WO2001025692A1 - Regenerative nachverbrennungsvorrichtung - Google Patents

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WO2001025692A1
WO2001025692A1 PCT/EP2000/009244 EP0009244W WO0125692A1 WO 2001025692 A1 WO2001025692 A1 WO 2001025692A1 EP 0009244 W EP0009244 W EP 0009244W WO 0125692 A1 WO0125692 A1 WO 0125692A1
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WO
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heat exchanger
burn
segments
out rotary
segment
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PCT/EP2000/009244
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English (en)
French (fr)
Inventor
Walter PÖTZL
Original Assignee
Eisenmann Maschinenbau Kg
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Publication date
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Priority to US09/857,324 priority patent/US6612833B1/en
Priority to CZ20011993A priority patent/CZ20011993A3/cs
Priority to AT00977409T priority patent/ATE283451T1/de
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Priority to EP00977409A priority patent/EP1135652B1/de
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
    • F23G7/06—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases
    • F23G7/061—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases with supplementary heating
    • F23G7/065—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases with supplementary heating using gaseous or liquid fuel
    • F23G7/066—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases with supplementary heating using gaseous or liquid fuel preheating the waste gas by the heat of the combustion, e.g. recuperation type incinerator
    • F23G7/068—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases with supplementary heating using gaseous or liquid fuel preheating the waste gas by the heat of the combustion, e.g. recuperation type incinerator using regenerative heat recovery means

Definitions

  • the invention relates to a regenerative afterburning device which comprises in a housing from top to bottom:
  • a device for thermal regeneration of the heat exchanger material wherein a device for thermal regeneration of the heat exchanger material is provided, with which hot, pure gas can be passed through selected segments of the heat exchanger space until the contaminants attached to the heat exchanger material are detached therefrom.
  • Regenerative post-combustion devices are used to clean contaminated exhaust gases from industrial processes.
  • the exhaust gases to be cleaned are passed through heat exchanger materials. Since the exhaust gases to be cleaned often contain impurities, in particular also organic impurities in the form of condensable substances, for example tar products, or dusts, the surfaces of the heat exchanger materials become clogged with these impurities during operation.
  • the heat exchanger material must be periodically heated to a temperature at which the contaminants attached to the surface can be dissolved and removed.
  • accumulated impurities are understood to mean all impurities that accumulate mechanically, chemically, absorptively, adsorptively or through condensation processes on the heat exchanger material and can be removed again by a thermal process in connection with flow.
  • the object of the present invention is to design a regenerative afterburning device of the type mentioned at the outset in such a way that it enables continuous cleaning operation even during thermal regeneration of the heat exchanger material.
  • the device for thermal regeneration comprises:
  • At least one of the segments of the burn-out rotary valve is open at the top and closed towards the rotary distributor and is connected to an outlet, while
  • a drive device with which the burn-out slide can be rotated below the heat exchanger space in such a way that its segment, which is closed at the bottom, can optionally be brought into communication with each segment of the heat exchanger chamber.
  • the gas flow from the rotary distributor into the segmented heat exchanger space filled with heat exchanger material is controlled by an additional element, the "burn-out rotary valve".
  • This does not change the basic mode of operation with regard to exhaust gas cleaning compared to the prior art; the only difference is that the flow path from the rotary distributor into the heat exchanger space is somewhat longer than in the prior art.
  • the afterburning device according to the invention it is possible to use a single segment or individual segments of the
  • the burn-out rotary valve is turned so that its segment, which is closed at the bottom, communicates with the segment or segments of the heat exchanger space which is or are to be thermally regenerated. This is or are no longer periodically cooled by supplied, cool exhaust air. It heats up or they now warm up from top to bottom by the hot gas used for thermal regeneration, either from the combustion chamber of the regenerative afterburning device via the questionable segments of the heat exchanger space to be regenerated and the segment of the burn-out slide closed at the bottom to the outlet or in the opposite direction.
  • the gases which flow through the segments of the heat exchanger space to be regenerated and the segment of the burn-out slide which is closed at the bottom are ultimately (again) passed into the combustion chamber, where the impurities which are released from the heat exchanger material during the regeneration process have burn.
  • This process can be carried out separately for each segment of the heat exchanger room as required.
  • the burn-out rotary valve is divided into (n + 1) segments, of which n is open at the top and bottom and one is open at the top and closed at the bottom;
  • ba is divided on its upper side into n sectors, each enclosing an angle of 360 / n and having a passage opening which communicates with one of the n segments of the heat exchanger space;
  • bb) is divided on its underside into (n + 1) sectors, each enclosing an angle of 360 / (n + 1), n of these sectors having a passage opening which, depending on the rotational position of the burnout rotary valve, with each of whose (n + 1) segments can communicate while a sector is closed and in a certain rotational position of the burn-out rotary valve is above its segment which is closed down;
  • bc has n partition walls, some of which run obliquely from the top to the bottom of the transfer space in such a way that it is divided into n segments, each of which has a passage opening on the top and bottom, at least one of these segments on its underside at least partially through the closed Sector is limited.
  • the burn-out rotary slide valve has one segment more than the heat exchanger space
  • the burn-out rotary slide valve can have as many open and upward-open segments that participate in the exhaust gas purification as the heat exchanger space.
  • the trick of the so-called “transfer space” creates the transition between the segment arrangement, as it has the heat exchanger space, and the segment arrangement, which is present in the burn-out rotary valve.
  • the transition area with the closed sector provides an area under which the segment of the burn-out rotary valve which closes down can be "parked” if thermal regeneration is not to take place in any segment of the heat exchanger space.
  • the burn-out rotary slide valve has a central pipe section, the interior of which has a
  • Opening in its lateral surface communicates with the segment of the burn-out rotary valve which is closed at the bottom.
  • the hot gas used for thermal regeneration is fed to the burnout rotary valve via the central tube piece or is removed from it.
  • the middle pipe section of the burn-out rotary slide valve can be closed at the bottom and can be connected at the top to a coaxial middle pipe section of the component located above, which communicates with the connection. This means that the hot gas used for thermal regeneration is fed to the burn-out rotary valve from above or is discharged upwards from it.
  • the middle tube section of the burn-out rotary slide valve it is also possible for the middle tube section of the burn-out rotary slide valve to be closed at the top and to communicate with a coaxial middle tube section of the component below, which communicates with the connection.
  • a further possibility of guiding the hot gas used for thermal regeneration through the burn-out rotary valve is that the segment of the burn-out rotary valve which is closed at the bottom has an opening in its lateral surface, through which it is connected to a stationary ring channel that surrounds the burn-out rotary valve communicates, which in turn communicates with the connection.
  • the hot gas used for thermal regeneration is fed to the burn-out rotary valve or its discharge from the burn-out rotary valve in the radial direction, which in turn is preferable in individual cases for geometric reasons.
  • FIG. 1 shows a schematic vertical section through a regenerative afterburning device with the most important peripheral devices required for its operation
  • FIG. 2 shows a partial enlargement from FIG. 1;
  • Figure 3 schematically shows an isometric view of the
  • Figure 4 schematically shows an isometric view of the
  • FIG. 5 shows the top view of the lower plate of the transfer space from FIG. 3;
  • Figure 6 is a top view of the top plate of the transfer room of Figure 3;
  • FIG. 7 shows the top view of the lower plate of the burnout rotary valve of FIG. 4;
  • FIG. 8 shows the top view of the upper plate of the burnout slide from FIG. 4;
  • FIG. 9 shows the top view of the rotary slide valve of the afterburning device from FIG. 1;
  • FIG. 12 shows an alternative embodiment of a regenerative afterburning device with peripheral devices corresponding to FIG. 1;
  • FIG. 13 shows a partial enlargement from FIG. 12
  • FIG. 14 and FIG. 15 the afterburning device from FIG. 12, but each with different guides for the gas used for thermal afterburning;
  • FIG. 16 shows a third embodiment of a regenerative afterburning device with the most important peripheral devices
  • FIG. 17 shows a partial enlargement from FIG. 1;
  • the regenerative afterburning device is identified overall in FIG. 1 by reference number 1. Unless otherwise stated below, their basic structure and mode of operation are described in EP 0 548 630 AI or EP 0 719 984 A2, to which express reference is made.
  • inlet 3 for the exhaust air to be cleaned, which is supplied via an inlet line 4.
  • This gas enters an inlet plenum 30 and flows axially upwards in this, relative to the axis of the housing 2.
  • Compensators 40 which absorb different thermal expansions, pass the gas into a rotary distributor 5, which can be set into a continuous or stepwise rotary movement by means of a drive (not shown in FIG. 1).
  • the rotary distributor 5 provides a connection between the inlet 3 and one or more Segments from a multiplicity of pie-shaped segments in a distribution space 6 located in the central region of the housing 2.
  • the gases also pass through a burn-out rotary valve on the way from the rotary distributor 5 to the different segments of the distribution chamber 6
  • the distribution space 6 there is a heat exchanger space 7 in the housing 2, which is divided into a corresponding number of segments, each of which communicates with a corresponding segment of the distribution space 6 below.
  • the segments of the heat exchanger space 7 are filled with heat exchanger material.
  • a combustion chamber 8, into which a burner 9 opens, is located above the heat exchanger space 7 in the uppermost region of the housing 2.
  • an exemplary embodiment of the afterburning device 1 is selected in which the heat exchanger space 7 is divided into eleven segments of equal size by radially extending partition walls, ie two adjacent partition walls each enclose an angle of approximately 32.7.
  • the distribution space 6 underneath is segregated in the same way, so it also contains eleven the same large segments which communicate via openings 25 (see FIG. 2) in the partition 42 between the heat exchanger space 7 and the distribution space 6 with the corresponding segments of the heat exchanger space 7.
  • the dividing wall 43 closing the distribution space 6 downward is in the central region of each segment with an opening 26 cf. Figure 2) provided.
  • the transfer space 41 shown in FIG. 3 is fastened under these openings 26.
  • the transfer space 41 is delimited by an upper plate 44, a lower plate 45 and a cylinder jacket surface 46.
  • the upper plate 44, lower plate 45 and cylinder jacket surface 46 are only shown schematically in FIG. 3 with dashed outlines to expose the view into the interior of the transfer space 41.
  • the top plate 44 of the transfer space 41 shown in plan view in FIG. 6 is provided with eleven openings of the same size, pie-shaped, 47, between which strip-shaped spaces 50 lie. Each opening 47 communicates with an overlying segment of the distribution space 6 via an opening 26 in the partition wall 43. In the middle of the plate 44 there is a circular opening 27.
  • the lower plate 45 of the transfer space 41 shown in FIG. 5, on the other hand, is divided into twelve sectors, each enclosing an angle of 30. Of these twelve sectors, eleven are provided with a corresponding pie-shaped opening 48, between which stripe-shaped spaces 51 lie. The twelfth sector 49 is closed. In the middle of the plate 45 there is a circular opening 28.
  • Ten of the eleven partitions 49 extend in the axial direction from the strip-shaped spaces 50 of the upper plate 44 to corresponding strip-shaped spaces 51 of the lower plate 45.
  • the twelfth partition wall 49 extends from the remaining strip-shaped space 50 of the upper plate 44 to the center line of the closed sector 41 of the lower plate 45, as can be seen in FIG. 3. Since, as mentioned, the openings 47 of the upper plate 44 enclose a larger angle than the openings
  • the partitions 49 for the most part do not run in an axial plane but are positioned obliquely against the axis of the transfer space 45.
  • the partitions extend in the radial direction
  • the purpose of the transfer space 41 is to provide not only eleven pie-shaped openings 48 on its lower plate 45 which communicate with the corresponding eleven segments of the air distribution space 6 of the heat exchanger space 7, but also beyond to create a closed sector area 41, the meaning of which will be revealed in interaction with the burnout rotary valve 31 described below.
  • the burnout rotary valve 31 is shown in FIGS. 4, 7 and 8. It is delimited by an upper plate 52, a lower plate 53 and a cylindrical surface 54.
  • the upper plate 52, lower plate 53 and cylinder jacket surface 54 are again only shown in broken lines in FIG. 4 in order to provide an insight into the interior of the burn-out rotary recording device 31.
  • the upper plate 52 of the burn-out rotary slide valve 31, shown in FIG. 8, contains twelve equally large, pie-shaped openings 55, which therefore each enclose an angle of 30 and are separated by strip-shaped spaces 56. In the middle, the upper plate 52 has a circular opening 57.
  • the lower plate 53 of the burn-out rotary slide valve 31 shown in FIG. 7 is divided into 12 sectors of equal size, 11 of which are provided with openings 58 in the form of pie pieces.
  • the pie-shaped openings 58 are separated from one another by strip-shaped interstices 59.
  • the twelfth sector 60 of the lower plate 53 is closed.
  • the lower plate 53 of the burn-out rotary slide valve 31 has a circular opening 61.
  • a central pipe section 62 extends axially from the circular opening 57 in the upper plate 52 to the circular opening 61 in the lower plate 53.
  • twelve partition walls run radially 63, which are axially each of the strip-shaped Spaces 56 of the upper plate 52 extend to the strip-shaped spaces 59 of the lower plate 53 or to the edges of the closed sector 60. In this way, twelve segments are created in the burn-out rotary slide valve 31, one of which is covered downwards by the closed sector 60, but the remaining eleven of which are continuous from top to bottom.
  • the pipe section 62 of the burn-out rotary slide valve 31 is connected via a radial opening 64 to the interior of the segment, which is closed at the bottom.
  • the rotary distributor 5 arranged below the burn-out rotary slide valve 31 is designed in a manner known per se. Depending on its rotational position, it establishes a connection between the inlet plenum 30 and certain segments in the burnout rotary valve 31 and thus also certain segments of the transfer space 41, the distribution space 6 and the heat exchanger space 7. In addition, it connects certain other segments of the burn-out rotary slide valve 31, which are generally diametrically opposite to the first-mentioned segments, and thus also further segments of the heat exchanger space 7, the distributor space 6 and the transfer space 41 with an outlet 10 (see FIG. 1) for purified gas.
  • Rotary distributor 5 via the burn-out rotary slide valve 31 and the transfer space 41 a connection between that segment of the distribution space 6 and thus of the heat exchanger space 7 with a purge air inlet 11 (see FIG. 1), seen in the direction of rotation of the rotary distributor 5
  • the rotary distributor has 5 different openings, whose mouths in the upper end face of the rotary distributor 5 are shown schematically in Figure 9.
  • the direction of rotation of the rotary distributor 5 is indicated by the arrow 32.
  • the breakthrough for the exhaust air to be cleaned is identified by the reference number 33, the breakthrough for the purge air by the reference number 34 and the breakthrough for the cleaned air by the reference number 35.
  • Rotary distributor 5 each enclosing an angle of 30 °.
  • the middle pipe section 65 of the transfer chamber 41 (compare FIGS. 1 to 3) is coaxially extended by a pipe section 66 which extends through the distribution chamber 6 in the axial direction.
  • the gas connection 68 is connected via a line 69, in which a blower 70 is located, to an inlet 71 at the upper region of the housing 2, which leads to the combustion chamber 8.
  • a line 72 leads via a blower 73 to the chimney, which is no longer shown in the drawing, optionally via further intermediate treatment stations.
  • a line 74 which is connected to the purge air inlet 11, branches off from the line 72 in the flow direction behind the blower 73.
  • the described regenerative afterburning device 1 works as follows: “Normal operation” is to be understood in the following as the mode of operation in which the contaminated exhaust gases supplied via line 4 are combusted in the combustion chamber 8 and after the heat has been exchanged in the various segments of the heat exchanger space 7 via the gas outlet 10 and the line 72 to the chimney.
  • the burn-out rotary slide valve 31 is in such a relative position below the transfer space 41 that its segment, which is closed at the bottom by the sector 60, comes to rest below the closed sector surface 49 of the transfer space 41. In this position, the segment of the burn-out rotary slide valve 31 that is closed at the bottom communicates neither axially downwards nor axially upwards. No gas flows outwards to or from the gas connection 68 via the opening 64, the interior of the pipe section 62 of the burn-out slide 31, the interior of the pipe section 65 of the transfer chamber 41 and via the pipe sections 66 and 67 in the distribution chamber 6.
  • the rotary distributor 5 rotates below the burn-out rotary valve 31 in the usual manner either continuously or step by step from segment to segment, the exhaust gas to be cleaned sequentially corresponding to the position of the opening 33 in the rotary distributor 5 into the corresponding segments of the burn-out rotary valve 31, the transfer space 41, the distribution space 6 and the heat exchanger space 7 are guided into the combustion chamber 8.
  • the gases are afterburned there in a known manner and then returned through those segments of the heat exchanger space 7, the distribution space 6, the transfer space 41 and the burn-out rotary slide valve 31 which communicate with the opening 34 of the rotary distributor 5. From there, the now cleaned exhaust gases pass through outlet 10, drawn in by blower 73, via line 72 to the fireplace.
  • a portion of the cleaned gases is returned via line 74 to the purge air inlet 11 and from there via an angled line 12, which is first passed through the inlet plenum 30 and then axially through the compensators 40, in a way that is not shown in the drawing Segment of the rotary distributor 5 introduced, which corresponds to the purge air opening 34.
  • This air flows on to a segment of the transfer space 41, the distributor space 6 and the heat exchanger space 7.
  • the heat exchanger material contained in this segment of the heat exchange space 7 is freed of residues of the exhaust gas by the clean air flowing through, which previously contained the segment of the heat exchanger space 7 in question has flowed through, enters the combustion chamber 8 and is re-burned there.
  • the “normal function” of the regenerative afterburning device 1 described does not differ in any way from that of known afterburning devices. A small difference is that the effective free flow cross-section for the gases is always somewhat reduced when one of the openings 33, 34, 35 of the rotary distributor 5 overlaps the segment of the burn-out rotary valve 31 covered by the closed sector 60. Since the flow cross-sections are still sufficiently large in this case, there are no further effects on the cleaning of the exhaust gases.
  • regeneration mode is to be understood as the mode of operation in which - in addition to the further purification of exhaust gases - a certain segment within the heat exchanger space 7 is also thermally regenerated.
  • burn-out Rotary slide valve 31 moved from the position described, in which the segment closed below the sector area 41 of the transfer space 41 is “parked", below that opening 48 of the transfer space 41 which corresponds to the segment of the heat exchanger space to be regenerated
  • the burn-out rotary slide valve 31 is moved back into its "parking position", in which its segment closed by the sector 60 is below the closed sector 41 of the transfer space 41.
  • FIG. 1 is unchanged from FIG. 1. However, instead of sucking the gas used for thermal regeneration from the combustion chamber 8 directly into the heat exchanger space 7, it is removed from the combustion chamber 8 via a side outlet 14. The hot combustion gas is over a
  • Line 15 in which a control flap 16 and a blower 17 lie, is fed to the gas connection 68.
  • the hot gas leaving the combustion chamber 8 is supplied with fresh air, which is introduced into the line 15 from the outside atmosphere via a further control flap 18.
  • heat exchanger space 7 is flowed through from bottom to top.
  • This has the advantage that the hot gases first reach the lower regions of the heat exchanger material facing away from the combustion chamber 8. That way a homogeneous temperature in the heat exchanger material required to detach the contaminants can be reached more easily and quickly.
  • the gases emerging from the heat exchanger space 7 at the top, which are loaded with contaminants detached from the heat exchanger material, are post-combusted in the combustion chamber 8 together with the exhaust gas, which is in the normal cleaning process.
  • FIG. 12 shows an axial section through a second exemplary embodiment of a regenerative afterburning device, which is very similar to that of FIG. 1. Corresponding parts are therefore identified by the same reference numerals as in FIG. 1 plus 100.
  • the regenerative afterburning device 101 of FIG. 12 differs from that of FIG. 1 only in the manner in which the gas used for thermal regeneration is guided in the region of the burnout rotary valve 131. While, as explained above, in the exemplary embodiment in FIG. 1, that segment of the burn-out rotary slide valve 31 which passes downward through the sector 60 is closed, was opened radially inwards to the middle pipe section 62, there is no connection in the embodiment of Figure 12 in this direction, as can be seen in particular the partial enlargement of Figure 13. Instead, the segment in question is open radially outwards; the cylinder jacket surface 154 of the burn-out rotary slide 131 therefore has an opening 121 at this point.
  • the burn-out rotary slide 31 is surrounded by an annular channel 122 which is rigid with the housing 102 or the separating plate 143 on the underside of the distribution space 106 is attached.
  • a pipe section 167 connects the ring channel 122 to the gas connection 168 on the outside of the housing 102.
  • This gas flow can be reversed in the thermal afterburning device 101 from FIG. 12 in the same way as is shown in FIG. 10 for the exemplary embodiment of a thermal afterburning device 1 described first. This is shown in Figure 14.
  • the air used for the thermal regeneration can be taken directly from the outside atmosphere and, via a blower 120 and a burner 119, the gas inlet 168 be fed. This is shown in Figure 15.
  • FIGS. 16 and 17 show a third exemplary embodiment of a thermal afterburning device, which again has great similarity to the exemplary embodiment from FIG. 1. Corresponding parts are therefore provided with the same reference number, plus 200. Again, the only difference is the guidance of the gas used for thermal regeneration in the area of the burn-out rotary valve 131. While in the exemplary embodiment described first, the interior of the middle pipe section 62 of the burn-out rotary valve 31 with the central pipe section 65 of the transfer pipe lying above it - Room 41 communicated, in the exemplary embodiment of FIGS. 16 and 17, the middle tube piece 262 of the burn-out rotary valve 231 is closed at the top and opened at the bottom.
  • a pipeline 229 which runs coaxially to the housing 2 and in some areas also coaxially to the purge air line 212 through the compensators 240 to the underside of the housing 202. There branches off at a right angle from a line 267 which leads radially outwards to a gas connection 268.
  • the gas connection 268 is connected to the upper inlet 271 of the thermal afterburning device 201 via a blower 270, which is located in a line 269, in the same manner as in FIGS. 1 and 12.
  • FIG. 18 shows a guidance of the gas used for thermal regeneration corresponding to that in FIGS. 10 and 14 described above;
  • FIG. 19 shows the use of air taken from the outside atmosphere and heated in a separate burner 219, corresponding to FIGS. 11 and 15, to which reference is made.

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Abstract

Eine regenerative Nachverbrennungsvorrichtung (1) umfasst in einem Gehäuse (2) in bekannter Weise von oben nach unten eine Verbrennungskammer (8), einen Wärmetauscherraum (7), der in mehrere mit Wärmetauschermaterial gefüllte Segmente unterteilt ist, sowie einen Drehverteiler (5). Letzterer stellt entsprechend seiner Drehstellung zum einen eine Verbindung zwischen einem Einlass (3) für zu reinigendes Abgas mit mindestens einem ersten Segment des Wärmetauscherraumes (7) sowie zwischen mindestens einem zweiten Segment des Wärmetauscherraumes (7) und einem Auslass (10) für gereinigtes Gas her. Oberhalb des Drehverteilers (5) ist ein Burn-Out-Drehschieber (31) angeordnet. Dieser ist durch Trennwände in Segmente unterteilt, von denen eines zum Drehverteiler (5) hin verschlossen ist und mit einem Auslass (68) in Verbindung steht. Die anderen Segmente des Burn-Out-Drehschiebers (31) sind nach unten und oben hin offen.

Description

Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine regenerative Nachverbrennungs- Vorrichtung, welche in einem Gehäuse von oben nach unten umfaßt :
a) eine Verbrennungskammer;
b) einen Wärmetauscherraum, der in mehrere mit Wärmetauschermaterial gefüllte Segmente unterteilt ist;
c) einen Drehverteiler, der entsprechend seiner Drehstellung herstellt:
ca) eine Verbindung zwischen einem Einlaß für zu reinigendes Abgas und mindestens einem ersten Segment des Warmetauscherraumes;
cb) eine Verbindung zwischen mindestens einem zweiten Segment des Wärmetauscherraumes und einem Auslaß für gereinigtes Gas,
wobei eine Einrichtung zur thermischen Regeneration des Wärmetauschermaterials vorgesehen ist, mit welcher heißes, reines Gas durch ausgewählte Segmente des Warmetauscherraumes so lange geführt werden kann, bis sich die an dem Wärmetauschermaterial angelagerten Verunreinigungen von diesem lösen.
Regenerative Nachverbrennungsvorrichtungen dienen der Reinigung verunreinigter Abgase aus industriellen Pro- zessen. Zur Einsparung von Energie bei der thermischen Nachverbrennung werden die zu reinigenden Abgase durch Wärmetauschermaterialien hindurchgeführt. Da die zu reinigenden Abgase häufig Verunreinigungen, insbesondere auch organische Verunreinigungen in Form kondensierbarer Substanzen, z.B. Teerprodukte, oder Stäube enthalten, setzen sich die Oberflächen der Wärmetauschermateria- lien im Laufe des Betriebes mit diesen Verunreinigungen zu. Zur Regeneration muß das Wärmetauschermaterial periodisch auf eine Temperatur erhitzt werden, bei welcher sich die an der Oberfläche angelagerten Verunreinigungen lösen und ausgetragen werden können. Unter "angelagerten" Verunreinigungen werden im vorliegenden Zusammenhang alle Verunreinigungen verstanden, die sich mechanisch, chemisch, absorptiv, adsorptiv oder durch Kondensations- prozesse an dem Wärmetauschermaterial anlagern und durch einen thermischen Prozeß in Verbindung mit Strömung wieder abgetragen werden können.
Dies geschieht bei den bekannten thermischen Nachver- brennungsvorrichtungen dadurch, daß ihre normale Funktion, in welcher die Abgase gereinigt werden, unterbrochen wird. Heiße Gase, die beispielsweise aus der Verbrennungskammer stammen können, werden durch die einzelnen Segmente des Wärmetauschermaterials geleitet, bis diese sich von oben nach unten auf die erforderliche
Temperatur erhitzt haben, so daß alle Bereiche des Wärme- tauschermaterials in diesen Segmenten von Verunreinigungen befreit werden. Nachteilig bei diesen bekannten regenerativen Nachverbrennungsvorrichtungen ist, daß der Normal- betrieb zur Regeneration ausgesetzt werden muß. Wenn also eine kontinuierliche Reinigungsfunktion sichergestellt werden soll, muß für die Stillstandszeiten der einen regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung eine zweite, hierzu parallel liegende Nachverbrennungsvorrichtung vorgesehen sein. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine regenerative Nachverbrennungsvorrichtung der eingangs genannten Art so auszugestalten, daß mit ihr ein kontinuier- licher Reinigungsbetrieb auch während der thermischen Regeneration des Wärmetauschermaterials möglich ist .
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Einrichtung zur thermischen Regeneration umfaßt:
d) einen Burn-Out-Drehschieber, der oberhalb des Drehverteilers angeordnet ist und durch Trennwände getrennte Segmente aufweist, wobei
da) mindestens eines der Segmente des Burn-Out-Dreh- schiebers nach oben offen und zum Drehverteiler hin verschlossen ist und mit einem Auslaß in Verbindung steht, während
db) die anderen Segmente des Burn-Out-Drehschiebers nach oben und unten offen sind;
e) eine Antriebseinrichtung, mit welcher der Burn-Out- Schieber so unterhalb des Wärmetauscherraums verdreht werden kann, daß sein nach unten geschlossenes Segment wahlweise in Kommunikation mit jedem Segment des Wärmetauseherraums gebracht werden kann.
Bei einer erfindungsgemäßen Nachverbrennungsvorrichtung wird also die Gasströmung vom Drehverteiler in den mit Wärmetauschermaterial gefüllten, segmentierten W rmetauscherraum durch ein zusätzliches Element gesteuert, den "Burn-Out-Drehschieber" . Durch diesen ändert sich an der grundsätzlichen Funktionsweise im Blick auf die Abgasreinigung gegenüber dem Stande der Technik nichts; der einzige Unterschied besteht in einem gegenüber dem Stand der Technik etwas verlängerten Strömungsweg vom Drehverteiler in den Wärmetauscherraum. Allerdings ist es bei der erfindungsgemäßen Nachverbrennungsvorrichtung möglich, ein einzelnes Segment oder einzelne Segmente des
Warmetauscherraumes aus dem Abgasreinigungsbetrieb herauszunehmen. Hierzu wird der Burn-Out-Drehschieber so verdreht, daß sein nach unten verschlossenes Segment mit demjenigen Segment bzw. denjenigen Segmenten des Wärmetauscher- raumes kommuniziert, welches bzw. welche thermisch regeneriert werden soll (en) . Dieses wird bzw. diese werden nunmehr nicht mehr periodisch von zugeführter, kühler Abluft gekühlt. Es erwärmt bzw. sie erwärmen sich nunmehr von oben bis unten durch das zur thermischen Regeneration eingesetzte heiße Gas, das entweder aus der Verbrennungskammer der regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung über die fraglichen, zu regenerierenden Segmente des Wärmetauscherraumes und das nach unten verschlossene Segment des Burn-Out-Schiebers zum Auslaß oder in der umgekehrten Rich- tung geführt wird. In jedem Falle werden die Gase, welche die zu regenerierenden Segmente des Wärmetauscherraumes und das nach unten verschlossene Segment des Burn-Out -Schiebers durchströmen, letztendlich (wieder) in die Verbrennungskammer geleitet, wo die Verunreinigungen, die sich während des Regenerationsprozesses von dem Wärmetauschermaterial gelöst haben, verbrennen. Dieser Vorgang kann für jedes Segment des Wärmetauscherraumes nach Bedarf separat durchgeführt werden.
Wenn die Zahl der Segmente des Wärmetauscherraumes mit der Zahl der Segmente des Burn-Out-Drehschiebers übereinstimmt, bedeutet dies, daß stets eines der Segmente des Wärmetauscherraumes nicht an der Abgasreinigung teilnehmen kann. Dies wird bei derjenigen besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung vermieden, bei welcher der Wärmetauscherraum in n Segmente unterteilt ist und
a) der Burn-Out-Drehschieber in (n+1) Segmente unter- teilt ist, von denen n nach oben und unten offen und eines nach oben offen und nach unten geschlossen ist;
b) im Strömungsweg zwischen dem Burn-Out-Drehschieber und dem Wärmetauscherraum ein Überleitraum vorgesehen ist, der
ba) an seiner Oberseite in n Sektoren unterteilt ist, die jeweils einen Winkel von 360 /n ein- schließen und eine Durchtrittsöffnung aufweisen, die mit einem der n Segmente des Wärmetauscher- raums kommuniziert;
bb) an seiner Unterseite in (n+1) Sektoren unterteilt ist, die jeweils einen Winkel von 360 /(n+1) einschließen, wobei n dieser Sektoren eine Durchtrittsöffnung aufweisen, die je nach Drehstellung des Burn-Out-Drehschiebers mit jedem von dessen (n+1) Segmenten kommunizieren kann, während ein Sektor geschlossen ist und in einer bestimmten Drehstellung des Burn-Out-Drehschiebers über dessen nach unten verschlossenem Segment steht;
bc) n Trennwände aufweist, die zum Teil schräg so von der Oberseite zur Unterseite des Überleit- raumes verlaufen, daß dieser in n Segmente unterteilt ist, die an der Ober- und Unterseite jeweils eine Durchtrittsöffnung aufweisen, wobei mindestens eines dieser Segmente an seiner Unterseite mindestens teilweise durch den geschlossenen Sektor begrenzt ist .
Dadurch, daß bei dieser Ausführungsform der Erfindung der Burn-Out-Drehschieber ein Segment mehr aufweist als der Wärmetauscherraum, kann der Burn-Out-Drehschieber ebensoviele nach oben und unten offene, also an der Abgasreinigung teilnehmende Segmente aufweisen wie der Wärmetauscherraum. Durch den Kunstgriff des sog. "Überleitungsraumes" wird der Übergang zwischen der Segmentanordnung, wie sie der Warmetauscherraum aufweist, und der Segmentanordnung, die im Burn-Out-Drehschieber vorliegt, geschaffen. Der Überleitraum stellt an seiner Unterseite mit dem geschlossenen Sektor eine Fläche zur Verfügung, unter welcher das nach unten verschlösse- ne Segment des Burn-Out-Drehschiebers "geparkt" werden kann, wenn in keinem Segment des Wärmetauscherraumes eine thermische Regeneration erfolgen soll .
Zweckmäßig ist, wenn der Burn-Out-Drehschieber ein mitt- leres Rohrstück aufweist, dessen Innenraum über eine
Öffnung in seiner Mantelfläche mit dem nach unten verschlossenen Segment des Burn-Out -Drehschiebers kommuniziert. Das zur thermischen Regeneration verwendete heiße Gas wird in diesem Falle über das mittlere Rohrstück dem Burn-Out-Drehschieber zugeführt oder aus diesem abgeführt .
Das mittlere Rohrstück des Burn-Out-Drehschiebers kann nach unten geschlossen sein und oben mit einem koaxia- len mittleren Rohrstück des darüberliegenden Bauelementes in Verbindung stehen, das mit dem Anschluß kommuniziert. Dies bedeutet, daß das zur thermischen Regeneration verwendete heiße Gas dem Burn-Out-Drehschieber von oben zugeführt bzw. aus diesem nach oben abgeführt wird. Alternativ ist es auch möglich, daß das mittlere Rohrstück des Burn-Out-Drehschiebers nach oben geschlossen ist und unten mit einem koaxialen mittleren Rohrstück des darunterliegenden Bauelementes in Verbindung steht, das mit dem Anschluß kommuniziert.
Welche der beiden zuletzt geschilderten Ausführungsformen der Erfindung eingesetzt wird, entscheidet sich nach den geometrischen Verhältnissen des Einzelfalles.
Eine weitere Möglichkeit, das zur thermischen Regeneration verwendete heiße Gas durch den Burn-Out-Drehschieber zu führen, besteht darin, daß das nach unten verschlösse- ne Segment des Burn-Out-Drehschiebers in seiner Mantelfläche eine Öffnung aufweist, über die es mit einem stationären, den Burn-Out-Drehschieber umgebenden Ringkanal kommuniziert, der seinerseits mit dem Anschluß kommuniziert. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung erfolgt die Zuführung des der thermischen Regeneration dienenden heißen Gases zu dem Burn-Out-Drehschieber bzw. dessen Abführung aus dem Burn-Out-Drehschieber in radialer Richtung, was in Einzelfällen wiederum aus geometrischen Gründen vorzuziehen ist.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
Figur 1 einen schematischen vertikalen Schnitt durch eine regenerative Nachverbrennungsvorrichtung mit den wichtigsten zu deren Betrieb erforderlichen peripheren Einrichtungen;
Figur 2 eine Teilvergrößerung aus Figur 1; Figur 3 schematisch eine isometrische Ansicht des
Überleitraumes der Nachverbrennungsvorrichtung von Figur 1;
Figur 4 schematisch eine isometrische Ansicht des
Burn-Out-Drehschiebers der Nachverbrennungs - Vorrichtung von Figur 1 ;
Figur 5 die Draufsicht auf die untere Platte des Über- leitraumes von Figur 3;
Figur 6 die Draufsicht auf die obere Platte des Überleitraumes von Figur 3 ;
Figur 7 die Draufsicht auf die untere Platte des Burn- Out-Drehschiebers von Figur 4;
Figur 8 die Draufsicht auf die obere Platte des Burn- Out -Schiebers von Figur 4;
Figur 9 die Draufsicht auf den Drehschieber der Nach- verbrennungsvorrichtung von Figur 1 ;
Figuren 10 und 11 die Nachverbrennungsvorrichtung von Figur
1, jedoch jeweils mit anderen Führungen des zur thermischen Regeneration verwendeten Gases;
Figur 12 eine alternative Ausfuhrungsform einer regene- rativen Nachverbrennungsvorrichtung mit peri- pheren Einrichtungen entsprechend der Figur 1 ;
Figur 13 eine Teilvergrößerung aus Figur 12 ;
Figuren 14 und 15 die Nachverbrennungsvorrichtung von Figur 12, jedoch jeweils mit anderen Führungen des zur thermischen Nachverbrennung verwendeten Gases;
Figur 16 eine dritte Ausfuhrungsform einer regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung mit den wichtigsten peripheren Einrichtungen;
Figur 17 eine Teilvergrößerung aus Figur 1 ;
Figuren 18 und 19 die Nachverbrennungsvorrichtung von Figur
16, jedoch jeweils mit anderen Führungen des zur thermischen Regeneration verwendeten Gases
Die regenerative Nachverbrennungsvorrichtung ist in Figur 1 insgesamt mit dem Bezugszeichen 1 gekennzeichnet . Ihr grundsätzlicher Aufbau und ihre grundsätzliche Funktionsweise sind - soweit nachfolgend nichts anderes gesagt ist - in der EP 0 548 630 AI oder der EP 0 719 984 A2 beschrieben, worauf ausdrücklich verwiesen wird.
Im unteren Bereich des Gehäuses 2 der regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung 1 befindet sich ein Einlaß 3 für die zu reinigende Abluft, die über eine Einlaßleitung 4 zugeführt wird. Dieses Gas gelangt in ein Einlaßplenum 30 und strömt in diesem axial, bezogen auf die Achse des Gehäuses 2, nach oben. Durch Kompensatoren 40, welche unterschiedliche Wärmedehnungen aufnehmen, gelangt das Gas in einen Drehverteiler 5, der mittels eines in Figur 1 nicht dargestellten Antriebs in kontinuierliche oder schrittweise Drehbewegung versetzt werden kann.
Der Drehverteiler 5 stellt je nach seiner Drehstellung eine Verbindung zwischen dem Einlaß 3 und einem oder mehreren Segmenten aus einer Vielzahl tortenstückförmiger Segmente in einem im mittleren Bereich des Gehäuses 2 befindlichen Verteilraum 6 her. Die Gase durchtreten auf dem Weg vom Drehverteiler 5 zu den verschiedenen Segmenten des Ver- teilraumes 6 zusätzlich einen Burn-Out-Drehschieber
31, der ebenfalls in nicht dargestellter Weise schrittweise verdreht werden kann, sowie einen stationären Überleitraum 41; die genaue Bauweise und Funktion von Burn-Out-Drehschieber 31 und Überleitraum 41 werden weiter unten näher erläutert.
Oberhalb des Verteilraumes 6 befindet sich im Gehäuse 2 ein Warmetauscherraum 7, der in eine entsprechende Anzahl von Segmenten unterteilt ist, die jeweils mit einem entsprechenden Segment des darunterliegenden Verteilraumes 6 kommunizieren. Die Segmente des Wärmetauscherraumes 7 sind mit Wärmetauschermaterial angefüllt .
Über dem Wärmetauscherraum 7 befindet sich im obersten Bereich des Gehäuses 2 eine Verbrennungskammer 8, in welche ein Brenner 9 mündet .
Nach diesem groben Überblick über die Bauweise der Nachverbrennungsvorrichtung 1 werden die im vorliegenden Zusammenhang wichtigsten Komponenten hiervon, nämlich der Drehschieber 5, der Burn-Out-Drehschieber 31, der Überleitraum 41 sowie die zugehörigen inneren und äusse- ren Leitungen näher erläutert. Zu Beschreibungszwecken wird dabei ein Ausführungsbeispiel der Nachverbrennungs- Vorrichtung 1 gewählt, bei welchem der Wärmetauscherraum 7 durch radial verlaufende Trennwände in elf gleich große Segmente unterteilt ist, zwei benachbarte Trennwände also jeweils einen Winkel von etwa 32,7 einschließen. Der darunter liegende Verteilraum 6 ist in der gleichen Weise segmen iert, enthält also ebenfalls elf gleich große Segmente, die über Öffnungen 25 (vgl. Figur 2) in der Trennwand 42 zwischen Wärmetauscherraum 7 und Verteilraum 6 mit den entsprechenden Segmenten des Wärmetauscherraumes 7 kommunizieren.
Die den Verteilraum 6 nach unten abschließende Trennwand 43 ist im mittleren Bereich jeden Segments mit einer Öffnung 26 vgl. Figur 2) versehen. Unter diesen Öffnungen 26 ist der in Figur 3 dargestellte Überleitraum 41 befestigt. Zu dessen näherer Beschreibung wird nunmehr auf die Figuren 3, 5 und 6 Bezug genommen.
Der Überleitraum 41 wird durch eine obere Platte 44, eine untere Platte 45 und eine Zylindermantelfläche 46 begrenzt. Obere Platte 44, untere Platte 45 und Zylindermantelfläche 46 sind in Figur 3 nur sche atisch mit gestrichelten Umrissen gezeigt, um den Blick ins Innere des Überleitraumes 41 freizugeben.
Die in Figur 6 in Draufsicht gezeigte obere Platte 44 des Überleitraumes 41 ist mit elf gleich großen, tortenstück- förmigen Durchbrechungen 47 versehen, zwischen denen streifenförmige Zwischenräume 50 liegen. Jede Durchbrechung 47 kommuniziert mit einem darüberliegenden Segment des Verteilerraumes 6 über eine Öffnung 26 in der Trennwand 43. In der Mitte der Platte 44 befindet sich eine kreisrunde Öffnung 27.
Die in Figur 5 dargestellte untere Platte 45 des Überleit- raumes 41 dagegen ist in zwölf Sektoren unterteilt, die jeweils einen Winkel von 30 einschließen. Von diesen zwölf Sektoren sind elf mit einer entsprechenden tortenstückfδrmigen Durchbrechung 48 versehen, zwischen denen streifenförmige Zwischenräume 51 liegen. Der zwölfte Sektor 49 ist verschlossen. In der Mitte der Platte 45 be- findet sich eine kreisrunde Öffnung 28.
Zwischen den elf Durchbrechungen 47 in der oberen Platte 44 und den elf Durchbrechungen 48 in der unteren Platte 45 des Überleitraums 41 werden nunmehr durch elf Trennwände 49 elf segmentartige Verbindungen in folgender Weise geschaffen:
Zehn der elf Trennwände 49 verlaufen in axialer Richtung von den streifenförmigen Zwischenräumen 50 der oberen Platte 44 zu entsprechenden streifenförmigen Zwischenräumen 51 der unteren Platte 45. Die zwölfte Trennwand 49 erstreckt sich von dem verbleibenden streifenförmigen Zwischenraum 50 der oberen Platte 44 bis in die Mittel- linie des geschlossenen Sektors 41 der unteren Platte 45, wie dies der Figur 3 zu entnehmen ist. Da, wie erwähnt, die Durchbrechungen 47 der oberen Platte 44 einen größeren Winkel einschließen als die Durchbrechungen
48 der unteren Platte 45, verlaufen die Trennwände 49 zum größten Teil nicht in einer Axialebene sondern sind schräg gegen die Achse des Überleitraumes 45 angestellt.
In radialer Richtung erstrecken sich die Trennwände
49 des Überleitraumes 41 von dessen Mantelfläche 46 bis zu einem mittleren Rohrstück 65, welches die kreisrunde Öffnung 28 in der unteren Platte 45 mit der kreisrunden Öffnung 27 in der oberen Platte 44 verbindet und so einen axialen Durchgang durch den Überleitraum 41 schafft.
Sinn des Überleitraumes 41 ist es, an seiner unteren Platte 45 nicht nur elf tortenstückförmige Durchbrechungen 48 bereitzustellen, welche mit den entsprechenden elf Segmenten des Luftverteilraumes 6 des Wärme- tauscherraumes 7 kommunizieren, sondern darüber hinaus eine geschlossene Sektorfläche 41 zu schaffen, deren Sinn sich im Zusammenspiel mit dem nachfolgend beschriebenen Burn-Out-Drehschieber 31 erschließen wird.
Der Burn-Out-Drehschieber 31 ist in den Figuren 4, 7 und 8 dargestellt. Er ist von einer oberen Platte 52, einer unteren Platte 53 und einer Zylindermantelfläche 54 begrenzt. Obere Platte 52, untere Platte 53 und Zylindermantelfläche 54 sind erneut in Figur 4 nur ge- strichelt in ihren Umrissen gezeigt, um Einblick in das Innere des Burn-Out-Drehschriebers 31 zu gewähren.
Die obere, in Figur 8 dargestellte Platte 52 des Burn- Out-Drehschiebers 31 enthält zwölf gleich große, torten- stückförmige Durchbrüche 55, die also jeweils einen Winkel von 30 einschließen und durch streifenförmige Zwischenräume 56 getrennt sind. In der Mitte weist die obere Platte 52 eine kreisförmige Öffnung 57 auf.
Die untere, in Figur 7 dargestellte Platte 53 des Burn- Out-Drehschiebers 31 ist in 12 gleichgroße Sektoren eingeteilt, von denen 11 mit tortenstückförmigen Durchbrechungen 58 versehen sind. Die tortenstückförmigen Durchbrechungen 58 sind durch streifenförmige Zwischen- räume 59 voneinander getrennt. Der zwölfte Sektor 60 der unteren Platte 53 ist geschlossen. In der Mitte weist die untere Platte 53 des Burn-Out-Drehschiebers 31 eine kreisförmige Durchbrechung 61 auf.
Wie der Figur 4 zu entnehmen ist, erstreckt sich axial von der kreisförmigen Öffnung 57 in der oberen Platte 52 bis zur kreisförmigen Öffnung 61 in der unteren Platte 53 ein mittleres Rohrstück 62. Zwischen dem Rohrstück 62 und der Zylindermantelfläche 54 verlaufen radial zwölf Trenn- wände 63, die sich axial jeweils von den streifenförmigen Zwischenräumen 56 der oberen Platte 52 zu den streifenför- migen Zwischenräumen 59 der unteren Platte 53 bzw. zu den Rändern des geschlossenen Sektors 60 erstrecken. Auf diese Weise entstehen in dem Burn-Out-Drehschieber 31 zwölf Segmente, von denen eines nach unten durch den geschlossenen Sektor 60 abgedeckt ist, von denen die verbleibenden elf jedoch von oben nach unten durchgängig sind.
Das Rohrstück 62 des Burn-Out-Drehschiebers 31 steht über eine radiale Öffnung 64 mit dem Innenraum des Segmentes in Verbindung, welches nach unten verschlossen ist.
Der unterhalb des Burn-Out-Drehschiebers 31 angeordnete Drehverteiler 5 ist in an und für sich bekannter Weise ausgebildet. Er stellt je nach seiner Drehstellung eine Verbindung zwischen dem Einlaßplenum 30 und bestimmten Segmenten im Burn-Out-Drehschieber 31 und damit auch bestimmten Segmenten des Überleitraumes 41, des Verteilraumes 6 und des Wärmetauscherraums 7 her. Außerdem verbindet er bestimmte weitere Segmente des Burn-Out- Drehschiebers 31, welche im allgemeinen den erstgenannten Segmenten diametral gegenüberliegen, und damit auch weitere Segmente des Warmetauscherraumes 7, des Verteilerraumes 6 und des Überleitraumes 41 mit einem Auslaß 10 (vgl. Figur 1) für gereinigtes Gas. Schließlich stellt der
Drehverteiler 5 über den Burn-Out-Drehschieber 31 und den Überleitraum 41 eine Verbindung zwischen demjenigen Segment des Verteilraumes 6 und damit des Warmetauscherraumes 7 mit einem Spüllufteinlaß 11 (vgl. Figur 1) her, das in Drehrichtung des Drehverteilers 5 gesehen denjenigen
Segmenten vorauseilt, welche mit dem Auslaß 10 kommunizieren.
Um die geschilderten Verbindungen herstellen zu können, weist der Drehverteiler 5 verschiedene Durchbrüche auf, deren Mündungen in die obere Stirnseite des Drehverteilers 5 schematisch in Figur 9 dargestellt sind. Die Drehrichtung des Drehverteilers 5 ist durch den Pfeil 32 gekennzeichnet. Der Durchbruch für die zu reinigende Abluft ist mit dem Bezugszeichen 33, der Durchbruch für die Spülluft mit dem Bezugszeichen 34 und der Durchbruch für die gereinigte Luft mit dem Bezugszeichen 35 gekennzeichnet. Zwischen den verschiedenen Durchbrüchen 33, 34, 35 verbleiben geschlossene, tortenstückför- mige Bereiche 36, 37, 38 der oberen Stirnfläche des
Drehverteilers 5, die jeweils einen Winkel von 30° einschließen.
Das mittlere Rohrstück 65 des Überleitraumes 41 (verglei- ehe Figuren 1 bis 3) wird koaxial von einem Rohrstück 66 verlängert, welches sich in axialer Richtung durch den Verteilraum 6 hindurcherstreckt . Von diesem zweigt unter rechtem Winkel ein weiteres Rohrstück 67 ab, welches den Verteilerraum 6 radial durchquert, den Mantel des Gehäuses 2 durchstößt und an einem Gasanschluß 68 endet. Wie Figur 1 zeigt, ist der Gasanschluß 68 über eine Leitung 69, in der ein Gebläse 70 liegt, mit einem Einlaß 71 am oberen Bereich des Gehäuses 2 verbunden, der zur Verbrennungskammer 8 führt .
Vom Auslaß 10 für gereinigtes Gas führt eine Leitung 72 über ein Gebläse 73 zu dem in der Zeichnung nicht mehr dargestellten Kamin, gegebenenfalls über weitere Zwischenbehandlungsstationen. Von der Leitung 72 zweigt, in Strömungsrichtung hinter dem Gebläse 73, eine Leitung 74 ab, die mit dem Spüllufteinlaß 11 verbunden ist.
Die beschriebene regenerative Nachverbrennungsvorrichtung 1 funktioniert wie folg : Unter "Normalbetrieb" soll nachfolgend diejenige Betriebsart verstanden werden, in der in bekannter Weise die über die Leitung 4 zugeführten, verunreinigten Abgase in der Verbrennungskammer 8 nachverbrannt und nach erfolg- tem Wärmetausch in den verschiedenen Segmenten des Wärmetauseherraumes 7 über den Gasauslaß 10 und die Leitung 72 zum Kamin abgeführt werden. In diesem "Normalbetrieb" befindet sich der Burn-Out-Drehschieber 31 in einer solchen Relativposition unterhalb des Überleitraumes 41, daß sein unten durch den Sektor 60 verschlossene Segment unterhalb der geschlossenen Sektorfläche 49 des Überleitraumes 41 zu liegen kommt. In dieser Position kommuniziert also das nach unten geschlossene Segment des Burn-Out-Drehschiebers 31 weder axial nach unten noch axial nach oben. Über die Öffnung 64, den Innenraum des Rohrstückes 62 des Burn-Out-Schiebers 31, den Innenraum des Rohrstückes 65 des Überleitraumes 41 sowie über die Rohrstücke 66 und 67 im Verteilraum 6 strömt also keinerlei Gas nach außen zum oder vom Gasanschluß 68.
Der Drehverteiler 5 dreht sich unterhalb des Burn-Out- Drehschiebers 31 in gewohnter Weise entweder kontinuierlich oder schrittweise von Segment zu Segment, wobei sequentiell das zu reinigende Abgas entsprechend der Position des Durchbruches 33 im Drehverteiler 5 in die entsprechenden Segmente des Burn-Out-Drehschiebers 31, des Überleit- Raumes 41, des Verteilraumes 6 und des Wärmetauscher- raumes 7 in die Verbrennungskammer 8 geführt werden. Die Gase werden dort in bekannter Weise nachverbrannt und sodann durch diejenigen Segmente des Wärmetauscherraumes 7, des Verteilraumes 6, des Überleitraumes 41 und des Burn-Out-Drehschiebers 31 zurückgeleitet, die mit dem Durchbruch 34 des Drehverteilers 5 kommunizieren. Von dort gelangen die nunmehr gereinigten Abgase über den Auslaß 10, vom Gebläse 73 angesaugt, über die Leitung 72 zum Kamin .
Ein Teil der gereinigten Gase wird über die Leitung 74 zum Spüllufteinlaß 11 zurückgeleitet und von dort über eine gewinkelte Leitung 12, die zunächst durch das Einlaßplenum 30 und sodann mittig axial durch die Kompensatoren 40 hindurchgeführt ist, auf einem in der Zeichnung nicht dargestellten Weg in dasjenige Segment des Drehverteilers 5 eingebracht, welches dem Spülluft-Durchbruch 34 entspricht . Diese Luft strömt weiter zu einem Segment des Überleitraumes 41, des Verteilerraumes 6 und des Wärmetauscherraumes 7. Das in diesem Segment des Wärmetauscherraumes 7 enthaltene Wärmetauschermaterial wird durch die durchströmende gereinigte Reinluft von Resten des Abgases befreit, welches das fragliche Segment des Wärmetauscher- raumes 7 zuvor durchströmt hat, tritt in die Verbrennungskammer 8 aus und wird dort erneut nachverbrannt .
Ersichtlich unterscheidet sich die beschriebene "Normal- funktion" der regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung 1 in keiner Weise von derjenigen bekannter Nachverbrennungs- einrichtungen. Ein kleiner Unterschied liegt darin, daß der effektive freie Strömungsquerschnitt für die Gase immer dann etwas verringert ist, wenn einer der Durchbrüche 33, 34, 35 des Drehverteilers 5 das durch den geschlossenen Sektor 60 abgedeckte Segment des Burn-Out-Drehschiebers 31 überlappt. Da auch in diesem Falle die Strömungs- querschnitte noch ausreichend groß sind, ergeben sich keine weiteren Auswirkungen auf die Reinigung der Abgase.
Unter "Regenerationsbetrieb" soll nachfolgend diejenige Betriebsart verstanden werden, in welcher - neben der weiter durchgeführten Reinigung von Abgasen - zusätzlich ein bestimmtes Segment innerhalb des Wärmetauscherraumes 7 thermisch regeneriert wird. Hierzu wird der Burn-Out- Drehschieber 31 aus der beschriebenen Position, in welcher das nach unten geschlossene Segment unterhalb des Sektorbereichs 41 des Überleitraumes 41 "geparkt" ist, unterhalb diejenige Öffnung 48 des Überleitraumes 41 gefahren, die mit dem zu regenerierenden Segment des Wärmetauscherraumes
7 kommuniziert.
Dieses Segment ist nunmehr von der normalen Durchströmung durch zu reinigendes Abgas bzw. durch Reingas ausgeschlos- sen. Statt dessen wird durch das fragliche Segment des
Wärmetauscherraumes 7 heißes Gas aus der Verbrennungskammer
8 gesaugt und strömt über die entsprechenden Segmente des Verteilraumes 6, des Überleitraumes 41 und das nach unten verschlossene Segment des Burn-Out-Drehschiebers 31 in den Innenraum des mittleren Rohrstückes 62 des Burn- Out-Drehschiebers 31, von dort über das mittlere Rohrstück 65 des Überleitraumes 41, die Rührstücke 66 und 67 im Verteilerraum 6 zum Gasauslaß 68. Über die Leitung 69 werden diese Gase mit Hilfe des Gebläses 70 zum Einlaß 71 und damit in die Verbrennungskammer 8 zurückgeführt, wo eine Nachverbrennung stattfindet.
Der geschilderte Kreislauf der Luft über das zu regenerierende Segment des Warmetauscherraumes 7 wird so lange durchgeführt, bis sich von dem Wärmetauschermaterial dieses Segments alle Verunreinigungen gelöst haben. Danach kann - je nach Wunsch - der Burn-Out-Drehschieber 31 unter eine andere Durchbrechung 48 des Überleitraumes 41 gedreht werden, welche einem anderen zu regenerierenden Segment des Wärmetauscherraumes 7 zugeordnet ist. Auf diese Weise können nacheinander alle Segmente des Wärmetauscherraumes 7 thermisch regeneriert werden, ohne den Reinigungsbetrieb der regenerativen Nachverbrennungsvorrichtung 1 zu unterbrechen; letzterer läuft parallel weiter, allerdings wegen des nicht am Reinigungsprozeß teilnehmenden gerade in Regeneration befindlichen Segmentes des Wärmetauscherraumes 7 mit etwas verringerter Leistung.
Sind alle Segmente des Wärmetauscherraumes 7 auf diese Weise von Verunreinigungen gereinigt, wird der Burn- Out-Drehschieber 31 wieder in seine "Parkposition" zurückgefahren, in welcher sein nach unten durch den Sektor 60 verschlossenes Segment unterhalb des geschlossenen Sektors 41 des Überleitraumes 41 steht.
Die Strömungsrichtung des Gases, welches die thermische Regeneration des Wärmetauschermaterials im Warmetauscherraum 7 bewirkt, kann gegenüber der in Figur 1 gezeigten Anordnung auch umgekehrt werden. Dies ist schematisch in Figur 10 gezeigt. Die Nachverbrennungsvorrichtung
1 ist gegenüber Figur 1 unverändert. Statt jedoch das der thermischen Regeneration dienende Gas aus der Verbrennungs- kammer 8 direkt in den Wärmetauscherraum 7 zu saugen, wird es der Verbrennungskammer 8 über einen seitlichen Auslaß 14 entnommen. Das heiße Verbrennungsgas wird über eine
Leitung 15, in der eine Regelklappe 16 und ein Gebläse 17 liegen, dem Gasanschluß 68 zugeleitet. Zur Einstellung der richtigen Temperatur wird dem die Verbrennungskammer 8 verlassenden heißen Gas Frischluft zugeführt, die von der Außenatmosphäre über eine weitere Regelklappe 18 in die Leitung 15 eingebracht wird.
Der weitere Weg dieses Gases vom Gasanschluß 68 erfolgt nunmehr entgegengesetzt zu dem Strömungsverlauf, der oben anhand der Figur 1 erläutert wurde. Die Segmente des
Wärmetauscherraumes 7 werden dabei anders als beim Ausführungsbeispiel von Figur 1 von unten nach oben durchströmt . Dies hat den Vorteil, daß die heißen Gase zunächst die von der Verbrennungskammer 8 abgewandten, unteren Bereiche des Wärmetauschermaterials erreichen. Auf diese Weise läßt sich eine homogene, zur Ablösung der Verunreinigungen erforderliche Temperatur in dem Wärmetauschermaterial leichter und schneller erreichen. Die oben aus dem Wärmetauscherraum 7 austretenden Gase, welche mit vom Wärme- tauschermaterial abgelösten Verunreinigungen befrachtet sind, werden gemeinsam mit dem Abgas, welches sich im normalen Reinigungsprozeß befindet, in der Verbrennungs- kammer 8 nachverbrannt .
Während bei den in den Figuren 1 und 10 dargestellten Ausführungsbeispielen das zur thermischen Regeneration des Wärmetauschermaterials herangezogene Gas in der Verbrennungskammer 8 erhitzt wurde, wird bei dem Aus- führungsbeispiel der Figur 11 zur Erhitzung dieses Gases ein gesonderter Brenner 19 eingesetzt, dem mit Hilfe eines Gebläses 20 über eine Leitung 21 Frischluft zugeführt wird. Der weitere Weg des so erhitzten Gases vom Gasanschluß 68 aus innerhalb der regenerativen Nachver- brennungseinrichtung 1, die im übrigen mit derjenigen der Figuren 1 und 10 übereinstimmt, ist derselbe wie in Figur 10.
Figur 12 zeigt einen Axialschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel einer regenerativen Nachverbrennungs- Vorrichtung, welches demjenigen von Figur 1 sehr ähnlich ist. Entsprechende Teile sind daher mit demselben Bezugszeichen wie in Figur 1 zuzüglich 100 gekennzeichnet.
Die regenerative Nachverbrennungsvorrichtung 101 von Figur 12 unterscheidet sich von derjenigen der Figur 1 ausschließlich in der Art, wie das zur thermischen Regeneration verwendete Gas im Bereich des Burn-Out-Drehschiebers 131 geführt wird. Während beim Ausführungsbeispiel von Figur 1, wie oben erläutert, dasjenige Segment des Burn-Out - Drehschiebers 31, welches nach unten durch den Sektor 60 verschlossen ist, radial nach innen zum mittleren Rohrstück 62 geöffnet war, besteht beim Ausführungsbeispiel von Figur 12 in dieser Richtung keine Verbindung, wie dies besonders auch der TeilVergrößerung von Figur 13 zu entnehmen ist. Stattdessen ist das fragliche Segment radial nach außen offen; die Zylindermantelfläche 154 des Burn-Out-Drehschiebers 131 besitzt also an dieser Stelle eine Öffnung 121. Der Burn-Out-Drehschieber 31 ist von einem Ringkanal 122 umgeben, der starr mit dem Gehäuse 102 bzw. der Trennplatte 143 an der Unterseite des Verteilraumes 106 befestigt ist. Ein Rohrstück 167 verbindet den Ringkanal 122 mit dem Gasanschluß 168 an der Außenseite des Gehäuses 102.
Diese konstruktive Änderung führt zu einer geringfügigen Modifikation des Strömungsweges der zur thermischen Regeneration verwendeten heißen Luft . Bei der in Figur 12 gewählten Anordnung der peripheren Einrichtungen, die derjenigen von Figur 1 entspricht, strömt dieses Gas aus dem nach unten verschlossenen Segment des Burn-Out-Drehschiebers 31 radial nach außen in den Ringkanal 122 und von dort über das Rohrstück 167, den Gasanschluß 168 in der oben schon beschriebenen Weise zur Leitung 169 und über das Gebläse 170 zum Gaseinlaß 171.
Diese Gasführung kann bei der thermischen Nachverbrennungs- Vorrichtung 101 von Figur 12 in derselben Weise umgekehrt werden, wie dies in Figur 10 für das zuerst beschriebene Ausführungsbeispiel einer thermischen Nachverbrennungsein- richtung 1 dargestellt ist. Dies ist in Figur 14 gezeigt. Selbstverständlich kann auch bei der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 102, ähnlich wie in der oben diskutierten Figur 11, die zur thermischen Regeneration verwendete Luft direkt der Außenatmosphäre entnommen und über ein Gebläse 120 sowie einen Brenner 119 dem Gaseinlaß 168 zugeführt werden. Dies ist in Figur 15 dargestellt.
In den Figuren 16 und 17 ist ein drittes Ausführungsbeispiel einer thermischen Nachverbrennungsvorrichtung gezeigt, welches erneut große Ähnlichkeit mit dem Ausführungsbeispiel von Figur 1 aufweist. Entsprechende Teile sind daher mit demselben Bezugszeichen, zuzüglich 200, versehen. Wieder ist der einzige Unterschied die Führung des zur thermischen Regeneration verwendeten Gases im Bereich des Burn-Out-Drehschiebers 131. Während in dem zuerst beschriebenen Ausführungsbeispiel der Innenraum des mittleren Rohrstückes 62 des Burn-Out-Drehschiebers 31 mit dem darüberliegenden mittleren Rohrstück 65 des Überleit- raumes 41 kommunizierte, ist beim Ausführungsbeispiel der Figuren 16 und 17 das mittlere Rohrstück 262 des Burn-Out- Drehschiebers 231 nach oben verschlossen und nach unten geöffnet. Es kommuniziert hier mit einer Rohrleitung 229, die koaxial zum Gehäuse 2 und bereichsweise auch koaxial zur Spülluftleitung 212 durch die Kompensatoren 240 bis zur Unterseite des Gehäuses 202 verläuft. Dort zweigt unter rechtem Winkel eine Leitung 267 ab, die radial nach außen zu einem Gasanschluß 268 führt.
Der Gasanschluß 268 ist in derselben Weise wie in den Figuren 1 und 12 über ein Gebläse 270, das in einer Leitung 269 liegt, mit dem oberen Einlaß 271 der thermischen Nachverbrennungsvorrichtung 201 verbunden.
Figur 18 zeigt eine Führung des zur thermischen Regene- ration verwendeten Gases entsprechend derjenigen in den oben beschriebenen Figuren 10 und 14; Figur 19 zeigt den Einsatz von aus der Außenatmosphäre entnommener und in einem gesonderten Brenner 219 erhitzter Luft, entsprechend den Figuren 11 und 15, worauf Bezug genom- men wird.

Claims

Patentansprüche
1. Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung, welche in einem Gehäuse von oben nach unten umfaßt :
a) eine Verbrennungskammer;
b) einen Wärmetauscherraum, der in mehrere mit Wärmetauschermaterial gefüllte Segmente unterteilt ist;
c) einen Drehverteiler, der entsprechend seiner Dreh- Stellung herstellt:
ca) eine Verbindung zwischen einem Einlaß für zu reinigendes Abgas mit mindestens einem ersten Segment des Wärmetauscherraumes ;
cb) eine Verbindung zwischen mindestens einem zweiten Segment des Wärmetauscherraumes und einem Auslaß für gereinigtes Gas;
wobei eine Einrichtung zur thermischen Regeneration des Wärmetauschermaterials vorgesehen ist, mit welcher heißes, reines Gas durch ausgewählte Segmente des Wärmetauscherraumes so lange geführt werden kann, bis sich die an dem Wärmetauschermaterial angelagerten Verunrei- nigungen von diesem lösen;
dadurch gekennzeichnet , daß
die Einrichtung zur thermischen Regeneration umfaßt : einen Burn-Out-Drehschieber (31; 131; 231) , der oberhalb des Drehverteilers (5; 105; 205) angeordnet ist und durch Trennwände (63) getrennte Segmente aufweist, wobei
da) mindestens eines der Segmente des Burn-Out-Drehschiebers (31; 131; 231) oben offen und zum Drehverteiler (5; 105; 205) hin verschlossen ist und mit einem Auslaß (68; 168; 268) in Verbindung steht, während
db) die anderen Segmente des Burn-Out-Drehschiebers
(31; 131; 231) nach oben und unten offen sind;
e) eine Antriebseinrichtung, mit welcher der Burn-Out- Drehschieber (31; 131; 231) so unterhalb des Wärmetauscherraums (7; 107; 207) verdreht werden kann, daß sein nach unten geschlossenes Segment wahlweise in Kommunikation mit jedem Segment des Wärmetauscherraums (7; 107; 207) gebracht werden kann.
2. Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher der Wärmetauscherraum in n Segmente unterteilt ist, dadurch gekennzeichnet, daß
a) der Burn-Out-Drehschieber (31; 131; 231) in (n+1) Segmente unterteilt ist, von denen n nach oben und unten offen und eines nach oben offen und nach unten geschlossen ist;
b) im Strömungsweg zwischen dem Burn-Out-Drehschieber (31; 131; 231) und dem Wärmetauscherraum (7; 107; 207) ein Überleitraum (41; 141; 241) vorgesehen ist, der ba) an seiner Oberseite in n Sektoren unterteilt ist, die jeweils einen Winkel von 360 /n einschließen und eine Durchtrittsoffnung (47) aufweisen, die mit einem der n Segmente des Wärme- tauscherraumes (7; 107; 207) kommuniziert;
bb) an seiner Unterseite in (n+1) Sektoren unterteilt ist, die jeweils einen Winkel von 360 /(n+1) einschließen, wobei n dieser Sektoren eine Durch- trittsöffnung (48) aufweisen, die je nach Dreh- stellung des Burn-Out-Drehschiebers (31; 131; 231) mit jedem von dessen (n+1) Segmenten kommunizieren kann, während ein Sektor geschlossen ist und in einer bestimmten Drehstellung des Burn-Out-Drehschiebers (31; 131; 231) über dessen nach unten verschlossenem Segment steht;
bc) n Trennwände (49) aufweist, die zum Teil schräg so von der Oberseite zur Unterseite des Überleit- raumes (41; 141; 241) verlaufen, daß dieser in n Segmente unterteilt ist, die an der Ober- und Unterseite jeweils eine Durchtrittsöffnung (47, 48) aufweisen, wobei mindestens eines dieser Segmente an seiner Unterseite mindestens teilweise durch den geschlossenen Sektor begrenzt ist.
3. Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Burn-Out-Drehschieber (31; 231) ein mittleres Rohrstück (62; 262) aufweist, dessen Innenraum über eine Öffnung
(64) in seiner Mantelfläche mit dem nach unten verschlossenen Segment des Burn-Out-Drehschiebers (31; 231) kommuniziert .
4. Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung nach An- spruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das mittlere Rohrstück (65) des Burn-Out-Drehschiebers (31) nach unten geschlossen ist und oben mit einem koaxialen mittleren Rohrstück (66) des darüberliegenden Bauelements (41) in Verbindung steht, das mit dem Anschluß (68) kommuniziert .
5. Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das mittlere Rohrstück (265) des Burn-Out-Drehschiebers (231) nach oben geschlossen ist und unten mit einem koaxialen mittleren Rohrstück (266) des darunterliegenden Bauelementes (205) in Verbindung steht, das mit dem Anschluß (268) kommuniziert .
6. Regenerative Nachverbrennungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das nach unten verschlossene Segment des Burn-Out-Drehschiebers (131) in seiner Mantelfläche eine Öffnung (121) aufweist, über die es mit einem stationären, den Burn- Out-Drehschieber (131) umgebenden Ringkanal (122) kommuniziert, der seinerseits mit dem Anschluß (168) in Verbindung steht .
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