耳道部が細いケ−スにも柔軟な対応が可能である。又、補聴器に接続されるポリ塩化ビニ−ルチュ−ブ１７０５はその使用に伴い硬化するため、定期的な交換が必要となるが、当該補聴器接続用チュ−ブ１７０５は、当該イヤモ−ルド１７０１とは一体ではなく、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３を介して独立しているので、その交換作業が楽である。
しかしながら、当該シリコンイヤモールドでは、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３と当該シリコンイヤモールド１７０１とを接着している接着剤の強度が不足して、当該チュ−ブ１７０３が当該シリコンイヤモ−ルド１７０１から剥離し易く、音漏れによるハウリングが発生し、当該チュ−ブ１７０３が脱落してしまうという欠点があった。
当該シリコンイヤモ−ルドでは、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３が、前記の図１８に示すシリコンイヤモールドのようには、当該イヤモールド１７０１の内部までプラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３が収納されていず、適宜の長さで切断されているので、前記の図１８に示すシリコンイヤモ−ルドとは異なり、外耳道部が細いケ−スにも柔軟な対応が可能である。又、補聴器に接続されるポリ塩化ビニ−ルチュ−ブ１７０５はその使用に伴い硬化するため、定期的な交換が必要となるが、当該補聴器接続用チュ−ブ１７０５は、当該イヤモ−ルド１７０１とは一体ではなく、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３を介して独立しているので、その交換作業が楽である。
しかしながら、当該シリコンイヤモールドでは、プラスチック製エルボ−又はナイロン製Ｌチュ−ブ１７０３と当該シリコンイヤモールド１７０１とを接着している接着剤の強度が不足して、当該チュ−ブ１７０３が当該シリコンイヤモ−ルド１７０１から剥離し易く、音漏れによるハウリングが発生し、当該チュ−ブ１７０３が脱落してしまうという欠点があった。
一方、本件発明者は、当該従来技術の有する欠点を解消した、新たに、図１４〜図１６に示すような、ハブを用いたシリコンイヤモ−ルドを提案した（国際公開ＷＯ／２００６／０８２７３５）。
当該シリコンイヤモ−ルドでは、図１４及び図１５に示すように、イヤモ−ルド１４０１中に、図１６に示すようなハブ１４０２が埋設され、耳かけ式補聴器からの音が、当該ハブ１４０２を中継して鼓膜に伝えられるようになっている。当該ハブ１４０２のハブ本体部１４０２Ａには、２つのイヤモ−ルド形成材料の導入穴１４０２Ａ１、１４０２Ａ２が設けられており、当該ハブ１４０２は、当該導入穴１４０２Ａ１、１４０２Ａ２を介してイヤモ−ルド１４０１と密着固定されている。当該ハブ１４０２の接続部１４０２Ｂの接続穴１４０２Ｂ０には、エルボ−１４０３が接続され、更に、当該エルボ−１４０３には、補聴器との接続用チュ−ブ１４０４が接続されている。
当該シリコンイヤモ−ルドでは、シリコンイヤモ−ルドのモ−ルド材料より形成された音導孔１４０５を有してなる。
シリコンイヤモ−ルドでは、耳かけ式補聴器からの音が、当該ハブ１４０２を中継し、次いで、孔開けにより形成された音導孔１４０５を経由して鼓膜に伝えられるようになっている。
当該シリコンイヤモ−ルドによれば、ハブ１４０２をイヤモ−ルド中に埋設し、当該ハブ１４０２を、イヤモ−ルドの形成材料の導入穴（モ−ルドとの固定穴）１４０２Ａ１、１４０２Ａ２においてイヤモールドの形成材料と密着固定するようにしたので、補聴器とイヤモ−ルドとの位置関係が保持され、イヤモールド使用時の補聴器装着使用の安定性を向上させることができるなどの優れた作用効果を奏することができた。
しかし、当該ハブの外耳道側に、上記のような、シリコンイヤモ−ルドのモ−ルド材料より形成された音導孔１４０５に代えて音導チュ−ブを接続する場合、当該音導チュ−ブは「ぐにゃっと」と簡単に直角に折れ曲がり易く、音が通らず音導チュ−ブとしての役割りを果たせないようなものになってしまったり、又、熱を掛けると、せっかく適切なその人に合った角度で設けた音導チュ−ブの曲がりが戻ってしまうという問題を生じ、更には、当該音導チュ−ブをハブに接続する場合、外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があるので、それに合わせて曲がり角度などを適宜調節して接続する必要があるのに、それをなかなか達成できないことや当該音導チュ−ブがモールドの内壁に衝突した場合にそれを回避してモ−ルド中を深くまで進行させることができない等という問題もあった。
特開２０００−１３９９９９号公報
当該シリコンイヤモ−ルドでは、図１４及び図１５に示すように、イヤモ−ルド１４０１中に、図１６に示すようなハブ１４０２が埋設され、耳かけ式補聴器からの音が、当該ハブ１４０２を中継して鼓膜に伝えられるようになっている。当該ハブ１４０２のハブ本体部１４０２Ａには、２つのイヤモ−ルド形成材料の導入穴１４０２Ａ１、１４０２Ａ２が設けられており、当該ハブ１４０２は、当該導入穴１４０２Ａ１、１４０２Ａ２を介してイヤモ−ルド１４０１と密着固定されている。当該ハブ１４０２の接続部１４０２Ｂの接続穴１４０２Ｂ０には、エルボ−１４０３が接続され、更に、当該エルボ−１４０３には、補聴器との接続用チュ−ブ１４０４が接続されている。
当該シリコンイヤモ−ルドでは、シリコンイヤモ−ルドのモ−ルド材料より形成された音導孔１４０５を有してなる。
シリコンイヤモ−ルドでは、耳かけ式補聴器からの音が、当該ハブ１４０２を中継し、次いで、孔開けにより形成された音導孔１４０５を経由して鼓膜に伝えられるようになっている。
当該シリコンイヤモ−ルドによれば、ハブ１４０２をイヤモ−ルド中に埋設し、当該ハブ１４０２を、イヤモ−ルドの形成材料の導入穴（モ−ルドとの固定穴）１４０２Ａ１、１４０２Ａ２においてイヤモールドの形成材料と密着固定するようにしたので、補聴器とイヤモ−ルドとの位置関係が保持され、イヤモールド使用時の補聴器装着使用の安定性を向上させることができるなどの優れた作用効果を奏することができた。
しかし、当該ハブの外耳道側に、上記のような、シリコンイヤモ−ルドのモ−ルド材料より形成された音導孔１４０５に代えて音導チュ−ブを接続する場合、当該音導チュ−ブは「ぐにゃっと」と簡単に直角に折れ曲がり易く、音が通らず音導チュ−ブとしての役割りを果たせないようなものになってしまったり、又、熱を掛けると、せっかく適切なその人に合った角度で設けた音導チュ−ブの曲がりが戻ってしまうという問題を生じ、更には、当該音導チュ−ブをハブに接続する場合、外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があるので、それに合わせて曲がり角度などを適宜調節して接続する必要があるのに、それをなかなか達成できないことや当該音導チュ−ブがモールドの内壁に衝突した場合にそれを回避してモ−ルド中を深くまで進行させることができない等という問題もあった。
本発明は、上記従来技術の有する問題点を解消すると共に、上記のようなハブ使用のイヤモ−ルドにおける新規な製法に関する技術を提供することを目的としたものである。
本発明の他の目的や新規な特徴については本件明細書及び図面の記載からも明らかになるであろう。
本発明の他の目的や新規な特徴については本件明細書及び図面の記載からも明らかになるであろう。
本発明の特許請求の範囲は、次の通りである。
（請求項１）次の工程を含有してなることを特徴とするイヤモ−ルドの製法。
（ａ）耳型採取により得られたインプレッションに音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴とハブ埋設用治具維持穴との形成工程、
（ｂ）当該インプレッションの前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴に音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を挿入し、又、ハブ埋設用治具を前記ハブ埋設用治具維持穴に挿入する工程、
（ｃ）容器下側に、前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具が挿着された当該インプレッションを入れ、当該容器下側に型取り材を供して、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具が当該型取り材中に埋没するように一次型を成形する工程、
（ｄ）前記容器下側に容器上側を重ね、型取り材を供給し、加圧硬化させる工程、
（ｅ）前記容器上側と容器下側とを開き、当該容器上側に前記型取り材による上半分原型を形成する工程、
（ｆ）容器下側から前記インプレッション及び音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を取外して、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を有し、ハブ挿入部が突出するように前記ハブ埋設用治具が埋入されたインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程、
（ｇ）前記容器下側原型の前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を通して音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−を音導チュ−ブに挿入し、当該音導チュ−ブを、音導チュ−ブ取付穴とエルボ−取付穴とモ−ルド材料導入部とを有してなるハブの当該音導チュ−ブ取付穴に取付け、当該ハブのエルボ−取付穴側を前記容器下側原型から突出した前記ハブ埋設用治具のハブ挿入部に取付ける工程、
（ｈ）前記容器下側原型におけるインプレッションの下側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、一方、容器上側のインプレッションの上側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、当該容器下側に容器上側を重ね、当該モ−ルド材料を加圧硬化させ、当該硬化後に、当該容器上側と容器下側とを開き、当該容器下側に前記モ−ルド材料によるモ−ルド本体部を形成する工程
（ｉ）前記モ−ルド本体部から残存する前記音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−及びハブ埋設用治具を引き抜き、当該音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−の引き抜きによる音導孔を形成し、ハブ及び音導チュ−ブが埋設され、当該埋設されたハブのエルボ−取付穴にエルボ−を取付け、当該エルボ−に耳かけ補聴器に接続するト−ンチュ−ブを取付ける工程
（請求項２） 請求項１に記載のイヤモ−ルドの製法が、更に、次の工程を含有してなることを特徴とする、請求項１に記載のイヤモ−ルドの製法。
（ａ）前記（ａ）の工程において、更に、耳型採取により得られたインプレッションにベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴を形成する工程、
（ｂ）前記（ｂ）の工程において、更に、当該インプレッションの前記ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴にベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を挿入する工程、
（ｃ）前記（ｃ）の工程において、更に、容器下側に、前記ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−が挿着された当該インプレッションを入れ、当該容器下側に型取り材を供して、当該ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−が当該型取り材中に埋没するように一次型を成形する工程、
（ｆ）前記（ｆ）の工程において、更に、容器下側から前記インプレッション及びベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を取外して、前記ベント成形用ワイヤ−維持穴を有するインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程、
（ｇ）前記（ｇ）の工程において、更に、前記容器下側原型の前記ベント成形用ワイヤ−維持穴にベント成形用ワイヤ−を挿入する工程、
（ｉ）前記（ｉ）の工程において、更に、モ−ルド本体部から残存する前記ベント成形用ワイヤ−を引き抜き、ベントを形成する工程
（請求項１）次の工程を含有してなることを特徴とするイヤモ−ルドの製法。
（ａ）耳型採取により得られたインプレッションに音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴とハブ埋設用治具維持穴との形成工程、
（ｂ）当該インプレッションの前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴に音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を挿入し、又、ハブ埋設用治具を前記ハブ埋設用治具維持穴に挿入する工程、
（ｃ）容器下側に、前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具が挿着された当該インプレッションを入れ、当該容器下側に型取り材を供して、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具が当該型取り材中に埋没するように一次型を成形する工程、
（ｄ）前記容器下側に容器上側を重ね、型取り材を供給し、加圧硬化させる工程、
（ｅ）前記容器上側と容器下側とを開き、当該容器上側に前記型取り材による上半分原型を形成する工程、
（ｆ）容器下側から前記インプレッション及び音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を取外して、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を有し、ハブ挿入部が突出するように前記ハブ埋設用治具が埋入されたインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程、
（ｇ）前記容器下側原型の前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を通して音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−を音導チュ−ブに挿入し、当該音導チュ−ブを、音導チュ−ブ取付穴とエルボ−取付穴とモ−ルド材料導入部とを有してなるハブの当該音導チュ−ブ取付穴に取付け、当該ハブのエルボ−取付穴側を前記容器下側原型から突出した前記ハブ埋設用治具のハブ挿入部に取付ける工程、
（ｈ）前記容器下側原型におけるインプレッションの下側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、一方、容器上側のインプレッションの上側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、当該容器下側に容器上側を重ね、当該モ−ルド材料を加圧硬化させ、当該硬化後に、当該容器上側と容器下側とを開き、当該容器下側に前記モ−ルド材料によるモ−ルド本体部を形成する工程
（ｉ）前記モ−ルド本体部から残存する前記音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−及びハブ埋設用治具を引き抜き、当該音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−の引き抜きによる音導孔を形成し、ハブ及び音導チュ−ブが埋設され、当該埋設されたハブのエルボ−取付穴にエルボ−を取付け、当該エルボ−に耳かけ補聴器に接続するト−ンチュ−ブを取付ける工程
（請求項２） 請求項１に記載のイヤモ−ルドの製法が、更に、次の工程を含有してなることを特徴とする、請求項１に記載のイヤモ−ルドの製法。
（ａ）前記（ａ）の工程において、更に、耳型採取により得られたインプレッションにベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴を形成する工程、
（ｂ）前記（ｂ）の工程において、更に、当該インプレッションの前記ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴にベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を挿入する工程、
（ｃ）前記（ｃ）の工程において、更に、容器下側に、前記ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−が挿着された当該インプレッションを入れ、当該容器下側に型取り材を供して、当該ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−が当該型取り材中に埋没するように一次型を成形する工程、
（ｆ）前記（ｆ）の工程において、更に、容器下側から前記インプレッション及びベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を取外して、前記ベント成形用ワイヤ−維持穴を有するインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程、
（ｇ）前記（ｇ）の工程において、更に、前記容器下側原型の前記ベント成形用ワイヤ−維持穴にベント成形用ワイヤ−を挿入する工程、
（ｉ）前記（ｉ）の工程において、更に、モ−ルド本体部から残存する前記ベント成形用ワイヤ−を引き抜き、ベントを形成する工程
本発明によれば、次のような利点を有する。
ハブの外耳道側に音導チュ−ブを接続する場合、当該音導チュ−ブは、略直角に折れ曲がり易く、音が通らず音導チュ−ブとしての役割りを果たせないようなものになってしまったり、又、熱を掛けると、せっかく適切なその人に合った角度で設けた音導チュ−ブの曲がりが戻ってしまうという問題を生じ、更には、当該音導チュ−ブをハブに接続する場合、外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があるので、それに合わせて曲がり角度などを適宜調節して接続する必要があるのに、それをなかなか達成できないことや当該音導チュ−ブがモールド本体部の内壁に衝突した場合にそれを回避してモールド本体部中を深くまで進行させることができない等という問題もあるが、当該問題を回避でき、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−の使用により、特に、当該ワイヤーは、芯線と皮膜とを有してなり、当該芯線と皮膜とが合わさって可撓性（フレキシブル性）を発揮するので、成形の際の石膏型壁面等と接触しないように折り曲げすることができ、音導チュ−ブを所望の角度などでハブに接続することができる。
同様にベント成形用ワイヤ−の使用、特に、芯線と皮膜とを有してなるワイヤ−の使用により、当該芯線と皮膜とが合わさって可撓性（フレキシブル性）を発揮するので、成形の際の石膏型壁面や音導チュ−ブ等と接触しないように折り曲げすることができ、ベント（通気孔）を所望の角度などでモールド本体部に形成することができる。
本発明では、ハブ埋設用治具を用いて、ハブをモールド本体部の適切な位置に埋設することができ、又、上記のように、ハブに音導チュ−ブを接続する場合にも、ハブを適宜位置に置いて当該音導チュ−ブを接続することができる。
本発明の方法で得られたイヤモールドは、補聴器が発する音波を、エルボ−方向から音導チュ−ブ方向へと伝達する上での継ぎ手として機能するハブが、モ−ルド本体部中に埋設されているので、強固に当該モ−ルド本体部と固定され、更に、当該ハブに、モ−ルド材料導入部が設けられており、当該モ−ルド材料導入部を介してモ−ルド材料と固定されるので、より一層強固に連結できる。
それにより、当該ハブをイヤモールドのモ−ルド本体部中で固定するようにしたので、補聴器とイヤモールドとの位置関係が保持され、イヤモールド使用時の補聴器装着使用の安定性を向上させることができる。
ハブと共に音導チュ−ブがモ−ルド本体部中に埋設されているので、毎日の使用によっても音導チュ−ブの脱落が少なく、これによるハウリングの発生の問題も防止され、イヤモールドの取り外しによる外力に耐え、長期間使用においても、イヤモールドから当該チューブの脱落のないイヤモ−ルドを製作できるようになった。
孔開けにより形成した音導孔では、音が漏れ易く、ハウリングし易いのに対し、当該音導チュ−ブによれば、音漏れが少なく、ハウリングを防止できる
ハブの外耳道側に音導チュ−ブを接続する場合、当該音導チュ−ブは、略直角に折れ曲がり易く、音が通らず音導チュ−ブとしての役割りを果たせないようなものになってしまったり、又、熱を掛けると、せっかく適切なその人に合った角度で設けた音導チュ−ブの曲がりが戻ってしまうという問題を生じ、更には、当該音導チュ−ブをハブに接続する場合、外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があるので、それに合わせて曲がり角度などを適宜調節して接続する必要があるのに、それをなかなか達成できないことや当該音導チュ−ブがモールド本体部の内壁に衝突した場合にそれを回避してモールド本体部中を深くまで進行させることができない等という問題もあるが、当該問題を回避でき、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−の使用により、特に、当該ワイヤーは、芯線と皮膜とを有してなり、当該芯線と皮膜とが合わさって可撓性（フレキシブル性）を発揮するので、成形の際の石膏型壁面等と接触しないように折り曲げすることができ、音導チュ−ブを所望の角度などでハブに接続することができる。
同様にベント成形用ワイヤ−の使用、特に、芯線と皮膜とを有してなるワイヤ−の使用により、当該芯線と皮膜とが合わさって可撓性（フレキシブル性）を発揮するので、成形の際の石膏型壁面や音導チュ−ブ等と接触しないように折り曲げすることができ、ベント（通気孔）を所望の角度などでモールド本体部に形成することができる。
本発明では、ハブ埋設用治具を用いて、ハブをモールド本体部の適切な位置に埋設することができ、又、上記のように、ハブに音導チュ−ブを接続する場合にも、ハブを適宜位置に置いて当該音導チュ−ブを接続することができる。
本発明の方法で得られたイヤモールドは、補聴器が発する音波を、エルボ−方向から音導チュ−ブ方向へと伝達する上での継ぎ手として機能するハブが、モ−ルド本体部中に埋設されているので、強固に当該モ−ルド本体部と固定され、更に、当該ハブに、モ−ルド材料導入部が設けられており、当該モ−ルド材料導入部を介してモ−ルド材料と固定されるので、より一層強固に連結できる。
それにより、当該ハブをイヤモールドのモ−ルド本体部中で固定するようにしたので、補聴器とイヤモールドとの位置関係が保持され、イヤモールド使用時の補聴器装着使用の安定性を向上させることができる。
ハブと共に音導チュ−ブがモ−ルド本体部中に埋設されているので、毎日の使用によっても音導チュ−ブの脱落が少なく、これによるハウリングの発生の問題も防止され、イヤモールドの取り外しによる外力に耐え、長期間使用においても、イヤモールドから当該チューブの脱落のないイヤモ−ルドを製作できるようになった。
孔開けにより形成した音導孔では、音が漏れ易く、ハウリングし易いのに対し、当該音導チュ−ブによれば、音漏れが少なく、ハウリングを防止できる
次に、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
（ａ）インプレッションへの穴の形成工程
所定の方法にて行われる耳型採取により得られた図２（Ａ）に示すようなインプレッション１に対し、その適用する者の聴力、使用する補聴器の機種、調整内容などにより、最終形態を決定し、外形トリミングを行い、当該外形トリミングされたインプレッション１に、図２（Ｂ）に示すように、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴２とベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３とハブ埋設用治具維持穴４とを形成（付与）する。
当該ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３は、図示のように、外耳道先端部１ａに形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ａと耳穴開放部側１ｂに形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ｂとからなる。尚、以下の説明でも、ベントの成形を含んで説明する。
当該インプレッション１の耳穴開放部側には、ハブ埋設用治具維持穴４を形成する。
尚、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）において、その左右の図は、同じインプレッションを示しており、但し、図２（Ａ）の左側の図は、図２（Ａ）の右側の矢標方向から当該インプレッションを見た図を示している。又、図２（Ｂ）の右側の図は、図２（Ｂ）の左側の矢標方向から当該インプレッションを見た図を示している。
所定の方法にて行われる耳型採取により得られた図２（Ａ）に示すようなインプレッション１に対し、その適用する者の聴力、使用する補聴器の機種、調整内容などにより、最終形態を決定し、外形トリミングを行い、当該外形トリミングされたインプレッション１に、図２（Ｂ）に示すように、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴２とベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３とハブ埋設用治具維持穴４とを形成（付与）する。
当該ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３は、図示のように、外耳道先端部１ａに形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ａと耳穴開放部側１ｂに形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ｂとからなる。尚、以下の説明でも、ベントの成形を含んで説明する。
当該インプレッション１の耳穴開放部側には、ハブ埋設用治具維持穴４を形成する。
尚、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）において、その左右の図は、同じインプレッションを示しており、但し、図２（Ａ）の左側の図は、図２（Ａ）の右側の矢標方向から当該インプレッションを見た図を示している。又、図２（Ｂ）の右側の図は、図２（Ｂ）の左側の矢標方向から当該インプレッションを見た図を示している。
（ｂ）インプレッションの前記穴に音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具を挿入する工程
図３（Ａ）に示すように、前記の音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴２に音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５を挿着し、外耳道先端部に形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ａと耳穴開放部側に形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ｂの各々にベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂを挿着し、ハブ埋設用治具維持穴４にハブ埋設用治具７を挿着する。
当該ハブ埋設用治具７は、図３（Ｂ）に示すように、石膏埋入部７０とハブストッパ−７１とハブ挿入部７２とを有してなる。
当該音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５及びベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂは、図３（Ｃ）に示すように、芯線５０と皮膜５１とを有してなる。当該芯線５０は、例えば、銅線からなり、又、当該皮膜５１は、例えば、塩化ビニ−ルなどのプラスチックス皮膜からなる。
図３（Ａ）に示すように、前記の音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴２に音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５を挿着し、外耳道先端部に形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ａと耳穴開放部側に形成したベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴３ｂの各々にベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂを挿着し、ハブ埋設用治具維持穴４にハブ埋設用治具７を挿着する。
当該ハブ埋設用治具７は、図３（Ｂ）に示すように、石膏埋入部７０とハブストッパ−７１とハブ挿入部７２とを有してなる。
当該音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５及びベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂは、図３（Ｃ）に示すように、芯線５０と皮膜５１とを有してなる。当該芯線５０は、例えば、銅線からなり、又、当該皮膜５１は、例えば、塩化ビニ−ルなどのプラスチックス皮膜からなる。
（ｃ）ワイヤ−及びハブ埋設用治具が挿着された当該インプレッションによる一次型の成形工程（石膏一次埋没）
図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、容器下側８ｂにて型取り材の注入・成形を行う。
先ず、容器下側８ｂに、型取り材を半分程度注入した後、前記音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂ及びハブ埋設用治具７が挿着された当該インプレッション１を、各部の方向を確認しながら、埋入させる。
次いで、当該インプレッション１の凡そ半分程度が埋没する型取り材を注ぎ足す。当該音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂ及びハブ埋設用治具７が、当該型取り材の下となるように、当該型取り材を注入・成形する。
当該容器下側８ｂは、例えば、フラスコ下盆により構成される（以下、同じ）。
当該型取り材は、代表的には、石膏が挙げられるが、他に、ラテックスゴム等を使用してもよい。当該石膏には、樹脂などを必要に応じて添加することもできる。
図４（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、容器下側８ｂにて型取り材の注入・成形を行う。
先ず、容器下側８ｂに、型取り材を半分程度注入した後、前記音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂ及びハブ埋設用治具７が挿着された当該インプレッション１を、各部の方向を確認しながら、埋入させる。
次いで、当該インプレッション１の凡そ半分程度が埋没する型取り材を注ぎ足す。当該音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂ及びハブ埋設用治具７が、当該型取り材の下となるように、当該型取り材を注入・成形する。
当該容器下側８ｂは、例えば、フラスコ下盆により構成される（以下、同じ）。
当該型取り材は、代表的には、石膏が挙げられるが、他に、ラテックスゴム等を使用してもよい。当該石膏には、樹脂などを必要に応じて添加することもできる。
（ｄ）前記容器下側に容器上側を重ね、前記型取り材を供給し、加圧硬化させる工程（石膏二次埋没
フラスコ下盆８ｂの石膏型１１ｂの石膏面に、分離材を塗布し、乾燥後、フラスコ下盆８ｂに、図５（Ａ）に示すように、容器上側（例、フラスコ上盆）８ａを重ね、石膏を注入する。
当該石膏注入後に、図５（Ｂ）に示すように、フラスコ上盆８ａに、加圧板８ｃを重ね、石膏を硬化させる。当該硬化により、フラスコ上盆８ａ及びフラスコ下盆８ｂのそれぞれの石膏が硬化する。
フラスコ下盆８ｂの石膏型１１ｂの石膏面に、分離材を塗布し、乾燥後、フラスコ下盆８ｂに、図５（Ａ）に示すように、容器上側（例、フラスコ上盆）８ａを重ね、石膏を注入する。
当該石膏注入後に、図５（Ｂ）に示すように、フラスコ上盆８ａに、加圧板８ｃを重ね、石膏を硬化させる。当該硬化により、フラスコ上盆８ａ及びフラスコ下盆８ｂのそれぞれの石膏が硬化する。
（ｅ）前記容器上側と容器下側とを開き、当該容器上側に前記型取り材による上半分原型を形成する工程
前記フラスコ上盆８ａに注入した石膏の硬化後、当該フラスコ上盆８ａとフラスコ下盆８ｂとを、分割・開盆する。
フラスコ上盆８ａ側には、図６（Ａ）に示すように、前記インプレッション１の上半分形状１１ａ−１の石膏型となるフラスコ上盆石膏型１１ａが形成される。当該フラスコ上盆８ａには、注入・硬化した石膏により加圧板８ｃが固着される。石膏面には、後工程の必要上、シリコン材料の分離材を塗布する。
前記フラスコ上盆８ａに注入した石膏の硬化後、当該フラスコ上盆８ａとフラスコ下盆８ｂとを、分割・開盆する。
フラスコ上盆８ａ側には、図６（Ａ）に示すように、前記インプレッション１の上半分形状１１ａ−１の石膏型となるフラスコ上盆石膏型１１ａが形成される。当該フラスコ上盆８ａには、注入・硬化した石膏により加圧板８ｃが固着される。石膏面には、後工程の必要上、シリコン材料の分離材を塗布する。
（ｆ）容器下側から前記インプレッション及び音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−を取外して、前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を有し、ハブ挿入部が突出するように前記ハブ埋設用治具が埋入されたインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程
当該フラスコ下盆８ｂ側から、インプレッション１、音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂを取り外すことにより、図６（Ｂ）に示すように、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴９、ベント成形用ワイヤ−維持穴１０ａ，１０ｂを有し、ハブ挿入部７２が所定の方向に突出するようにハブ埋設用治具７が埋入されたインプレッション１の下側形状１１ｂ−１の石膏型となるフラスコ下盆石膏型１１ｂを得る。石膏面には、後工程の必要上、シリコン材料の分離材を塗布する。
当該フラスコ下盆８ｂ側から、インプレッション１、音導チュ−ブ維持穴付与ワイヤ−５、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂを取り外すことにより、図６（Ｂ）に示すように、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴９、ベント成形用ワイヤ−維持穴１０ａ，１０ｂを有し、ハブ挿入部７２が所定の方向に突出するようにハブ埋設用治具７が埋入されたインプレッション１の下側形状１１ｂ−１の石膏型となるフラスコ下盆石膏型１１ｂを得る。石膏面には、後工程の必要上、シリコン材料の分離材を塗布する。
（ｇ）前記容器下側原型の前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を通して音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−を音導チュ−ブに挿入し、当該音導チュ−ブを、音導チュ−ブ取付穴とエルボ−取付穴とモールド材料導入部を有してなるハブの当該音導チュ−ブ取付穴に取付け、当該ハブのエルボ−取付穴側を前記容器下側原型から突出した前記ハブ埋設用治具のハブ挿入部に取付ける工程
ここで使用されるハブについて説明する。
当該ハブ１２は、図７及び図８に示すように、エルボ−取付穴１２１と音導チュ−ブ取付穴１２２とモ−ルド材料導入部１２３とを有してなる。
図８に示すように、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１には、エルボ−１３が取付られる。当該ハブ１２の音導チュ−ブ取付穴１２２には、音導チュ−ブ１４が取付られる。 当該ハブ１２は、モ−ルド材料との接着性から、例えば、金属製に構成される。
当該ハブ１２は、当該エルボ−が１３及び音導チュ−ブ１４とは、接着剤で取付けることができる。
当該ハブ１２は、モ−ルド材料との接着性があるもので構成でき、図８に示すように、前記のフラスコ上下盆石膏型１１ａ，１１ｂへ填入（モ−ルド）されるモ−ルド材料１７ａ，１７ｂから成形されるモ−ルド本体部１７により強固に当該モ−ルド本体部１７と固定されるが、図７及び図８に示すように、当該ハブ１２に、モ−ルド材料導入部１２３を設け、当該モ−ルド材料導入部１２３を介して当該固定を行えば、より一層強固に連結できる。
当該ハブ１２は、補聴器が発する音波を、エルボ−が１３方向から音導チュ−ブ１４方向へと伝達する上での継ぎ手として機能する。
図９及び図１０に示すように、前記フラスコ下盆石膏型１１ｂの音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴９に音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−１５を挿入し、当該音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−１５を音導チュ−ブ１４に挿入し、当該音導チュ−ブ１４を、ハブ１２の当該音導チュ−ブ取付穴１２２に取付ける。
当該音導チュ−ブ１４は、耳型に合った長さに切断するとよい。
図１０（Ｂ）に示すように、当該ガイドワイヤ−１５は、音導チュ−ブ１４の中まで深く挿入するとよい。
図９及び図１０に示すように、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１を石膏型から突出したハブ埋設用治具７のハブ挿入部７２に取付ける。石膏型壁面とハブ１２とが接触しないように、ハブ１２の回転方向を設定すると共に、石膏型外耳道部中央に音導チュ−ブ１４が配置されないように、当該ガイドワイヤ−１５を成形する。
フラスコ下盆石膏型１１ｂのベント成形用ワイヤ−維持穴１０ａ，１０ｂに、耳型に合わせ長さを調整したベント成形用ワイヤ−１６を挿入する。
ベント成形用ワイヤ−１６は、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂと同径であり、インプレッション１の形状に合わせ長さを調整して用いる。石膏型壁面や音導チュ−ブ１４と接触しないように、当該ベント成形用ワイヤ−１６の折り曲げなどの成形を行う。
上記のガイドワイヤ−（音導チュ−ブガイドワイヤ−）１５及びベント成形用ワイヤ−６ａ、６ｂ（ベント成形用ワイヤ−１６）は、前記の図３（Ｃ）に示すように、芯線５０と皮膜５１とを有してなり、芯線５０と皮膜５１とが合わさって可撓性（フレキシブル性）を奏するので、上記のような、石膏型壁面、音導チュ−ブ１４等と接触しないように折り曲げすることができ、音導チュ−ブ１４を所望の角度などでハブ１２に接続することができる。
図示のように、ハブ１２の外耳道側に音導チュ−ブ１４を接続する場合、当該音導チュ−ブ１４は、「ぐにゃっと」と簡単に直角に折れ曲がり易く、音が通らず音導チュ−ブとしての役割りを果たせないようなものになってしまったり、又、熱を掛けると、せっかく適切なその人に合った角度で設けた音導チュ−ブの曲がりが戻ってしまうという問題を生じ、更に、当該音導チュ−ブ１４をハブ１２に接続する場合、外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があるので、それに合わせて曲がり角度などを適宜調節して接続する必要があるのに、それをなかなか達成できないことや当該音導チュ−ブがモールドの内壁に衝突した場合にそれを回避してモールド中を深くまで進行させることができない等という問題もあるが、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−１５及びベント成形用ワイヤ−１６の使用により、これを回避できる。
ここで使用されるハブについて説明する。
当該ハブ１２は、図７及び図８に示すように、エルボ−取付穴１２１と音導チュ−ブ取付穴１２２とモ−ルド材料導入部１２３とを有してなる。
図８に示すように、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１には、エルボ−１３が取付られる。当該ハブ１２の音導チュ−ブ取付穴１２２には、音導チュ−ブ１４が取付られる。 当該ハブ１２は、モ−ルド材料との接着性から、例えば、金属製に構成される。
当該ハブ１２は、当該エルボ−が１３及び音導チュ−ブ１４とは、接着剤で取付けることができる。
当該ハブ１２は、モ−ルド材料との接着性があるもので構成でき、図８に示すように、前記のフラスコ上下盆石膏型１１ａ，１１ｂへ填入（モ−ルド）されるモ−ルド材料１７ａ，１７ｂから成形されるモ−ルド本体部１７により強固に当該モ−ルド本体部１７と固定されるが、図７及び図８に示すように、当該ハブ１２に、モ−ルド材料導入部１２３を設け、当該モ−ルド材料導入部１２３を介して当該固定を行えば、より一層強固に連結できる。
当該ハブ１２は、補聴器が発する音波を、エルボ−が１３方向から音導チュ−ブ１４方向へと伝達する上での継ぎ手として機能する。
図９及び図１０に示すように、前記フラスコ下盆石膏型１１ｂの音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴９に音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−１５を挿入し、当該音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−１５を音導チュ−ブ１４に挿入し、当該音導チュ−ブ１４を、ハブ１２の当該音導チュ−ブ取付穴１２２に取付ける。
当該音導チュ−ブ１４は、耳型に合った長さに切断するとよい。
図１０（Ｂ）に示すように、当該ガイドワイヤ−１５は、音導チュ−ブ１４の中まで深く挿入するとよい。
図９及び図１０に示すように、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１を石膏型から突出したハブ埋設用治具７のハブ挿入部７２に取付ける。石膏型壁面とハブ１２とが接触しないように、ハブ１２の回転方向を設定すると共に、石膏型外耳道部中央に音導チュ−ブ１４が配置されないように、当該ガイドワイヤ−１５を成形する。
フラスコ下盆石膏型１１ｂのベント成形用ワイヤ−維持穴１０ａ，１０ｂに、耳型に合わせ長さを調整したベント成形用ワイヤ−１６を挿入する。
ベント成形用ワイヤ−１６は、ベント成形用維持穴付与ワイヤ−６ａ、６ｂと同径であり、インプレッション１の形状に合わせ長さを調整して用いる。石膏型壁面や音導チュ−ブ１４と接触しないように、当該ベント成形用ワイヤ−１６の折り曲げなどの成形を行う。
上記のガイドワイヤ−（音導チュ−ブガイドワイヤ−）１５及びベント成形用ワイヤ−６ａ、６ｂ（ベント成形用ワイヤ−１６）は、前記の図３（Ｃ）に示すように、芯線５０と皮膜５１とを有してなり、芯線５０と皮膜５１とが合わさって可撓性（フレキシブル性）を奏するので、上記のような、石膏型壁面、音導チュ−ブ１４等と接触しないように折り曲げすることができ、音導チュ−ブ１４を所望の角度などでハブ１２に接続することができる。
図示のように、ハブ１２の外耳道側に音導チュ−ブ１４を接続する場合、当該音導チュ−ブ１４は、「ぐにゃっと」と簡単に直角に折れ曲がり易く、音が通らず音導チュ−ブとしての役割りを果たせないようなものになってしまったり、又、熱を掛けると、せっかく適切なその人に合った角度で設けた音導チュ−ブの曲がりが戻ってしまうという問題を生じ、更に、当該音導チュ−ブ１４をハブ１２に接続する場合、外耳道は曲がりくねっており、著しく個人差があるので、それに合わせて曲がり角度などを適宜調節して接続する必要があるのに、それをなかなか達成できないことや当該音導チュ−ブがモールドの内壁に衝突した場合にそれを回避してモールド中を深くまで進行させることができない等という問題もあるが、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−１５及びベント成形用ワイヤ−１６の使用により、これを回避できる。
（ｈ）前記容器下側原型におけるインプレッションの下側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、一方、容器上側のインプレッションの上側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、当該容器下側に容器上側を重ね、当該モ−ルド材料を加圧硬化させ、当該硬化後に、当該容器上側と容器下側とを開き、当該容器下側に前記モ−ルド材料によるモ−ルド本体部を形成する工程
図１１（Ａ）に示すように、フラスコ上盆石膏型１１ａにあるインプレッション１の上半分形状の空隙１１ａ−１に本体部１７となるシリコン材料を填入する。その填入量は、フラスコ上下盆分割界面を越える程度とするとよい。
図１１（Ｂ）に示すように、フラスコ下盆石膏型１１ｂにあるインプレッション１の下半分形状の空隙１１ｂ−１に本体部１７となるシリコン材料を填入する。その際に、ハブ１２のモールド材料導入穴１２３に隙間なくシリコン材料を填入すると共に、ハブ１２、音導チュ−ブ１４、音導チュ−ブガイドワイヤ−１５、ベント成形用ワイヤ−１６は、石膏型壁面間において、位置関係を変えず、気泡や空隙が生じないように留意する。埋入量は上下盆分割界面を超える程度とする。
次いで、図１２（Ａ）に示すように、フラスコ上下盆石膏型１１ａ、１１ｂヘのシリコン材料填入後、速やかに加圧板８ｃが固定されたフラスコ上盆８ａとフラスコ下盆８ｂとを合わせ、加圧板８ｃを上にしてプレス機２２にて加圧し、加圧した状態のまま硬化させる。
シリコン材料の硬化後に、プレス機２２よりフラスコを取り外し、フラスコ上下盆８ａ、８ｂを分割・開盆する。図１２（Ｂ）に示すように本体部１７が残るフラスコ下盆石膏型１１ｂを、フラスコ下盆８ｂより取り外した上で破砕し、形成された本体部１７を取り出す。
図１１（Ａ）に示すように、フラスコ上盆石膏型１１ａにあるインプレッション１の上半分形状の空隙１１ａ−１に本体部１７となるシリコン材料を填入する。その填入量は、フラスコ上下盆分割界面を越える程度とするとよい。
図１１（Ｂ）に示すように、フラスコ下盆石膏型１１ｂにあるインプレッション１の下半分形状の空隙１１ｂ−１に本体部１７となるシリコン材料を填入する。その際に、ハブ１２のモールド材料導入穴１２３に隙間なくシリコン材料を填入すると共に、ハブ１２、音導チュ−ブ１４、音導チュ−ブガイドワイヤ−１５、ベント成形用ワイヤ−１６は、石膏型壁面間において、位置関係を変えず、気泡や空隙が生じないように留意する。埋入量は上下盆分割界面を超える程度とする。
次いで、図１２（Ａ）に示すように、フラスコ上下盆石膏型１１ａ、１１ｂヘのシリコン材料填入後、速やかに加圧板８ｃが固定されたフラスコ上盆８ａとフラスコ下盆８ｂとを合わせ、加圧板８ｃを上にしてプレス機２２にて加圧し、加圧した状態のまま硬化させる。
シリコン材料の硬化後に、プレス機２２よりフラスコを取り外し、フラスコ上下盆８ａ、８ｂを分割・開盆する。図１２（Ｂ）に示すように本体部１７が残るフラスコ下盆石膏型１１ｂを、フラスコ下盆８ｂより取り外した上で破砕し、形成された本体部１７を取り出す。
（ｉ）前記モ−ルド本体部から残存する前記ガイドワイヤ−及びハブ埋設用治具を引き抜き、音導孔を形成し、ハブ及び音導チュ−ブが埋設され、当該埋設されたハブのエルボ−取付穴にエルボ−を取付け、当該エルボ−に耳かけ補聴器に接続するト−ンチュ−ブを取付ける工程
フラスコ下盆石膏型１１ｂから割り出した後、本体部１７に残された音導チュ−ブガイドワイヤ−１５及びベント成形用ワイヤ−１６を本体部１７から引き抜く。これにより、図１３（Ａ）に示すように、音導孔１８、ベント（通気孔）１９が得られる。
又、ハブ埋設用治具７を引き抜く。ハブ１２は残存し、本体部１７に埋設される。
埋入されたハブ１２のエルボ−取付穴１２１は、図１３（Ａ）に示すように、本体部１７の耳穴開放部に現れる。分割面に見られるモールドライン２０を、例えば、切削用回転砥石で滑らかな面となるように処理する。
当該ハブ埋設用治具７の取り外しは、前記のフラスコ下盆石膏型１１ｂをフラスコ下盆８ｂより取り外した上で破砕し、形成された本体部１７を取り出す際に行ってもよい。
フラスコ下盆石膏型１１ｂから割り出した後、本体部１７に残された音導チュ−ブガイドワイヤ−１５及びベント成形用ワイヤ−１６を本体部１７から引き抜く。これにより、図１３（Ａ）に示すように、音導孔１８、ベント（通気孔）１９が得られる。
又、ハブ埋設用治具７を引き抜く。ハブ１２は残存し、本体部１７に埋設される。
埋入されたハブ１２のエルボ−取付穴１２１は、図１３（Ａ）に示すように、本体部１７の耳穴開放部に現れる。分割面に見られるモールドライン２０を、例えば、切削用回転砥石で滑らかな面となるように処理する。
当該ハブ埋設用治具７の取り外しは、前記のフラスコ下盆石膏型１１ｂをフラスコ下盆８ｂより取り外した上で破砕し、形成された本体部１７を取り出す際に行ってもよい。
本体部１７の表面仕上げを行い、図１３（Ｂ）に示すように、その後、エルボ−１３をエルボ−取付穴１２１に適切な角度で接着して取付ける。当該エルボ−１３の上端部には、耳掛け補聴器に接続するト−ンチューブ２１を取り付けると、図１３（Ｂ）に示すようなイヤモールドが得られる。
図１に当該イヤモ−ルドを拡大して示すように、当該イヤモールドＥは、エルボ−１３及びト−ンチュ−ブ２１を介して耳かけ式補聴器と接続されるカスタムメイドのインプレッション１を基にしたイヤモ−ルドであって、エルボ−取付穴１２１と音導チュ−ブ取付穴１２２とモ−ルド材料導入穴１２３とを有するハブ１２がイヤモ−ルド１７中に埋設され、当該ハブ１２の音導チュ−ブ取付穴１２２に音導チュ−ブ１４が取付けられ、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１にエルボ−１３が取付けられ、当該エルボ−１３に前記ト−ンチュ−ブ２１が取付けられ、当該ハブ１２が前記モ−ルド材料導入穴１２３を介してイヤモ−ルドの形成材料の本体部１７に固定されてなる。当該エルボ−１３が取付けられるエルボ−取付穴１２１は、ハブ１２の一部であり、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１の出口部分は、イヤモールドＥのイヤモールド本体部１７の外形に沿った位置（エルボー根元部）にある。音導チュ−ブ１４は、ハブ１２に接着され、その反対側出口は完全にはイヤモールド本体部１７の外形には達せず、少し手前の位置迄となっている。最終的に、イヤモールド本体部１７の外形に達する部分は音導孔１８となっている。
当該イヤモ−ルドには、好ましくは、ベント１９を有してなる。
当該ベント１９は、使用者の聴力に応じて設けた場合と設けない方がよい場合とがある。当該ベント１９の内径、長さなどは、使用者の聴力等に応じて適宜選択される。
図１に当該イヤモ−ルドを拡大して示すように、当該イヤモールドＥは、エルボ−１３及びト−ンチュ−ブ２１を介して耳かけ式補聴器と接続されるカスタムメイドのインプレッション１を基にしたイヤモ−ルドであって、エルボ−取付穴１２１と音導チュ−ブ取付穴１２２とモ−ルド材料導入穴１２３とを有するハブ１２がイヤモ−ルド１７中に埋設され、当該ハブ１２の音導チュ−ブ取付穴１２２に音導チュ−ブ１４が取付けられ、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１にエルボ−１３が取付けられ、当該エルボ−１３に前記ト−ンチュ−ブ２１が取付けられ、当該ハブ１２が前記モ−ルド材料導入穴１２３を介してイヤモ−ルドの形成材料の本体部１７に固定されてなる。当該エルボ−１３が取付けられるエルボ−取付穴１２１は、ハブ１２の一部であり、当該ハブ１２のエルボ−取付穴１２１の出口部分は、イヤモールドＥのイヤモールド本体部１７の外形に沿った位置（エルボー根元部）にある。音導チュ−ブ１４は、ハブ１２に接着され、その反対側出口は完全にはイヤモールド本体部１７の外形には達せず、少し手前の位置迄となっている。最終的に、イヤモールド本体部１７の外形に達する部分は音導孔１８となっている。
当該イヤモ−ルドには、好ましくは、ベント１９を有してなる。
当該ベント１９は、使用者の聴力に応じて設けた場合と設けない方がよい場合とがある。当該ベント１９の内径、長さなどは、使用者の聴力等に応じて適宜選択される。
本発明の方法で得られたイヤモールドＥは、補聴器が発する音波を、エルボ−１３方向から音導チュ−ブ１４方向へと伝達する上での継ぎ手として機能するハブ１２が、モ−ルド本体部１７中に埋設されているので、強固に当該モ−ルド本体部１７と固定され、更に、当該ハブ１２に、モ−ルド材料導入部１２３が設けられており、当該モ−ルド材料導入部１２３を介してモ−ルド材料と固定されるので、より一層強固に連結できる。
それにより、当該ハブ１２をイヤモールドＥのモ−ルド本体部１７中で固定するようにしたので、補聴器とイヤモ−ルドとの位置関係が保持され、イヤモ−ルド使用時の補聴器装着使用の安定性を向上させることができる。
ハブ１２と共に音導チュ−ブ１４がモ−ルド本体部１７中に埋設されているので、毎日の使用によっても音導チュ−ブ１４の脱落が少なく、これによるハウリングの発生の問題も防止され、イヤモ−ルドの取り外しによる外力に耐え、長期間使用においても、イヤモ−ルドから当該チュ−ブの脱落のないイヤモ−ルドを製作できるようになった。
それにより、当該ハブ１２をイヤモールドＥのモ−ルド本体部１７中で固定するようにしたので、補聴器とイヤモ−ルドとの位置関係が保持され、イヤモ−ルド使用時の補聴器装着使用の安定性を向上させることができる。
ハブ１２と共に音導チュ−ブ１４がモ−ルド本体部１７中に埋設されているので、毎日の使用によっても音導チュ−ブ１４の脱落が少なく、これによるハウリングの発生の問題も防止され、イヤモ−ルドの取り外しによる外力に耐え、長期間使用においても、イヤモ−ルドから当該チュ−ブの脱落のないイヤモ−ルドを製作できるようになった。
エルボー１３は、例えば、プラスチック製よりなる。当該エルボ−１３に代えて、ナイロン製等のプラスチック製Ｌ字型チュ−ブでもよい。
エルボ−１３は、適宜長さにして、イヤモールドＥの端部に固定されたハブ１２に取り付けられる。
当該エルボ−１３の接続に際しては、適切な取り付け角度を与えて行うことができる。イヤモ−ルドにあっては、当該エルボ−１３の取り付け角度（方向）が適切でないと、イヤモ−ルドと当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１が浮いてしまい、当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１とイヤモ−ルドＥとの間に隙間ができてしまい、その浮き上った部分に手指などが引っかかり易く、当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１が外れてしまい易い。本発明では、モ−ルド製作時に、ハブ１２の位置関係を調節でき、当該エルボ−１３の方向を適切なものにすることができる。又、当該エルボ−１３の方向（角度）を適切なものにすることができるので、当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１を髪の毛で隠しその装着が目立たないようにすることができる。
エルボ−１３は、適宜長さにして、イヤモールドＥの端部に固定されたハブ１２に取り付けられる。
当該エルボ−１３の接続に際しては、適切な取り付け角度を与えて行うことができる。イヤモ−ルドにあっては、当該エルボ−１３の取り付け角度（方向）が適切でないと、イヤモ−ルドと当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１が浮いてしまい、当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１とイヤモ−ルドＥとの間に隙間ができてしまい、その浮き上った部分に手指などが引っかかり易く、当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１が外れてしまい易い。本発明では、モ−ルド製作時に、ハブ１２の位置関係を調節でき、当該エルボ−１３の方向を適切なものにすることができる。又、当該エルボ−１３の方向（角度）を適切なものにすることができるので、当該エルボ−１３やト−ンチュ−ブ２１を髪の毛で隠しその装着が目立たないようにすることができる。
本発明で使用されるイヤモールドの形成材料としては、シリコ−ン材料が好ましい。
当該シリコ−ン材料としては、例えば、シリコ−ン樹脂が挙げられる。
ト−ンチュ−ブ２１は、例えば、ポリ塩化ビニル製チュ−ブにより構成され、その使用に伴い硬化する為、定期的な交換が必要であるが、当該ト−ンチュ−ブ２１は、エルボ−１３に取り付けられ、イヤモ−ルドＥとは独立しているので、その交換作業は容易である。
当該シリコ−ン材料としては、例えば、シリコ−ン樹脂が挙げられる。
ト−ンチュ−ブ２１は、例えば、ポリ塩化ビニル製チュ−ブにより構成され、その使用に伴い硬化する為、定期的な交換が必要であるが、当該ト−ンチュ−ブ２１は、エルボ−１３に取り付けられ、イヤモ−ルドＥとは独立しているので、その交換作業は容易である。
本発明は上記実施例に限定されず、適宜変更が可能であり、例えば、前記実施例では、イヤモ−ルドを２個のチュ−ブにて補聴器本体部に接続する例を示したが、３個以上としてもよい。
ハブ１２の一部に、曲線部を設けてイヤモ−ルドとのより一層の密着性を図り、当該ハブ１２とイヤモ−ルドとの固定をより一層強固のものとすることができる。
又、当該ハブ１２のイヤモ−ルドの形成材料の導入穴１２３の数を増加させて、例えば、上下両側端部２個ずつの計４個として、イヤモ−ルドとのより一層の密着性を図り、当該ハブ１２と当該イヤモ−ルドとの固定をより一層強固のものすることができる。又、当該導入穴１２３の数を増加することにより、モ−ルド中のハブ１２の回転を抑え安定化させることができる。
本発明の製法では、その順序を変更することができる。
ハブ１２の一部に、曲線部を設けてイヤモ−ルドとのより一層の密着性を図り、当該ハブ１２とイヤモ−ルドとの固定をより一層強固のものとすることができる。
又、当該ハブ１２のイヤモ−ルドの形成材料の導入穴１２３の数を増加させて、例えば、上下両側端部２個ずつの計４個として、イヤモ−ルドとのより一層の密着性を図り、当該ハブ１２と当該イヤモ−ルドとの固定をより一層強固のものすることができる。又、当該導入穴１２３の数を増加することにより、モ−ルド中のハブ１２の回転を抑え安定化させることができる。
本発明の製法では、その順序を変更することができる。
本発明は、シリコン形成材料以外の他の形成材料にてモ−ルドする場合にも適用される。
７ ハブ埋設用治具
１２ ハブ
１３ エルボー
１４ 音導チュ−ブ
１７ モールド本体部
１９ ベント
１２１ エルボー取付穴
１２２ 音導チュ−ブ穴
１２３ イヤモ−ルドの形成材料の導入穴
Ｅ イヤモ−ルド
１２ ハブ
１３ エルボー
１４ 音導チュ−ブ
１７ モールド本体部
１９ ベント
１２１ エルボー取付穴
１２２ 音導チュ−ブ穴
１２３ イヤモ−ルドの形成材料の導入穴
Ｅ イヤモ−ルド
Claims (2)
- 次の工程を含有してなることを特徴とするイヤモ−ルドの製法。
（ａ）耳型採取により得られたインプレッションに音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴とハブ埋設用治具維持穴との形成工程、
（ｂ）当該インプレッションの前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴に音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を挿入し、又、ハブ埋設用治具を前記ハブ埋設用治具維持穴に挿入する工程、
（ｃ）容器下側に、前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具が挿着された当該インプレッションを入れ、当該容器下側に型取り材を供して、当該音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−及びハブ埋設用治具が当該型取り材中に埋没するように一次型を成形する工程、
（ｄ）前記容器下側に容器上側を重ね、型取り材を供給し、加圧硬化させる工程、
（ｅ）前記容器上側と容器下側とを開き、当該容器上側に前記型取り材による上半分原型を形成する工程、
（ｆ）容器下側から前記インプレッション及び音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を取外して、音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を有し、ハブ挿入部が突出するように前記ハブ埋設用治具が埋入されたインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程、
（ｇ）前記容器下側原型の前記音導チュ−ブガイドワイヤ−維持穴を通して音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−を音導チュ−ブに挿入し、当該音導チュ−ブを、音導チュ−ブ取付穴とエルボ−取付穴とモ−ルド材料導入部とを有してなるハブの当該音導チュ−ブ取付穴に取付け、当該ハブのエルボ−取付穴側を前記容器下側原型から突出した前記ハブ埋設用治具のハブ挿入部に取付ける工程、
（ｈ）前記容器下側原型におけるインプレッションの下側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、一方、容器上側のインプレッションの上側形状の空隙にイヤモ−ルドのモ−ルド材料を填入し、当該容器下側に容器上側を重ね、当該モ−ルド材料を加圧硬化させ、当該硬化後に、当該容器上側と容器下側とを開き、当該容器下側に前記モ−ルド材料によるモ−ルド本体部を形成する工程
（ｉ）前記モ−ルド本体部から残存する前記音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−及びハブ埋設用治具を引き抜き、当該音導チュ−ブの挿入に必要なガイドワイヤ−の引き抜きによる音導孔を形成し、ハブ及び音導チュ−ブが埋設され、当該埋設されたハブのエルボ−取付穴にエルボ−を取付け、当該エルボ−に耳かけ補聴器に接続するト−ンチュ−ブを取付ける工程 - 請求項１に記載のイヤモ−ルドの製法が、更に、次の工程を含有してなることを特徴とする、請求項１に記載のイヤモ−ルドの製法。
（ａ）前記（ａ）の工程において、更に、耳型採取により得られたインプレッションにベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴を形成する工程、
（ｂ）前記（ｂ）の工程において、更に、当該インプレッションの前記ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−のガイド穴にベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を挿入する工程、
（ｃ）前記（ｃ）の工程において、更に、容器下側に、前記ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−が挿着された当該インプレッションを入れ、当該容器下側に型取り材を供して、当該ベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−が当該型取り材中に埋没するように一次型を成形する工程、
（ｆ）前記（ｆ）の工程において、更に、容器下側から前記インプレッション及びベント成形用ワイヤ−維持穴付与ワイヤ−を取外して、前記ベント成形用ワイヤ−維持穴を有するインプレッションの下側形状の容器下側原型を得る工程、
（ｇ）前記（ｇ）の工程において、更に、前記容器下側原型の前記ベント成形用ワイヤ−維持穴にベント成形用ワイヤ−を挿入する工程、
（ｉ）前記（ｉ）の工程において、更に、モ−ルド本体部から残存する前記ベント成形用ワイヤ−を引き抜き、ベントを形成する工程
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