WO2001026187A1 - Connecteur et procede de fabrication - Google Patents

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WO2001026187A1
WO2001026187A1 PCT/JP2000/002719 JP0002719W WO0126187A1 WO 2001026187 A1 WO2001026187 A1 WO 2001026187A1 JP 0002719 W JP0002719 W JP 0002719W WO 0126187 A1 WO0126187 A1 WO 0126187A1
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terminal
flange
plug connection
knob
fitting
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PCT/JP2000/002719
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French (fr)
Inventor
Takeshi Matsuda
Nobuyuki Mano
Original Assignee
Smk Corporation
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R12/00—Structural associations of a plurality of mutually-insulated electrical connecting elements, specially adapted for printed circuits, e.g. printed circuit boards [PCB], flat or ribbon cables, or like generally planar structures, e.g. terminal strips, terminal blocks; Coupling devices specially adapted for printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures; Terminals specially adapted for contact with, or insertion into, printed circuits, flat or ribbon cables, or like generally planar structures
    • H01R12/50—Fixed connections
    • H01R12/51—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures
    • H01R12/55—Fixed connections for rigid printed circuits or like structures characterised by the terminals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/40—Securing contact members in or to a base or case; Insulating of contact members
    • H01R13/405—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting
    • H01R13/415—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting by permanent deformation of contact member
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve

Definitions

  • the present invention audio equipment, c BACKGROUND those speaker terminal, relates to a terminal connector and a manufacturing method thereof used for input and output of other electrical signals in the TV or the like
  • this type of terminal connector includes an insulating substrate 10, a terminal plate 14 made of a conductive metal, and a terminal 15.
  • the insulating substrate 10 is provided with a protruding cylindrical portion 11 for preventing short-circuiting of the lead wire on the upper surface thereof (the side from which the knob 19 of the terminal 15 protrudes).
  • a lead wire insertion notch 12 is formed at one or two places on the outer peripheral edge of the cylindrical portion 11: At the center of the cylindrical portion 11, the screw portion 17 of the terminal 15 advances and retreats.
  • a through-hole 13 is formed in the through-hole 13, and a plurality of insertion holes 20 are formed on the outer periphery of the through-hole 13 for fitting and fixing the terminal plate 14.
  • the terminal 15 includes a terminal main body 59 made of a conductive metal and an insulating knob 19 covering a part of the terminal main body 59.
  • the terminal main body 59 includes a cylindrical plug connection part 23 at one end, a central flange part 18 and a screw part 17 at the other end.
  • a notch 28 is formed in the part 18 as a detent when the knob 19 is covered, so that the ⁇ part on both sides is partially cut out to make it non-circular.
  • Such a terminal body 59 is crushed by a mold at a temperature lower than room temperature or a recrystallization temperature by a cold casting method, and a cylindrical plug is connected as shown in FIG.
  • the part 23, the disk-shaped flange part 18 and the thread part 17 are formed simultaneously:
  • the screw portion 17 and the notch portion 28 as a detent cannot be processed by the cold forging method, so they are processed in a later step.
  • the knob 19 has a cylindrical shape, and a fitting hole 25 into which the plug connection portion 23 is inserted is formed at the center, and the fitting hole 25 is provided at an upper end portion of the fitting hole 25.
  • a plug insertion hole 26 having a diameter slightly larger than the mating hole 25 is formed, and a non-circular flange fitting recess 2 into which the flange portion 18 fits is formed at the lower end of the fitting hole 25. 4 are formed.
  • the plug connection part 23 of the terminal 15 is inserted into the fitting hole 25 of the knob 19 from below, and the oval flange 18 is further aligned with the flange fitting recess 24. Fit.
  • a bent portion 27 is formed so that the upper end of the plug connection portion 23 extends outward. With this bent portion 27, the terminal body 59 cuts into the knob 19 and is integrated with the knob 19 To be fixed.
  • the screw 17 of the terminal 15 constructed in this way is screwed into the screw hole 16 of the terminal plate 14, and the lower surface of the flange 18 of the terminal 15 and the terminal plate 14 A lead wire (not shown) is tightly connected to the upper surface for electrical connection, or a banana plug (not shown) is inserted into the plug connection part 23 of the terminal 15 and electrically connected.
  • the conventional terminal connector has the following problems, particularly in the structure and manufacturing method of the terminal body 59:
  • the conventional terminal body 59 shown in FIG. 6 cannot be formed by only one step of the cold forging method, and in another step, a part of the flange 18 is cut out to form a notch 28 It was necessary to form
  • the cold forging method has the advantages of not generating chips, having excellent dimensional accuracy and strength, etc.However, since it is a very special method, the factories that can manufacture the terminal body 59 by this method are extremely Therefore, when manufacturing by the cold forging method, it is desirable to form the entire terminal body in only one process as much as possible.
  • the terminal body 59 can be manufactured in one process, and the terminal body 59 and the knob 19 can be assembled without alignment, and the effect of preventing rotation is provided. And a method for manufacturing the same. Disclosure of the invention
  • the present invention employs the following means in order to solve the above problems.
  • the cold forging method is used not only for the plug connection part 23, screw part 17, and flange part 18 that constitute the terminal body 59, but also for the detent projection 29 on the top surface of the flange part 18. Thus, they are formed in one step.
  • each part be as simple as possible so that it can be formed only by the cold forging method.
  • the plug connection part 23 is cylindrical
  • the flange part 18 is disk-shaped
  • the screw part 17 is cylindrical.
  • the detent protrusion 29 be formed radially on the upper surface of the flange portion 18 so that the cross section perpendicular to the axial direction is as circular as possible:
  • the angle of the detent projection 29 is such that the tightening side is vertical.
  • Knob 19 is used to eliminate the need for positioning when assembling with the
  • the fitting hole 25, the plug insertion port 26, and the flange fitting recess 24 are all formed in a circular shape with directionality.
  • the flange fitting recess 24 has a detent projection 29. There is no groove for the bite.
  • the screw 17 of the terminal body 59 thus formed is screwed into the screw hole 16 of the terminal plate 14.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a first embodiment of a terminal body 59 in a terminal connector according to the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged side view of a part of the collar portion in FIG.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view showing a state before the terminal body 59 and the knob 19 are fitted to each other and pressurized.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the terminal body 59 in the terminal connector according to the present invention.
  • FIG. 5 is a sectional view showing an example of a conventional terminal connector.
  • FIG. 6 is a perspective view showing one embodiment of a conventional terminal. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • reference numeral 59 denotes a terminal body according to the present invention.
  • a flange 18, a detent projection 29 on the upper surface of the flange 18, and a screw 17 are integrally formed by a cold forging method using a conductive metal material.
  • Each of the plug connection portion 23, the flange portion 18, the screw portion 17, and the detent protrusion 29 has a circular shape or a shape close to the circular shape so as to be suitable for the cold forging method as much as possible. Is desired, c
  • the brag connection part 23 is cylindrical
  • the flange part 18 is a disk
  • the screw part 17 is a cylinder
  • the detent protrusion 29 is formed radially on the upper surface of the flange part 18. The shape was as close as possible to a circle.
  • the detent projection 29 has a mountain shape in which a triangular prism is horizontally laid on the upper surface of the flange 18, and the outer periphery of the flange 18 from the side of the plug connection portion 23. It is formed so as to be radial at equal intervals of 45 degrees toward.
  • the angle of the detent projection 29 is left-right asymmetric in the example of FIG.
  • the angle (0 1) on the tightening side of the terminal 15 is smaller and the angle (0 2) on the side on which the terminal 15 is loosened is slightly larger than the perpendicular passing through the vertex of the detent protrusion 29. .
  • the terminal 15 can be sufficiently supported. c, so as to obtain the strength of against chipping
  • the fitting holes 25, the plug insertion holes 26, and the flange fitting recesses 24 of the knobs 19 incorporated in the terminal book 59 are provided with water, similarly to the respective parts of the terminal body 59.
  • a flat cross-sectional shape is formed in a circular shape so as to have as little directionality as possible.
  • the lower surface of the flange fitting recess 24 is provided with a detent projection 29 in order to eliminate the need for alignment. Do not form grooves for joining
  • knob 1 9 are not separated and idle.
  • the terminal body 59 is provided with a detent projection on the upper surface of the flange 18.
  • the present invention is not limited to this, and as shown in FIG. 4, it may be provided upright in the vicinity of the boundary between the plug connection portion 23 and the flange portion 18 in a conical shape.
  • the shape of the detent protrusion 29 is not limited to the shape shown in FIG. 1 or FIG. 4, and if it can be easily formed by the cold forging method, a conical or polygonal shape It may be conical, etc., c Further, the rotation preventing projections 29 are not limited to radial and equal intervals.
  • the present invention has the following effects because it is configured as described above.
  • the plug connection part 23, the flange part 18, the screw part 17 and the detent projection 29 forming the terminal body 59 can be formed only by the cold forging method. Since it is not required, it can be provided at low cost.
  • the flange 18 forms a detent projection 29 on the disc-shaped flange 18 without forming a notch as in the past, and the detent projection 29 is gripped.
  • a bent part 27 is formed at the edge of the plug connection part 23, and the terminal body 59 and the knob 19 are securely fixed together to form a knob 19 (3) Since the flange 18 of the terminal body 59 has a disk shape, the flange fitting recess 24 of the knob 19 is also formed in a circular shape.
  • a terminal connector which can manufacture the terminal main body 59 in one step, can assemble the terminal main body 59 with the knobs 19 without alignment, and can also obtain a detent effect, and a method of manufacturing the same. .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)
  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

明 細 書 端子コネクタ及びその製造方法 技術分野
本発明は、 音響機器、 T V等におけるスピーカーターミナル、 その他の電気信 号の入出力に用いられる端子コネクタ及びその製造方法に関するものである c 背景技術
一般に、 この種の端子コネクタは、 図 5に示すように、 絶縁性基板 1 0と、 導 電性金属からなる端子板 1 4と、 ターミナル 1 5とにより構成されている。 前記絶縁性基板 1 0には、 その上面 （前記タ一ミナル 1 5のつまみ 1 9が突出 する側） に、 突出してリード線短絡防止用の筒状部 1 1が設けられ、 又、 この筒 状部 1 1の外周縁の 1〜 2箇所にリ一ド線差込み切欠き 1 2が形成される： この筒状部 1 1の中心部には、 前記ターミナル 1 5のねじ部 1 7が進退するた めの貫通孔 1 3が穿設され、 更に、 この貫通孔 1 3の外周に位置して端子板 1 4 を嵌め込み固定するための複数の差込み孔 2 0が形成されている。
この複数の差込み孔 2 0には、 上面から端子板 1 4の圧入係止片 2 1と端子部 2 2がそれぞれ圧入され、 端子板 1 4が絶縁性基板 1 0に固着されている c 前記ターミナル 1 5は、 導電性金属からなるターミナル本体 5 9と、 このタ一 ミナル本体 5 9の一部を被覆する絶縁性のつまみ 1 9とで構成されている。 前記ターミナル本体 5 9は、 図 6に示すように、 一端部の筒状のブラグ接続部 2 3と、 中央の鍔部 1 8と、 他端部のねじ部 1 7とで構成され、 前記鍔部 1 8に は、 つまみ 1 9を被覆したときの回り止めとして、 両側緣部を一部切欠いて非円 形とするための切欠き部 2 8が形成されている
このようなターミナル本体 5 9は、 従来、 冷問锻造工法により、 金属素材を室 温又は再結晶温度以下の温度において、 型の問で押しつぶして、 図 6に示すよう に、 筒状のプラグ接続部 2 3と、 円板状の鍔部 1 8と、 ねじ部 1 7が同時に成形 加工されている： ねじ部 1 7と、 回り止めとしての切欠き部 2 8は、 冷間鍛造工法では加工でき ないので、 後工程で加工される。
次に、 前記つまみ 1 9は、 円筒形をなし、 中央に前記プラグ接続部 2 3が挿入 される嵌合孔 2 5が穿設され、 この嵌合孔 2 5の上端部には、 この嵌合孔 2 5よ りやや大きい径のブラグ挿入口 2 6が形成され、 更に、 前記嵌合孔 2 5の下端部 には、 前記鍔部 1 8が嵌合する非円形の鍔嵌込み凹部 2 4が形成されている。 このつまみ 1 9の嵌合孔 2 5に、 下方から前記ターミナル 1 5のプラグ接続部 2 3を挿入し、 更に、 小判形の鍔部 1 8を鍔嵌込み凹部 2 4に、 位置合わせをし て嵌め込む。
嵌め込み後、 ブラグ接続部 2 3の上端を外方へ広げるように曲げ部 2 7を形成 し、 この曲げ部 2 7により、 ターミナル本体 5 9はつまみ 1 9の内側に食込み、 つまみ 1 9と一体に固着される。
このようにして構成されたタ一ミナル 1 5のねじ部 1 7を、 端子板 1 4のねじ 孔 1 6に捩じ込み、 ターミナル 1 5の鍔部 1 8の下面と、 端子板 1 4の上面との 間で、 リード線 （図示せず） を狭着して電気的に接続し、 又は、 ターミナル 1 5 のプラグ接続部 2 3にバナナプラグ （図示せず） を差込み、 電気的に接続する: 従来の端子コネクタは、 特に、 タ一ミナル本体 5 9の構造及び製造方法に、 以 下の問題があった：
( 1 ) 図 6に示す従来のターミナル本体 5 9は、 冷間鍛造工法の 1工程だけでは 形成できず、 更に別工程で、 前記鍔部 1 8の一部を切り取って、 切欠き部 2 8を 形成する必要があった。
冷間鍛造工法は、 切りくずが生じない、 寸法精度や強度が優れている、 等の利点 を有するが、 極めて特殊な工法であるため、 この工法によりターミナル本体 5 9 を製造できる工場等は極く一部に限られ、 従って、 冷間鍛造工法により製造する 場合は、 可能な限り 1工程だけでターミナル本体全てを形成することが望まれて レ、た
( 2 ) 前記ターミナル本体 5 9とつまみ 1 9を組立てるには、 前記鍔部 1 8を、 鍔嵌込み凹部 2 4に嵌合させるために、 1個ずつ位置合わせを行わなければなら なかった： これは、 鍔部 1 8が切欠き部 2 8を有する小判形等の非円形であり、 鍔嵌込み 凹部 2 4も、 鍔部 1 8の形状に合わせて非円形に形成されていることによる。 一般に、 ターミナル本体 5 9とつまみ 1 9を組立てる場合には、 自動組立て機 により行われるので、 位置合わせが必要な場合には、 そのための工程が余分に必 要であり、 工数及び手間がかかっていた。
又、 もし、 上記位置合わせが不充分であると、 鍔嵌込み凹部 2 4の周縁部につ ぶれが生じるだけでなく、 回り止め作用も不充分になるという問題があった。 上記 （ 1 ) 及び （ 2 ) に述べたように、 ターミナル本体 5 9の製造工程及びつ まみ 1 9との組立て工程において、 工数及び手問がかかり、 作業が困難となる結 果、 製造コストが高くなつていた。
本発明は、 上述のような問題を解決するために、 ターミナル本体 5 9を 1工程 で製造でき、 かつ、 ターミナル本体 5 9とつまみ 1 9を位置合わせなしで組立て でき、 しかも、 回り止めの効果も得られるような端子コネクタ及びその製造方法 を提供することを目的とする。 発明の開示
本発明は、 上述のような問題を解決するために、 以下の手段を採用している
( 1 ) タ一ミナル本体 5 9を構成するブラグ接続部 2 3、 ねじ部 1 7、 鍔部 1 8 のみならず、 この鍔部 1 8の上面の回り止め突起 2 9も、 冷間鍛造工法により、 1工程で形成される。
このとき、 冷間鍛造工法だけで形成できるように、 各部の形状はできるだけ単 純化することが望ましい。
具体的には、 プラグ接続部 2 3は円筒形、 鍔部 1 8は円板形、 ねじ部 1 7は円 柱形とする。
更に、 回り止め突起 2 9は、 鍔部 1 8の上面に放射状に形成する等として、 軸 方向に直交する断面ができるだけ円形に近い形状にすることが望ましい:.
前記回り止め突起 2 9の角度は、 図 2に示すように、 締め付け側を垂直線にで
( 2 ) つまみ 1 9は、 タ一ミナ/レ本体 5 9との組立て時の位置合わせをなくすた め、 嵌合孔 2 5、 プラグ挿入口 2 6、 鍔嵌込み凹部 2 4が、 全て方向性を有 い円形に形成され、 特に、 鍔嵌込み凹部 2 4には、 回り止め突起 2 9を食込ませ るための溝は形成しない。
( 3 ) 組立てに際しては、 上記タ一ミナル本体 5 9のプラグ接続部 2 3をつまみ 1 9の嵌合孔 2 5に差込み、 更に、 ターミナル本体 5 9の鍔部 1 8を鍔嵌込み凹 部 2 4に嵌め込む。
そして、 鍔部 1 8の下面とつまみ 1 9の上面から加圧して、 鍔部 1 8の回り止 め突起 2 9を鍔嵌込み凹部 2 4の下面に食込ませながら、 ブラグ接続部 2 3の上 方からも圧力を加えて、 ブラグ接続部 2 3の上縁部を外方に折曲して、 ブラグ揷 入口 2 6と嵌合孔 2 5で形成される段部に山]げ部 2 7を形成して、 つまみ 1 9と 一 ί本に固着する。
回り止め突起 2 9の、 鍔嵌込み凹部 2 4への食込みと、 プラグ接続部 2 3の上 端の曲げ部 2 7の折曲工程が、 同時に 1工程で行われ、 組立て時の工数及び手間 を削減することができる。
このようにして形成したターミナル本体 5 9のねじ部 1 7を、 端子板 1 4のね じ孔 1 6に捩じ込む。
このとき、 回り止め突起 2 9が鍔嵌込み凹部 2 4に食込み、 しかも、 この食込み が曲げ部 2 7によりしつかりと固着されているため、 つまみ 1 9だけが空回りす るようなことがなく、 ターミナル 1 5を端子板 1 4に進退できる。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明による端子コネクタにおけるターミナル本体 5 9の第一実施例 を示す斜視図である。
図 2は、 図 1におけ鍔部の一部の拡大側面図である。
図 3 ( a ) は、 ターミナル本体 5 9とつまみ 1 9を嵌合し、 加圧する前の状態 を示す断面図である。
図 3 ( b ) は、 加圧して、 ターミナル本体 5 9とつまみ 1 9とを一体に固着し て、 ターミナル 1 5の完成状態を示す断面図である c
図 4は、 本発明による端子コネクタにおけるターミナル本体 5 9の第二実施例 を示す斜視図である。
図 5は、 従来の端子コネクタの一例を示す断面図である。
図 6は、 従来のターミナルの一実施例を示す斜視図である。 発明を実施する為の最良の形態
本発明の第一実施例を図 1から図 3に基づき説明する。
なお、 従来例を示す図 5及び図 6と同一部分については、 同一符号を付ける— 図 1において、 5 9は、 本発明によるターミナル本体で、 このターミナル本体 5 9を構成するブラグ接続部 2 3と、 鍔部 1 8と、 この鍔部 1 8の上面の回り止 め突起 2 9と、 ねじ部 1 7とが、 導電性金属材料を用いて、 冷問鍛造工法により 一体に形成される。
これらのブラグ接続部 2 3、 鍔部 1 8、 ねじ部 1 7及び回り止め突起 2 9のそ れぞれは、 冷間鍛造工法にできるだけ適するように、 円形又はそれに近レ、形状で あることが望ましレ、 c
従って、 本発明では、 ブラグ接続部 2 3は円筒形、 鍔部 1 8は円板、 ねじ部 1 7は円柱とし、回り止め突起 2 9は、鍔部 1 8の上面に放射状に形成することで、 できるだけ円形に近レ、形状とした。
特に、 前記回り止め突起 2 9は、 図 1に示すように、 三角柱を鍔部 1 8の上面 に水平に横臥させたような山形状とし、 ブラグ接続部 2 3側から鍔部 1 8の外周 に向かって、 4 5度の等間隔で放射状となるように形成する。
この回り止め突起 2 9の角度は、 図 2の例では左右非対称としている。
すなわち、 回り止め突起 2 9の頂点を通る垂線に対し、 ターミナル 1 5の締め 付け側の角度 （0 1 ) を小さく、 ターミナル 1 5を緩める側の角度 （0 2 ) をそ れよりやや大きくする。
この結果、 ターミナル 1 5の締め付け時に大きな負荷がかかっても十分に支え ることができ、 しカゝも、 回り止め突起 2 9の底面も、 ある程度の幅を取ることで、 回り止め突起 2 9の欠けに対する強度を得るようにしている c
又、 前記ターミナル本 ί本 5 9に組込まれるつまみ 1 9における、 嵌合孔 2 5、 ブラグ挿入口 2 6、 鍔嵌込み凹部 2 4は、 ターミナル本体 5 9の各部と同様、 水 平に断面したときの形状を、できるだけ方向性を有しないように円形に形成する- 特に、 鍔嵌込み凹部 2 4の下面には、 位置合わせを不要とするため、 回り止め 突起 2 9を係合するための溝は形成しない
次に、 前記ターミナル本体5 9につまみ 1 9を被覆して、 ターミナル 1 5を組 立てる順序を説明する。
図 3 ( a ) に示すように、 上記ターミナル本体 5 9のプラグ接続部 2 3を、 つ まみ 1 9の下方から嵌合孔 2 5に挿入し、 更に、 鍔部 1 8を鍔嵌込み凹部 2 4に 嵌合する：
このとき、 鍔部 1 8と鍔嵌込み凹部 2 4には方向性がないので、 位置 わせを 行わずに嵌合する。
その後、 鍔部 1 8の下面とつまみ 1 9の上面から加圧して、 鳄部 1 8の回り止 め突起 2 9を、 鍔嵌込み凹部 2 4の下面に食込ませる
同時に、 圧入金具 3 0をプラグ挿入口 2 6から挿入し、 プラグ接続部 2 3の上 端に当接させ、 上方から圧力を加えて、 プラグ接続部 2 3の上縁部を外方に広げ ながら折曲し、 ブラグ挿入口 2 6と嵌合孔 2 5の間に曲げ部 2 7を形成する c このようにして、 プラスチック等の絶縁性素材からなるつまみ 1 9とタ一ミナ ル本体 5 9とは、 図 3 ( b ) に示すように、 下面の回り止め突起 2 9の^嵌込み 凹部 2 4への食込みと、 プラグ接続部 2 3の上縁部の曲げ部 2 7とによって、 し つかりと固着される c
従って、 タ一ミナル 1 5を締め付けたり緩めたりしたときに、 ターミナル本体
5 9とつまみ 1 9が遊離して空回りするようなことがない。
第 1実施例では、 前記ターミナル本体 5 9は、 鍔部 1 8の上面に回り止め突起
2 9を設けたが、 本発明はこれに限るものではなく、 図 4に示すように、 ブラグ 接続部 2 3と鍔部 1 8の境界線付近に直立して錐状に設けてもよ
この図 4に示す回り止め突起 2 9は、ターミナル 1 5とつまみ 1 9を組込むと、 鍔嵌込み凹部 2 4ではなく、 嵌合孔 2 5の内壁面に食込んで固着される：
図 1に示した実施例では、 前記回り止め突起 2 9の形状は、 図 1又は図 4に示 される形状に限るものではなく、冷問鍛造工法で容易に形成できるなら、 円錐状、 多角錘状などであってもよレ、c 又、 回り止め突起 2 9は、 放射状、 等問隔に限るものではない。
本発明は、 上記のように構成したため、 以下のような効果を有する。
( 1 ) タ一ミナル本体 5 9を構成するブラグ接続部 2 3、 鍔部 1 8、 ねじ部 1 7 及び回り止め突起 2 9は、 冷問鍛造工法だけで形成でき、 従来のような別工程を 必要としないので、 安価に提供できる。
( 2 ) 鍔部 1 8は、 従来のような切欠き部を形成しなくても、 円板状の鍔部 1 8 に回り止め突起 2 9を形成し、 この回り止め突起 2 9をつまみ 1 9に食込ませつ つ、 プラグ接続部 2 3の端縁に曲げ部 2 7を形成して、 ターミナル本体 5 9とつ まみ 1 9を、 一体に確実に固着して、 つまみ 1 9を形成することができる： ( 3 ) ターミナル本体 5 9の鍔部 1 8が円板状であるから、 これに伴い、 つまみ 1 9の鍔嵌込み凹部 2 4も円形に形成され、 従って、 ターミナル本体 5 9とつま み 1 9の組立て時に、 位置合わせを行う必要がなくなり、 自動組立て機によるェ 程を自動化することができ、 迅速な嵌め込みを可能とし、 作業性が向上する。 産業上の利用可能性
ターミナル本体 5 9を 1工程で製造でき、 かつ、 ターミナル本体 5 9とつまみ 1 9を位置合わせなしで組立てでき、 しかも回り止めの効果も得られるような端 子コネクタ及びその製造方法を提供すること。

Claims

請求の範囲
絶縁性基板 1 0に設けた端子板 1 4に、 ターミナル本体 5 9の一部をつま み 1 9で被覆したターミナル 1 5を進退自在に螺合してなる端子コネクタ において、 前記ターミナル本体 5 9は、 一端側のプラグ接続部 2 3と、 他 端側のねじ部 1 7と、 中間の円板状の鍔部 1 8と、 この鍔部 1 8のプラグ 接続部 2 3側の回り止め突起 2 9とを一体に形成したものからなり、 前記 つまみ 1 9に、 嵌合孔 2 5を穿設するとともに、 他端面に鍔嵌込み凹部 2 4を設け、 前記ブラグ接続部 2 3を前記嵌合孔 2 5に揷入するとともに、 前記鍔部 1 8を鰐嵌込み凹部 2 4に嵌合し、 前記回り止め突起 2 9をつま み 1 9との接触面に食込ませてなることを特徴とする端子コネクタ。
回り止め突起 2 9は山形状とし、 鍔部 1 8のブラグ接続部 2 3側の面に、 複数個を放射状に形成してなることを特徴とする請求項 1記載の端子コネ クタ。
回り止め突起 2 9は錐状とし、 鍔部 1 8とブラグ接続部 2 3の境界付近に、 複数個を放射状に形成してなることを特徴とする請求項 1記載の端子コネ クタ。
ブラグ接続部 2 3の一端縁部を嵌合孔 2 5側に折曲して、 曲げ部 2 7を形 成してなることを特徴とする請求項 1記載の端子コネクタ。
タ一ミナル本体 5 9を構成する一端側のブラグ接続部 2 3と、 他端側のね じ部 1 7と、 中間の円板状の鍔部 1 8と、 この鍔部 1 8のプラグ接続部 2
3側の回り止め突起 2 9とを冷問鍛造工法により一体に形成する工程と、 前記つまみ 1 9に嵌合孔 2 5と、 この嵌合孔 2 5の端面の鍔嵌込み凹部 2 4とを形成する工程と、 前記ターミナル本体 5 9のブラグ接続部 2 3と鍔 部 1 8を、 それぞれ前記つまみ 1 9の嵌合孔 2 5と鍔嵌込み凹部 2 4に嵌 合し、 回り止め突起 2 9をつまみ 1 9との接触面に食込ませてターミナル
1 5を形成する工程と、 このターミナル 1 5を絶縁性基板 1 0に設けた端 子板 1 4に、 進退自在に螺合する工程とからなることを特徴とする端子コ
)製造方法。
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