WO2001076376A1 - Vorrichtung zum plätten von fleischstücken - Google Patents

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WO2001076376A1
WO2001076376A1 PCT/EP2001/003911 EP0103911W WO0176376A1 WO 2001076376 A1 WO2001076376 A1 WO 2001076376A1 EP 0103911 W EP0103911 W EP 0103911W WO 0176376 A1 WO0176376 A1 WO 0176376A1
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WO
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knocking
meat
rollers
conveyor belt
plate device
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PCT/EP2001/003911
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English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Völkl
Original Assignee
Voelkl Thomas
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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Priority to AT01919434T priority patent/ATE277520T1/de
Priority to DE50103879T priority patent/DE50103879D1/de
Priority to AU2001246531A priority patent/AU2001246531A1/en
Priority to US10/240,858 priority patent/US6672202B2/en
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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
    • A22C9/00—Apparatus for tenderising meat, e.g. ham
    • A22C9/007—Apparatus for tenderising meat, e.g. ham by beating

Definitions

  • the invention relates to a device for flattening pieces of meat according to the preamble of claim 1.
  • Such previously known devices comprise two conveyor belts. These conveyor belts are arranged one above the other by means of a gap which is increasingly reduced in the transport direction from an inlet side to a discharge side. As a result, the pieces of meat are pressed more and more flat during the transport process.
  • the conveyor belt surfaces are supported either by plates or by rollers or by both. There are also flattening devices which also include vibrators.
  • the surface of the conveyor belts must be comparatively strongly structured, otherwise they cannot take the meat along in the direction of conveyance into the increasingly tapering gap between the two conveyor belts, i.e. in the direction of narrowing, but otherwise they slide the meat away from the direction of conveyance as the conveyor belts become narrower would.
  • a disadvantage of such systems is that the meat is clamped between the two conveyor belts, ie pressed in the sense of a decrease in thickness.
  • this enables the meat piece to be enlarged in area. Because between the two belts, the meat is pressed in so firmly and builds up a strong friction with the belts that counteracts an increase in the area of the piece of meat.
  • the band structure is usually quite coarse. With fine strips, the success of the sheet is not guaranteed in the event of severe deformation. In addition, the required overall length of such machines is comparatively long. Finally, the transport speed is also relatively slow.
  • the device according to the invention for example, securely and quickly ready-to-roast schnitzel with tender tenderness can be reliably produced.
  • a high degree of maturity and a permanent enlargement of the piece of meat can be achieved with simultaneous equalization of the thickness with little additional work. Realize labor costs in a continuous process. Since the fibrils are not cut, the juice remains in the meat. This gives the method according to the invention clear advantages over known methods for tenderizing by cutting the meat portions (steaking)
  • this is ensured with a rotating drum which has rolling rollers which are offset in the circumferential direction or a plurality of knocking rollers which are preferably arranged parallel to the axis of rotation of the rotating drum.
  • the meat can be fed relatively loosely between two belts to a platen in the area of the rotating drum. Between the pressing phases there is always a relaxation phase in which the meat can expand.
  • the knocking rollers have a circumferential groove, the raised ring webs being separated from the Chen ring grooves, which are arranged successively in the axial direction, in which a knocking roller are offset from one another relative to the adjacent knocking roller.
  • the raised ring webs lie on one knocking roller with respect to their axial length precisely at those points at which the ring grooves with a smaller diameter are formed on the adjacent knocking roller and vice versa.
  • a further improvement is achieved in that the inlet angle between a counter plate and the radius of curvature of the knocking drum can be reduced at the entry to the scraping point in that the counter plate is not aligned with a tangential end to the radius of the knocking drum, but is concave with the knocking drum aligned contact surface is shaped.
  • FIG. 1 a front view of the continuous plating device according to the invention with the front doors closed;
  • FIG. 2 a side view along the arrow representation A in FIG. 1;
  • FIG. 3 a representation corresponding to FIG. 1 with the front doors open and the upper cover hood open;
  • FIG. 4 a schematic side view of two adjacent knocking rollers with the different positions of the corrugations.
  • the plating device explained with reference to FIGS. 1 to 4 for the permanent enlargement of pieces of meat with simultaneous reduction in thickness is equipped as a movable unit with fixed and steering wheels 1, 3.
  • the plate device comprises a housing 7 provided in the exemplary embodiment shown with two front doors 5 and a housing cover 9 located at the top.
  • the flattening device comprises an inlet 11 with a separate peripheral inlet belt 13.
  • a conveyor belt 15 is provided as the central conveyor, which is provided by a deflection point 17 (which is formed by a circulation roller not shown in the drawing) in an at least approximately horizontal transport direction to a deflection point 19 on the discharge side and from there to a deflection point 21 and above it is again circumferentially guided to the deflection point 17 on the input side.
  • a conveyor path for the conveyor belt 15 which can be roughly described as a triangular shape.
  • a plurality of knocking rollers 29 are mounted on the knocking drum 25 (circumferentially offset in the circumferential direction) (which are also sometimes referred to below as rolling rollers 29), which have a small diameter compared to the diameter of the knocking drum 25, i.e. a diameter which is less than 25%, in particular less than 20% or even around 10% of the diameter of the knocking drum 25 or even less.
  • a counter-belt 31 interacts with the conveyor belt 15 and is arranged circumferentially above the conveyor belt 15 between the inlet side 18 and the release side 20.
  • the counterband 31 runs along a top counterplate 33 which is slightly concave in relation to the knocking drum 25. Above that is the counterband 31 of a concave path in relation to the knocking drum 25 is brought tangentially to the knocking drum 25.
  • the counter plate is held and adjusted via two shafts 35.
  • a counter roller 37 cooperating with the knock 29 is arranged.
  • the mating belt In the area of the mating roller 37, the mating belt has reached the lowest point in relation to the knocking drum 25 and from there rises again slightly to a deflection roller 39 on the output side, from where it is guided approximately horizontally to an input-side deflection roller 41, from there again in the direction Counter plate 33 to run.
  • the deflection roller 41 on the input side can be axially displaced by means of a corresponding tensioning and guiding device 43 such that the counterband 31 can always be tensioned accordingly.
  • the counter band is adjustable in height. This will set the plate thickness. It is also conceivable that the drum is adjusted.
  • one end face of the output-side deflection roller 39 is supported and secured by a pivotable locking lever 45.
  • the Th embodiment in the circumferential direction of the conveyor belt 15 offset at two places scraper 47 arranged, each interacting with the top 15 'of the conveyor belt 15, on which the pieces of meat are placed between the inlet and the discharge side.
  • Meat residues can fall freely downwards and are passed on to a lower collecting point 51 by a collection device 49 which is also approximately V-shaped in a side view.
  • the individual pieces of meat to be fried are placed on the infeed belt 13 at a distance from one another and are conveyed further in the direction of the conveyor belt 15 via the infeed belt 13.
  • the piece of meat to be fried is transferred to the conveyor belt 15.
  • the counter belt 31 is placed on the corresponding piece of meat from the top, so that the piece of meat is then moved forward between the top of the conveyor belt 15 and the underside of the counter belt 31 located above it.
  • the piece of meat to be grated then becomes slightly stronger towards the circumference the knocking drum 25 moves forward.
  • the piece of meat interacts with the plurality of knocking rollers 29, which act from the underside during the continuous rotation of the knocking drum 25 on the underside of the conveyor belt 15 and above on the piece of meat to be fried, the piece of meat being affected by those in this area located counter plate 33 can not move upwards.
  • the rotary movement of the knocking drum 25 should take place at a speed in the feed movement of the conveyor belt or in the opposite direction against the feed movement of the conveyor belt, but preferably at a sufficiently high rotational speed that the knocking rollers 29 do not move at the same speed as the feed movement of the conveyor belt 15.
  • each piece of meat slips over several knocking rolls 29, whereby the increasingly smaller gap between the knocking rolls and the counter plate 33 or the knocking rolls and the counter roll 37 seated at the outlet of the counter plate 33 flatten the meat increasingly and thus reduce its thickness.
  • the desired increase in the area of the piece of meat is ensured by the fact that the pressing and relaxing phases alternate during plating. This is because the knocking rollers 29 generate the short pressing phases during the movement over the piece of meat, the desired relaxation phase occurring during which the second knocking roller 29 becomes effective due to the distance between two knocking rollers 29 Forces acting on the piece of meat then contribute to the fact that the piece of meat can assume an increase in area not only in the feed direction of the conveyor belt, but also transversely thereto.
  • This desired area enlargement is further supported and reinforced by the knocking rollers 29 being provided with a certain surface structure, as can be seen from FIG. 4.
  • the knocking rollers 29 have a multiplicity of ring webs 53 running in the circumferential direction, wherein a ring groove 55 lying deeper is formed in each case between two ring webs 53 which are adjacent in the axial direction of a knocking roller 29.
  • An adjacent knocking roller 29 is now equipped so that the ring webs 53 formed there, viewed in the direction of rotation and rotation of the knocking drum 25, come to rest at the points at which the ring grooves lie on an adjacent knocking roller 29 and vice versa.
  • a desired, almost tangential feed movement of the pieces of meat to be flattened in relation to the circumference of the knocking drum 25 can be realized by means of the explained concavely curved counter plate 33. Without this concave configuration, a knocking drum with a drum diameter that is much larger than that of the illustrated embodiment would otherwise have to be used if the pieces of meat were fed tangentially to the plating point.
  • knocking rollers which are also sometimes referred to as coasting rollers 29, are held rotatably on a knocking drum 25.
  • Constructions other than the tapping drum can also be used as holding and guiding bodies.
  • the aforementioned knocking rollers or rolling rollers 29 are preferably held rotatable about their own axis, for example by the axially projecting stub axles of the knocking rollers 29 being mounted in a peripheral slide guide.
  • the other functions and functions of the knocking rollers 29 remain unchanged. Further modifications are also possible in this regard.
  • the exemplary embodiment has been explained in the event that the knocking rollers 29 are moved all around in the plate zone in or opposite to the direction of the conveyor belt on the underside of the conveyor belt.
  • the knocking drum could, however, also deviate from it, ie be oriented at an angle to the conveyor belt. It would even be possible for the axis of rotation of the knocking drum, i.e. the knocking rollers, to be aligned in the direction of the conveyor belt, and thus the knocking rollers transversely to the conveying direction of the conveyor belt on the underside of the conveyor belt in the plate zone to interact with the pieces of meat moving over them.

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Abstract

Eine verbesserte Plättvorrichtung zum Plätten von Fleischstücken unter flächenmässiger Vergrösserung der Fleischstücke bei gleichzeitiger Dickenabnahme zeichnet sich durch die folgenden Merkmale aus: es ist eine Fördereinrichtung (15, 31) vorgesehen, worüber die zu plättenden Fleischstücke einer Plättzone zuführbar sind; im Bereich der Plättzone sind gegenüber dem Fleischstück relativ verfahrbare Klopfrollen oder Ausrollwalzen (29) vorgesehen; und der Abstand zwischen den über das zu plättende Fleischstück hinweg bewegbaren Klopfrollen oder Ausrollwalzen (29) und einer Gegendruckeinrichtung oder -fläche (33) ist während des Plättvorganges des Fleischstückes vorzugsweise verringerbar.

Description

Vorrichtung zum Plätten von Fleischstücken
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Plätten von Fleischstücken nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Seit jeher ist bekannt, Fleischstücke zu plätten, insbesondere wenn sie als Schnitzel verarbeitet werden sol- len. Zum einen wird dieses Plätten mit dem Ziel der Vergrößerung der Fleischstücke bei gleichzeitiger Dickenabnahme durchgeführt .
Zudem wird durch das Plätten das Ziel realisiert, dass das Fleisch mürbe wird. Bekanntermaßen macht Bindegewebe Fleisch zäh. Durch das Plätten wird erreicht, dass die Fi- brillen anders angeordnet werden und das Bindegewebe zwischen den Fibrillen reißt.
Es sind bereits Vorrichtungen bekannt geworden, die vergleichbar dem herkömmlichen Klopfen des Fleisches ein Plätten der Fleischstücke möglich machen sollen. Derartige vorgekannte Vorrichtungen umfassen zwei Förderbänder. Diese Förderbänder sind mittels eines Spaltes übereinander angeordnet, der sich in Transportrichtung von einer Ein- laufseite kommend zu einer Abgabeseite immer mehr verringert. Dadurch werden die Fleischstücke während des Transportvorganges zunehmend mehr flach gepresst .
Dabei werden die Förderbandflächen entweder durch Platten oder durch Rollen oder durch beides abgestützt. Ferner gibt es auch Plättvorrichtungen, die zudem Vibratoren mit umfassen.
Auch gibt es Verfahren, die nur unter starkem Druck zwei Platten gegeneinander pressen.
Die Förderbänder müssen auf ihrer Oberfläche vergleichsweise stark strukturiert sein, da sie ansonsten das Fleisch nicht in Förderrichtung in den sich zunehmend verjüngenden Abstandsspalt zwischen den beiden Förderbändern, also in Verengungsrichtung, mitnehmen können, sondern ansonsten das Fleisch bei zunehmender Verengung der Förderbänder entgegen der Förderrichtung wegrutschen würde.
Als nachteilig erweist sich jedoch bei derartigen Anlagen, dass das Fleisch zwischen den beiden Förderbändern zwar geklemmt, d.h. im Sinne einer Dickenabnahme gepresst wird. Nicht gut realisierbar ist aber, dass dadurch eine flä- chenmäßige Vergrößerung des Fleischstückes möglich wird. Denn zwischen den beiden Bändern ist das Fleisch derart fest eingepresst und baut dabei eine starke Reibung zu den Bändern auf, dass dadurch einer Flächenvergrößerung des Fleischstückes entgegengewirkt wird.
Zudem ist die Bandstruktur bedingtermaßen, wie vorstehend erläutert ist, meist recht grob. Bei feinen Bänder ist der Plätterfolg bei starker Verformung nicht gewährleistet . Zudem ist die erforderliche Gesamtlänge derartiger Maschi- nen vergleichsweise groß. Schließlich ist auch die Transportgeschwindigkeit verhältnismäßig gering.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher, ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik eine ver- besserte Vorrichtung zum Plätten von Lebensmitteln, insbesondere Fleischscheiben zu schaffen, mit der eine optimale Vergrößerung des Fleischstückes bei gleichzeitiger Dickenabnahme realisierbar ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß entsprechend den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Mittels der erfindungsgemäßen Vorrichtung können beispielsweise sicher und schnell bratfertige Schnitzel mit mürber Zartheit zuverlässig produziert werden. Erfindungs- gemäß lässt sich dabei ein hoher Mürbegrad und eine dauerhafte Vergrößerung des Fleischstückes bei gleichzeitiger Vergleichmäßigung der Dicke mit geringem zusätzlichen Ar- beitsaufwand in einem Durchlaufverfahren realisieren. Da die Fibrillen nicht durchschnitten werden, bleibt der Saft im Fleisch. Dadurch ergeben sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren deutliche Vorteile gegenüber bekannten Verfahren zum Zartmachen durch Einschneiden der Fleischportionen (Steaken)
Schließlich kann auf stark strukturierte Bänder verzichtet werden, wodurch gewährleistet ist, dass die Fleischober- fläche nicht durch eine starke Wellung zerstört wird.
Erfindungsgemäß wird dies mit einer rotierenden Trommel gewährleistet, die in Umfangsrichtung versetzt liegend Ausrollwalzen oder eine Vielzahl von Klopfrollen aufweist, die bevorzugt parallel zur Drehachse der rotierenden Trommel angeordnet sind.
Dabei kann das Fleisch relativ lose zwischen zwei Bändern hindurch bis zu einer Plättstelle im Bereich der rotieren- den Trommel herangeführt werden. Jeweils zwischen den Pressphasen entsteht immer wieder eine Entspannungsphase, in der sich das Fleisch ausdehnen kann.
Eine Flächenvergrößerung wird erfindungsgemäß vor allem auch dadurch mit unterstützt und gefördert, dass jeweils zwei an der Klopftrommel in Umfangsrichtung benachbart angeordneten Klopf- oder Ausrollwalzen mit aufeinander abgestimmten Oberflächenstrukturen versehen sind. Die Klopfrollen weisen nämlich eine Umfangsrillung auf, wobei sich die erhabenen Ringstege von den dazwischen befindli- chen Ringnuten, die in Axialrichtung aufeinander folgend angeordnet sind, bei der einen Klopfrolle gegenüber der benachbarten Klopfrolle versetzt zueinander liegen. Mit anderen Worten liegen die erhabenen Ringstege auf der einen Klopfrolle bezogen auf deren Axiallänge genau an jenen Stellen, an denen an der benachbarten Klopfrolle die mit geringerem Durchmesser versehenen Ringnuten ausgebildet sind und umgekehrt. Durch die dadurch sich abwechselnden erhabenen Stellen der Klopfrollen mit den tiefer- liegenden wird erreicht, dass sich das Fleisch sowohl in Längsrichtung als auch in Querrichtung in optimaler Weise vergrößern kann und damit möglichst gleichmäßig dünner wird.
Eine weitere Verbesserung wird dadurch erzielt, dass beim Einlauf zur Plättstelle der Einlaufwinkel zwischen einer Gegenplatte und dem Krümmungsradius der Klopftrommel dadurch verringert werden kann, dass die Gegenplatte nicht gerade verlaufend mit tangentialem Ende zum Radius der Klopftrommel ausgerichtet ist, sondern mit zur Klopftrom- mel konkav ausgerichteten Anlagefläche geformt ist. Dadurch ergibt sich eine Kinematik vergleichbar einer ebenen, d.h. geraden und damit tangentialen Anlageplatte, die zur Erzielung gleicher Verhältnisse jedoch erfordern wür- de, dass die Klopftrommel eine gegenüber der vorliegenden Erfindung deutlich größeren Durchmesser aufweisen müsste, wodurch die gesamte Baugröße der Anlage sehr viel raumgreifender wäre.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungs- beispieles näher erläutert. Dabei zeigen im Einzelnen:
Figur 1 : eine frontseitige Ansicht der erfindungsgemäßen Durchlauf-Plättvorrichtung bei ge- schlossenen Fronttüren;
Figur 2 : eine Seitenansicht längs der Pfeildarstellung A in Figur 1 ;
Figur 3 : eine entsprechende Darstellung zu Figur 1 bei geöffneten Fronttüren und geöffneter oberer Abdeckhaube;
Figur 4 : eine schematische Seitenansicht zweier be- nachbart liegender Klopfrollen mit den unterschiedlichen Lage der Riffelungen.
Die anhand der Figuren 1 bis 4 erläuterten Plättvorrichtung zur dauerhaften Vergrößerung von Fleischstücken bei gleichzeitiger Dickenabnahme ist als verfahrbare Einheit mit Fest- und Lenkrädern 1, 3 ausgestattet.
Die Plättvorrichtung umfasst ein im gezeigten Ausführungs- bespiel mit zwei frontseitigen Türen 5 versehenes Gehäuse 7 und einer oben liegenden Gehäuseabdeckung 9.
Wie insbesondere in der einen Blick in das Innere freigebenden schematischen Darstellung gemäß Figur 3 ersichtlich ist, umfasst die Plättvorrichtung einen Einlauf 11 mit einem separaten umlaufenden Einlaufband 13. Als zentrale Fördereinrichtung ist ein Förderband 15 vorgesehen, welches von einer Umlenkstelle 17 (die durch eine in der Zeichnung nicht näher wiedergegebene Umlaufwalze gebildet wird) in zumindest annähernd horizontaler Trans - portrichtung zu einer abgabenseitigen Umlenkstelle 19 und von dort zu einer unten liegenden Umlenkstelle 21 und darüber wieder zu der eingangsseitigen Umlenkstelle 17 umlaufend geführt ist. Damit ergibt sich in Seitenansicht gemäß Figur 3 eine Förderstrecke für das Förderband 15, welche grob als dreieckförmig bezeichnet werden kann.
Innerhalb dieses Förderbandes 15 ist eine um eine Drehachse 23 rotierende Klopftrommel 25 angeordnet, die über Seitenwangen 27 angeordnet ist.
In Umfangsrichtung versetzt liegend ist an der Klopftrommel 25 eine Vielzahl von Klopfrollen 29 gelagert (die nachfolgend teilweise auch als Ausrollwalzen 29 bezeichnet werden) , die gegenüber dem Durchmesser der Klopftrommel 25 einen geringen Durchmesser aufweisen, d.h. einen Durchmesser, der weniger als 25 %, insbesondere weniger als 20 % oder sogar um die 10 % des Durchmesser der Klopftrommel 25 oder noch weniger betragen.
Mit dem Förderband 15 wirkt ein Gegenband 31 zusammen, welches oberhalb des Förderbandes 15 zwischen der Einlaufseite 18 und der Freigabeseite 20 umlaufend angeordnet ist. Dabei läuft das Gegenband 31 an einer oben liegenden Gegenplatte 33 entlang, die bezogen auf die Klopftrommel 25 leicht konkav gestaltet ist. Darüber wird das Gegenband 31 einer konkaven Bahn bezogen auf die Klopftrommel 25 tangential an die Klopftrommel 25 herangeführt. Die Gegenplatte wird dabei über zwei Wellen 35 gehalten und justiert .
In Förderrichtung nachfolgend zur Gegenplatte 33 ist eine mit den Klop rollen 29 zusammenwirkende Gegenrolle 37 angeordnet .
Im Bereich der Gegenrolle 37 hat das Gegenband bezogen auf die Klopftrommel 25 den tiefsten Punkt erreicht und steigt von dort wieder leicht zu einer ausgangsseitig liegenden Umlenkrolle 39 an, von wo es etwa horizontal zu einer eingangsseitigen Umlenkrolle 41 geführt ist, um von dort wieder in Richtung Gegenplatte 33 zu verlaufen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist dabei die eingangsseitige Umlenkrolle 41 mittels einer entsprechenden Spann- und Führungseinrichtung 43 axial so verschiebbar, dass das Gegenband 31 immer entsprechend gespannt werden kann.
Das Gegenband ist höhenverstellbar. Dadurch wird die Plättdicke eingestellt. Denkbar ist aber auch, dass die Trommel verstellt wird.
Um das Gegenband 31 leicht auszubauen, zu wechseln und gegebenenfalls auch besser reinigen zu können, ist die eine Stirnseite der ausgangsseitigen Umlenkrolle 39 mit einem verschwenkbaren Arretierhebel 45 abgestützt und gesichert.
Wie schließlich auch noch zu ersehen ist, sind im gezeig- ten Ausführungsbeispiel in Umlaufrichtung des Förderbandes 15 versetzt liegend noch an zwei Stellen Abstreifer 47 angeordnet, die jeweils mit der Oberseite 15' des Förderbandes 15 wechselwirken, auf der die Fleischstücke zwischen Einlauf- und Abgabeseite aufgelegt werden. Fleisch- reste können dabei nach unten hin frei abfallen und werden durch eine ebenfalls in Seitenansicht etwa V-förmige Auffangeinrichtung 49 einer unteren Sammelstelle 51 weitergegeben.
Nachfolgend wird auf die Funktionsweise der Plättvorrichtung eingegangen.
Auf das Einlaufband 13 werden im Abstand zueinander die einzelnen zu plättenden Fleischstücke gegeben, die über das Einlaufband 13 in Richtung Förderband 15 weiterbefördert werden.
An der Übergabestelle im Bereich der eingabeseitigen Um- lenkstelle 17 wird dabei das zu plättende Fleischstück auf das Förderband 15 übergeben.
Während der weiteren Vorwärtsbewegung setzt das dabei das Gegenband 31 von der Oberseite her auf das entsprechende Fleischstück auf, so dass das Fleischstück dann zwischen der Oberseite des Förderbandes 15 und der Unterseite des darüber befindlichen Gegenbandes 31 vorwärts bewegt wird.
Im Bereich der Gegenplatte 33 wird dann das zu plättende Fleischstück leicht zunehmend stärker in Richtung Umfang der Klopftrommel 25 vorwärts bewegt. Während dieser Vorschubbewegung gerät das Fleischstück mit der Vielzahl der Klopfrollen 29 in Wechselwirkung, die von der Unterseite her während der fortlaufenden Rotation der Klopftrommel 25 auf die Unterseite des Förderbandes 15 und darüber auf das zu plättende Fleischstück einwirken, wobei das Fleischstück durch die in diesem Bereich befindliche Gegenplatte 33 nicht nach oben hin ausweichen kann. Die Rotationsbewegung der Klopftrommel 25 sollte dabei mit einer Ge- schwindigkeit in Vorschubbewegung des Förderbandes oder in gegensinniger Richtung entgegen der Vorschubbewegung des Förderbandes erfolgen, bevorzugt aber mit einer ausreichend hohen Drehgeschwindigkeit, dass die Klopfrollen 29 sich nicht geschwindigkeitsgleich zur Vorschubbewegung des Förderbandes 15 fortbewegen. Mit anderen Worten überstreifen also jedes Fleischstück mehrere Klopfrollen 29, wodurch durch den zunehmend kleineren Abstandsspalt zwischen Klopfrollen und Gegenplatte 33 bzw. den Klopfrollen und der am Ausgang der Gegenplatte 33 sitzenden Gegenrolle 37 das Fleisch zunehmend stärker geplättet und damit in seiner Dicke verringert .
Die gewünschte Flächenvergrößerung des Fleischstückes ist dabei aber dadurch gewährleistet, dass sich stets Press- phasen und Entspannungsphasen während des Plättens abwechseln. Denn die Klopfrollen 29 erzeugen während der Hinwegbewegung über das Fleischstück die kurzen Pressphasen, wobei bis zum Wirksamwerden einer nächsten Klopfrolle durch den Abstand zwischen zwei Klopfrollen 29 die ge- wünschte Entspannungsphase eintritt, in der die auf das Fleischstück einwirkenden Kräfte dann dazu beitragen, dass das Fleischstück nicht nur in Vorschubrichtung des Förderbandes, sondern auch quer dazu eine Flächenvergrößerung einnehmen kann.
Diese gewünschte Flächenvergrößerung wird noch dadurch unterstützt und verstärkt, dass die Klopfrollen 29 mit einer bestimmten Oberflächenstruktur, wie aus Figur 4 ersichtlich ist, versehen sind.
Die Klopfrollen 29 weisen nämlich eine Vielzahl in Um- fangsrichtung verlaufende Ringstege 53 auf, wobei jeweils zwischen zwei in Axialrichtung einer Klopfrolle 29 benachbart sitzenden Ringstege 53 eine tiefer liegende Ringnut 55 ausgebildet ist. Eine dazu benachbarte Klopfrolle 29 ist nunmehr so ausgestattet, dass die dort ausgebildeten Ringstege 53 in Rotations- und Umlaufrichtung der Klopf - trommel 25 betrachtet jeweils an den Stellen zu liegen kommen, an denen an einer benachbarten Klopfrolle 29 die Ringnuten liegen und umgekehrt.
Durch diesen Aufbau wird letztlich ein klopfendes Einwirken von linien-, punkt- oder flächenförmigen Teilen der Klopfrollen 29 auf das Förderband und darüber auf das Fleisch realisiert, wodurch ein schneller Wechsel von Verformung und Entspannung ermöglicht wird. Da, wie erwähnt, die Ausrollwalzen 29 abwechselnd mit kleineren und größeren Durchmessern gefertigt sind, ergibt sich dadurch in Axialrichtung der jeweiligen Rolle bzw. Walze 29 ver- setzt auch ein stetiger Wechsel zwischen Pressstellen und nicht belasteten Stellen.
Durch gegebenenfalls hohe Drehzahlen kann zudem eine starke Verformenergie auch bei großen Transportgeschwindig- keiten erreicht werden.
Durch die erläuterte konkav gewölbte Gegenplatte 33 lässt sich eine gewünschte, fast tangentiale Zulaufbewegung der zu plättenden Fleischstücke bezogen auf den Umfang der Klopftrommel 25 realisieren. Ohne diese konkave Ausgestaltung müsste ansonsten bei tangentialer Zuführung der Fleischstücke zur Plättungsstelle eine Klopftrommel mit gegenüber dem erläuterten Ausführungsbeispiel sehr viel größeren Trommeldurchmesser verwendet werden.
Das gezeigte Ausführungsbeispiel ist für jenen Fall erläutert worden, dass die Klopfrollen, die teilweise auch als Ausrollwalzen 29 bezeichnet werden, auf einer Klopftrommel 25 rotierbar gehalten sind. Als Halte- und Führungskörper können aber auch von der Klopftrommel abweichende Konstruktionen eingesetzt werden. Denkbar ist, dass beispielsweise mittels einer andersartigen umlaufenden Führungseinrichtung die erwähnten Klopfrollen oder Ausroll - walzen 29 vorzugsweise um ihre eigene Achse rotierbar gehalten sind, indem beispielsweise die außen axial überstehende Achsstummel der Klopfrollen 29 in einer umlaufenden Schlittenführung gelagert sind. Die sonstige Wirkungsund Funktionsweise der Klopfrollen 29 bleibt aber insoweit unverändert . Weitere Abwandlungen sind auch in dieser Hin- sieht möglich. Das Ausführungsbeispiel ist für den Fall erläutert worden, dass die Klopfrollen 29 in oder entgegengesetzt zur Förderbandrichtung auf der Unterseite des Förderbandes in der Plättzone umlaufend fortbewegt werden. Die Klopftrommel könnte aber auch davon abweichend, d.h. winkelig zur Förderband ausgerichtet sein. Möglich wäre sogar, dass die Drehachse der Klopftrommel , also die Klopf ollen in Förderbandrichtung ausgerichtet sind, somit also die Klopf - rollen quer zur Förderrichtung des Förderbandes auf der Unterseite des Förderbandes in der Plättzone mit den darüber hinweg bewegten Fleischstücken wechselwirken.

Claims

Ansprüche :
1. Plättvorrichtung zum Plätten von Fleischstücken unter flächenmäßiger Vergrößerung der Fleischstücke bei gleichzeitiger Dickenabnahme, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale
- es ist eine Fördereinrichtung (15, 31) vorgesehen, worüber die zu plättenden Fleischstücke einer Platt - zone zuführbar sind, im Bereich der Plättzone sind gegenüber dem Fleisch- stück relativ verfahrbare Klopfrollen oder Ausroll - walzen (29) vorgesehen, und der Abstand zwischen den über das zu plättende Fleischstück hinweg bewegbaren Klopfrollen oder Ausrollwalzen (29) und einer Gegendruckeinrichtung oder -fläche (33) ist während des Plättvorganges des Fleischstückes vorzugsweise verringerbar.
2. Plättvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Klopfrollen oder Ausrollwalzen (29) vorgesehen sind, die längs eines Führungskörpers oder einer Führungsbahn in der Plättzone über das zu plättende Fleischstück hinweg verfahrbar sind.
3. Plättvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Klopfrollen . (29) auf einer um eine
Drehachse (23) rotierenden Klopftrommel (25) in Umfangsrichtung versetzt liegend verankert sind.
4. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Klopfrollen (29) um ihre
Achse rotierbar aufgehängt sind.
5. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Klopfrollen (29) unan- getrieben sind.
6. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klopfrollen (29) in der Plättzone auf der Unterseite des Förderbandes (15) hinweg abrollbar sind, auf welchem die zu plättenden Fleischstücke längs bewegbar sind.
7. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung für ein zu plättendes Fleischstück ein Förderband (15) und ein im Abstand dazu angeordnetes Gegenband (31) umfasst, zwischen denen sandwichartig das zu plättende Fleischstück fortbewegt wird.
8. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (15) auf einer Umlaufbahn von einer Einlaufseite (11) über eine Abgabeseite (20) zu einer Einlaufseite (11) umlaufend fortbe- wegt wird, wobei innerhalb der umlaufenden Bahn die Fördereinrichtung für die fortbewegten Klopfrollen (29) angeordnet ist.
9. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das mit dem Förderband (15) zusammenwirkende Gegenband (31) im Bereich der Plättzone mit einer Gegenplatte (33) zusammenwirkt, die auf der zum Förderband (15) gegenüberliegenden rückwärtigen Seite angeordnet ist .
10. Plättvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenplatte (33) bezogen auf die Klopfrollen
(29) leicht konkav gestaltet ist.
11. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Einlaufwinkel zwischen Förderband (15) und Gegenband (31) durch die Differenz der Krümmungsradien zwischen der konkaven Ausgestaltung der Gegenplatte (33) und dem Radius der Klopftrommel (25) vor- bestimmt ist.
12. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils benachbarte Klopf - rollen (29) mit unterschiedlicher Oberflächenstruktur ausgebildet sind.
13. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Klopfrollen (29) mit Umfangsstegen (53, 55) versehen sind, wobei jeweils zwischen zwei benachbarten Umfangsstegen (53) Umfangsnuten (55) mit geringerem Durchmesser angeordnet sind.
14. Plättvorrichtung nach Anspruch 12 oder 13 , dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsstege (53) und die Umfangsnuten (55) an zwei benachbarten Klopfrollen (29) so versetzt zueinander liegen, dass jeweils ein' Umfangssteg (53) auf der einen Klopfrolle (29) im Bereich der Umfangs- nut auf der benachbarten Klopfrolle (29) und umgekehrt zu liegen kommt.
15. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Klopftrommel (25) mit einer Höhenverstelleinrichtung versehen ist.
16. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer, vorzugsweise mehrere Abstreifer (47) vorgesehen sind, die mit der Oberseite des Förderbandes (15) zusammenwirken.
17. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (23) der Klopf - trommel (25) quer zur Förderrichtung des Förderbandes (15) ausgerichtet ist .
18. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (23) der Klopf - trommel (15) parallel zur Transportebene des Förderbandes (15) ausgerichtet ist.
19. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Klopfrollen oder Ausrollwalzen (29) parallel zur Ebene des Förderbandes (15) und/oder der Drehachse (23) der Klopftrommel (25) angeord- net sind.
20. Plättvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Klopfrollen (29) abweichend zur Förderrichtung des Förderbandes (15) über die Unterseite des Förderbandes hinweg streichen, vorzugsweise in Querrichtung dazu.
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