EP0600525B1 - Verfahren zum Trocknen und/oder Erwärmen von rieselfähigem Material und Vorrichtung hierzu - Google Patents

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EP0600525B1
EP0600525B1 EP93120770A EP93120770A EP0600525B1 EP 0600525 B1 EP0600525 B1 EP 0600525B1 EP 93120770 A EP93120770 A EP 93120770A EP 93120770 A EP93120770 A EP 93120770A EP 0600525 B1 EP0600525 B1 EP 0600525B1
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EP
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pipe
flame
burner
burning
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U Ammann Maschinenfabrik AG
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U Ammann Maschinenfabrik AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B11/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive
    • F26B11/02—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles
    • F26B11/028—Arrangements for the supply or exhaust of gaseous drying medium for direct heat transfer, e.g. perforated tubes, annular passages, burner arrangements, dust separation, combined direct and indirect heating
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B7/00—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined
    • F27B7/14—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined with means for agitating or moving the charge
    • F27B7/16—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined with means for agitating or moving the charge the means being fixed relatively to the drum, e.g. composite means
    • F27B7/161—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined with means for agitating or moving the charge the means being fixed relatively to the drum, e.g. composite means the means comprising projections jutting out from the wall
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B7/00—Rotary-drum furnaces, i.e. horizontal or slightly inclined
    • F27B7/20—Details, accessories, or equipment peculiar to rotary-drum furnaces
    • F27B7/34—Arrangements of heating devices

Definitions

  • the invention relates to a method according to the claim 1 and an apparatus for performing the method according to claim 4.
  • DE-A 38 15 104 describes a device for drying of free-flowing material, as is particularly the case in asphalt production is required for production temperatures of 180 up to 400 ° C.
  • the known device had a rotating powered firing drum, which by a burner flame was heated in the middle. Such an arrangement is also called Called rotary kiln.
  • the holding fixtures consisted of z-shaped bends Tabs, which have a tab foot on a pipe inner wall were attached.
  • EP-A 0 030 403 describes a method for drying and Calcination of bulk material, especially aluminum fluoride trihydrate known.
  • keyword “calcining” is the heating of solid materials (burning) understood to a certain degree of decomposition, whereby e.g. B. with soda, gypsum and other substances, the water of crystallization is removed in whole or in part. By calcining you get possibly also active substances.
  • Calcining is a chemical process during the drying process of the invention purely physically is. To underline the chemical process noted that the inner wall of the outer tube with was lined with a high-clay ramming paste. The invention does not require a special material application on the pipe wall, which are involved in a chemical process. The The method of EP-A 0 030 403 is thus that of the invention alien to the species.
  • the object of the invention is to dry free-flowing Material for asphalt production a combustion with high thermal efficiency at low Emissions without risk of overheating of the drum create.
  • the burner flame Due to the preferred design of the free firing drum end with a conical intake, the burner flame shaped so that a return and swirl of combustion gases for even better combustion he follows.
  • the device 1 shown in FIG . 1 for drying and mixing free-flowing material 2 works in the so-called counter-current mode, ie the material 2 to be dried is introduced on the right-hand side in FIG. 1 with a conveyor belt 3 and then runs first against the hot flame exhaust gases and then on the jacket of a tube 25a heated by the flame gases 5 to the material outlet 7.
  • the material 2 travels through a pre-drum 9 , which has three rows of spreading vanes 6 on its inner wall, from which it is then transferred via transfer elements 8 ( FIG. 5 ) which are inclined to the pre-drum axis at location 10 to the firing drum 11 shown in broken lines.
  • the transfer elements 8 are arranged on heat shielding plates 12 as heat shielding elements which are intended to keep the heat of the burner flame away from the outer tube 25b of the firing drum 11 .
  • the material 2 is lifted up by the spreading vanes 6 and falls as a curtain through the hot exhaust gases generated by the burner flame 5 .
  • the inner (first) tube 25a has a smooth inner surface without any internals.
  • the pre-drum 9 and the outer 25b of the two tubes 25a and 25b are connected to one another and are rotatably supported on two races 17a and 17b , which are driven by two electric motors 19a and 19b .
  • the preturret 9 at the place of entry material by the conveyor belt 3 is also inclined to the wall of the preturret 9 arranged on Kochleitmaschine.
  • the device 1 is mounted on a frame 20 in such a way that the axes 23a and 23b of the pre-drum 9 and the burning drum 11 are aligned with one another and from the burner arrangement 13 to the conveyor belt 3 towards the horizontal storage plane 22 of the device obliquely upwards, preferably at 4 °, are inclined.
  • the tube 25a is drawn conically inwards at its opposite free end region 21 , preferably starting after 80% to 90%, here at 90% of the firing drum length.
  • the conical end region 21 which is drawn inwards to 90% of the original diameter, serves to reduce the flame diameter in the flame tip, so that combustion gases can be recirculated and swirled, in particular with the supply air 52 described below, for even better combustion.
  • the retracted, annular end region 21 gives the tube 25a , which is heavily loaded by the heating of the burner flame 5 , a high mechanical strength; this also retains spray material from the pre-drum 9 .
  • the flame length is set so that it does not protrude into the trickle curtain at the end of the drum.
  • the flame preferably ends within the tube 25a .
  • the inner tube 25a of the firing drum 11 with an inner diameter of 2 m and a tube length of 3 m, these details only showing embodiments, rests on a plurality of radial rings 24 , one of which is shown in FIG. 2 and two in FIG. 4 .
  • the inner tube 25a rests on the rings 24 and can therefore shift, in particular in the axial direction, due to thermal expansions.
  • the rings 24 have a T-shaped radial cross-sectional profile.
  • Each ring 24 is supported against the outer tube 25b by four tubular supports 27 standing radially thereon . One end of each support 27 is welded to the inner jacket of the outer tube 25b .
  • the end of the support opposite the welded end is cut, the width and depth of cut being selected such that the central T-leg of the ring 24 lies with play.
  • Four equally spaced flanges 18 are now welded to the outer jacket of the end region of the inner tube 25a which is adjacent to the burner base and which have two through holes, the spacing of which is selected such that a U-shaped clamping bracket 28 can be pushed through with its legs. These legs are threaded. The distance between the legs is larger by a tolerance than the diameter of the supports 27 . With these clamping brackets 28 , the supports 27 , as shown in FIG. 4 , are now connected to the flanges 18 .
  • the power transmission for the inner tube 25a takes place via the welds of the four supports 27 on the inner jacket of the outer tube 25b , via the supports 27 , the clamping bracket 28 and the flanges 18 to the inner tube 25a .
  • the inner tube 25a is only attached to its end adjacent to the burner base, free axial thermal expansion can take place, especially since the outer jacket of the inner tube 25a can slide freely on the roof leg of the T-profile. Radial tension is avoided by the possibility of movement of the slotted end of the support on the central T-leg of the ring 24 .
  • the supports 27 do not impede the transport of material between the two tubes 25a and 25b .
  • the blading 35a / 35b (holding fittings) for taking the material 2 with it during the revolutions of the firing drum 11 is arranged.
  • the blading 35a / 35b holding fittings for taking the material 2 with it during the revolutions of the firing drum 11 is arranged.
  • two different blades 33a and 33b are used for the material transport. The material remains in the blades 33a and 33b up to approximately a sliding angle ⁇ of 60 °.
  • the amount of difference in phantom in Figure 2 illustrated 35a, 35b schematically indicates the amount of material which falls out during the rotary movement of the blades 33a and 33b and to which the flame 5 side facing away from the inner tube 25a is falling and cools this absorption of heat by the material of the second
  • the material 2 still remaining in the culmination location (vertically above the axis 23b of the firing drum 11 ) of the rotary movement in the blades 33a and 33b then trickles down on the left side of the tube and also cools it.
  • a single blade 35a or 35b is not arranged over the entire length of a tube 25b along its surface line, but is divided into a plurality, preferably three, longitudinal blade parts.
  • the divided pieces are arranged radially offset one behind the other. This dislocation prevents warping in the event of a rapid increase in temperature, as is provided by the low heat capacity, and additionally high mechanical stability can be achieved.
  • the blades described above and also the blades described below are made of solid sheet steel and have no openings. This is to ensure that a defined sliding out of the material 2 from the blades 35a and 35b is achieved, the material 2 then glides along the pipe wall in question in order to cool it under its own heating with thorough mixing.
  • a temperature-resistant steel alloy e.g. Inconell 800
  • Inconell 800 a temperature-resistant steel alloy
  • the one or more pipes 25a and 25b and other assemblies were heated on any heat-storing material, such as. B. chamotte waived in order to obtain a very fast heating-up time of a few minutes for the device. As a result of these rapid heating-up times, even small amounts of material can be processed for special application conditions.
  • the flame diameter in the firing drum is adjusted via the structural shape of the burner nozzle or nozzles and the components surrounding them in such a way that it is between 30% and 90%, preferably between 50% and 85% of the inner drum diameter. At full load of the device, 85% is reached.
  • the diameter of the flame 5 is understood to mean that part in which the combustion takes place and which is so hot that it lights up.
  • FIG. 8 shows in particular the supply of air necessary for the combustion.
  • the combustion air 51 - not to be confused with the leak and supply air 52 - is drawn in with a fan 53 and consists of fresh air 55 .
  • Leakage air is understood to mean an air entry into the device 1 through gaps and in particular through the material inlet and outlet 7 . The influence of the leakage air is not discussed further.
  • so-called “blue smoke” 57 can be added to the fresh air 55 .
  • the "Blue Smoke” is mostly blue-colored, usually organic vapors, which are produced during asphalt production due to its evaporation and are extracted by suction hoods.
  • the "Blue Smoke”, as described below, is preferably also burned in the burner arrangement, which means that separate removal, for. B. by washing, etc. unnecessary.
  • the different paths of combustion air 51 and supply air 52 are highlighted by different hatching in FIG. 8 .
  • the flow of fresh air 55 or "blue smokes" 57 is adjusted via actuators 59 or 60 for an optimal combustion process.
  • a further optimization, also with a view to low-emission gases, takes place in the burner arrangement 13 by a controlled division of the combustion air 51 into a primary air flow 63 (closer hatching) and a secondary air flow 64 .
  • the primary air flow 63 is introduced into the burner chamber 42 , enclosing a fuel nozzle 65 through which the fuel 67 is introduced.
  • the flow of the primary air flow 63 is adjusted with an actuator 69 so that the fuel combustion in the burner chamber 42 takes place in the burner flame 5 in an inner region 71 with little oxygen.
  • the secondary air 64 is introduced coaxially outward around the primary air 63 into the burner chamber 42 . It is set with an actuator 73 such that fuel combustion takes place in an outer, oxygen-rich area 75 .
  • the supply air 52 can be loaded in particular with gaseous and dusty as well as with liquid and semi-liquid binders and also with material dust from a drying drum (recycling drum) in which asphalt is processed.
  • the supplied supply air 52 also serves to cool the inner tube 25a in order to prevent it from overheating.
  • the supply air flow and the output of the burner arrangement 13 can be set independently of one another, since the supply air is fed separately to the combustion air.
  • the binder contained in the supply air is afterburned or decomposed by the radiant heat of the burner flame 5 and by the hot inner wall of the tube 25a .
  • the burner flame is set such that the burner drum 11 experiences a burner chamber load of between 0.5 MW / m 3 and 3 MW / m 3 , preferably between 0.8 MW / m 3 and 1.5 MW / m 3 .
  • the device 1 described here is operated under the following typical, but only exemplary, data:
  • the exhaust gas flow (raw gases) of device 1 is 21,400 normal cubic meters per hour (h) with an oxygen content of 9.8% and an excess air ratio (lambda) of 1.83.
  • the exhaust gases (raw gases) contain - corrected for dry air and converted to a 17% oxygen content - 8 mg / m 3 volatile organic compounds (VOC), 14 mg / m 3 carbon monoxide (CO) and 29 mg / m 3 nitrogen dioxide (NO 2 ).
  • a slot 34 is located between the inside of the tube 25a and one that closes the tube 25a at the burner base Heat shield 36 available.
  • the slot height results from the grain size of the material which sporadically enters the tube 25a plus a tolerance and is approximately 60 mm. Larger material particles cannot get into the pipe 25a due to the axial position of the firing and pre-drums 11 and 9 .
  • the material particles within the tube 25a are moved towards the slot 34 due to its rotation, gravity and the inclination of the tube axis 23b , then fall through a channel 38 between a fixed firing drum end wall 40a and a reinforcing inner tube 25a rotating with the firing drum 11 , Pipe reinforcement 40b running perpendicular to the pipe axis (heat shield 36 and firing drum end wall 40a do not rotate).
  • the channel 38 opens into the material outlet 7 .
  • there is a negative pressure in the burner chamber 42 with respect to the surroundings virtually no dust that hinders the combustion of the burner flame 5 penetrates from the material outlet 7 .
  • a seal which allows the material particles to pass through but blocks dust can thus be dispensed with in the channel 38 .
  • continuous blades can also be used.
  • the spreading vanes can also be arranged analogously.
  • the variant of a firing drum 39 shown in FIG. 3 can also be used.
  • longitudinal blades 43a and 43b are arranged on the inner as well as on the outer tube 41a and 41b .
  • the firing drum 39 shows poorer material mixing and a more uneven heating of the material compared to the firing drum 11 .
  • This firing drum 39 is also more complex to manufacture.
  • the inner tube 41a cannot be installed and removed as easily as in the burning drum 11 described above.
  • a holder as indicated in the cross section outlined in FIG. 7 , can also be used.
  • the ring 24 is dispensed with in this tube holder.
  • the supports 45 which are now used are mushroom-shaped, the top of the mushroom cap 47 being adapted to the curvature of the outer wall of the inner tube 25a .
  • the column foot is welded to the inside of the outer tube 25b .
  • Six supports 45 are preferably arranged over the tube circumference. A row of supports is arranged in the middle of the pipe and one in the area of the free pipe end.
  • the outer wall of the inner tube 25a lies with a clearance fit on the top of the mushroom hats 47 of the supports 45 , as a result of which, as already explained above, the inner tube 25a can be easily installed and removed.
  • these punctiform support locations result in the inner tube being braced in relation to the outer tube, but this does not interfere any further and does not pose any strength problems either; ie the ideal cylindrical shape mainly of the inner tube is transformed into a "polished" hexagon.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Patentanspruch 4.
In der DE-A 38 15 104 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von rieselfähigem Material, wie es insbesondere in der Asphaltherstellung benötigt wird, für Produktionstemperaturen von 180 bis 400°C beschrieben. Die bekannte Vorrichtung hatte eine drehend angetriebene Brenntrommel, welche durch eine Brennerflamme mittig beheizt wurde. Eine derartige Anordnung wird auch als Drehofen bezeichnet. Innerhalb der Brenntrommel waren Halteeinbauten (Beschaufelung) angeordnet, mit denen das Material unter Durchmischung und Erwärmung um die Brennerflamme herum transportiert wurde. Die Halteeinbauten bestanden aus z-förmig gebogenen Laschen, welche mit einem Laschenfuß an einer Rohrinnenwandung befestigt waren. Die Zwischenräume der äußeren Laschenfüsse waren mit ebenen, sich überlappenden Platten derart überbrückt, daß auf der Verbindung der beiden Laschenfüsse und auf der Rohrwandung liegendes Material nur während der Abwärtsbewegung auf den Platten gleitet, ohne durch die Brennerflamme zu fallen. Fiel Material auf die der Brennerflamme zugewandten Halteeinbauten, so verblieb es im Brenntrommelgrund. Materialstaub drang ebenfalls in die Brennerflamme ein und beeinflußte den Verbrennungsvorgang. Über die Zuführung von Verbrennungsluft machte die DE-A 38 15 104 keinerlei Angaben.
Aus der US-A 2 421 345 ist eine weitere Vorrichtung zur Mischung bitumöser Materialien bekannt. Das innere, den Brenner umgebende Rohr war feststehend und drehte nicht mit. Das zu mischende Material wurde mit Halteeinrichtungen auf dem Außenmantel des Rohres herumgeschoben, was nur mit einem hohen Kraftaufwand geschehen konnte.
Aus der EP-A 0 030 403 ist ein Verfahren zum Trocknen und Calzinieren von Schüttgut, insbesondere Aluminiumfluorid-Trihydrat bekannt. Gemäß RÖMPP CHEMIE LEXIKON, Band 2 A-Cl, 1989, Georg Thieme Verlag Stuttgart, New York, Stichwort "Calcinieren" wird hierunter die Erhitzung fester Materialien (Brennen) bis zu einem bestimmten Zersetzungsgrad verstanden, wodurch z. B. bei Soda, Gips und anderen Stoffen das Kristallwasser ganz oder teilweise entfernt wird. Durch Calcinieren erhält man ggf. auch Aktivstoffe.
Beim Calcinieren handelt es sich um einen chemischen Vorgang, während der Trocknungsvorgang der Erfindung rein physikalisch ist. Zur Unterstreichung des chemischen Verfahrens sei darauf hingewiesen, daß die Innenwandung des äußeren Rohres mit einer tonerdereichen Stampfmasse ausgekleidet war. Die Erfindung benötigt keinen besonderen Materialauftrag auf die Rohrwandung, welche an einem chemischen Vorgang beteiligt sind. Das Verfahren der EP-A 0 030 403 ist somit zu demjenigen der Erfindung gattungsfremd.
Bei der EP-A 0 030 403 war das den Brennerraum umschließende innere Rohr starr mit dem äußeren Rohr verbunden. In dem Zwischenraum zwischen beiden Rohren war die Beschaufelung zum Mischen und Bewegen des rieselfähigen Materials angeordnet. Mit einem einzigen Luftstrom um den Brenner herum wurde die Verbrennungsluft zugeführt.
Aufgabe der Erfindung ist es, bei der Trocknung von rieselfähigem Material für die Asphaltherstellung eine Verbrennung mit einem hohen wärmetechnischen Wirkungsgrad bei geringem Schadstoffausstoß ohne Gefahr einer Brenntrommelüberhitzung zu schaffen.
Obige Aufgabe wird durch die Merkmale der Patentansprüche 1 und 4 gelöst.
Da der Mantel des inneren Rohrs der Brenntrommel geschlossen ist, das Material sich nur auf dessen Außenmantel befindet, d. h. der Brennerinnenraum vom Material durch die Rohrwand getrennt ist, ist der Brennerinnenraum mit der Brennerflamme staubfrei. Hierdurch ergibt sich ein einwandfreier, leicht zu handhabender Verbrennungsvorgang, der schadstoffarm abläuft. Durch die glatte Innenwandung des inneren Rohres wird sporadisch eingebrachtes (eingespritztes) Spritzmaterial aus der Vortrommel bzw. dem Übergang zur Brenntrommel wieder durch einen koaxialen Schlitz am Rohrende ausgeschieden. Auch durch dieses wenige Spritzmaterial kann keine Beeinträchtigung der Verbrennung erfolgen.
Durch die besondere Halterung eines inneren Rohres kann ein schnelles Aufheizen und Abkühlen der Brenntrommel beim An- und Ausfahren der Anlage erreicht werden, ohne daß thermische Belastungen auftreten, welche der Vorrichtung schaden können. Es kann lediglich eine geringfügige elastische Verformung auftreten, welche sowohl das innere wie auch das äußere Rohr der Brenntrommel gegenüber ihrer zylindrischen Form im kalten Zustand in eine leicht "mehreckige" Form je nach Anzahl verwendeter Stützen verspannt. Durch die gewählte Konstruktion ist ein einfacher Aus- und Einbau des inneren Rohres der Brenntrommel aufgrund von Abrasionsverschleiß durch das rieselnde Material möglich. Schnelle Temperaturänderungen beim An- und Ausfahren der Vorrichtung sind ferner durch die geringe Wärmekapazität des inneren Rohres sowie der Halteeinbauten erreichbar.
Da so gut wie kein Material und Staub in den Verbrennungsraum eindringen bzw. in das innere Rohr der Brenntrommel hereingespritzte einzelne Materialteilchen diese schnell wieder verlassen, erfolgt eine Verbrennung mit hohem wärmetechnischen Wirkungsgrad bei geringem Schadstoffausstoß; ferner kann ein "Verbrennen" des Materials auch nicht mehr erfolgen.
Durch die bevorzugte Ausgestaltung des freien Brenntrommelendes mit einem konischen Einzug wird die Brennerflamme derart geformt, daß eine Rückführung und Verwirbelung von Verbrennungsgasen zur noch besseren Verbrennung erfolgt.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der Vorrichtung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1
eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Trocknen und Mischen von rieselfähigem Material für die Asphaltherstellung,
Fig. 2
einen Querschnitt durch die in Figur 1 gestrichelt angedeutete Brenntrommel in gegenüber Figur 1 vergrößerter Darstellung entlang des Schnittes II - II in Figur 1,
Fig. 3
einen Querschnitt durch eine Variante der Brenntrommel in gegenüber Figur 2 verkleinerter Darstellung,
Fig. 4
einen axialen Längsschnitt durch ein inneres und äußeres Rohr der Brenntrommel in größerer Darstellung, wobei zur Vereinfachung die Halteeinbauten für das zu trocknende Material weggelassen wurden,
Fig. 5
eine perspektivische Darstellung im geänderten Maßstab von zwischen der Vor- und der Brenntrommel der Vorrichtung angeordneten Überleitelementen für das rieselfähige Material,
Fig. 6
einen schematischen, vereinfachten axialen Längsschnitt durch Brenn- und Vortrommel, wobei die Überleitelemente und Hitzeschilder nicht dargestellt sind,
Fig. 7
einen schematischen Querschnitt durch die Brenntrommel zur Darstellung einer Lagerungsvariante des inneren Rohres im äußern, wobei hier Halteeinbauten nicht dargestellt sind und
Fig. 8
einen schematischen, vereinfachten axialen Längsschnitt durch die Brenn- und Vortrommel, wobei hier insbesondere die Einleitung von Verbrennungs- und Zuluft in die Brenntrommel dargestellt ist.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 1 zum Trocknen und Mischen von rieselfähigem Material 2 arbeitet im sogenannten Gegenstrombetrieb, d. h. das zu trocknende Material 2 wird auf der rechten Seite in Figur 1 mit einem Förderband 3 eingebracht und läuft dann zuerst gegen die heißen Flammenabgase und dann auf dem Mantel eines durch die Flammengase 5 erhitzten Rohres 25a zum Materialausgang 7.
Vom Förderband 3 kommend durchwandert das Material 2 eine auf ihrer Innenwandung drei Reihen Streuschaufeln 6 aufweisende Vortrommel 9, von der es dann über zur Vortrommelachse schräg verlaufende Überleitungselemente 8 (Figur 5) am Ort 10 zur gestrichelt dargestellten Brenntrommel 11 übergeführt wird. Die Überleitelemente 8 sind auf Hitzeabschirmplatten 12 als Hitzeabschirmelemente angeordnet, welche die Wärme der Brennerflamme von dem äußeren Rohr 25b der Brenntrommel 11 fernhalten soll. In der Vortrommel 9 wird das Material 2 durch die Streuschaufeln 6 emporgehoben und fällt als Vorhang durch die von der Brennerflamme 5 erzeugten heißen Abgase. Durch das Emporheben und Herunterfallen wird das Material 2 infolge der Neigung der Achsen 23a und 23b von Brenn- und Vortrommel 11 und 9 um 4°, wie unten erläutert, in Richtung Brenntrommel 11 befördert. Die schräggestellten Überleitelemente fangen das Material 2 des Vorhangs auf und schieben es unter Beschleunigung von der Vortrommel 9 in die Brenntrommel 11 zwischen die beiden koaxialen, zylindrischen Rohre 25a und 25b ein.
Das innere (erste) Rohr 25a weist eine glatte Innenfläche ohne jegliche Einbauten auf. Die Vortrommel 9 und das äußere 25b der beiden Rohre 25a und 25b sind miteinander verbunden und liegen drehbar auf zwei Laufringen 17a und 17b auf, welche über zwei Elektromotore 19a und 19b angetrieben werden.
Analog zum Ort 10 weist die Vortrommel 9 am Ort des Materialeintrags durch das Förderband 3 ebenfalls schräg an der Wandung der Vortrommel 9 angeordnete Überleitelemente auf.
Die Vorrichtung 1 ist auf einem Gestell 20 derart montiert, daß die Achsen 23a und 23b von Vortrommel 9 und Brenntrommel 11 miteinander fluchten und von der Brenneranordnung 13 zum Förderband 3 hin gegenüber der horizontalen Abstellebene 22 der Vorrichtung schräg nach oben, bevorzugt unter 4°, geneigt sind.
Das Rohr 25a ist an seinem entgegengesetzten freien Endbereich 21, bevorzugt beginnend nach 80% bis 90%, hier bei 90% der Brenntrommellänge konisch nach innen gezogen. Der konische, nach innen bis auf 90% des ursprünglichen Durchmessers gezogene Endbereich 21 dient dazu, den Flammendurchmesser in der Flammenspitze zu reduzieren, damit eine Rückführung und Verwirbelung von Verbrennungsgasen, insbesondere mit der unten beschriebenen Zuluft 52, zur noch besseren Verbrennung erfolgen kann. Der eingezogene, ringförmige Endbereich 21 verleiht dem Rohr 25a, welches durch die Erwärmung der Brennerflamme 5 stark belastet wird, eine hohe mechanische Festigkeit; auch wird hierdurch Spritzmaterial aus der Vortrommel 9 zurückgehalten. Die Flammenlänge wird so eingestellt, daß sie keinesfalls in den Rieselvorhang am Vortrommelende hineinragt. Die Flamme endet in bevorzugter Weise innerhalb des Rohres 25a.
Das innere Rohr 25a der Brenntrommel 11 mit einem Innendurchmesser von 2 m und einer Rohrlänge von 3 m, wobei diese Angaben nur beispielsweise Ausführungsformen darstellen, ruht auf mehreren, radialen Ringen 24, von denen einer in Figur 2 und zwei in Figur 4 dargestellt sind. Zur besseren Darstellung der Halterung des inneren Rohres 25a wurden die Schaufeln 33a und 33b für den Materialtransport nicht dargestellt. Das innere Rohr 25a liegt auf den Ringen 24 auf und kann sich somit infolge thermischer Ausdehnungen insbesondere in axialer Richtung verschieben. Die Ringe 24 haben ein T-förmiges radiales Querschnittsprofil. Jeder Ring 24 wird durch vier radial auf ihm stehende rohrförmige Stützen 27 gegen das äußere Rohr 25b abgestützt. Das jeweils eine Ende jeder Stütze 27 ist mit dem inneren Mantel des äußeren Rohres 25b verschweißt. Das dem verschweißten Ende gegenüberliegende Stützenende ist eingeschnitten, wobei Schnittbreite und -tiefe derart gewählt sind, daß der zentrische T-Schenkel des Ringes 24 spielbehaftet einliegt. Am Außenmantel des dem Brennergrund benachbarten Endbereichs des inneren Rohres 25a sind nun vier gleichdistanzierte Flansche 18 angeschweißt, welche zwei Durchgangslöcher aufweisen, deren Abstand derart gewählt ist, daß ein U-förmiger Klemmbügel 28 mit seinen Schenkeln durchschiebbar ist. Diese Schenkel sind mit einem Gewinde versehen. Der Schenkelabstand ist um eine Toleranz größer als der Durchmesser der Stützen 27. Mit diesen Klemmbügeln 28 werden nun die Stützen 27, wie in Figur 4 dargestellt, mit den Flanschen 18 verbunden. Da nur das äußere Rohr 25b angetrieben wird, erfolgt die Kraftübertragung für das innere Rohr 25a über die Schweißstellen der vier Stützen 27 am Innenmantel des äußeren Rohres 25b, über die Stützen 27, die Klemmbügel 28 und die Flansche 18 auf das innere Rohr 25a. Da das innere Rohr 25a nur an seinem dem Brennergrund benachbarten Ende befestigt ist, kann eine freie axiale thermische Ausdehnung erfolgen, zumal der äußere Mantel des inneren Rohres 25a auf dem Dachschenkel des T-Profils frei gleiten kann. Radiale Verspannungen werden vermieden durch die Bewegungsmöglichkeit des geschlitzten Stützenendes auf den zentrischen T-Schenkel des Rings 24. Durch die Stützen 27 wird der Materialtransport zwischen den beiden Rohren 25a und 25b nicht behindert.
Im Zwischenraum 31 mit einer beispielsweisen Höhe von 25 cm zwischen den beiden Rohren 25a und 25b ist die Beschaufelung 35a/35b (Halteeinbauten) für die Mitnahme des Materials 2 während der Umdrehungen der Brenntrommel 11 angeordnet. In Figur 2 werden für den Materialtransport zwei unterschiedliche Schaufeln 33a und 33b verwendet. Das Material verbleibt in den Schaufeln 33a und 33b bis etwa zu einem Gleitwinkel α von 60°. Die in Figur 2 gestrichelt dargestellte Mengendifferenz 35a, 35b gibt schematisch die Materialmenge an, welche bei der Drehbewegung aus den Schaufeln 33a und 33b herausfällt und an der der Flamme 5 abgewandten Seite des inneren Rohres 25a herunterrieselt und dieses unter Wärmeaufnahme durch das Material 2 kühlt. Das im Kulminationsort (vertikal über der Achse 23b der Brenntrommel 11) der Drehbewegung in den Schaufeln 33a und 33b noch verbleibende Material 2 rieselt dann auf der linken Rohrseite hinunter und kühlt auch diese.
Jeweils eine einzige Schaufel 35a bzw. 35b ist nicht über die gesamte Länge eines Rohres 25b entlang dessen Mantellinie angeordnet, sondern in mehrere, bevorzugt drei Schaufelteillängsstücke unterteilt. Die unterteilten Stücke sind radial gegeneinander versetzt hintereinander angeordnet. Durch diese Versetzung kann bei einer schnellen Temperatursteigerung, wie sie durch die geringe Wärmekapazität gegeben ist, ein Verzug vermieden und zusätzlich eine hohe mechanische Stabilität erreicht werden.
Die oben beschriebenen Schaufeln und auch die noch nachfolgend beschriebenen Schaufeln sind aus massivem Stahlblech gefertigt und besitzen keine Durchbrüche. Hierdurch soll erreicht werden, daß ein definiertes Herausgleiten des Materials 2 aus den Schaufeln 35a und 35b erreicht wird, das Material 2 dann anschließend definiert an der betreffenden Rohrwandung zu deren Kühlung unter seiner eigenen Erwärmung unter Durchmischung entlanggleitet.
Bei der Materialauswahl der Schaufeln 35a und 35b sowie der Rohre 25a und 25b wurde bewußt eine temperaturfeste Stahllegierung (z. B. Inconell 800) als ein wärmestabiles Material mit einer vergleichsweise hohen Wärmeleitfähigkeit im Vergleich zu Schamotte ausgesucht. Es wurde auch im Bereich der Schaufeln 35a und 35b, des bzw. der Rohre 25a und 25b sowie anderen zu erwärmenden Baugruppen auf jegliches wärmespeichernde Material, wie z. B. Schamotte verzichtet, um eine sehr schnelle Aufheizzeit von einigen Minuten für die Vorrichtung zu erhalten. Infolge dieser schnellen Aufheizzeiten können auch kleine Materialmengen für besondere Anwendungsgegebenheiten verarbeitet werden.
Der Flammendurchmesser in der Brenntrommel wird über die konstruktive Formgebung der Brennerdüse bzw. -düsen sowie der sie umgebenden Bauteile derart eingestellt, daß er zwischen 30% und 90%, bevorzugt zwischen 50% und 85% des Trommelinnendurchmessers liegt. Bei Vollast der Vorrichtung werden 85% erreicht. Als Durchmesser der Flamme 5 wird derjenige Teil verstanden, in dem die Verbrennung stattfindet und der so heiß ist, daß er leuchtet.
In Figur 8 ist insbesondere die Zuführung von für die Verbrennung notwendiger Luft dargestellt. Die Verbrennungsluft 51 - nicht zu verwechseln mit der Leck- sowie der Zuluft 52 - wird mit einem Ventilator 53 angesaugt und besteht aus Frischluft 55. Unter Leckluft wird ein Lufteintritt in die Vorrichtung 1 durch Spalte sowie insbesondere durch den Materialein- und auslaß 7 verstanden. Auf den Einfluß der Leckluft wird nicht weiter eingegangen. Der Frischluft 55 kann, wie in Figur 8 dargestellt ist, sog. "Blue Smoke" 57 beigefügt werden. Beim "Blue Smoke" handelt es sich um meist blaufarbene, in der Regel organische Dämpfe, welche bei der Ashaltherstellung durch dessen Verdampfen entstehen und mittels Absaughauben abgesaugt werden. Der "Blue Smoke" wird, wie unten beschrieben, bevorzugt in der Brenneranordnung mitverbrannt, wodurch sich eine gesonderte Beseitigung z. B. durch Auswaschen, etc. erübrigt. Die unterschiedlichen Wege von Verbrennungsluft 51 und Zuluft 52 sind durch unterschiedliche Schraffur in Figur 8 herausgehoben.
Der Fluß der Frischluft 55 bzw. des "Blue Smokes" 57 wird über Stellglieder 59 bzw. 60 für einen optimalen Verbrennungsvorgang eingestellt. Eine weitere Optimierung, auch mit Blick auf schadstoffarme Abgase, erfolgt in der Brenneranordnung 13 durch eine geregelte Aufteilung der Verbrennungsluft 51 in einen Primärluftstrom 63 (engere Schraffur) und einen Sekundärluftstrom 64. Der Primärluftstrom 63 wird, eine Brennstoffdüse 65 umschließend, durch die der Brennstoff 67 eingebracht wird, in den Brennerraum 42 eingeleitet. Der Fluß des Primärluftstroms 63 wird mit einem Stellglied 69 so eingestellt, daß die Brennstoffverbrennung im Brennerraum 42 in der Brennerflamme 5 in einem inneren sauerstoffarmen Bereich 71 erfolgt.
Die Sekundärluft 64 wird koaxial nach außen um die Primärluft 63 herum in den Brennerraum 42 eingeleitet. Sie wird mit einem Stellglied 73 derart eingestellt, daß die Brennstoffverbrennung in einem äußeren, sauerstoffreichen Bereich 75 erfolgt.
Durch um die Brenneranordnung 13 koaxial angeordnete Rohrstücke als Zulufteinlaßöffnungen 77 kann schadstoffbelastete Zuluft 52 eingeblasen werden. Die Zuluft 52 kann insbesondere mit gas- und staubförmigem sowie mit flüssigem und halbflüssigem Bindemittel und auch mit Materialstaub aus einer Trockentrommel (Recycling-Trommel), in der Ausbauasphalt aufbereitet wird, beladen sein. Die Zulufteinlaßöffnungen 77 - in Figur 7 werden beispielsweise zehn voneinander gleichdistanzierte Einlaßöffnungen 77 verwendet - sind derart angeordnet, daß sie den Verbrennungsvorgang der Brennerflamme 5 nicht stören. Sie können, wie in Figur 7 dargestellt, parallel zur Brenntrommelachse 23b ausgerichtet sein; sie können jedoch auch nach außen gerichtet sein oder die Zuluft drallförmig einführen. Die zugeführte Zuluft 52 dient auch noch dazu, das innere Rohr 25a zu kühlen, um dessen Überhitzung zu verhindern.
Der Zuluftfluß und die Leistung der Brenneranordnung 13 sind unabhängig voneinander einstellbar, da die Zuluft gesondert zur Verbrennungsluft zugeführt wird. Eine Nachverbrennung bzw. Zersetzung der in der Zuluft enthaltenen Bindemittel erfolgt durch die Strahlungswärme der Brennerflamme 5 sowie durch die heiße Innenwand des Rohrs 25a.
Die Brennerflamme wird derart eingestellt, daß die Brenntrommel 11 eine Brennerraumbelastung zwischen 0,5 MW/m3 und 3 MW/m3, bevorzugt zwischen 0,8 MW/m3 und 1,5 MW/m3, erfährt. Die hier beschriebene Vorrichtung 1 wird unter den nachfolgenden typischen, jedoch nur beispielsweisen Daten betrieben:
Bei einem zu trocknenden und zu erhitzenden rieselfähigen Materialfluß von 132 t/h mit einer Körnigkeit von 0 bis 22 mm und einer Feuchtigkeit von 2,4% werden 812 kg/h Heizöl EL als Brennstoff verwendet. Mit diesem Brennstofffluß ergibt sich eine Brennerleistung von 9,6 MW (die Nominalleistung wäre 12 MW), woraus sich mit einem Innendurchmesser von 2,2 m und einer Länge von 1 m des inneren Rohres 25a eine Brennerraumbelastung von 1,03 MW/m3 ergibt; das äußere Rohr 25b weist einen Innendurchmesser von 2,5 m auf. Am Materialausgang 7 ist das Material dann auf 205°C erhitzt. Der Abgasfluß (Rohgase) der Vorrichtung 1 beträgt 21 400 Normalkubikmeter pro Stunde (h) bei einem Sauerstoffgehalt von 9,8% und einer Luftüberschlußzahl (Lambda) von 1,83. Die Abgase (Rohgase) enthalten - korrigiert auf trockene Luft und umgerechnet auf einen 17%-gen Sauerstoffanteil - 8 mg/m3 leicht flüchtige organische Verbindungen (VOC), 14 mg/m3 Kohlenmonoxid (CO) und 29 mg/m3 Stickstoffdioxid (NO2).
Es kann nun vorkommen, daß vom rein rieselfähigem Material eine geringe Menge trotz der Überleitelemente 8 auf die Innenwand des inneren Rohres 25a der Brenntrommel 11 spritzt. Um diese Materialteilchen wieder aus dem Rohr 25a zu entfernen, ist ein Schlitz 34, wie im schematischen, stark vereinfachten Schnitt durch die Brenntrommel 11 und die Vortrommel 9 in Figur 6 angedeutet, zwischen der Innenseite des Rohrs 25a und einem das Rohr 25a am Brennergrund abschließenden Hitzeschild 36 vorhanden. Die Schlitzhöhe ergibt sich aus der Korngröße des Materials, welches sporadisch in das Rohr 25a gelangt plus eine Toleranz und beträgt etwa 60 mm. Größere Materialteilchen können aufgrund der Achsenlage von Brenn- und Vortrommel 11 und 9 nicht in das Rohr 25a hineingelangen. Die Materialteilchen innerhalb des Rohres 25a werden infolge dessen Rotation, ihrer Schwerkraft und der Neigung der Rohrachse 23b zum Schlitz 34 hin bewegt, fallen dann durch einen Kanal 38 zwischen einer feststehenden Brenntrommelabschlußwand 40a und einer mit der Brenntrommel 11 sich drehenden das innere Rohr 25a verstärkenden, senkrecht zur Rohrachse verlaufenden Rohrverstärkung 40b (Hitzeschild 36 und Brenntrommelabschlußwand 40a drehen nicht mit). Der Kanal 38 mündet in den Materialausgang 7. Obwohl im Brennerraum 42 gegenüber der Umgebung ein Unterdruck herrscht, dringt so gut wie kein die Verbrennung der Brennerflamme 5 behindernder Staub vom Materialausgang 7 ein. Auf eine die Materialteilchen hindurchlassende, aber Staub abblockende Dichtung kann somit im Kanal 38 verzichtet werden.
Anstatt jeweils drei gegeneinander versetzte Schaufeln entlang des Rohres 25a anzuordnen, können auch durchgehende Schaufeln verwendet werden. Analog können auch die Streuschaufeln angeordnet werden.
Anstelle der in Figur 2 gezeigten Brenntrommel 11 kann auch die in Figur 3 gezeigte Variante einer Brenntrommel 39, ebenfalls mit einem inneren und einem äußeren Rohr 41a und 41b, verwendet werden. Im Unterschied zur Brenntrommel 11 sind hier jedoch am inneren wie auch am äußeren Rohr 41a und 41b Längsschaufeln 43a und 43b angeordnet. Die Brenntrommel 39 zeigt jedoch gegenüber der Brenntrommel 11 eine schlechtere Materialdurchmischung und eine ungleichmäßigere Erwärmung des Materials. Auch ist diese Brenntrommel 39 aufwendiger in ihrer Herstellung. Das innere Rohr 41a kann nicht so einfach wie bei der oben beschriebenen Brenntrommel 11 ein- und ausgebaut werden.
Anstatt das Material 2 in Richtung von der Flammenspitze zum Flammengrund, also im Gegenstrombetrieb zu transportieren, kann es auch in umgekehrter Richtung (Gleichstrombetrieb) bewegt werden. Die Materialbewegung kann nun infolge der geneigten Achsen 23a und 23b (ausgehend von der Brenneranordnung bevorzugt um 4° nach unten gerichtete Vor- bzw. Brennertrommelachse) oder durch axial in Längsrichtung geneigt angeordnete Schaufeln während der Drehbewegung erfolgen. Diese Anordnung eignet sich insbesondere für die zusätzliche Einbringung von Ausbauasphalt durch eine nicht dargestellte Mittenzugabeöffnung.
Anstelle einer Halterung des inneren Rohres 25a der Brenntrommel 11, wie in den Figuren 2 und 4 dargestellt, kann auch eine Halterung, wie im skizzierten Querschnitt in Figur 7 angedeutet, verwendet werden. Bei dieser Rohrhalterung wird auf den Ring 24 verzichtet. Anstelle der Stützen 27 sind die nun verwendeten Stützen 45 pilzförmig ausgebildet, wobei die Oberseite des Pilzhuts 47 der Wölbung der Außenwandung des inneren Rohres 25a angepaßt ist. Der Stützenfuß ist auf der Innenseite des äußeren Rohrs 25b angeschweißt. Über den Rohrumfang werden bevorzugt sechs Stützen 45 angeordnet. Eine Stützenreihe ist in der Rohrmitte und eine im Bereich des freien Rohrendes angeordnet.
Im kalten Zustand liegt die Außenwand des inneren Rohres 25a mit einer Spielpassung auf der Oberseite der Pilzhüte 47 der Stützen 45 auf, wodurch, wie oben bereits ausgeführt, ein einfacher Ein- und Ausbau des inneren Rohres 25a durchführbar ist. Durch diese punktförmigen Auflageorte ergibt sich im Betrieb infolge thermischer Ausdehnung eine Verspannung des inneren gegenüber dem äußeren Rohr, welche aber nicht weiter stört und auch keine Festigkeitsprobleme aufwirft; d. h. die ideale Zylinderform hauptsächlich des inneren Rohres wird in ein "verschliffenes" Sechseck verwandelt.
Anstelle der Stützen 27 und 45 können auch nicht dargestellte, am konischen Teil 21 radial angeordnete Halteplatten verwendet werden, welche ebenfalls am äußern Rohr 25b angeschweißt sind.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Trocknen und/oder Erwärmen von rieselfähigem Material (2) für die Asphaltherstellung in einer Vorrichtung (1) mit einer drehend angetriebenen, eine Beschaufelung (33a, 33b; 43a, 43b) aufweisenden Brenn-(11; 39) und Vortrommel (9) sowie mit einer annähernd in der Brenntrommelachse (23b) brennenden Brennerflamme (5), wobei
    das Material (2) im Flammenbereich auf einem geschlossenen Mantel eines die Flamme umgebenden, inneren Rohrs (25a) transportiert wird, damit kein Materialstaub in den Flammenraum (42) der Brennerflamme (5) eindringt,
    ein Primärluftstrom (63) eine Brennstoffeinführung (65) umschließend und ein Sekundärluftstrom (64) koaxial zum Primärluftstrom in den Brennerraum (42) derart eingestellt eingebracht wird, daß
    der Flammendurchmesser in der Brenntrommel (11, 39, 51) zwischen 30% und 85%, bevorzugt zwischen 50% und 67% des Trommelinnendurchmessers eingestellt und
    am freien Brenntrommelende, bevorzugt nach 80% bis 90% der Brenntrommellänge, gegenüber dem Flammendurchmesser in der Brenntrommelmitte reduziert wird, damit
    in den Flammenrandbereichen eine Verbrennungsgasrückführung und/oder -verwirbelung zur Schadstoffreduzierung in den Verbrennungsgasen erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
    der für die Flamme (5) notwendigen Verbrennungsluft (51) schadstoffbelastete Gase, insbesondere bindemittelhaltige Dämpfe der Asphalterzeugung, sog. "Blue Smoke", beigemischt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
    schadstoffbelastete Frischluft als Zuluft (52) eingebracht wird.
  4. Vorrichtung (1) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zum Trocknen und/oder Erwärmen von rieselfähigem Material (2) für die Asphaltherstellung mit einer eine Beschaufelung (33a, 33b, 43a, 43b) für das zu trocknende und umzulagernde Material aufweisenden drehbaren Brenn- (11, 39) und Vortrommel (9)
    mit einem koaxial zur Brenntrommelachse (23b) angeordneten, zylinderförmigen, die Brennerflamme (5) radial und axial umschließenden, mit der Brenntrommel mitdrehenden, ersten Rohr (25a; 41a),
    dessen Innenwandung glatt und ohne Inneneinbauten im Flammenbereich ausgebildet und
    das in einem zweiten äußeren Rohr (25b) zentrisch und im kalten Zustand spielbehaftet, lediglich aufliegend gehalten ist.
  5. Vorrichtung (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Rohr (25a) lediglich an seinem dem Flammengrund der Brenneranordnung (13) benachbarten Endbereich mechanisch fixiert ist.
  6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Rohr (25a) spielbehaftet mit Stützen (45) zwischen dem ersten und zweiten Rohr (25a, 25b) radial abgestützt ist, welche bevorzugt an der Innenwand des zweiten Rohres (25b) befestigt sind, damit das erste Rohr (25a) infolge einfacher Gestaltung möglichst preisgünstig herstellbar und möglichst einfach aus- und einbaubar ist.
  7. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das der Brenneranordnung (13) benachbarte, mit Hitzeabschirmelementen (12) abgedeckte Brenntrommelende neben einer Öffnung für den Eintritt der Brennerflamme (5), benachbart zur Innenwandung des ersten Rohres (25a) einen Schlitz (34) aufweist, der so groß gewählt ist, daß aus der Vortrommel (9) in das erste Rohr (25a) der Brenntrommel (11) sporadisch eindringendes Spritzmaterial wieder austreten kann.
  8. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, gekennzeichnet durch an dem der Brenntrommel (11) benachbarten Ende der Vortrommel (9) angeordnete, zur Vortrommelachse (23a) geneigte Überleitelemente (8), um das als Materialvorhang in der Vortrommel (9) durch die Flammenabgase fallende Material (2) beschleunigt und vollständig auf den Außenmantel des ersten Rohrs (25a) zu führen.
  9. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das die Brennerflamme (5) unmittelbar umgebende Rohr (25a, 41a) und dessen Beschaufelung (43a) aus einer Stahllegierung mit nur für die statische Stabilität und die Abrasionsresistenz gegen das Material notwendigen Wandstärken ausgebildet ist, um eine geringe Wärmekapazität von Rohr (25a, 41a) und Beschaufelung (43a) zu erhalten.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Rohr (25a) an seinem der Brenneranordnung (13) entgegengesetzten Endbereich (21), bevorzugt beginnend bei 80% bis 90% der Rohrlänge, konisch nach innen, bevorzugt bis auf 90% des ursprünglichen Innendurchmessers, gezogen ist.
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