DE3520819C2

DE3520819C2 - Verfahren zur thermischen Behandlung von mit Schadstoffen belasteten Massen sowie Anlage zur Durchführung eines solchen Verfahrens

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Publication number: DE3520819C2
Application number: DE3520819A
Authority: DE
Original assignee: Ed Zueblin AG
Current assignee: Ed Zueblin AG
Priority date: 1985-06-11
Filing date: 1985-06-11
Publication date: 1994-09-29
Anticipated expiration: 2005-06-12
Also published as: DE3520819A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur thermischen Be handlung von mit Schadstoffen belasteten Massen nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Anlage zur Durch führung eines solchen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruches 11.

Ein derartiges Verfahren bzw. Anlage ist aus der CH-PS 405 576 bekannt, gemäß der Klärschlämme in einer Verbren nungsanlage verbrannt werden können. Hierfür werden die Klärschlämme zur Vortrocknung mit Heißluft einer Trocknungseinrichtung zugeführt und anschließend in einen Verbrennungsofen eingeleitet, wobei die aus dem Trockner austretende Abluft als Verbrennungsluft dem Ofen zugeführt wird. Die bei der Verbrennung entstehenden Rauchgase werden einer Nachfiltration unterzogen und nach außen geleitet, wobei den Rauchgasen über Wärmetauscher Energie entzogen wird, die zur Aufheizung von Außenluft dient, welche der Trocknungseinrichtung zugeführt wird. Zusätzlich wird ein Teil des aus dem Trockner austretenden Abluftstromes vorge wärmt und als Heißluft dem Ofen zugeführt.

Bei diesem Verfahren bzw. dieser Anlage wirkt sich nachtei lig aus, daß der Trocknungsvorgang auf einem niedrigen Temperaturniveau erfolgt, so daß eine erhebliche Energie menge aufgewendet werden muß, um die Masse so weit vorzu trocknen, daß sie anschließend im Ofen verbrannt werden kann. Außerdem ist der Brennstoffbedarf im Ofen sehr hoch, da ein Teil der aus dem Trockner austretenden Abluft mit sehr niedriger Temperatur dem Ofen zugeführt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsge mäße Verfahren und die gattungsgemäße Anlage so auszubil den, daß unterschiedlichste Massen bei minimalem Energie aufwand von Schadstoffen befreit werden können.

Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfin dungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 und bei der gattungsgemäßen Anlage erfindungsgemäß mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 11 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die aus dem Ofen austretende Verbrennungsluft zur Trocknung der Masse dem Trockner zugeführt; Trocknung und Verbrennung werden dem nach im Gegenstromverfahren betrieben, wodurch gewähr leistet ist, daß die Trocknung bei sehr hohen Temperaturen erfolgt. Ein Teil der zum Trocknen verwendeten Luft wird als Außenluft herangeführt, die durch die nach der thermischen Nachverbrennung abgeführte Abluft erwärmt wird. Die Außenluft wird beispielsweise auf eine Temperatur von etwa 300°C bis etwa 400°C aufgewärmt, wodurch die nach der thermischen Nachverbrennung noch bestehende Restwärme energie zur Trocknung ausgenutzt werden kann. Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bei der thermischen Nachverbrennung ein Wärmerückgewinnungsgrad von etwa 75% bis etwa 80% erzielt werden kann. Mit dem erfin dungsgemäßen Verfahren kann darum sehr energiesparend gear beitet werden.

Bei der Feinstfiltration der Abluft nach der thermischen Nachverbrennung werden nahezu alle noch vorhandenen Rest stäube aus der Abluft entfernt. Es lassen sich Reststaub konzentrationen von weniger als 0,01 mg/Nm³ erzie len. Die ins Freie geführte Abluft ist somit praktisch frei von Schadstoffen.

Mit der erfindungsgemäßen Anlage ist eine besonders hohe Energieausbeute gewährleistet, da die aus dem Trockner aus tretende Abluft vor der Einleitung in die thermische Nach verbrennungseinrichtung durch einen Wärmetauscher geführt ist, in dem die Abluft von den aus der Nachverbrennungsein richtung austretenden Abgasen auf eine hohe Temperatur er hitzt wird. Dadurch ist der benötigte Brennstoffaufwand zur Verbrennung der Abluft minimal gehalten.

Die Abgase der Nachverbrennungseinrichtung durchlaufen an schließend einen weiteren Wärmetauscher, in dem Außenluft vorgewärmt wird, die daraufhin in den Trockner bzw. in den Ofen eingeleitet wird. Nach Durchlaufen des zweiten Wärme tauschers besitzen die Abgase nur noch einen geringen Restenergiegehalt, so daß praktisch keine Energie verloren geht.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird anhand eines in den Zeichnungen darge stellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 in schematischer Darstellung den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäß Fig. 1,

Fig. 3 einen Schnitt und eine Ansicht längs der Linie III-III in Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht und einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 2,

Fig. 5 eine Ansicht und einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 2,

Fig. 6 eine Ansicht und einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 2,

Fig. 7 eine Draufsicht auf einen Zwischensilo- Kastenbeschicker der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Voraufberei ter der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 9 eine Seitenansicht einer Trockentrommel der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 10 eine Draufsicht auf die Trockentrommel gemäß Fig. 9,

Fig. 11 eine Seitenansicht einer Brenntrommel der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 12 eine Seitenansicht einer Kühltrommel der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 13 eine Seitenansicht eines Multizyklons der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 14 in Seitenansicht einen Zwischencontainer der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 15 einen Container der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 16 in Seitenansicht einen Wärmetauscher der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 17 den Wärmetauscher gemäß Fig. 16 in Drauf sicht,

Fig. 18 einen weiteren Wärmetauscher der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 19 eine Seitenansicht eines Kalksilos der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 20 eine Draufsicht auf den Kalksilo gemäß Fig. 19 sowie einen Schlauch- und Feinst filter der Anlage gemäß Fig. 2,

Fig. 21 ein Stromaggregat der Anlage gemäß Fig. 2 in Seitenansicht,

Fig. 22 einen Gastank der Anlage gemäß Fig. 2 in Seitenansicht,

Fig. 23 in Draufsicht einen Werkstattcontainer der Anlage gemäß Fig. 2.

Mit dem Verfahren und der Anlage wird ein kontaminierter Boden oder eine andere kontaminierte Masse gereinigt, das heißt er wird Schadstoffen, wie organische Schadstoffe und Schwermetalle und der gleichen gereinigt. Dabei werden die organischen Schadstoffe weitest gehend zerstört und die Schwermetalle und andere Schadstoffe ent nommen bzw. weitgehend inert gebunden. Anhand der Fig. 1 soll im folgenden der Verfahrensablauf anhand eines kontaminierten Bodens erläutert werden.

Der mit Schadstoffen belastete Boden wird mit Löse- und Ladegeräten 1 abgetragen und zur Vorzerkleinerung trans portiert. Der abgetragene Boden wird über einen Grobrost 2 einer Zerkleinerungseinrichtung 3, beispielsweise einem Brecher zugeführt. Im Grobrost 2 werden Teile mit bestimmten Kantenlängen aussortiert, beispielsweise mit Kantenlängen von größer als 500 mm. Im Brecher 3 werden alle im Bodenmaterial enthaltenen Stoffe, wie z. B. Fundamentreste, Teeragglomarate und dergleichen auf eine bestimmte Kantenlänge zerkleinert. Beispielsweise werden diese Stoffe auf eine Kantenlänge von maximal 40 mm zer kleinert. Die zerkleinerten Bestandteile werden über einen Förderer 4 auf ein Sieb 5 aufgegeben, das alle nicht aus reichend zerkleinerten Bruchstücke entfernt. Im Aus führungsbeispiel werden also alle Bruchstücke entfernt, deren Kantenlänge größer als 40 mm ist. Die aussortierten, gröberen Bruchstücke werden erneut dem Brecher 3 zuge führt. Über Förderer 6 wird das zerkleinerte Bodenmaterial einem Ausgleichsspeicher 7 zugeführt, der beispielsweise in Form eines Kastenbeschickers ausgebildet ist. Da die Anlage 24 Stunden in Betrieb sein kann, der Bodenabtrag jedoch nur beispielsweise während 8 Stunden erfolgt, ist durch den Ausgleichsspeicher 7 sichergestellt, daß auch während der Zeiten, in denen kein Bodenmaterial abgetragen wird, für die weitere Verarbeitung stets Material vor handen ist.

Aus dem Ausgleichsspeicher 7 gelangt das Bodenmaterial über einen Förderer 8 und eine Materialschleuse 9 in eine Ofenanlage 10. Sie besteht im wesentlichen aus drei Dreh rohrtrommeln 11 bis 13. Zunächst gelangt das Material in einen als Trockentrommel ausgebildeten Trockner 11, in welchen der zerkleinerte Boden entwässert und auf etwa 300°C bis etwa 500°C erwärmt wird. Das Material gelangt aus der Trockentrommel 11 über eine Zuführung beispielsweise eine Übergangsschurre, in einen Drehrohrofen, in dem das Material bei steuerbaren Temperaturen zwischen etwa 600°C und etwa 1100°C je nach den zu zerstörenden Schadstoff inhalten gebrannt wird. Aus dem Drehrohrofen 12 gelangt das Material dann in eine als Kühltrommel ausgebildete Kühleinrichtung 13, in der es abge kühlt wird. Der thermisch gereinigte Boden wird über einen Förderer 15 ausgetragen und steht nach vollständiger Ab kühlung für den Wiedereinbau zur Verfügung. Der gereinigte Boden 16 kann anstelle des ausgehobenen Bodenmateriales wieder eingebaut werden, wie dies durch den Pfeil 17 ange deutet ist.

Die Ofenanlage 10 wird im Gegenstrom gefahren, das heißt das Material wird entgegen dem Abluftstrom einem Brenner 18 im Drehrohofen 12 zugeführt. In einem Brennstofftank 19 für Öl oder Gas ist der jeweilige Brennstoff gelagert und über eine Leitung 20 mit dem Drehrohrofen 12 verbunden.

Die Umluftführung ist so gesteuert, daß der Wärmeeintrag weitgehend zurückgewonnen wird. Die zur Kühlung in der Kühltrommel 13 benötigte Kühlluft wird über ein Gebläse 21 in die Kühltrommel angesaugt. In der Kühltrommel 13 wird die Luft aufgewärmt und über eine Leitung 22 im Bereich der Übergangsschurre 14 zwischen der Trocken trommel 11 und dem Drehrohrofen 12 eingeführt. Die Luft strömt in die Trockentrommel 11. Außerdem wird ein Teil der Kühlluft zur Vorwärmung der Brennerluft verwendet, wie in Fig. 1 durch den strichpunktierten Pfeil 23 ange deutet ist.

Bei ausreichender Brenntemperatur und Aufenthaltszeit in der Ofenanlage 10 ist der Boden von allen organischen Ver unreinigungen befreit. Ein Teil der anorganischen Schad stoffe, wie z. B. leichtflüchtige Schwermetalle, sind in der gasförmigen Phase des Abluftstromes und müssen nach dessen Abkühlung als vorwiegend feste Partikel im Fein staubbereich mit Hilfe einer Abluftreinigungseinrichtung 24 abgeschieden werden. Da im Drehrohrofen 12 Temperaturen zwischen etwa 600°C und etwa 1100°C eingestellt werden, können die Bodenkörner bei etwa 800 bis 900°C verklinkert bzw. bei etwa 1000°C bis etwa 1100°C gesintert werden. Hierbei werden die im Boden verbleibenden Schwermetalle und Salze weitgehend inert gebunden, so daß keine Elutionsvorgänge zu erwarten sind. Wenn der gereinigte Boden 16 daher wieder zurückgeführt wird, ist nicht zu befürchten, daß diese Schwermetalle und Salze ausgespült werden und in das Erdreich gelangen.

Die in der Ofenanlage 10 entstehende Abluft wird mit einem Gebläse 25 in einer Abluftleitung 26, die die Trockentrommel 11 mit einem Staubabscheider wie einem Zyklon 27, vorzugsweise einem Multizyklon, verbindet, abgesaugt und dem Zyklon zugeführt. Die Abluft hat in diesem Bereich noch eine Temperatur von rund 250°C bis 300°C. Im Zyklon 27 erfolgt eine Grobabscheidung von in der Abluft vorhandenen Stäuben, die in pelletierter Form über eine Leitung 28 dem Ausgleichsspeicher 7 zugeführt und somit in den Reinigungsprozeß zurückgegeben werden. Aus dem Zyklon 27 strömt die Abluft weiter in einen ersten Wärmetauscher 29, der über eine Abluftleitung 30 mit einer thermischen Nachverbrennungseinrichtung 31 verbunden ist. Im Wärmetauscher 29 wird die Abluft auf etwa 500°C bis etwa 600°C erwärmt. In die Nachverbrennungseinrichtung 31 mündet eine Leitung 32 des Tanks 19. In der Nachverbren nungseinrichtung 31 wird die Abluft einer Brennflamme 33 zugeführt. Die Temperaturen in der Nachverbrennungseinrichtung 31 können auf etwa 800°C bis etwa 1400°C eingestellt werden. Die Abluft gelangt aus der Nachverbrennungseinrichtung 31 über eine Leitung 34 in eine Filtereinrichtung 36. Die Leitung 34 durch läuft hierbei den Wärmetauscher 29 sowie einen weiteren Wärmetauscher 35. Die durch die Leitung 34 strömende Ab luft erwärmt die vom Zyklon 27 in den Wärmetauscher 29 geführte Abluft auf etwa 500°C bis etwa 600°C. In den Wärmetauscher 35 mündet eine Leitung 37, durch die Außen luft zugeführt wird. Sie wird beim Durchtritt durch den Wärmetauscher 35 durch die in der Leitung 34 strömende Abluft auf etwa 300°C bis etwa 400°C erwärmt und über eine Leitung 38 im Bereich der Übergangsschurre 14 in die Ofenanlage 10 eingeführt. Auf diese Weise wird bei der thermischen Nachverbrennung ein Wärmerückgewinnungsgrad von etwa 75% bis etwa 80% erreicht, so daß der Wärmeeintrag weitgehend zurückgewonnen wird.

Im Zyklon 27 werden vorwiegend grobe Stäube mit relativ geringen Belastungskonzentrationen aus der Abluft ent fernt, um die thermische Nachverbrennung sowie die Wärme tauscher 29, 35 von mechanischen Absetzvorgängen zu ent lasten. Die Abluft aus dem Zyklon 27 wird vor dem Eintritt in die thermische Nachverbrennungseinrichtung 31 im Wärme tauscher 29 von den aus der Nachverbrennungseinrichtung 31 austretenden Heißgasen auf etwa 500°C bis etwa 600°C vorgewärmt. In der Nachverbrennungseinrichtung 31 werden die gasförmigen organischen Verbindungen thermisch über wiegend zu CO₂ und H₂O sowie zu HFl und HCl abgebaut. Nach Durchströmen der beiden Wärmetauscher 29 und 35 werden die in der Abluft noch vorhandenen sauren gasförmigen Bestandteile, wie SOx, CNx, HFl und HCl an Kalkhydrat ge bunden. Diese Chemikalie wird in einem Reaktor 39 zur Verfügung gestellt. Die Abluft hat beim Durchströmen des Reaktors 39 noch eine Temperatur von etwa 200°C. Beim Durchströmen des Reaktors 39 werden diese sauren gas förmigen Bestandteile an das Kalkhydrat gebunden. Aus dem Reaktor 39 gelangt die Abluft dann in einen Schlauchfilter oder einen Elektrofilter 40, in dem die an das Kalkhydrat gebundenen sauren Bestandteile als leicht- bis mittellös liche Kalciumsalze in fester Form zurückgehalten werden. Die sauren Bestandteile werden somit in einem Trockenab sorptionsverfahren aus der Abluft entfernt. Die Kalcium salze können dann über eine Leitung 41 abgezogen werden.

Dem Schlauchfilter bzw. Elektrofilter 40 ist ein Feinstfilter 42 nachgeschaltet, der die in der Abluft noch befindlichen restlichen Feinstpartikel auf mechanische Weise zurück hält. Vorzugsweise wird ein zweistufig arbeitender Feinst filter 42 verwendet, mit dem Restkonzentrationen von Fein partikeln in der Abluft von weniger als 0,01 mg/Nm³ erzielt werden können. Die mechanisch zurückgehaltenen Feinst partikel können ebenfalls über die Leitung 41 aus dem Feinstfilter abgezogen werden. Die abgeschiedenen Teile aus den Filtern 40 und 42 werden auf Sonderdeponien ver bracht. Dem Feinstfilter 42 ist ein Gebläse 43 nachge schaltet, um den Abluftstrom zu ermöglichen. Die Abluft wird dann mit dem Gebläse 43 in einen Kamin 44 geblasen.

Um sicherzustellen, daß an keiner Stelle der Anlage Ab luft vor Passieren des Feinstfilters 42 entweichen kann, wird die Anlage im Bereich der Abluft im Unterdruckbereich gefahren.

Das beschriebene Verfahren wird in einer mobilen Anlage durchgeführt (Fig. 2-23), die in Containerbauweise aus ein zelnen, die verschiedenen Anlagenteile enthaltenden Containern an Ort und Stelle errichtet werden kann. Je nach den im Boden vorhandenen Schadstoffen können die Anlagenteile in unterschiedlicher Reihenfolge und Zu sammensetzung angeordnet werden. Handelt es sich um weniger stark verunreinigten Boden, dann reicht es beispielsweise aus, wenn die mit dem Gerät 1 ausgehobenen Bodenteile über den Förderer 6 direkt in den Drehrohrofen 12 gefördert werden. Über das Gebläse 25 kann die entstehende Abluft, welche die leicht flüchtigen Schwermetalle, z. B. Cadmium, enthält, dem Schlauchfilter oder Elektrofilter 40 zugeführt werden. Bei einem derart einfach zu behandelnden Boden wären die übrigen Anlagenteile nicht erforderlich. Infolge der Containerbauweise kann eine solche Anlage ohne weite res an Ort und Stelle je nach den Gegebenheiten zusammen gebaut werden.

Handelt es sich um einen Boden, der gröbere Bestandteile aufweist und leicht flüchtige Schwermetalle, wie z. B. Cadmium, aufweist, dann werden zusätzlich der Grobrost 2 und der Brecher 3, die thermische Nachverbrennungseinrich tung 31 und der Reaktor 39 verwendet. Anstelle des Schlauchfilters 40 wird dann ein Naßwäscher eingesetzt. Die mit diesen Anlagenteilen versehenen Container werden entsprechend zusammengebaut.

In einer weiteren Ausbaustufe können dann zusätzlich noch das Sieb 5, der Ausgleichsspeicher 7, die Trockentrommel 11, der Zyklon 27 und die beiden Wärmetauscher 29, 35 ein gebaut werden.

Als letzte Ausbaustufe für stark mit Schadstoffen belasteten Boden werden dann noch die Kühltrommel 13 und der Feinst filter 42 in die Anlage integriert.

Fig. 2 zeigt eine Anlage zur Durchführung des anhand von Fig. 1 beschriebenen Verfahrens. Infolge der Container bauweise können die einzelnen Anlagenteile auf engstem Raum in der jeweils günstigsten Anordnung zusammengestellt werden, so daß die Anlage platzsparend an Ort und Stelle aufgebaut werden kann. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind maximal drei Container übereinandergestellt. Der Grob rost 2, der Brecher 3, der Förderer 4 und das Sieb 5 sind in einem Container 45 (Fig. 2 und 5) untergebracht. Er ist über den Förderer 6 mit dem Container 46 (Fig. 2 und 5) verbunden, der mit Abstand neben dem Container 45 steht und doppelt so lang wie dieser ist. Der Förderer 6 verläuft vom Bodenbereich des Containers 45 aus zur Ober seite des Containers 46. Wie Fig. 5 zeigt, wird der Förderer 6 durch ein endlos umlaufendes Förderband 47 ge bildet, dessen beide Enden horizontal verlaufen, die durch ein schräg ansteigendes Zwischenstück ineinander über gehen. Das Förderband 47 ist bis auf seine Enden in einem Gehäuse 48 untergebracht, das durch eine Öffnung 49 im Bodenbereich in den Container 45 ragt und mit dem anderen Ende auf dem Container 46 aufliegt. Im Container 46 ist der Ausgleichsspeicher 7 untergebracht. Im Boden 50 des Containers 46 (Fig. 5) befindet sich eine Austrittsöffnung 51, durch welche die im Ausgleichsspeicher 7 gelagerten Bodenteile auf den Förderer 8 fallen können. Er weist eben so wie der Förderer 6 ein endlos umlaufendes Transportband 52 auf, das quer zur Transportrichtung mit Abstand von einander liegende, senkrecht von ihm abstehende Leisten 53 aufweist, zwischen welche die Bodenteilchen fallen können. Ähnlich wie beim Förderer 6 sind die beiden Enden des Förderers 8 durch einen schräg aufwärts verlaufenden Zwischenteil verbunden. Da der Container 46 auf dem Unter grund 54 steht, ist im Bereich unterhalb der Austritts öffnung 51 im Untergrund eine Vertiefung 55 vorgesehen, in der das untere Ende des Förderers 8 liegt. Der schräg verlaufende Zwischenteil und das obere Ende des Transport bandes 52 sind von einem Gehäuse 56 umgeben, das auf einem die Trockentrommel 11 enthaltenden Container 57 aufliegt. Die beiden Enden des Förderers 8 liegen wiederum horizontal.

Der Container 57 liegt auf einem gleich großen Container 58, in dem der Drehrohrofen 12 untergebracht ist. Die beiden Container 57 und 58, die gleich groß sind wie der Container 46, sind durch die Übergangsschurre 14 mitein ander verbunden. Der Container 58 liegt auf einem weiteren, gleich großen Container 59, in dem die Kühltrommel 13 und das Gebläse 21 untergebracht sind. In den Container 59 ragt im Bodenbereich das eine Ende des Förderers 15 (Fig. 5), der vorzugsweise ein endlos umlaufendes Transport band aufweist, mit dem die thermisch gereinigten Boden teile aus der Kühltrommel 13 ausgetragen werden. Der ge reinigte Boden 16 (Fig. 2) kann dann mit einem entspre chenden Lader 60 oder dergleichen abtransportiert werden.

Die übereinanderliegenden Container 57 bis 59 schließen mit ihren Schmalseiten an die Breitseite von ebenfalls drei übereinanderliegenden Containern 61 bis 63 an (Fig. 2, 3 und 6). Die Container 61 bis 63 sind gleich groß wie der Container 45, das heißt nur halb so groß wie die Container 46 und 57 bis 59. Der obere Container 61 ent hält den Zyklon 27 mit dem Gebläse 25. Im Container 61 ist außerdem die Abluftleitung untergebracht (Fig. 3), welche die Materialschleuse 9 im Container 57 mit dem Zyklon 27 verbindet. Der Boden 64 (Fig. 6) des Containers 61 bildet eine Gehbühne, auf der der Zyklon 27 und das Gebläse 25 z. B. zur Reparatur- oder zu Wartungszwecken leicht zu gänglich sind. Auf den Boden 64 führt eine Treppe 65, die im mittleren Container 62 vorgesehen ist. Wie sich aus Fig. 2 ergibt, ist die Treppe 65 an der den Containern 57 bis 59 gegenüberliegenden Längsseite des Containers 62 vorge sehen. Der Treppe 65 und der Gehbühne 64 ist außerdem jeweils ein Geländer 66 und 67 zugeordnet. Der untere, auf dem Untergrund 54 sitzende Container 63 hat ebenfalls eine Treppe 68 mit einem Geländer 69, die zum Boden 70 des Containers 62 führt. Außerdem sind im Container 63, der mit einem Fenster 71 versehen ist, Elektrizitäts schränke 72 oder dergleichen, ein Labor 73 für Austauschteile, Nachschubteile und dergleichen sowie ein Büro untergebracht (Fig. 6).

Im Bereich neben den Containern 61 bis 63 ist auf der vom Container 46 abgewandten Schmalseite der Kamin 44 mit dem Gebläse 43 auf dem Untergrund 54 montiert.

Wie die Fig. 2 und 5 zeigen, sind benachbart zu den Con tainern 57 bis 59 und parallel zu ihnen zwei weitere Container 74 und 75 vorgesehen, die mit ihren Schmalseiten an die Längsseite der Container 58 und 59 anliegen. Die Container 74, 75 haben gleiche Größe wie die Container 57 bis 59. Zwischen den Containern 74, 75 und den Containern 58 und 59 sind jeweils zwei Bedienungsstege 76 und 77 (Fig. 5) angeordnet. Der obere Bedienungssteg 76 liegt in Höhe der Oberseite 78 des oberen Containers 74 bzw. in Höhe des Bodens 79 des Containers 57. Der untere Be dienungssteg 77 liegt in Höhe des Bodens 80 des Containers 74 und des Bodens 81 des Containers 58.

Im oberen Container 74 sind die thermische Nachverbren nungseinrichtung 31 und der Wärmetauscher 29 untergebracht (Fig. 2 und 4). Im unteren, auf dem Untergrund 54 sitzenden Container 75 sind der Wärmetauscher 35, der Reaktor 39 und eine Dosiereinrichtung 82 für das Kalkhydrat unterge bracht. Der obere Container 74 ist an seiner von den Containern 61 bis 63 abgewandten Schmalseite 83 (Fig. 4) mit einer Durchtrittsöffnung 84 für die Leitung 34 ver sehen, die durch eine Öffnung 85 in der benachbarten Schmalseite 86 des unteren Containers 75 zum Wärmetauscher 35 verläuft. Innerhalb des Containers 75 ist der Wärme tauscher 35 über die ihn mäanderförmig durchsetzende Lei tung 34 mit dem Reaktor 39 verbunden. In die Leitung 34 mündet eine Leitung 87 der Dosiereinrichtung 82, so daß der durch die Leitung 34 strömenden Abluft dosiert das Kalkhydrat zugegeben werden kann.

Im Container 74 sind der Wärmetauscher 29 und die Nach verbrennungseinrichtung 31 durch die Rückführleitung 30 miteinander verbunden (Fig. 4 und 5). Sie liegt platz sparend auf dem Boden 80 des oberen Containers 74 auf. In den Wärmetauscher 29 mündet außerdem die Leitung 26′ vom Zyklon 27. Über diese Leitung strömt die Abluft vom Zyklon zunächst in den Wärmetauscher 29 und von dort über die Rückführleitung 30 in die Nachverbrennungsein richtung 31. Zum Anschluß der Leitung 26′ ist der Con tainer 74 in seiner Oberseite 78 mit einer Durchtritts öffnung 88 versehen. Die Leitung 26′ verläuft mit geringem Abstand oberhalb des Containers 74 parallel zu dessen Oberseite 78 und erstreckt sich durch eine Durchtritts öffnung 89 in der dem Container 74 zugewandten Längs seite 90 des Containers 61.

An den Reaktor 39 schließt eine Leitung 91 an (Fig. 1 und 4). Der Reaktor 39 ist zum Anschluß dieser Leitung mit einem nach oben ragenden Stutzen 92 (Fig. 4) versehen, der durch Durchtrittsöffnungen 93 und 94 in der Oberseite 95 des Containers 75 und im Boden 80 des Containers 74 ragt. Die Leitung 91 verläuft im Container 74 auf der vom Wärme tauscher 29 abgewandten Seite der Nachverbrennungsein richtung 31 aufwärts und ist unmittelbar unterhalb der Oberseite 78 des Containers 74 rechtwinklig abgebogen und erstreckt sich durch Durchtrittsöffnungen 96 und 97 (Fig. 2) in einen Container 98. Die Durchtrittsöffnung 96 ist in der von den Containern 57 bis 59 abgewandten Längs seite 99 des Containers 74 vorgesehen. Der Container 98 steht mit einer Stirnseite auf dem Untergrund 54 auf und liegt mit seiner einen Längsseite 100 (Fig. 2) an den Längsseiten 99, 101 der Container 74 und 75 an. Der Con tainer 98 hat gleiche Größe wie die Container 61 bis 63. Wie Fig. 5 zeigt, überragt der stehend angeordnete Con tainer die beiden benachbarten Container 74 und 75. Im Container 98 sind der Schlauchfilter 40 bzw. Elektrofilter und der Feinstfilter 42 untergebracht. Die Leitung 91 mündet in diese Filter, so daß die aus der Nachverbren nungseinrichtung 31 austretende Abluft in der beschriebenen Weise gefiltert wird.

Der Container 98 ist so in bezug auf die Container 74 und 75 angeordnet, daß seine dem Kamin 44 zugewandte Längs seite 102 in einer Ebene mit den Stirnseiten 103 und 104 (Fig. 2 und 4) der Container 74, 75 in einer gemeinsamen Ebene liegt. Die Längsseite 102 des Containers 98 weist nahe der Oberseite 105 (Fig. 4) eine Durchtrittsöffnung 106 für eine Leitung 107 auf, die den Feinstfilter 42 mit dem Gebläse 43 verbindet. Wie Fig. 4 zeigt, verläuft die Leitung 107 im Bereich außerhalb des Containers 98 senkrecht nach unten bis zu dem auf dem Untergrund 54 montierten Gebläse 43, das über ein kurzes Leitungsstück 108 mit dem Kamin 44 verbunden ist.

Auf der vom Kamin 44 abgewandten Seite liegt am Container 98 ein Container 109 an, der gleich groß ist wie er und mit einer Stirnseite 110 (Fig. 5) ebenfalls auf dem Unter grund 54 steht. Der Container 109 liegt mit seiner einen Längsseite 111 an den Längsseiten 99, 101 der Container 74, 75 an. In ihm ist ein Silo 112 untergebracht, in dem das zur Reinigung der Abluft nötige Kalk gelagert ist. Auf seiner vom Container 98 abgewandten Längsseite 113 (Fig. 2) ist außerhalb des Containers eine Fülleitung 114 (Fig. 2 und 5) vorgesehen, deren eines Ende nahe dem Untergrund 54 liegt und längs der Längsseite 113 des Containers 109 nach oben verläuft. Unterhalb der Oberseite 115 mündet die Fülleitung 114 dann in den Container 109. Unterhalb des Kalksilos 112 befindet sich im Container 109 ein Förderer 116 (Fig. 5), der vorzugsweise als Förder schnecke ausgebildet ist und den Kalk aus dem Silo 112 in die Dosiereinrichtung 92 im Container 75 transportiert. Zum Durchtritt des Förderers 116 sind in den Längsseiten 111 und 101 der Container 109, 75 Durchtrittsöffnungen 117, 118 vorgesehen.

Der Brennstofftank 19 ist in einem gesonderten Container 119 (Fig. 2 und 3) untergebracht. Er ist gleich groß wie der Container 45. Er liegt mit Abstand den Containern 61 bis 63 gegenüber und liegt auf dem Untergrund 54 auf. Die Brennerleitung 32 ist vom Container 119 durch den Container 62 in den Container 74 geführt. Außerdem ist die Brenner leitung 20 (Fig. 3) vom Container 119 zum Drehrohrofen 12 im Container 62 geführt.

Auf der vom Container 45 abgewandten Seite des Containers 119 liegt auf dem Untergrund 54 ein weiterer Container 120 (Fig. 2 und 4), in dem ein Stromaggregat 121 für die mit Strom zu versorgenden Anlagenteile untergebracht ist. Der Container 120 hat gleiche Größe wies der Container 119.

Schließlich weist die Anlage noch einen Container 122 (Fig. 2 und 6) auf, in dem eine Werkstatt untergebracht ist, so daß die Anlagenteile an Ort und Stelle repariert und/oder gewartet werden können. Der Container 122 hat die gleiche Größe wie der Container 120.

Der Container 45 (Fig. 8) hat rechteckigen Querschnitt und weist den Brecher 3 auf, der durch zwei gegenläufig rotierende Brecherwalzen 123, 124 gebildet wird. Sie werden über einen (nicht dargestellten) Motor angetrieben, der ebenfalls im Container 45 untergebracht ist und vom Stromaggregat 121 im Container 120 aus mit Strom ver sorgt wird. Oberhalb der Brecherwalzen 123, 124 ist im Container 45 ein einen rechteckigen Querschnitt aufweisender Zuführtrichter 125 vorgesehen, der sich nach unten in Richtung auf die Brecherwalzen verjüngt und ihnen den zu behandelnden Boden gezielt zuführt. Im Bereich unter halb der Brecherwalzen 123, 124 liegt der in Längsrichtung des Containers 45 sich erstreckende Förderer 4, der das von den Walzen zerkleinerte Bodenmaterial dem Sieb 5 zu führt. Das vom Förderer 4 auf den Sieb 5 fallende zer kleinerte Bodenmaterial wird hier aussortiert. Die durch das Sieb 5 fallenden Teilchen gelangen auf den Förderer 6, während die nicht durch den Sieb 5 hindurchgetretenen, gröberen Bodenteile über eine Leitung 126 in einen Abfall container 127 (Fig. 2) abtransportiert werden. Die Lei tung 126 ist an die eine Längsseite 128 des Containers 45 angeschlossen, die eine Durchtrittsöffnung 135 (Fig. 5) für die Leitung 126 hat. Der Sieb 5 liegt an der Ober seite eines nach unten sich verjüngenden Trichters 136, durch den das durch den Sieb 5 gefallene Bodenmaterial auf den Förderer 6 fällt. Die Längsseite 128 des Containers 45 weist die Durchtrittsöffnung 49 (Fig. 5) für den Durch tritt des Förderers 6 auf. Um den Container einfach transportieren zu können, ist der Förderer 6 zweckmäßig lösbar mit den Containern 45 und 46 verbunden. Sämtliche Ecken 129 bis 134 des Containers 45 sind, wie dies bei den normierten Containern üblich ist, verstärkt ausgebildet.

Der Container 46 (Fig. 7) enthält den Ausgleichsspeicher 7, der sich nahezu über die gesamte Länge des Containers erstreckt. Der Ausgleichsspeicher 7 hat nach innen ge neigte Seitenwände 137 bis 140 (Fig. 5 und 7), so daß das im Ausgleichsspeicher gelagerte Material kontinuierlich nach unten rutschen kann. In der Oberseite 141 (Fig. 5) des Containers 46 befindet sich eine in halber Breite und in dessen Längsrichtung sich erstreckende Öffnung 142, die sich über etwa die halbe Länge des Containers 46 er streckt. Sie weist an ihren Längsseiten Führungen 143 und 144 für einen in Längsrichtung des Containers verfahrbaren Förderwagen 145 auf, der vorzugsweise durch ein endlos umlaufendes Förderband gebildet wird. Es kann nur jeweils so weit verfahren werden, daß das obere Ende des Förderers 6 stets oberhalb des Förderwagens 145 liegt. Dadurch ist gewährleistet, daß das zugeführte Bodenmaterial in jeder Stellung des Förderwagens 145 auf ihn gelangt. Die eine Endstellung des Förderwagens 145 ist in Fig. 7 mit aus gezogenen und die andere Endstellung mit gestrichelten Linien dargestellt. Mit geringem Abstand oberhalb des Bo dens 50 befindet sich eine weitere Fördereinrichtung 146, die sich von der einen Stirnseite 147 des Containers aus nahezu über dessen ganze Länge bis zu einem Auslaßtrichter 148 verläuft, der sich geringfügig nach unten über den Boden 50 erstreckt und die Austrittsöffnung 51 aufweist, unter der das eine Ende des Förderers 8 liegt. Der Aus laßtrichter 148 erstreckt sich über die gesamte Breite des Containers 46 und ist verhältnismäßig schmal ausge bildet. Auf der von der Fördereinrichtung 146 abgewandten Seite schließt an den Auslaßtrichter 148 eine schmale Gehbühne 149 an, die sich über die Breite des Containers erstreckt und an die andere Stirnseite 150 des Containers und an die gegenüberliegende Seitenwand 151 des Auslaß trichters 148 anschließt. Mit dem Förderwagen 145 kann der Ausgleichsspeicher 7 über seine gesamte Länge gleich mäßig beladen werden. Die Ecken 152 bis 157 (Fig. 5 und 7) sind ebenfalls verstärkt ausgebildet.

Der die Trockentrommel 11 enthaltende Container 57 (Fig. 9 und 10) weist im Boden 79 nahe der einen Stirnseite 158 eine Öffnung 159 auf. An der Innenseite der Stirnseite 158 ist eine Seitenwand 160 eines haubenförmigen Gehäuse teiles 161 befestigt, der den oberen Abschluß der Übergangsschurre 14 bildet. Sie ist ebenso wie der Drehrohrofen 12 ausgemauert. Der Gehäuseteil 161 ist geringfügig niedriger als der Container 57. Die unteren Enden 163 bis 165 der senkrecht stehenden Seitenwände 160, 166 bis 168 sind als Anschlüsse flanschartig nach außen abgebogen. Die Seitenwand 166 des Gehäuseteiles 161 weist eine Durchtritts öffnung 169 auf, durch welche das eine Ende der Trocken trommel 11 ragt. Sie ist im Container 57 in Richtung auf den Gehäuseteil 161 nach unten geneigt angeordnet. Die Trockentrommel 11 ist auf paarweise angeordneten Lager rollen 174 um ihre Achse drehbar gelagert. Jede Lagerrolle 174 ist in Lagerböcken 170 bis 173 drehbar gelagert, die auf dem Boden 79 des Containers befestigt sind. Die Trocken trommel 11 ist auf ihrer Außenseite mit zwei umlaufenden Laufringen 175, 176 versehen, mit denen die Trockentrommel auf den Lagerrollen 174 aufliegt. Die Trockentrommel liegt außerdem mit einem weiteren, über ihren Umfang umlaufenden Ring 177 an der Außenseite der Seitenwand 166 des Gehäuse teiles 161 an. Am gegenüberliegenden Ende ist die Trocken trommel 11 ebenfalls von einem Ring 178 umgeben, der an der Außenseite einer senkrecht auf dem Bo den 79 stehenden Seitenwand 179 der Materialschleuse 9 anliegt. Sie erstreckt sich über die gesamte Breite und Höhe des Containers 57 und wird durch ein quaderförmiges Gehäuse gebildet, das mit seinem Boden 180, seiner Decke 181 und seinen Seitenwänden 182 bis 184 am Boden 79, an der Oberseite 185, an den Seitenwänden 186, 188 und an der Stirnseite 187 des Containers 57 anliegt.

In der Stirnseite 158 des Containers 57 befindet sich mit tig eine Öffnung 189 (Fig. 10), die mit einer Öffnung 190 in der Seitenwand 160 des Gehäuseteiles 161 fluchtet. Da der Container 57 mit dem Gehäuseteil 161 eine vormon tierte Baueinheit bildet, sind die beiden Öffnungen 189, 190 zuverlässig gegeneinander abgedichtet. In sie wird das eine Ende der Leitung 38 gesteckt (Fig. 1, 2 und 5), die die Übergangsschurre 14 mit dem Wärmetauscher 35 im Container 75 verbindet. Zumindest die Öffnung 189 kann bereits mit entsprechenden Dichtungen versehen sein, so daß bei dem Aufbau der Anlage lediglich das Ende der Lei tung 38 durch die Öffnungen gesteckt zu werden braucht.

Auf der Oberseite 185 des Containers 57 ist das Ende des im Querschnitt quadratischen Gehäuses 56 des Förderers 8 befestigt. Es schließt an eine in der Oberseite 185 vorge sehene Öffnung 191 an, in die ein konisch nach unten sich verjüngender Einführtrichter 192 anschließt. An ihn ist eine in der Materialschleuse 9 liegende Leitung 193 an geschlossen, die in die Trockentrommel 11 mündet, die mit ihrem Ende geringfügig in die Materialschleuse 9 ragt. Der Einführtrichter 192 ist innerhalb des Containers 57 vormontiert, so daß auf ihm nur noch das Gehäuse 56 des Förderers 8 montiert werden muß.

Zum Drehen der Trockentrommel 11 ist im Container 57 ein Antrieb 194 untergebracht, auf dessen Antriebswelle 195 ein Ritzel 196 sitzt, das mit einem die Trockentrommel 11 umgebenden Zahnring 197 kämmt. Auch ein Kettentrieb zum Drehen der Trockentrommel 11 ist möglich.

Die Stirnseite 187 und die Seitenwand 184 der Material schleuse 9 weisen jeweils eine Öffnung 198 und 199 auf. Durch die Öffnungen ragt ein kurzer Rohrstutzen 200 mit einem als Ringflansch ausgebildeten Anschluß 201, der vertieft in der Außenseite der Stirnseite 187 des Containers 57 liegt (Fig. 9). An den Rohrstutzen 200 wird die Abluftleitung 26 angeschlossen, die im Container 61 untergebracht ist und die Leitungsver bindung zwischen der Materialschleuse 9 und dem Zyklon 27 herstellt. Am Ringflansch 201 läßt sich unter Zwischen lage einer Dichtung ein entsprechender Ringflansch der Lei tung 26 problemlos befestigen, so daß die Leitungsver bindung zwischen dem Zyklon 27 und der Materialschleuse 9 einfach hergestellt werden kann.

Im Container 58 ist der Drehrohrofen 12 entgegengesetzt zur Trockentrommel 11 geneigt. Dadurch kann das aus der Trockentrommel 11 über die Übergangsschurre 14 in den Drehrohrofen 12 gelangende Material durch Drehen schräg nach unten in Richtung des in Fig. 11 eingezeichneten Pfeiles rutschen. Der Drehrohrofen 12 ist in gleicher Wei se ausgebildet und drehbar abgestützt wie die Trockentrom mel 11. Zum Drehantrieb ist wiederum ein Antrieb 202 Vorge sehen, dessen Ritzel 203 in einen den Drehrohrofen 12 um gebenden Zahnkranz 204 eingreift. Der Container 58 ist ebenso wie der Container 57 an der Oberseite 205 geschlos sen. Lediglich im Bereich der Stirnseite 206 ist die Ober seite 205 mit einer Öffnung 207 versehen, die gleichen Querschnitt wie die Öffnung 159 im Boden 79 des Containers 57 hat. Die Öffnung 207 wird von einem Gehäuseteil 208 begrenzt, der im Container 58 untergebracht ist und dessen aufrecht stehenden Seitenwände 209, 210 nach außen abge winkelte flanschartige Enden 211, 212 als Anschlüsse aufweisen. Sie liegen bündig zur Oberseite 205 des Containers 58 und liegen in der Einbaulage gemäß den Fig. 3 und 5 an den Flanschen 162 bis 165 des oberen Containers 57 an. Die beiden Ge häuseteile 161 und 208 in den beiden Containern 57, 58 bilden die Übergangsschurre 14. Damit das aus der Trocken trommel 11 in der Übergangsschurre 14 nach unten fallende Material zuverlässig in den Drehrohrofen 12 gelenkt wird, ist die in Fallrichtung untere Seite 213 des Gehäuseteiles 208 derart gekrümmt ausgebildet, daß das auf diese Seite fallende Material in den Drehrohrofen 12 rutscht. Er ragt mit seinem einen Ende durch die Seitenwand 210 in den Gehäuseteil 208.

Am anderen Ende ist der Drehrohrofen 12 von einem ring förmigen Schild 214 umgeben, der fest im Container 58 angeordnet ist. Der vom Schild 214 mit Abstand umgebene Endbereich des Drehrohrofens 12 weist über den Umfang ver teilt angeordnete Auslaßöffnungen 215 auf, durch die das im Drehrohrofen ausgebrannte Material nach unten in ein kurzes Rohrstück 216 fallen kann. Es ist am Schild 214 be festigt, der eine entsprechende Durchtrittsöffnung für den Durchtritt des aus dem Drehrohrofen 12 fallenden Materiales aufweist. Das Rohrstück 216 durchsetzt eine Öffnung 217 im Boden 81 des Containers 58. In der anderen Stirnseite 218 ist eine weitere Öffnung 219 vorgesehen, durch die ein Brennerschild 220 ragt. Er umschließt das Ende des Drehrohrofens 12 und ist in Achsrichtung des Drehrohrofens bewegbar. Der Brennerschild 220 ist in der Öffnung 219 befestigt und ragt auch durch eine Öffnung 221 (Fig. 3) in der einen Längsseite des Contai ners 62. Der Brennerschild ragt etwa gleich weit in die beiden recht winklig zueinander liegenden Container 58 und 62.

Der Container 59 (Fig. 12) enthält außer der Kühltrommel 13 auch noch das Gebläse 21, mit dem die Kühlluft in die Kühltrommel geblasen wird. Das Gebläse 21 ist auf dem Boden 222 des Containers 59 benachbart zu dessen einer Stirnseite 223 montiert. Es mündet in ein im Querschnitt rechteckförmiges Gehäuse 224, das mit Füßen 225 am Boden 222 und an der Decke 226 des Containers 59 abgestützt ist. Der Boden 227 des Gehäuses 224 weist eine Austrittsöffnung 228 auf, durch die das aus der Kühltrommel 13 fallende Material auf den Förderer 15 fallen kann. Sein eines Ende liegt zwischen dem Boden 227 des Gehäuses 224 und dem Boden 222 des Containers 59. Der Förderer 15 ist durch eine (nicht dargestellte) Öffnung in einer Seitenwand des Containers nach außen geführt. Die parallel zur Stirnseite 223 des Containers liegenden Seitenwände 229 und 230 des Gehäuses 224 weisen jeweils eine Öffnung 231 und 232 für das Gebläse 21 und für das eine Ende der Kühltrommel 13 auf. Sie ragt so weit in das Gehäuse 224, daß das aus der Kühltrommel fallende Material direkt in die Austritts öffnung 228 fällt. Die Kühltrommel 13 ist in gleicher Rich tung geneigt wie die Trockentrommel 11. Zum Drehen der Kühltrommel 13 ist wiederum ein Antrieb 233 im Container 59 vorgesehen, der auf dem Boden 222 abgestützt ist. Ein Ritzel 234 des Antriebs 233 greift in einen die Kühltrommel umgebenden Zahnkranz 235 ein. Die Kühltrommel 13 ist außer dem in gleicher Weise wie die Trockentrommel 11 und der Drehrohrofen 12 mit Laufringen 236 und 237 auf Lagerrollen 238 drehbar abgestützt. Mit weiteren Ringen 239 und 240, die die Kühltrommel umgeben, liegt sie an der Seitenwand 230 des Gehäuses 224 sowie an einer Stirnseite 241 einer Zu führung 242. Sie ist gehäuseförmig ausgebildet und weist an ihrer Stirnseite eine Öffnung 243 auf, durch die das Ende der Kühltrommel 13 ragt. In die Zuführung 242 mündet das Rohrstück 216, das durch eine Öffnung 244 in der Decke 226 des Containers 59 und eine Öffnung 245 in einer Decke 246 der Zuführung 242 ragt. Die in Zuführrichtung liegende Seitenwand 247 der Zuführung 242 ist derart gekrümmt, daß das von oben durch das Rohrstück 216 fallende Gut in die Kühltrommel 13 abgelenkt wird. Da sie in Richtung auf das gegenüberliegende Ende geneigt ist und um ihre Achse ge dreht wird, rutscht das Gut in der Kühltrommel bis zum anderen Ende und fällt dann auf den Förderer 15, der das Gut aus dem Container 59 transportiert. Wie auch in den Containern 57 und 58 wird der Antrieb 233 von dem im Container 120 untergebrachten Stromaggregat 121 ver sorgt. Auch das Gebläse 21 ist an das Stromaggregat 121 angeschlossen.

Der den Zyklon 27 enthaltende Container 61 weist in seinem Boden 64 eine Öffnung 248 auf (Fig. 13), so daß über die Treppe 65 (Fig. 6) die jeweilige Bedienungsperson in den Container 61 gelangen kann. Die Öffnung 248 befindet sich benachbart zu der von den Containern 57 bis 59 abgewandten Längsseite 249 (Fig. 3) des Containers 61. An die Öffnung 248 schließt das Ende des Treppengeländers 67 an. Der Bo den 64 des Containers 61 ist begehbar, so daß der Zyklon 27 und das zugehörige Gebläse 25, das auf dem Boden mon tiert ist, gewartet und gegebenenfalls repariert werden können. Parallel zur Längsseite 249 ist auf dem Boden 64 ein weiteres Geländer 250 vorgesehen, das sich zwischen den beiden Stirnseiten 251 und 252 des Containers 61 er streckt. In der Decke 253 des Containers 61 befindet sich eine Öffnung 254, in die ein Rohrstutzen 255 mündet, der an die Leitung 26 angeschlossen ist. Das Rohrstück 255 liegt mit einem Flansch 256 bündig in der Decke 253. Der Antrieb 257 für das Gebläse 25 ist auf dem Boden 64 mon tiert.

Im Container 62 ist die Treppe 65 und der größte Teil des Geländers 67 untergebracht. In der Decke 258 des Containers 62 ist eine Durchtrittsöffnung 259 und im Boden 70 eine Durchtrittsöffnung 260 vorgesehen. Wenn die beiden Con tainer 61 und 62 aufeinander gesetzt werden, bilden die beiden Öffnungen 248, 259 einen Durchtritt, durch den die Bedienungsperson auf den Boden 64 des Containers 61 ge langen kann. Der Boden 70 ist ebenfalls begehbar, so daß die Bedienungsperson an den Brennerschild 220 (Fig. 3) ge langen kann, der teilweise in den Container 62 ragt. Längs der ei nen Seitenwand des Containers 62 ist ein weiteres, auf dem Boden 70 befestigtes Geländer 261 vorgesehen. Außerdem ist im Container 62 das obere Ende des Geländers 69 (Fig. 6) vorgesehen.

Die Stirnseiten 251, 252 des Containers 61 sowie die Stirnseiten 262, 263 des Containers 62 sind offen, so daß ausreichend Licht in die Container gelangen kann.

Der Container 63 (Fig. 15) weist in der Decke 264 eine Öffnung 265 auf, die zusammen mit der Öffnung 260 im Bo den 70 des Containers 62 einen Durchgang bildet, zu dem die Treppe 68 führt.

Sämtliche Ecken der Container 61 bis 63 sind wie die Ecken der zuvor beschriebenen Container 57 bis 59 verstärkt ausgebildet. Die übereinander gesetzten Container sitzen mit ihren verstärkten Ecken aufeinander, so daß die Bö den und Decken der aufeinandersitzenden Container geringen Abstand voneinander haben.

Der Container 74 (Fig. 16 und 17) weist in seiner einen Stirnseite 83 die Öffnung 84 auf, in die ein Rohrstück 267 des Wärmetauschers 29 mündet. Das Rohrstück hat einen Ringflansch 268, der in der Außenseite der Stirnseite 83 liegt und an den die gekrümmte Leitung 34 (Fig. 4) leicht angeschlossen werden kann, die an ihren Enden mit ent sprechenden Ringflanschen 269, 270 versehen ist. Bei der Montage der Anlage läßt sich darum die Leitung 34 bequem an das Rohrstück 267 anschließen. Der Wärmetauscher 29 erstreckt sich über die gesamte Höhe und Breite des Con tainers 74. Er ist mit seiner Decke 78 mit der Durchtritts öffnung 88 versehen, in der ein Befestigungsflansch 271 liegt, an den die Leitung 26′ (Fig. 17) mit einem ent sprechenden Flansch 272 einfach befestigt werden kann. Da der Befestigungsflansch 271 ebenso wie der Ringflansch 268 bereits am Container 74 montiert sind, lassen sich die erforderlichen Abdichtungen bereits vormontieren. Die eine Längsseite 99 des Containers 74 weist nahe benach bart zur Stirnseite 103 die Durchtrittsöffnung 96 auf, in welche die Leitung 91 mündet. Sie ist mit einem Be festigungsflansch 273 versehen, der in der Durchtrittsöffnung 96 liegt und an den eine Leitung 274 (Fig. 5) mit einem entsprechenden Flansch befestigt werden kann. Die Leitung 274 führt in den Container 98 mit den Filterein richtungen 40 und 42. Innerhalb des Containers 74 ver läuft die Leitung 91 von der Durchtrittsöffnung 96 aus senkrecht zur Längsseite 99 und geht dann in halber Breite des Containers gekrümmt in ein senkrecht bis zum Boden 80 verlaufendes Leitungsstück über. Im Boden ist die Durchtrittsöffnung 94 vorgesehen, in die die im Bereich zwischen der Nachverbrennungseinrichtung 31 und der Stirn seite 103 liegende Leitung 91 mündet. Die Brennerleitung 32 für die Nachverbrennungseinrichtung 31 ist bis zur Stirnseite 103 geführt und weist dort eine (nicht darge stellte) Steckkupplung auf.

Der Container 75 (Fig. 18) weist in seiner Decke 95 die Durchtrittsöffnung 93 auf, die mit der Durchtrittsöffnung 94 des Containers 74 in montierter Lage fluchtet und an die ein kurzes Rohrstück 275 am oberen Ende des Reaktors 39 angeschlossen ist. Er ist innerhalb des Containers 75 in Stützen 276 befestigt, die sich zwischen dem Boden 277 und der Decke 95 erstreckt. In der Stirnseite 86 des Con tainers 75 befindet sich die Durchtrittsöffnung 85, in der ein Befestigungsflansch 278 eines Leitungsstückes 279 liegt. An den Befestigungsflansch 278 kann der Ringflansch 270 der Leitung 34 bequem angeschlossen werden. Das Leitungs stück 279 mündet in den Wärmetauscher 35.

Der Container 109 (Fig. 19 und 20) weist in seiner einen Seitenwand 280 nahe ihrem oberen Rand 115 eine Öffnung 281 auf, in die die Fülleitung 114 mündet. Über sie wird der im Kalksilo 112 gelagerte Kalk eingebracht. In der be nachbarten Seitenwand 111 ist nahe dem Boden 110 die Durch trittsöffnung 117 vorgesehen, an die der Förderer 116 an schließt.

Der Container 98 (Fig. 20) weist in seiner einen Seiten wand 100 die Öffnung 97 auf, in die die Leitung 274 mündet. In der benachbarten Seitenwand 282 des Containers 98 ist die Öffnung 106 vorgesehen, an die innerhalb des Containers ein Teilstück der Leitung 107 angeschlossen ist. Sie hat ebenfalls einen in der Seitenwand 282 liegenden Befesti gungsflansch 283, an den ein Befestigungsflansch eines im Container 61 liegenden Teilstückes der Leitung 107 ange schlossen werden kann.

Der Container 120 (Fig. 21) enthält das Stromaggregat 121, mit dem die verschiedenen Motoren für die Gebläse und für den Antrieb der Trommeln 11 bis 13 mit Strom versorgt werden können. Der Container 120 hat eine (nicht darge stellte) Tür.

Der Öl- oder Gastank 19 im Container 119 (Fig. 22) ist in einem Gestell 284 abgestützt. Ein Einfüllstutzen 285 mündet in eine Öffnung 286 in einer Decke 287 des Containers.

Der Werkstattcontainer 122 (Fig. 23) weist in den Seiten wänden 288 bis 290 Türen 291 und 292 sowie ein Fenster 293 auf.

Die kleinen Container haben eine Größe von 20′ und die großen Container von 40′. Es handelt sich bei den Containern um die üblichen normierten Container, so daß sie in üb licher Weise ohne besondere zusätzliche Maßnahmen transpor tiert werden können.

Die Container sind selbstverständlich entsprechend den ab zutragenden Lasten zu dimensionieren.

Claims

1. Verfahren zur thermischen Behandlung von mit Schadstoffen belasteten Massen, bei dem die Masse unter Zuführung erwärmter Außenluft in einem Trockner (11) vorgetrocknet und anschließend zur Entfernung von thermisch abbaubaren Schadstoffen in einem Ofen (12) gebrannt wird, wobei die aus dem Trockner (11) austretenden Gase einem Feuerraum zugeführt sind und die aus dem Ofen (12) austretende Abluft in einem Staubabscheider (27) gereinigt und anschließend über einen Kamin (44) ausgeblasen wird, und die Außenluft vor Zuführung in den Trockner (11) in einem Wärmetauscher (35) erwärmt wird, dadurch gekennzeichnet,

- daß die aus dem Ofen (12) austretende Abluft zusammen mit der zugeführten, erwärmten Außenluft zur Trocknung der Masse dem Trockner (11) zugeführt ist,
- daß die aus dem Trockner (11) gemeinsam austretende Abluft und Außenluft gemeinsam dem Feuerraum einer thermischen Nachverbrennungseinrichtung (31) zugeführt und darin verbrannt werden,
- daß die aus der Nachverbrennungseinrichtung (31) austretenden Abgase durch den Wärmetauscher (35) zur Erwärmung der herangeführten Außenluft geführt werden,
- daß die aus der Nachverbrennungseinrichtung (31) austretenden Abgase die aus dem Trockner (11) gemeinsam austretende Abluft und Außenluft vor Eintritt in den Feuerraum der thermischen Nach verbrennungseinrichtung (31) vorwärmen,
- und daß die aus der Nachverbrennungseinrichtung (31) austretenden Abgase vor dem Ausblasen durch Feinstfiltration gereinigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Trockner (11) austretende Summenstrom aus Abluft und Außenluft nach Durchströmen des Staubabscheiders (27) der Nach verbrennungseinrichtung (31) zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Trockner (11) austretende Summenstrom aus Abluft und Außenluft nach Durchströmen des Staubabscheiders (27) in einem von den Abgasen der Nachverbrennungseinrichtung (31) gespeisten Wärmetauscher (29) vorgewärmt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse im Trockner (11) und im Ofen (12) im Gegenstrom zur Abluft bzw. der zugeführten Außenluft geführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse im Trockner (11) auf etwa 300-500°C erwärmt wird, daß die erwärmte Masse im Ofen (12) bei Temperaturen von etwa 600-1100°C gebrannt wird, und daß der aus dem Trockner (11) austretende Summenstrom aus Abluft und Außenluft in der Nachverbrennungseinrichtung (31) bei Temperaturen zwischen 800 und 1400°C verbrannt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der der Nachverbrennungs einrichtung (31) zugeführte Summenstrom aus Abluft und Außenluft auf etwa 500-600°C vorgewärmt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Ofen (12) austretenden Masse Frischluft als Kühlluft zugeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlluft nach der Kühlung zusammen mit der Abluft und der vorgewärmten Außenluft dem Trockner (11) zugeführt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse vor Eintritt in den Trockner (11) zerkleinert und/oder gesiebt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse vor Eintritt in den Trockner (11) zwischengelagert wird.

11. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mit mindestens einem zum Erhitzen der Masse vorgesehenen Ofen (12), der einen mit einem Brennstofftank (19) verbundenen Brenner (18) aufweist und dem ein Trockner (11) vorgeschaltet ist, mit einem Staubabscheider (27) zum Reinigen der aus dem Ofen (12) austretenden Abluft und einem Wärmetauscher (35) zum Erwärmen von dem Trockner (11) zugeführter Außenluft, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Abluftleitung (26, 30) des Trockners (11) mit einer thermischen Nachverbrennungseinrichtung (31) verbunden ist,
daß in der Leitung (26) ein weiterer Wärmetauscher (29) angeordnet ist, der von einer die Abgase der Nachverbrennungseinrichtung (31) abführenden Leitung (34) durchlaufen ist,
welche Leitung (34) über den die zugeführte Außenluft aufheizenden Wärmetauscher (35) geführt an eine Filtereinrichtung (36) angeschlossen ist.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (12), der Brenn stofftank (19), die thermische Nachverbrennungsein richtung (31), der Wärmetauscher (29), die Filterein richtung (36), der Trockner (11), der Staubabscheider (27) und der Wärmetauscher (35) in getrennten Containern (58, 74, 98, 57) untergebracht sind, die im Bereich ihrer Wände Anschlüsse (211, 219, 220, 271, 268, 97, 274, 283, 189, 190, 270) zur Lei tungsverbindung der Container untereinander aufweisen.

13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Ofen (12) im Container (58) geneigt angeordnet ist.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, bei welcher der Ofen um seine Längsachse mit einem Antrieb drehbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (202) in dem den Ofen (12) enthaltenden Container (58), vorzugsweise auf dessen Boden (81), angeordnet ist.

15. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der den Ofen enthaltende Container (58) an seiner einen Stirnseite (218) einen Brennerschild (220) aufweist, in den das eine Ende des Ofens (12) ragt.

16. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmetauscher (29) und die Nachverbrennungseinrichtung (31) gemeinsam im Con tainer (74) angeordnet sind.

17. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Brennstofftank (19) in einem Gestell (284) gelagert ist, das im Container (119) gehalten ist.

18. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (11) dem Ofen (12) vorgeschaltet ist.

19. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (11) eine drehbar angetriebene Trockentrommel ist.

20. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (11) entgegengesetzt zur Lage des Ofens (12) geneigt liegt.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner-Container (57) einen im Container-Boden (79) liegenden Anschluß (162 bis 165) aufweist, der mit dem Anschluß (211) des Ofen- Containers (58) zur Herstellung einer Zuführung (14) verbindbar ist, über die die zu erhitzende Masse dem Ofen (12) zuführbar ist.

22. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Trockner (11) eine Materialschleuse (9) vorgesehen ist, die vorzugsweise im Trockner-Container (57) liegt.

23. Anlage nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß in einer die Material schleuse (9) begrenzenden Wand (187) des Trockner-Con tainers (57) ein Anschluß (201) für die Abluftleitung (26) zu dem Staubabscheider (27) liegt.

24. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß dem Ofen (12) eine Kühlein richtung (13) nachgeschaltet ist, die vorzugsweise in einem Container (59) untergebracht ist.

25. Anlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühleinrichtung (13) eine drehbar gelagerte Kühltrommel ist.

26. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Container (75) einen dem weiteren Wärmetauscher (35) nachgeschalteten Reaktor (39) aufweist, der mit der Filtereinrichtung (36) verbindbar ist.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Container (46) ein Ausgleichsspeicher (7) für die zu behandelnde Masse untergebracht ist.

28. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rost (2) und/oder eine Zerkleinerungseinrichtung (3) für die Masse in einem Container (45) untergebracht sind.

29. Anlage nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Container (45, 46) durch mindestens einen Förderer (6) miteinander verbindbar sind.

30. Anlage nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenspeicher-Con tainer (46) durch einen Förderer (8) mit dem Trockner- Container (57) verbindbar ist.

31. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Container (109) ein Silo (112) für ein Absorptionsmittel unterge bracht ist.

32. Anlage nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß in den Silo (112) min destens eine Fülleitung (114) mündet.

33. Anlage nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß in den Container (109) ein Förderer (116) mündet, der mit einer Dosiereinrichtung (82) zu verbinden ist, die dem Reaktor (39) zugeordnet ist.

34. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Container (120) ein Stromaggregat (121) untergebracht ist.