WO2001036724A1 - Fil de polyester et son procede de production - Google Patents

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WO2001036724A1
WO2001036724A1 PCT/JP2000/008040 JP0008040W WO0136724A1 WO 2001036724 A1 WO2001036724 A1 WO 2001036724A1 JP 0008040 W JP0008040 W JP 0008040W WO 0136724 A1 WO0136724 A1 WO 0136724A1
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polyester yarn
yarn
yarn according
elongation
dtex
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PCT/JP2000/008040
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Katsuhiko Mochizuki
Koji Sugano
Yuhei Maeda
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Toray Industries, Inc.
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    • D10B2401/061—Load-responsive characteristics elastic

Definitions

  • the present invention relates to a polyester yarn made of poly (trimethylene terephthalate) and a method for producing the same.
  • the present invention relates to a polyester yarn characterized by a small variation in physical properties in the longitudinal direction, a low modulus when formed into a fabric, a small feeling of tightening, and a soft feel, and a method for producing the same.
  • Conventional technology Poly (trimethylene terephthalate) fiber has excellent elastic recovery after elongation, low Young's modulus, soft bending properties and good dyeability, and is chemically similar to polyethylene terephthalate. Has stable characteristics. Therefore, as seen in U.S. Pat. No. 3,584,103 and U.S. Pat. No. 3,681,188, materials for clothing have been studied for a long time.
  • An object of the present invention is to provide a polyester yarn which can provide a package of stable quality without winding tightness in a yarn-making process, has a low Young's modulus in an elastic recovery region, and has excellent soft stretchability and flexibility.
  • the aim is to provide a method.
  • a multifilament yarn consisting essentially of polytrimethylene terephthalate, having a stress strain curve strength of 3 cN / dtex or more, a Young's modulus of 25 cN / dtex or less, and an elongation of 3
  • a polyester yarn characterized by a minimum differential Young's modulus at ⁇ 10% which is less than 10 c NZ dtex and an elastic recovery after 10% elongation of at least 90%.
  • a multifilament yarn obtained by melt-spinning a polymer substantially consisting of polytrimethylene terephthalate having an intrinsic viscosity [7] of 0.7 or more is drawn at a spinning speed of 200 m minutes or more.
  • the fabric of the present invention has the following configuration. That is,
  • FIG. 1 is a schematic view showing an example of a spinning / drawing apparatus for obtaining a polyester yarn of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing another example of a spinning / drawing apparatus for obtaining the polyester yarn of the present invention.
  • FIG. 3 is a stress-strain curve and a differential Young's modulus-strain curve of the polyester yarn of the present invention (Example 1).
  • Fig. 4 Stress-strain curve and differential Young's modulus strain curve of polyester yarns other than the present invention (Comparative Example 4). Explanation of reference numerals
  • polyester yarn of the present invention is a multifilament substantially consisting of polytrimethylene terephthalate.
  • At least 90 mol% of the polyester constituting the polyester yarn is terephthalic acid as a main acid component, and 1,3-propanediol is obtained as a main daricol component.
  • G (Hereinafter abbreviated as PTT).
  • a copolymer component capable of forming an ester bond may be contained in a proportion of 10 mol%, preferably 6 mol% or less.
  • Examples of the copolymerizable compound include, for example, dicarboxylic acids such as isophthalic acid, succinic acid, cyclohexandicarboxylic acid, adipic acid, dimer acid, sebacic acid, 5-sodium sulfoisophthalic acid, ethylene glycol, and diethylene glycol.
  • Diols such as, but not limited to, dipropylene glycol, butanediol, neopentyldaricol, cyclohexanedimethanol, polyethylene glycol, and polypropylene glycol.
  • titanium dioxide serving as an eraser
  • silica or alumina fine particles serving as a lubricant
  • a hindered phenol derivative a coloring pigment, etc.
  • the strength of the polyester yarn of the present invention is 3 cN / dtex or more. If the strength is less than 3cNZdtex, the resulting product will be fluffed and broken in high-order processing steps such as weaving, and the obtained product will have only a low tear strength.
  • the residual elongation is preferably at least 40%, more preferably at least 45%.
  • the polyester yarn of the present invention has a Young's modulus of 25 cN / dtex or less and a minimum value of the differential Young's modulus at an elongation of 3 to 10% of 10 cNZdtex or less. All of these properties are closely related to the stretch property and elastic recovery property of the stretch fabric, and it is preferable that all of the properties have lower values in order to satisfy the soft stretch which is the object of the present invention. That is, by satisfying all of the above properties, the fabric can be easily pulled in the initial stage (low Young's modulus) when it is made into a fabric, and furthermore, it has a practical elongation recovery range of 3 to 10%. Since it can be stretched without resistance (low differential Young's modulus), a soft stretch fabric excellent in wearing comfort can be obtained.
  • the Young's modulus is proportional to the bending stiffness of the fabric.
  • the texture is excellent in softness. Therefore, the Young's modulus is preferably 22 cNZ dtex or less, more preferably 20 cN / dtex or less.
  • the minimum value of the differential Young's modulus at an elongation of 3 to 10% is preferably 8 cNdtex or less, and more preferably 5 cN / dtex or less.
  • the polyester yarn of the present invention has an elastic recovery rate after elongation of 10% of 90% or more. If the elastic recovery is less than 90%, a defect called "soft" occurs, in which a part that is partially plastically deformed remains after elongation, and the quality of the woven fabric deteriorates.
  • the elastic recovery after 10% elongation is preferably 95% or more, more preferably 98% or more.
  • the excellent elastic recovery property of the yarn composed of P ⁇ T is largely due to its molecular structure.
  • the methylene chain of the alkylene glycol moiety has a gorgeous gauche structure, and the interaction due to stacking between benzene rings is low, the density is low, and the flexibility is high. This is probably because the rotation of the methylene chain in the alkylenedaricol portion causes the molecular chain to easily extend and recover.
  • the crystallinity is preferably 30% or more, and more preferably 35% or more.
  • the measurement of the crystallinity was determined by the density according to the density gradient tube method of 7.14.2 (Synthetic fiber filament yarn test method) 7.14.2.
  • the polyester yarn of the present invention has a boiling water shrinkage of 3 to 15%, a maximum value of shrinkage stress of 0.3 c NZ dtex or less, and a temperature at which the maximum value of shrinkage stress is 120 ° C. It is preferable that it is above.
  • Boiling water shrinkage is one of the most important factors in fabric design.By setting the boiling water shrinkage to 3% or more, settability in high-order processes is improved, and 15% or less. By setting to, it is possible to obtain a fabric having a soft texture without rough feeling. Similarly, if the heat shrinkage stress is too high, excessive shrinkage will be excessively caused, resulting in a rough texture. For this reason, the maximum value of the shrinkage stress is preferably 0.3 cN / dteX or less in order to obtain a soft texture without rough feeling, and 0.15 to 0.25 cN / dtex. More preferably, there is.
  • the temperature at which the maximum value of the shrinkage stress is reached Is 120 ° C. or higher, more preferably 130 ° C. or higher, in order to facilitate high-order processing such as set and bulk-up.
  • the polyester yarn of the present invention preferably has a continuous shrinkage Cv% of 5% or less in the yarn longitudinal direction.
  • the continuous shrinkage CV% is one of the indices indicating the homogeneity of the internal strain in the yarn longitudinal direction, and the smaller the value, the higher the quality.
  • C V% is preferably at most 5%, more preferably at most 4%, in order to obtain a high quality fabric.
  • the polyester yarn of the present invention is subjected to a confounding treatment and has a ⁇ value in the range of 1 to 30.
  • a confounding treatment By setting the CF value to 1 or more, breakage of single yarns during yarn production, yarn processing, and weaving can be suppressed. Further, it is preferable to set the CF value to 30 or less, for example, when mixing and weaving as one side yarn of the shrinkage-difference mixed fiber, to improve the migration property.
  • the CF value is more preferably 5 to 25.
  • the cross-sectional shape of the fiber constituting the polyester yarn of the present invention may be a round cross-section, a triangular cross-section, a multi-lobal cross-section, a flat cross-section, an X-shaped cross-section, or any other known cross-section. Instead, it may be appropriately selected according to the purpose.
  • the single fiber fineness is preferably 5 dteX or less, more preferably 3 dteX or less.
  • the polyester yarn of the present invention has a strong correlation between the twist coefficient and the stretch property, and when the twist coefficient exceeds a certain value or more, the stretch property tends to sharply improve.
  • the stretch ratio is about 5% for a woven fabric using a yarn with a twist coefficient of around 50,000, but it is about 15% with a twist coefficient of 1000 and a stretch rate of 1400 with a twist coefficient of 1400.
  • the tretch rate increases to about 30%. Therefore, the polyester yarn obtained in the present invention may be used without being twisted, but it is more preferable that the twisting coefficient is from 100 000 to 200 000 to a medium twist to a strong twist.
  • Twist coefficient K TXD 0 ⁇ 5
  • T yarn length number of twists per 1 m
  • D fineness of the yarn (dtex)
  • the fabric form of the present invention can be appropriately selected depending on the purpose, such as a woven fabric, a knitted fabric, a nonwoven fabric, and a cushion material, and can be suitably used for shirts, blouses, pants, suits, blousons, and the like.
  • the intrinsic viscosity [77] of the PTT used is important to be 0.7 or more, and preferably 0.8 or more, in order to improve the spinnability during spinning and obtain a yarn of practical strength. .
  • the polyester yarn of the present invention may be subjected to continuous spinning in which the polyester yarn is spun and stretched as it is after polymerization, or may be once formed into chips, dried and then spun and stretched.
  • the spinning temperature at the time of performing the melt spinning is preferably 10 to 60 ° C higher than the melting point of PTT to stabilize the discharge at the die, and is performed at the melting point + 20 to 50 ° C. Is more preferable.
  • a heating cylinder or suction device of 2 to 20 cm below the mouthpiece, air or steam for preventing polymer oxidation deterioration or stains on the mouthpiece, if necessary.
  • An inert gas generator such as nitrogen or nitrogen may be installed.
  • the most important thing in producing the polyester yarn of the present invention is to adopt a direct spin drawing method in which the yarn is drawn immediately after spinning without being wound up.
  • the unstretched yarn made of PTT starts to change its internal structure immediately after spinning, a phenomenon called so-called tight tightening, which causes a difference in physical properties between the inner and outer layers of the package. Therefore, when the present inventors studied to suppress the tightening of the winding, after drawing at a spinning speed of 200 mZ min or more, the film was continuously stretched and heat-treated without winding once, and then continuously. It has been found that a method of performing a relaxation heat treatment at a relaxation rate of 5 to 20% is effective. By using this method, the tightening of the winding is greatly improved, and a high-quality yarn with an extremely small difference between the inner and outer layers of the package can be obtained.
  • the spinning speed is 200 mZ or more in order to obtain a uniform yarn with small yarn spots and hardly causing defects such as dye spots.
  • the spinning tension is increased by increasing the spinning speed, and the thinning behavior is stabilized by reducing the effect of disturbance. Therefore, the spinning speed is more preferably at least 300 m / min. In order to further ensure stable spinnability, the spinning speed is preferably set to 600 mZ or less.
  • the stretching ratio is preferably set so that the residual elongation is 40% or more.
  • the relaxation rate at the time of the relaxation heat treatment after stretching is 6 to 20% in order to obtain the polyester yarn which is the object of the present invention.
  • the relaxation heat treatment facilitates elongation in a practical elongation region (elongation of 10% or less), and can impart properties excellent in soft stretchability. More preferably, the relaxation rate is 8% or more.
  • the relaxation rate is preferably 20% or less, more preferably 18% or less.
  • Figure 1 is a schematic diagram of a method using a cold roll for the relaxation heat treatment.
  • the yarn discharged from the spinneret 1 is cooled by a chimney 2 and then converged by a lubrication guide 3 After being taken up by the first hot roll 4 and heated, it is stretched and heat-set between the first hot roll 4 and the second hot roll 5.
  • the heat of the second hot roll 5 is used to perform a relaxation heat treatment between the second hot roll 5 and the cold roll 6, and the winding is performed by the winder 8.
  • a heat treatment apparatus using heated air or steam as a heat medium is used between the second hot roll 5 and the cold roll 6, or a third hot roll is installed.
  • the relaxation treatment at the stage is also an effective means for achieving the object of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view of a method using an entangled nozzle for the relaxation heat treatment.
  • the entangled nozzle 7 plays a role of a yarn cooling device and a control of a tension gradient.
  • the second hot roll 5 and the entanglement nozzle 7 are connected to each other by utilizing the contraction stress generated by the heat of the second hot roll 5.
  • the heat of relaxation can be between.
  • the relaxation rate can be changed by changing the working pressure and air pressure of the confounding nozzle.
  • a heat treatment apparatus using heated air or steam as a heat medium may be used between the second hot roll 5 and the entanglement nozzle 7, or the third hot roll may be installed to perform the relaxation treatment in two stages.
  • Each of the methods is easy to control the relaxation rate, and is a method preferably used for obtaining the polyester yarn of the present invention.
  • the heating roll that combines stretching, heat fixation, and relaxation heat treatment (the second hot roll in the examples of Figs. 1 and 2)
  • a matte roll with a surface roughness of 1.5 S to 8 S Is preferred.
  • the surface roughness is a classification value of the maximum height (Rmax) described in JISB 0601, and 1.5S to 8S are actually 1.6S, 3.2S, 6.3. Corresponds to the value of S. It has a maximum height of more than 0.8 mm and corresponds to less than 6.3 m.
  • the more preferable surface roughness of the heating roll is 3.2 S to 6.3 S (Rmax: 1.7 to 6.3 ⁇ m). The surface roughness was determined by measuring the maximum height Rmax using a Hommel tester T1000 manufactured by Hommel in accordance with "ISB0601".
  • the drawing temperature (first hot roll temperature) is preferably set to be 10 to 50 ° C higher than the glass transition point of the PTT in order to stably produce yarn without breakage, and the glass transition point + 20 to More preferably, it is carried out at 40 ° C.
  • the heat setting and relaxation heat treatment temperature (second hot roll temperature) may be set to a desired heat shrinkage rate in the range of 90 to 180 ° C, but the residual strain formed by stretching may be uneven. It is more preferable that the temperature is set to 105 to 180 ° C. in order to reduce the temperature.
  • a spinning oil agent containing a leveling agent, an emulsifier, an antistatic agent and the like is provided.
  • mineral oils such as liquid paraffin, fatty acid esters such as octyl palmitate, lauryl oleate, and isotridecyl stearate, and two bases such as diyl rail adipate and dioctyl sebacate.
  • Nonionic surfactants such as aliphatic sulfur-containing esters such as polyoxyethylene castor oil ether, polyoxyethylene castor oil ether, polyoxyethylene nonylphenyl ether, and trimethylolpropane triureate, alkyl sulfonate
  • Anionic surfactants such as metal salts such as alkyl phosphates or amine salts, sodium salts such as dioctyl sulfosuccinate sodium salt, and alkane sulfonate sodium salts such as tetramethylene oxide Z ethylene oxide copolymer Propylene oxide nonethylene oxide copolymers, nonionic surfactants, etc., and improve the passability of each process of yarn production, trimming, and weaving, especially during weaving.
  • Adopt the treatment If necessary, additionally use antioxidants, antibacterial agents, antioxidants, penetrants, surface tension reducing agents, phase inversion viscosity reducing agents, antiwear agents, and other modifiers.
  • the amount of the oil agent attached is preferably from 0.3 to 1.2% by weight with respect to the yarn, from the viewpoint of high-order processability.
  • a sample polymer is dissolved in orthochlorophenol (hereinafter abbreviated as OCP), and at a temperature of 25 ° C, a relative viscosity of 77 r is determined at a plurality of points using an old-fashioned viscometer. The outer layer was determined.
  • OCP orthochlorophenol
  • the sample was measured under the constant-speed elongation conditions shown in “E-SIL0N11” at Orientec Co., Ltd. (“Testing method for chemical fiber filament yarn”).
  • the elongation at break was determined from the elongation at the point showing the maximum strength in the SS curve.
  • the measurement was performed at a heating rate of 2.4 ° CZ seconds using a thermal stress meter manufactured by Kanebo Engineering Co., Ltd.
  • the sample was a loop of 10 cm X 2 and the initial tension was fineness (decitex) X 0.9 X (1/30) g f.
  • JISL10 13 Test method for chemical fiber filament yarn
  • the measurement was performed under the conditions shown in 7.13 Entanglement degree.
  • the number of tests was set to 50, and the C F value (Cohre nceFacctor) was determined from the average value L (mm) of the confound length by the following formula.
  • JISL1013 (Test method for synthetic fiber filament yarn) 7. 1.4.2 Density The density was measured according to the gradient tube method, and the crystallinity was determined by the following equation.
  • X c [%] ⁇ d c X (d-d a) ⁇ / ⁇ d X (d c — d a) ⁇ X I 0 0
  • a cold roll 6 at a relaxation rate of 10% and then using a confounding device 7 to carry out entangling treatment at an operating pressure and pneumatic pressure of 0.2 MPa. After winding, a drawn yarn of 54 decitex and 24 filament was obtained.
  • a satin roll having a surface roughness of 3.2 S (R max: 3 Atm) was used as the second hot roll 5.
  • Example 2 The yarn formability was good, and no yarn breakage or single winding occurred.
  • the strength of the obtained polyester yarn was 3.6 c NZd tex, and the Young's modulus (initial tensile resistance) was 20.8 cN / dte X.
  • the differential Young's modulus at elongation of 3 to 10% The minimum value was 1.8 cN / dtex, and the elastic recovery after 10% elongation was 97.8%.
  • the physical property values are shown, and the strain-strain curve and the differential Young's modulus strain curve are shown in FIG. Furthermore, as a result of weaving the multifilament yarn with a four-ply twill using a warp Z weft, the weavability and the quality of the woven fabric were good, and the fabric had light stretchability.
  • Example 3 Example 3
  • Example 2 Except that the stretching speed was set to 4350 mZ (stretching ratio 1.45 times) (Example 2) and 500 OmZ (stretching ratio 1.67 times) (Example 3). Performed under the same conditions as 1.
  • the polyester yarn of Example 2 had a strength of 3.3 cN / dtex and was lower than that of Example 1, but other characteristics were as good as Example 1. Further, the number of stops during weaving of the polyester yarn of Example 3 during weaving was approximately doubled as compared with Example 1, but other characteristics were good.
  • Example 4 Example 5
  • Example 4 The test was carried out under the same conditions as in Example 1 except that the relaxation ratio between the second hot roll 5 and the cold roll 6 was 6% (Example 4) and 18% (Example 5).
  • Example 4 the polyester yarns of Example 4 and Example 5 had good spinnability and woven quality, and had light stretchability.
  • the woven fabric of Example 5 was more excellent in flexibility than Example 1. Comparative Example 1
  • Example 2 The operation was carried out under the same conditions as in Example 1 except that a homo PTT having an intrinsic viscosity [77] of 0.68 was used.
  • the polyester yarn of Comparative Example 1 had poor spinnability, and could not be sampled due to frequent yarn breakage in the drawing zone. Comparative Example 2
  • Comparative Example 2 The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the stretching speed was set to 390 m / min (stretching ratio: 1.3 times).
  • the polyester yarn of Comparative Example 2 had a strength of 2.9 cN / dtex, an elongation of 73.5%, a low strength and a high elongation, and a low elastic recovery rate after elongation of 10%. Was inferior in practical durability.
  • Comparative Example 3 Comparative Example 4
  • a relaxation rate of 22% between the second hot roll 5 and the cold roll 6, The procedure was performed under the same conditions as in Example 1 except that the relaxation rate was 3%.
  • the yarn greatly swayed on the second hot roll, and the yarn was wound around the second hot roll and cut.
  • Comparative Example 4 where the relaxation rate was 3%, a difference in physical properties occurred between the inner layer and the outer layer of the package due to the tightening of the package.Thickness that matched the cycle of the package end face was generated, and the weavability was poor, and the quality of the dyed product was poor. It was bad. In addition, although the fabric has stretchability, it exhibited stretch characteristics that are extremely difficult to stretch. Table 1 shows the physical property values, and Fig. 4 shows the stress-strain curve and the differential Young's modulus strain curve. Comparative Example 5
  • Example 6 The procedure was carried out under the same conditions as in Example 1 except that the stretching speed was set to 525 minutes (stretching ratio: 1.75 times), the cold roll 6 was removed, and the relaxation rate was set to 0%. Comparative Example 5 was more tightly wound than Comparative Example 4, and the resulting fabric was extremely hard to stretch and had poor stretch characteristics and inferior flexibility. Example 6
  • Example 7 The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the speed of the first hot roll 4 was set to 100 m / min and the speed of the second hot roll 5 was set to 350 min (drawing ratio 3.5 times). .
  • the fabric made of the polyester yarn of Example 6 exhibited good stretch characteristics, as in Example 1, but dyed spots, which are considered to be caused by thread spots, occurred on the dyed cloth.
  • Example 7
  • Example 7 The operation was performed under the same conditions as in Example 1 except that the second hot roll 5 was changed to a mirror roll of 0.8 S (R max: 0.8 ⁇ m or less).
  • the running yarn in the relaxation zone between the second hot roll and the cold roll 6 was unstable, and a pick-up occurred on the second hot roll, developing into reverse winding and breaking the yarn. There were many. As a result, the number of times of thread breakage was about 10 times that of Example 1.
  • Example 8 The polyester yarn obtained in Example 1 had a thickness of 200 t (twist coefficient K: 1470
  • the polyester yarn and the method for producing the same according to the present invention provide a woven fabric having a stable quality without winding tightness in the spinning process, having a low Young's modulus in an elastic recovery region, and having excellent soft stretchability and flexibility. Obtainable.

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Description

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ポリエステル糸及びその製造方法 技術分野 本発明はポリ 卜リメチレンテレフタレー 卜からなるポリエステル糸およびその 製造方法に関するものであり、 詳しくは、 高速製糸において巻締まりなく安定し て製糸することができ、 繊維長手方向の物性バラツキが小さいとともに、 布帛に したときに低モジュラスで伸縮するため締め付け感が小さく、 ソフ 卜な風合いを 有することを特徴とするポリエステル糸およびその製造方法に関する。 従来の技術 ポリ 卜リメチレンテレフタレー卜繊維は、 伸長後の弾性回復性に優れ、 ヤング 率が低くソフ 卜な曲げ特性を有するとともに染色性が良好で、 化学的にもポリエ チレンテレフタレー ト同様安定した特性を有している。そのため、米国特許第 3， 5 8 4， 1 0 3号公報や米国特許第 3， 6 8 1 , 1 8 8号公報などにみられるよ うに衣料用素材として古くから研究されてきている。
しかしながら、 原料の 1 ， 3 —プロパンジオールが比較的高価であるため、 こ れまで合成繊維としては使われていなかった。
近年になり、 米国特許第 5， 3 0 4， 6 9 1 号明細書などで開示されているよ うに、 安価な 1 , 3 —プロパンジオールの合成法が見いだされたため、 ポリ トリ メチレンテレフタレー 卜繊維の価値が見直されてきた。
ところが、 本発明者らの検討によるとポリ 卜リメチレンテレフタレー ト繊維は ポリエチレンテレフタレー 卜繊維で一般的に用いられている 2工程法をそのまま 適用した場合、 紡糸直後から内部構造の変化が始まり、 いわゆる巻締まりと呼ば れる現象によってパッケージ内層と外層とで内部構造の変化量の違いによる物性 差を引き起こすため、 安定した品質の繊維が得られなかった。
また、 この解決手段として特開昭 5 2 — 8 1 2 3号公報に示されるように紡糸 工程と延伸工程を連続して行い、 巻き取り前に繊維の内部構造を熱固定する D S Dを用いる方法が提案されている。 しかしながら、 該方法によっても巻締まりを 完全に抑制することはできなかった。 発明の目的 本発明は、 製糸工程における巻締まりがなく安定した品質のパッケージが得ら れるとともに、 弾性回復領域でのヤング率が低く、 ソフ トス トレッチ性、 柔軟性 に優れたポリエステル糸およびその製造方法を提供することを目的とする。 発明の開示 前記した課題を解決するため本発明のポリエステル糸は、 次の構成を有する。 すなわち、 本発明は、
実質的にポリ トリメチレンテレフタレー卜からなるマルチフィラメント糸であつ て、 ストレスース卜レイン曲線での強度が 3 c N / d t e x以上、 ヤング率が 2 5 c N / d t e x以下であるとともに、 伸度 3 ~ 1 0 %での微分ヤング率の最小 値が 1 0 c N Z d t e x以下を示し、 1 0 %伸長後の弾性回復率が 9 0 %以上で あることを特徴とするポリエステル糸
に関する。 またかかるポリエステル糸は、
極限粘度 [ 7 ] が 0 . 7以上の、 実質的にポリ 卜リメチレンテレフタレー トか らなるポリマを溶融紡糸して得たマルチフィラメント糸を、 紡糸速度 2 0 0 0 m 分以上で引き取り、 一旦巻き取ることなく引き続き延伸 · 熱処理した後、 連続 して弛緩率 6 ~ 2 0 %で弛緩熱処理を施し、 パッケージに巻き取ることを特徴と するポリエステル糸の製造方法
によって得ることができる。
さらに、 本発明の織物はて次の構成を有する。 すなわち、
上記ポリエステル糸を撚係数 1 0 0 0 0 ~ 2 0 0 0 0の撚糸とし、 経糸および Zまたは緯糸として用いることを特徴とするソフ トストレツチ性に優れた織物で ある。 図面の簡単な説明 図 1 ： 本発明のポリエステル糸を得るための紡糸 · 延伸装置の一例を示す概略図 である。
図 2 ： 本発明のポリエステル糸を得るための紡糸 · 延伸装置の他の一例を示す概 略図である。
図 3 ： 本発明 （実施例 1 ) のポリエステル糸のス トレス—ス トレイン曲線および 微分ヤング率一ストレイン曲線である。
図 4 ： 本発明以外 （比較例 4 ) のポリエステル糸のス トレス一ス トレイン曲線お よび微分ヤング率ース トレイン曲線である。 符号の説明
1 ： 紡糸口金
2 ： チ厶ニー
3 ： 給油ガイ ド
4 ： 第 1 ホッ 卜ロール
5 ： 第 2ホッ トロール
6 ： 冷ロール
7 ： 交絡ノズル
8 ： 巻取機 発明の実施の形態 本発明のポリエステル糸は、 実質的にポリ トリメチレンテレフタレー トからな るマルチフィラメントである。
本発明において、 ポリエステル糸を構成するポリエステルは、 その構成単位の 少なく とも 9 0モル％がテレフタル酸を主たる酸成分とし、 1 , 3 —プロパンジ オールを主たるダリコール成分として得られるポリ 卜リメチレンテレフタレー ト (以下 P T Tと略記する）である。 ただし、 1 0モル％、 ょリ好ましくは 6モル％ 以下の割合で、 他のエステル結合の形成可能な共重合成分を含んでいてもよい。 また、 共重合可能な化合物として、 例えばイソフタル酸、 コハク酸、 シクロへキ サンジカルボン酸、 アジピン酸、 ダイマ酸、 セバシン酸、 5—ナ卜リウムスルホ イソフタル酸などのジカルボン酸類、 エチレングリコール、 ジエチレングリコー ル、 ジプロピレングリコール、 ブタンジオール、 ネオペンチルダリコール、 シク 口へキサンジメタノール、 ポリエチレングリコール、 ポリプロピレングリコール などのジオール類を挙げることができるが、 これらに限定されるものではない。 また、 必要に応じて、 齄消し剤となる二酸化チタン、 滑剤としてのシリカやアル ミナの微粒子、 抗酸化剤としてヒンダードフエノール誘導体、 着色顔料などを添 加してもよい。
また、 本発明のポリエステル糸の強度は 3 c N / d t e x以上であることが重 要である。 強度が 3 c N Z d t e xを下回ると、 製織等の高次加工工程において 毛羽立ち、 糸切れ等を誘発するとともに、 得られた製品においても引裂強力が低 いものしか得られない。
また、 破断伸度と製織時における毛羽発生頻度には逆相関の関係があり、 破断 伸度は実用的な強度を満たした上で高いほうが毛羽の発生を抑制することができ る。 そのため、 残留伸度は好ましくは 4 0 %以上であり、 より好ましくは 4 5 % 以上である。
また、 本発明のポリエステル糸はヤング率が 2 5 c N / d t e x以下、 伸度 3 - 1 0 %での微分ヤング率の最小値が 1 0 c N Z d t e x以下であることが重要 である。 これら諸特性はすべてス トレッチ布帛における伸長特性、 弾性回復特性 に密接に関わっており、 いずれの特性も本発明の目的であるソフ 卜ストレッチを 満足するためには低い値であるほうが好ましい。 すなわち、 上記の特性をすベて 満足することにより、 布帛にした際に初期引張りが容易 （低ヤング率） であり、 さらに実用上の伸長回復領域である伸度 3 ~ 1 0 %の範囲においても抵抗なく伸 長 （低微分ヤング率） することができるため、 着用快適性に優れたソフ トス 卜レ ツチ布帛とすることができる。
また、 ヤング率は布帛の曲げ剛性とも比例関係にあり、 ヤング率が低いほど柔 軟性に優れた風合いとなる。 そのため、 ヤング率は 2 2 c N Z d t e x以下であ ることが好ましく、 2 0 c N / d t e x以下であることがさらに好ましい。
同様に、 伸度 3 ~ 1 0 %での微分ヤング率の最小値は 8 c N d t e X以下で あることが好ましく、 5 c N / d t e x以下であることがさらに好ましい。
さらに、 本発明のポリエステル糸は 1 0 %伸長後の弾性回復率が 9 0 %以上で ある。 弾性回復率が 9 0 %未満であると、 伸長させた後に部分的に塑性変形した 部分が残る 「わらい」 と呼ばれる欠点が発生するため、 織物の品位が低下する。
1 0 %伸長後の弾性回復率は 9 5 %以上が好ましく、 9 8 %以上がさらに好まし い。
ところで、 P τ Tからなる糸が弾性回復性に優れるのは、 その分子構造に大き く起因している。 P τ Tの結晶構造において、 アルキレングリコール部のメチレ ン鎖がゴーシユ ーゴーシュの構造であることと、 ベンゼン環同士のスタツキング による相互作用が低くかつ密度が低く、 フレキシビリティーが高いことから、 前 記アルキレンダリコール部のメチレン鎖の回転により、 分子鎖が容易に伸長 · 回 復するためと考えられる。
また、 本発明者らの実験では、 結晶化度が高いほど弾性回復性が高くなること がわかっている。 したがって、 結晶化度は 3 0 %以上が好ましく、 3 5 %以上が さらに好ましい。 ここで、 結晶化度の測定は」 I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィ ラメント糸試験方法） 7 . 1 4 . 2の密度勾配管法に従い密度により求めた。 また、 本発明のポリエステル糸は沸騰水収縮率が 3 ~ 1 5 %であり、 かつ収縮 応力の最大値が 0 . 3 c N Z d t e x以下、 収縮応力の最大値を示す温度が 1 2 0 °C以上であることが好ましい。
沸騰水収縮率は布帛設計を行う上で最も重要なファクターのひとつであり、 沸 騰水収縮率を 3 %以上に設定することで高次工程でのセッ ト性を良好にし、 1 5 %以下に設定することで粗硬感のない柔軟な風合いの布帛を得ることができる, 同様に、 熱収縮応力も高すぎると過剰な収縮が入りすぎ、 粗硬感のある風合いと なってしまう。 そのため、 粗硬感のない、 柔軟な風合いとするために収縮応力の 最大値は 0 . 3 c N / d t e X以下であることが好ましく、 0 . 1 5 ~ 0 . 2 5 c N / d t e xであることがより好ましい。 また、 収縮応力の最大値を示す温度 は、 セッ トおよびバルクアップ等の高次加工を容易にするために 1 2 0 °C以上、 さらに好ましくは 1 3 0 °C以上である。
また、 本発明のポリエステル糸は、 糸長手方向の連続収縮率の C V %が 5 %以 下であることが好ましい。 連続収縮率の C V %は糸長手方向の内部歪みの均質性 を現す指標のひとつであり、 この値が小さいほど品質が高いことを示す。 C V % は高品質の布帛を得るために 5 %以下であることが好ましく、 4 %以下であるこ とがより好ましい。
また、 本発明のポリエステル糸には交絡処理が施され、 〇 値が 1 ~ 3 0の範 囲にあることが好ましい。 C F値を 1 以上とすることで、 製糸や糸加工、 製織時 の単糸切れを抑制することができる。 また、 C F値を 3 0以下にすることで、 例 えば収縮差混繊糸の片側糸条として混織する際、 マイグレーション性を良好にす るため好ましい。 C F値は 5 ~ 2 5であることがより好ましい。
また、 本発明のポリエステル糸を構成する繊維の断面形状は、 丸断面、 三角断 面、 マルチローバル断面、 偏平断面、 X型断面その他公知の異形断面であっても よく、 何等限定されるものではなく、 目的に合わせて適宜選択すれば良い。 また、 織物とした場合の柔軟性を向上させるために、 単繊維繊度は 5 d t e X 以下であることが好ましく、 3 d t e X以下であることがより好ましい。
ところで、 本発明のポリエステル糸は撚係数とス トレツチ性との間に強い相関 があり、 ある一定以上の撚係数を越えると、 ス トレッチ性が急激に向上する傾向 がある。 実際、 撚係数 5 0 0 0前後の糸を用いた織物ではス トレッチ率は 5 %程 度であるが、 撚係数 1 0 0 0 0で約 1 5 %、 撚係数 1 4 0 0 0ではス トレツチ率 が約 3 0 %まで向上する。 そこで、 本発明で得られたポリエステル糸は無撚のま ま用いてもよいが、 撚係数 1 0 0 0 0 ~ 2 0 0 0 0の中撚から強撚とすることが より好ましい。
なお、 撚係数 Kは、
撚係数 K = T X D 0 · 5
で示される。
なお、 T ： 糸長 1 m当たりの撚数、 D ： 糸条の繊度 （デシテックス） ここで、 糸長 1 m当たりの撚数 Tとは電動検撚機にて 9 0 X 1 0 " 3 c N / d t e xの荷重下で解撚し、 完全に解撚したときの解撚数を解撚した後の糸長で割 つた値である。
本発明の布帛形態は、 織物、 編物、 不織布、 さらにはクッション材など、 目的 に応じて適宜選択でき、 シャツ、 ブラウス、 パンツ、 スーツ、 ブルゾン等に好適 に用いることができる。
次に本発明のポリエステル糸の製造方法の一例を示す。
本発明のポリエステル糸の主原料となる P T Tの製造方法として、 公知の方法 をそのまま用いることができる。 用いる P T Tの極限粘度 [ 77 ] は、 紡糸時の曳 糸性を高め、実用的な強度の糸を得るために 0 . 7以上であることが重要であり、 0 . 8以上であることが好ましい。
また、 本発明のポリエステル糸は重合を行った後、 そのまま紡糸 · 延伸する連 重紡で行ってもよいし、 一旦チップ化した後、 乾燥し、 紡糸 ' 延伸してもよい。 溶融紡糸を行うに際しての紡糸温度は、 口金での吐出を安定させるために P T Tの融点より も 1 0 ~ 6 0 °C高い温度で行うことが好ましく、 融点 + 2 0 ~ 5 0 °Cで行うことがより好ましい。 また、 紡糸でのオリゴマー析出を抑制し、 紡糸 性を向上させるために、必要に応じて口金下に 2 ~ 2 0 c mの加熱筒や吸引装置、 ポリマ酸化劣化あるいは口金汚れ防止用の空気、 スチーム、 窒素などの不活性ガ ス発生装置を設置してもよい。
また、本発明のポリエステル糸を製造するに際して最も重要なことは、紡糸後、 一旦巻き取ることなく、 直ちに延伸する直接紡糸延伸法を採用することにある。
P T Tからなる未延伸糸は、 前述したように紡糸直後から内部構造の変化が始 まる、 いわゆる巻締まりと呼ばれる現象が起こり、 これがパッケージ内 · 外層で の物性差を生む原因となる。 そのため、 この巻締まりを抑制するため本発明者ら が検討を行ったところ、 紡糸速度 2 0 0 0 m Z分以上で引き取った後、 一旦巻き 取ることなく引き続き延伸 ' 熱処理した後、 連続して弛緩率 5 ~ 2 0 %で弛緩熱 処理を施すという方法が有効であることがわかった。 本手法を用いることで巻締 まりが大幅に改善し、 パッケージ内 · 外層差が極めて小さい高品質の糸が得られ る。 また、 高い弛緩率で弛緩熱処理を施すことで、 伸長回復領域でのヤング率が 低く伸ばしやすいソフ トス トレツチ糸が得られるという作用も見出された。 ここで、 紡糸速度は糸斑が小さく、 染め斑等の欠点が出にくい均質な糸を得る ために 2 0 0 0 m Z分以上にすることが重要である。 紡糸速度を高くすることで 紡糸張力を高め、 外乱の影響を受けにく くすることで細化挙動が安定する。 その ため、 紡糸速度は 3 0 0 0 mノ分以上がより好ましい。 さらに安定した曳糸性を 確保するために、 紡糸速度は 6 0 0 0 m Z分以下にすることが好ましい。
また、延伸倍率は残留伸度が 4 0 %以上になるように設定することが好ましい。 また、 延伸後の弛緩熱処理時の弛緩率は、 本発明の目的であるポリエステル糸 を得るために 6〜 2 0 %にすることが重要である。 延伸後、 6 %以上の弛緩熱処 理を行うことで繊維内部の歪みを急速緩和させることができるため、 残留歪みの 遅延緩和量が少なくなり、 巻締まりが抑制される。 さらに前述したように、 弛緩 熱処理によって実用的な伸度領域 （伸度 1 0 %以下） で伸長しやすく、 ソフ 卜ス 卜レツチ性に優れた特性を付与することができる。 より好ましくは弛緩率は 8 % 以上である。 一方、 製糸工程での糸条の走行安定性を確保するために、 弛緩率は 2 0 %以下にすることが好ましく、 1 8 %以下にすることがより好ましい。
ここで、 弛緩熱処理を行う方法を図 1 および図 2を用いて説明する。
図 1 は弛緩熱処理に冷ロールを用いた方法の概略図であり、 紡糸口金 1 から吐 出された糸条はチ厶ニー 2で冷却された後、給油ガイ ド 3で収束'油剤付与の後、 第 1 ホッ トロール 4にて引き取られ、 昇温された後、 第 1 ホッ トロール 4と第 2 ホッ トロール 5との間で延伸 · 熱固定される。 さらに延伸工程を経た後、 第 2ホ ッ 卜ロール 5の熱を利用し、 第 2ホッ トロール 5と冷ロール 6との間で弛緩熱処 理を行い巻取機 8により巻き取る。 なお、 弛緩熱処理をさらに効率よく行うため に、 第 2ホッ 卜ロール 5 と冷ロール 6 との間に加熱空気やスチームを熱媒とした 熱処理装置を用いたり、 第 3ホッ トロールを設置して 2段階で弛緩処理すること も本発明の目的を達成する有効な手段となる。
図 2は弛緩熱処理に交絡ノズルを用いた方法の概略図であり、 交絡ノズル 7が 糸条の冷却装置および張力勾配の制御の役目を果たす。 つまり、 交絡処理によつ て交絡前の糸条張力を下げることができるため、 第 2ホッ トロール 5の熱によつ て生じる収縮応力を利用して第 2ホッ 卜ロール 5 と交絡ノズル 7との間で弛緩熱 処理することができる。 この場合、 弛緩率は交絡ノズルの作動圧空圧を変えるこ とで制御できる。 また、 第 2ホッ トロール 5と交絡ノズル 7 との間に加熱空気や スチームを熱媒とした熱処理装置を用いたり、 第 3ホッ 卜ロールを設置して 2段 階で弛緩処理してもよい。
本手法はいずれも弛緩率を制御しやすく、 本発明のポリエステル糸を得るため に好ましく用いられる方法である。
また、 延伸と熱固定及び弛緩熱処理を兼ねた加熱ロール （図 1 、 図 2の例にお いては、 第 2ホッ トロール） は、 表面粗さ 1 . 5 S ~ 8 Sの梨地ロールを用いる ことが好ましい。表面粗さは J I S B 0 6 0 1 に記載される最大高さ（ R max ) の区分値であり、 1 . 5 S ~ 8 Sは実際には 1 . 6 S、 3 . 2 S、 6 . 3 Sの区 分値に相当する。 また、 それは最大高さとしては 0 . 8 ΓΠを越え、 6 . 3 m 以下に対応する。 該表面粗さを 1 . 5 S以上にすることで、 糸条とローラーとの 摩擦係数が大幅に下がり、 適度にスリ ップするため、 高い弛緩率でも加熱ロール に糸条が逆巻きすることなく、 安定して製糸することができる。 表面粗さは高い 方が弛緩工程での走行糸条が安定するが、 8 Sを越えると糸条表面が過度に擦過 されるため、 強度低下を起こす。 加熱ロールのより好ましい表面粗さは 3 . 2 S 〜 6 . 3 S ( R max: 1 . 7 ~ 6 . 3 μ m ) である。 なお、 表面粗さの測定は」 I S B 0 6 0 1 に準じ、 ホンメル社製ホンメルテスター T 1 0 0 0型を用いて最 大高さ R maxを測定して求めた。
なお、 延伸温度 （第 1 ホッ トロール温度） は糸切れなく安定して製糸するため に P T Tのガラス転移点よりも 1 0〜5 0 °C高くすることが好ましく、 ガラス転 移点 + 2 0 ~ 4 0 °Cで行うことがより好ましい。 熱固定及び弛緩熱処理温度 （第 2ホッ トロール温度） は 9 0 ~ 1 8 0 °Cの範囲で所望の熱収縮率になるように設 定すればよいが、 延伸によって形成された残留歪みを斑なく緩和させるためには 1 0 5〜 1 8 0 °Cにすることがより好ましい。
また、 紡糸油剤は平滑剤、 乳化剤、 帯電防止剤などを含むものを付与する。 具 体的には、 流動パラフィ ン等の鉱物油、 才クチルパルミテー ト、 ラウリルォレエ ー ト、イソ トリデシルステアレー卜等の脂肪酸エステル、ジ才レイルアジべ一卜、 ジォクチルセバケー卜等の 2塩基酸ジエステル、 トリメチロールプロパントリラ ゥレー ト、 ヤシ油等の多価アルコールエステル、 ラウリルチ才ジプロピオネート 等の脂肪族含硫黄エステル、 ポリオキシエチレン才レイルエーテル、 ポリ才キシ エチレンヒマシ油エーテル、 ポリオキシエチレンノニルフエニルエーテル、 トリ メチロールプロパン卜リラウレ一卜等のノニオン界面活性剤、 アルキルスルホネ ー ト、 アルキルホスフヱー卜等の金属塩あるいはアミン塩等のァニオン界面活性 剤、 ジ才クチルスルホサクシネートナトリウム塩、 アルカンスルホネー トナ卜リ ゥ厶塩等テトラメチレン才キシド Zエチレンォキシド共重合体、 プロピレンォキ シドノエチレンォキシド共重合体、 非イオン系界面活性剤、 等を挙げることがで き、 製糸、 整絰、 製織の各工程、 特に製織時の菝、 綜統の通過性を向上させる処 方を採用する。 必要に応じて、 さらに防鑌剤、 抗菌剤、 酸化防止剤、 浸透剤、 表 面張力低下剤、 転相粘度低下剤、 摩耗防止剤、 その他の改質剤等を併用する。 油剤付着量は、 糸に対して 0 . 3 ~ 1 . 2重量％とすることが、 高次工程通過 性の点で好ましい。 実施例
以下実施例により本発明をより詳細に説明する。 なお実施例中の各特性値は次 の方法で求めた。
A . 極限粘度 [ 7? ]
オルソクロロフエノール （以下 O C Pと略記する） に試料ポリマを溶解し、 温 度 2 5 °Cにおいて才ス卜ヮルド粘度計を用いて複数点の相対粘度 77 rを求め、 そ れを無限希釈度に外層して求めた。
B . 強伸度、 ヤング率 （初期引張抵抗度）
試料をオリエンテック （株） 社製丁 E N S I L 0 N 11 〇丁ー 1 0 0で」 1 5 L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメント糸試験方法） に示される定速伸長条件で測定 した。 なお、 破断伸度は S— S曲線における最大強力を示した点の伸びから求め た。
また、 ヤング率は J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメント糸試験方法） の 7 . 1 0初期引張抵抗度に示される条件で測定した。 c. 微分ヤング率
B項で得られた S — S曲線の各点の応力を伸度で微分して求めた。
D . 弾性回復率
試料をオリエンテック （株） 社製 T E N S I L O N U C T — 1 0 0を用い、 つかみ間隔 2 0 c m、引張速度 1 0 c mZ分でつかみ間隔の 1 0 %まで伸長させ, 直ちに同速度で除重し、 記録したヒステリシスカーブから弾性回復率を求めた。 弾性回復率 （％) = ( β / ) X I 0 0
α ： 1 0 %伸長時の伸び
β 応力が初荷重と等しくなつた点までの回復伸び
Ε . 収縮応力
カネボウエンジニアリング （株） 社製熱応力測定器で、 昇温速度 2 . 4 °CZ秒 で測定した。 サンプルは 1 0 c m X 2のループとし、 初期張力は繊度 （デシテツ クス） X 0 . 9 X ( 1 / 3 0 ) g f とした。
F . 糸長手方向の連続収縮率の C V %
東レエンジニアリング （株） 社製 F T A 5 0 0を用い、 設定張力を繊度 （デシ テックス） X 0 . 9 X ( 1 ノ 6 0 ) g f 、 処理温度 1 0 0 °C (水蒸気下） 、 糸速 度 1 0 mZm i n、 試料長 1 0 mで測定して収縮率をチヤ一ト上に記録し、 糸長 手方向の連続収縮率の C V %を求めた。
G . C F値
J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フイラメン卜糸試験方法） 7 . 1 3の交絡度に 示される条件で測定した。 試験回数は 5 0回とし、 交絡長の平均値 L ( m m ) か ら下式より C F値 （C o h e r e n c e F a c t o r ) を求めた。
C F値 = 1 0 0 0 / L H . 結晶化度
J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメン卜糸試験方法） 7. 1 4. 2の密度 勾配管法に従い密度を測定し、 結晶化度は次式によって求めた。
X c [%] = { d c X ( d - d a ) } / { d X (d c — d a ) } X I 0 0
X c ： 結晶化度 （％)
d ： 実測糸密度
d c ： 完全結晶部の密度
d a ： 完全非晶部の密度
ここで、 d c : l . 3 8 7 g / c m ° d a ： 1 . 2 9 5 g c m を用 いた。 実施例 1
図 1 に示す紡糸延伸機を用い、 極限粘度 [ 77 ] が 0. 9 6のホモ P T Tを溶融 し、 紡糸温度 2 6 5 で 2 4孔の紡糸口金 1 から吐出し、 チ厶ニー 2で冷却、 給 油ガイ ド 3で収束 ' 油剤付与の後、 第 1 ホッ トロール 4にて 3 0 0 0 mZ分で引 き取り、 7 0 °Cで 5周回させて糸条を昇温させた後、 第 2ホッ トロール 5にて延 伸速度 4 8 0 0 mZ分 （延伸倍率 1 . 6倍） で延伸し、 1 4 0°Cで 5周回させて 熱セッ 卜し、 さらに第 2ホッ 卜ロール 5 とコールドロール 6 との間で弛緩率 1 0 %で弛緩させ、 次いで交絡装置 7を用いて作動圧空圧 0. 2 M P aで交絡処理 しながら巻取機 8にて 4 2 2 0 mZ分で巻き取り、 5 4デシテックス、 2 4フィ ラメントの延伸糸を得た。 なお、 第 2ホッ トロール 5には表面粗さ 3. 2 S ( R max: 3 At m) の梨地ロールを用いた。
製糸性は良好であり、 糸切れ、 単巻きは発生しなかった。 また、 得られたポリ エステル糸の強度は 3. 6 c NZd t e x、 ヤング率 （初期引張抵抗度） は 2 0. 8 c N / d t e X . 伸度 3〜 1 0 %での微分ヤング率の最小値は 1 . 8 c N / d t e x、 1 0 %伸長後の弾性回復率は 9 7. 8 %であった。 物性値を表〗 に、 ス トレス一ス トレイン曲線および微分ヤング率ース トレイン曲線を図 3 に示す。 さらに前記マルチフィラメント糸を経 Z緯使いで 4枚綾で製織した結果、 製織 性、 織物品位とも良好であり、 軽いス トレッチ性を有していた。 実施例 2、 実施例 3
延伸速度を 4 3 5 0 mZ分 （延伸倍率 1 . 4 5倍） （実施例 2 ) および 5 0 0 O mZ分 （延伸倍率 1 . 6 7倍） （実施例 3 ) とした以外は実施例 1 と同じ条件 で実施した。 実施例 2のポリエステル糸は強度 3. 3 c N/d t e Xと実施例 1 よりも低かったが、 その他の特性は実施例 1 同様に良好であった。 また、 実施例 3のポリエステル糸は実施例 1 と比較して製織時の停台回数が約 2倍に増加した が、 その他の特性は良好であった。 実施例 4、 実施例 5
第 2ホッ トロール 5とコールドロール 6 との間の弛緩率を 6 % (実施例 4 ) お よび 1 8 % (実施例 5 )とした以外は実施例 1 と同じ条件で実施した。実施例 4、 実施例 5のポリエステル糸は実施例 1 同様、 製糸性、 織物品位とも良好であり、 軽いス トレツチ性を有していた。 特に実施例 5の織物は、 実施例 1 よりもさらに 柔軟性に優れていた。 比較例 1
極限粘度 [ 77 ] が 0. 6 8のホモ P T Tを用いた以外は実施例 1 と同じ条件で 実施した。 比較例 1 のポリエステル糸は曳糸性が悪く、 延伸ゾーンで糸切れが多 発してサンプリングできなかった。 比較例 2
延伸速度を 3 9 0 0 m/分 （延伸倍率 1 . 3倍） とした以外は実施例 1 と同じ 条件で実施した。 比較例 2のポリエステル糸は強度 2. 9 c N/ d t e x、 伸度 7 3. 5 %と低強度■高伸度であるとともに、 1 0 %伸長後の弾性回復率も低く、 布帛にした後の実用耐久性が劣るものであった。 比較例 3、 比較例 4
第 2ホッ 卜ロール 5とコールドロール 6 との間の弛緩率を 2 2 %にしたもの、 および弛緩率を 3 %とした以外は実施例 1 と同じ条件で実施した。 弛緩率を 2 2 %とした比較例 3のポリエステル糸は第 2ホッ トロール上で糸条が大きく揺れ, さらに第 2ホッ トロールに糸が巻き付いて糸切れした。
また、 弛緩率 3 %の比較例 4は巻締まりの発生によりパッケージ内層と外層と で物性差が生じ、 パッケージ端面の周期に一致した太細が発生、 さらに製織性が 悪く、 染色品の品位も悪いものであった。 また、 布帛でのス トレッチ性はあるも のの、 極めて伸ばしにくい伸長特性を示した。 物性値を表 1 に、 ストレス—ス ト レイン曲線および微分ヤング率ース トレイン曲線を図 4に示す。 比較例 5
延伸速度を 5 2 5 0 分 （延伸倍率 1 . 7 5倍） とし、 コールドロール 6を 取り外して弛緩率を 0 %とした以外は実施例 1 と同じ条件で実施した。 比較例 5 は比較例 4にも増して巻締まりがひどく、 さらに得られた布帛は極めて伸ばしに くぃス 卜レツチ特性であるとともに柔軟性の点でも劣ったものであった。 実施例 6
第 1 ホッ トロール 4の速度を 1 0 0 0 m /分、 第 2ホッ トロール 5の速度を 3 5 0 0 分（延伸倍率 3 . 5倍）とした以外は実施例 1 と同じ条件で実施した。 実施例 6のポリエステル糸からなる布帛は実施例 1 と同様、 良好なス トレツチ 特性を示したが、 染色布において糸斑に起因すると思われる染め斑が発生した。 実施例 7
第 2ホッ トロール 5を 0 . 8 S ( R max: 0 . 8 μ m以下） の鏡面ロールに変更 した以外は実施例 1 と同じ条件で実施した。 実施例 7は第 2ホッ 卜ロールとコー ルドロール 6との間の弛緩ゾーンの走行糸条が不安定であり、 第 2ホッ トロール 上でピクッキが発生し、 逆巻きに発展して糸切れすることが多かった。 そのため 実施例 1 と比較して糸切れ回数が約 1 0倍になった。 実施例 8 実施例 1 で得たポリエステル糸に 2 0 0 0 t (撚係数 K ： 1 4 7 0 0 ) の
S / Z撚リを施して経糸および緯糸とし、 4枚綾織物を作製した。 これを常法に より 9 8 °Cでリラックス精練、 1 6 0 °Cで中間セッ トした後、 3 % N a O H熱水 溶液で 1 5重量％減量し、 さらに染色を施し仕上げセッ トを行った。 得られた布 帛は柔軟性およびストレツチ性が極めて優れたものであった。 表中 「弛緩率」 とは 「第 2ホッ トロールとコールドロール 6間の弛緩率」 を、 「微分ヤング率」 とは 「伸度 3〜 1 0 %での微分ヤング率の最小値」 を、 「弾性 回復率」 とは、 「 1 0 %伸長後の弾性回復率 J を、 「収縮応力」 とは、 「収縮応 力の最大値」 を、 「ピーク温度」 とは、 「収縮応力の最大値を示す温度」 を、 Γ収 縮率 C V %」 とは、 「糸長手方向の連続収縮率の C V %」 を、 「織物品位」 とは 「染色後の織物外観品位 （官能評価） 」 を示す。 産業上の利用可能性
本発明のポリエステル糸およびその製造方法は、 製糸工程における巻締まりが なく安定した品質のパッケージであるとともに、 弾性回復領域でのヤング率が低 く、 ソフ トス トレッチ性、 柔軟性に優れた織物を得ることができる。
実施例 比較例 実施例
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 7 極限粘度 [ rj ] 0.96 0.96 0.96 0.96 0.96 0.68 0.96 0.68 0.96 0.96 0.96 0.96 第 1 H R速度 分 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 1000 3000 第 2 H R速度 分 4800 4350 5000 4800 4800 4800 3900 4800 4800 5250 3500 4800 弛緩率 % 10.0 10.0 10.0 6.0 18.0 10.0 10.0 22.0 3.0 0.0 10.0 10.0 強 度 cN/dtex 3.6 3.3 3.7 3.7 3.4 - 2.9 - 3.5 3.8 3.7 3.6 伸 度 To 50.5 59.2 43.2 42.0 57.8 - 73.5 - 44.3 26.5 45.4 50.1 ヤング率 cN/dtex 20.8 19.4 21.5 21.7 19.8 - 18.9 - 21.5 28.6 21.0 20.8 微分ヤング率 cN/dtex 1.8 1.5 2.5 6.6 1.4 - 1.4 - 11.2 14.4 3.2 2.0 弾性回復率 97.8 90.8 98.0 98.2 93.3 - 85.5 - 98.5 98.8 98.1 97.2 結晶化度 To 38 36 39 40 37 - 36 - 43 47 40 38 沸騰水収縮率 To 6.7 6.2 7.5 8.0 6.5 5.8 8.7 10.0 7.3 6.6 収縮応力 cN/dtex 0.17 0.13 0.19 0.20 0.15 0.11 0.25 0.33 0.19 0.17 ピーク温度 "C 168 169 170 170 167 167 171 171 172 167 収縮率 c V % % 2.8 3.7 3.0 3.8 3.2 4.2 7.6 7.9 5.2 4.5
C F値 9.5 14.5 8.2 4.7 16.9 15.4 0.8 0.2 4.1 13.8 織物品位 4段階評価 ◎ 〇 ◎ 〇 ◎ 〇 X X Δ Δ ス 卜レツチ性 4段階評価 ◎ ◎ ◎ 〇 〇 Δ X X ◎ ◎

Claims

請求の範囲
1. 実質的にポリ 卜リメチレンテレフタレー 卜からなるマルチフィラメン卜糸で あって、 ス トレス一ス トレイン曲線での強度が 3 c N / d t e x以上、 ャン グ率が 2 5 c N / d t e x以下であるとともに、 伸度 3〜 1 0 %での微分ャ ング率の最小値が 1 0 c N d t e X以下を示し、 1 0 %伸長後の弾性回復 率が 9 0 %以上であることを特徴とするポリエステル糸。
2. ヤング率が 2 2 c Nノ d t e x以下であることを特徴とする請求項 1 記載の ポリエステル糸。
3. 伸度 3 ~ 1 0 %での微分ヤング率の最小値が 5 c N d t e X以下であるこ とを特徴とする請求項 1 記載のポリエステル糸。
4. 残留伸度が 4 5 %以上であることを特徴とする請求項 1 記載のポリエステル 糸。
5. 1 0 %伸長後の弾性回復率が 9 5 %以上であることを特徴とする請求項 1 記 載のポリエステル糸。
6. 結晶化度が 3 0 %以上であることを特徴とする請求項 1 記載のポリエステル 糸。
7. 沸騰水収縮率が 3 ~ 1 5 %であり、 かつ収縮応力の最大値が 0. 3 c NZ d t e x以下、 収縮応力の最大値を示す温度が 1 2 0 °C以上であることを特徴 とする請求項 1 記載のポリエステル糸。
8. 収縮応力の最大値が 0. 1 5 ~ 0. 2 5 c NZ d t e Xであることを特徴と する請求項 7記載のポリエステル糸。
9. 収縮応力の最大値を示す温度が 1 3 0 °C以上であることを特徴とする請求項 7記載のポリエステル糸。
10. 糸長手方向の連続収縮率の C V値が 5 %以下であることを特徴とする請求項
1 記載のポリエステル糸。
11. C F値が 1 ~ 3 0であることを特徴とする請求項 1 記載のポリエステル糸。
12. C F値が 5 ~ 2 5であることを特徴とする請求項 1 1 記載のポリエステル糸 <
13. ポリエステル糸を構成する単繊維の繊度が 3 d t e x以下であることを特徴 とする請求項 1 記載のポリエステル糸。
14.請求項 1 ~ 1 3のいずれかに記載のポリエステル糸を撚係数 1 0 0 0 0 ~ 2 0 0 0 0の撚糸とし、 経糸および Zまたは緯糸として用いることを特徴とす る織物。
15.極限粘度 [ 7 ] が 0. 7以上の、 実質的にポリ トリメチレンテレフタレー ト からなるポリマを溶融紡糸して得たマルチフィラメン ト糸を、 紡糸速度 2 0
0 0 m/分以上で引き取り、 一旦巻き取ることなく引き続き延伸 · 熱処理し た後、 連続して弛緩率 6 ~ 2 0 %で弛緩熱処理を施し、 パッケージに巻き取 ることを特徴とするポリエステル糸の製造方法。
16.極限粘度 [ 77 ] が 0. 8以上のポリ 卜リメチレンテレフタレー トを溶融紡糸 することを特徴とする請求項 1 5記載のポリエステル糸の製造方法。
17.紡糸温度がポリ 卜リメチレンテレフタレー 卜の融点よりも 2 0〜 5 0 °C高い 温度で行うことを特徴とする請求項 1 5記載のポリエステル糸の製造方法。
18.紡糸速度 3 0 0 0 mZ分以上で引き取ることを特徴とする請求項 1 5記載の ポリエステル糸の製造方法。
19.弛緩率 8〜 1 8 %で弛緩熱処理することを特徴とする請求項 1 5記載のポリ エステル糸の製造方法。
20.延伸 · 熱処理に表面粗さ 1 . 5 S ~ 8 Sの梨地ロールを用いることを特徴と する請求項 2 2記載のポリエステル糸の製造方法。
21.延伸 ' 熱処理に表面粗さ 3. 2 S ~ 6. 3 Sの梨地ロールを用いることを特 徴とする請求項 1 5記載のポリエステル糸の製造方法。
22.延伸温度をポリ 卜リメチレンテレフタレー 卜のガラス転移点よリも 1 0〜 5 0 °C高くすることを特徴とする請求項 1 5記載のポリエステル糸の製造方法,
23.熱固定及び弛緩熱処理温度を 1 0 5 ~ 1 8 0 °Cの範囲で行うことを特徴とす る請求項 1 5記載のポリエステル糸の製造方法。
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