WO2000047409A1 - Materiau stratifie et procede de pliage de materiau stratifie - Google Patents

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WO2000047409A1
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Norihisa Okada
Kiyoshi Yoshizaki
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Hitachi, Ltd.
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Definitions

  • the present invention relates to a method for bending a laminated material.
  • a honeycomb panel using a core material made of an aramid as a base material is used as a jig for forming a curved portion as disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-222715. Place, bend and fix, heat the bend, then cool and finish.
  • a method of bending a plate As a method of bending a plate, a method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-250550 is bent between a jig having a curved surface and a wing.
  • a plate having one end fixed is sandwiched between a fixed roll and a moving roll, and the moving roll is moved and bent.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-205661 discloses a method of bending a laminated plate by attaching a heat insulating material to a metal plate, cutting the heat insulating material in a bent portion into a V-shape, A heat insulating material is attached to the metal plate of No. 2, and the V-cut portion is bent.
  • Japanese Utility Model Publication No. 2-85567 the sandwich panel is cut into a V shape from one face plate and bent. Finally, the L-shaped joining material is fixed to the V-shaped face plate. Disclosure of the invention
  • An object of the present invention is to provide a laminate having a relatively thick thickness and a curved surface with a small radius.
  • the other end of the first face plate is moved in a direction away from the core in a state where one end side of the laminated material in which the first face plate and the second face plate are respectively fixed to both surfaces of the core material is fixed to the gantry. And bend it into an arc,
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a state in which a panel made of a material is mounted on a bending apparatus according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view of a state next to FIG.
  • FIG. 3 is a longitudinal sectional view of a state next to FIG.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a state next to FIG.
  • FIG. 5 is a longitudinal sectional view of a state next to FIG.
  • FIG. 6 is a longitudinal sectional view of a state next to FIG.
  • FIG. 7 is a longitudinal sectional view of a state next to FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view showing an entire configuration of a bending apparatus according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a right side view of FIG.
  • FIG. 10 is a left side view of FIG.
  • FIG. 11 is a longitudinal sectional view of a support portion of the bending stand of FIG.
  • FIG. 12 is a right side view of FIG.
  • FIG. 13 is a longitudinal sectional view of a vehicle provided with the laminated material of the present invention.
  • FIG. 14 is a longitudinal sectional view of the laminated material of FIG.
  • FIG. 15 is a sectional view of a joint portion of the laminated material of FIG.
  • FIG. 16 is a plan view of a core material of the laminated material. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • the curved area layer material of this embodiment is used, for example, as an interior material of a railway vehicle.
  • the interior materials from the upper part of the window 163 of the vehicle body 160 of the railway vehicle to the ceiling part 162 are composed of the curved area layer material 170 of the present embodiment.
  • the curved area layer material 1 ⁇ 0 is composed of a straight portion 171, a curved portion 172, a straight portion 173, and a straight portion 174 from the lower end side. It is bent at approximately 90 degrees between the straight portion 173 and the straight portion 174.
  • Brackets 176 and 177 are provided at the upper and lower ends of the laminated material 170, and are attached to the vehicle body 160 with screws. The brackets 176 and 176 are fixed to the end of the laminated material 170 with rivets or the like.
  • 1 66 is the interior material of the ceiling.
  • a plurality of laminated materials 170 are provided along the longitudinal direction of the vehicle body 160. At the joint between the laminated materials 170 and 170, a black sponge-like cushioning material 168 is arranged. The cushioning material is arranged in the space composed of the face plates 18 1, 18 2 and the core material 18 3.
  • the laminated material 170 is composed of two face plates 18 1, 18 2, a core material 18 3 bonded to both faces, a foam material 18 4 filled in cells of the core material 18 3, It consists of interior material 18 5 bonded to the inner face plate 18 1 (referred to as the inner face plate).
  • the core material 183 is made of paper, and is formed by laminating lipons bent in an arc shape like a single stroke. In FIG. 16, the places marked with ⁇ are connected with an adhesive. The place marked with ⁇ is not adhered. The cell is filled with 184 foam.
  • the bending direction of the laminated material 170 described later is the left-right direction in FIG.
  • the interior material 185 is a decorative sheet made of vinyl chloride, which is attached to the face plate 181.
  • the interior material 18 5 can be paper, cloth or resin-based material.
  • the face plates 18 1 and 18 2 are metal plates, for example, aluminum alloy plates. Bracket 1886 is attached after bending.
  • the procedure for producing the laminated material 170 will be described. First, a material, that is, a laminated material of the material is produced.
  • a foamed resin or an elastic foamed resin is injected into the cells of the core material 183 and foamed.
  • a core material 183 (resin is foamed as described above) is placed on the face plate 18 2 via an adhesive, and then an adhesive is applied to one end of the face plate 18 1. Then, the core material is overlapped with the core material 18 3 and the three members are bonded. Adhesive is applied to the entire surface of face plate 18 2. The range where the adhesive is applied to the face plate 18 1 is only the range of the straight portions 73 and 74. The face plate 18 1 of the curved part 17 2 and the straight part 17 1 does not adhere to the core material 18 3. Interior material 18 5 is attached to the face plate 18 1.
  • the sizes of the face plates 18 1, 18 2, and the core material 18 3 will be described.
  • the bending radius of the face plate on the inner surface side of the curved surface part 172 is 150 mm
  • the bending angle is about 80 degrees
  • the thickness of the core material 1839 is 39 mm.
  • the width is the bending direction of the laminated material 100.
  • the length of the face plate 18 1 in the bending direction is shorter than the lengths of the face plate 182 and the core 183.
  • the face plates 181, 182 are made of an aluminum alloy and have a thickness of 0.5 mm.
  • the end faces of the face plates 181, 182 and the core material 183 at the end on the side of the straight portion 174 are practically at the same position.
  • the face plate 1.82 at the end on the other end side (the straight side .171 side) and the end face of the core material are substantially at the same position.
  • the end of the face plate 181 on the other end side is retracted from the end of the core material 183.
  • the other end of the face plate 18 1 is located at substantially the same position as the ends of the core material 183 and the face plate 182. That is, the position of the end face of the face plate 181 is located inside the end face of the face plate 182 in consideration of the apparent shrinkage allowance of the core 183 due to the bending process.
  • the length of the face plate 181 is determined in consideration of this.
  • the width of the face plate 1 7 8 1, 182 is greater than the width of the core material 183.
  • the core 183 is located at the center of the cores 18 1 and 182.
  • the laminated material 170 is placed on the bending apparatus with the interior material 185 (in terms of the face plate, the face plate 181) facing downward.
  • the laminated material 170 is placed on the frame 21 of the bending jig 20, the fixed frame 30, and the frame 40 for bending and bending.
  • the upper surfaces of the gantry 21, 30 and 40 are located in a horizontal straight line.
  • the gantry 21 supports the end of the linear portion 171 of the laminated material 170 (the mounting side of the bracket 186).
  • the gantry 30, 40 supports the straight sections 173, 174.
  • a vacuum suction pad is provided at a predetermined interval along the width direction of the laminated material 170 on the surface where the laminated material 170 contacts.
  • the bending device 50 is lowered, the bending roller 52 and the holding roller 53 are lowered, and the core material 183 is pressed to the extent that it does not collapse.
  • the length of the rollers 52, 53 is greater than the width of the face plate 18.
  • the interior material 185 is sucked downward by the suction pad of the gantry 21.
  • the bending jig 20 is rotated around the center of the bending shape, and the interior plate 18 5 (face plate 18 1) is wound around the bending jig 20. -Yes.
  • the bending jig 20 is rotated until the pedestal 22 of the bending jig 20 faces upward and comes into contact with the interior plate 185.
  • the gantry 22 comes into contact with the linear portion 173 of the laminated material 170.
  • the gantry 22 is flush with the gantry 30, 40.
  • the bending jig 20 After fixing the bending jig 20 and the interior plate 18 5, the bending jig 20 is rotated and the interior plate 18 5 (including the face plate 18 1) is wound (bent). As the bending jig 20 rotates, the laminated material 170 moves in the rotation direction (rightward in FIG. 2). Rollers may be provided on the frames 30 and 40 to support the laminated material 170 so as to facilitate movement.
  • the interior plate 185 is sucked downward by the suction pad installed on the frame 22.
  • the suction pads of the frames 30 and 40 suck the interior plate 185 downward.
  • the pedestals 30 and 40 are linear parts 1 7 3 and 1 7 4 respectively. Between the gantry 30 and the gantry 40 is a bent portion of the laminated board 170.
  • the curved surface 23 of the bending jig 20 to which the interior plate 18 85 is in contact between the gantry 21 and the gantry 22 has the same radius as the radius of the curved portion 17 2 of the laminated plate 170.
  • the curved surface 23 is continuous along the width direction of the laminated material 170.
  • an adhesive is applied to the surface of the face plate 18 1 on the core material 18 3 side by the nozzle 61 of the application device. This is performed by moving the nozzle 16 1 toward the face plate 18. 1 from one end of the laminated material 170 to the other end.
  • the bending roller 52 and the pressing roller 53 are rotated about the rotation center of the bending jig 20.
  • the rotation amount of the rollers 52 and 53 is the same as the rotation amount of the bending jig 20, that is, the angle of the curved surface portion 17 2.
  • the core material 18 3 face plate 18 2 is wound around the face plate 18 1, and the core material 18 3 is bonded to the face plate 18 1.
  • the holding roller 53 is provided to prevent the members (the core material 18 3 and the face plate 18 2) wound by the bending roller 52 from separating from the face plate 18 1 and the bending jig 20.
  • the pressing roller 53 is elastically supported by a cylinder device 54 or a spring. As a result, the pressing roller 53 always contacts the face plate 18 2 even when rotated as shown in FIG.
  • the rotation axis of the bending roller 52 is on a vertical line passing through the rotation axis of the bending jig 20.
  • the pressing roller 53 is on the left side of this.
  • the bending roller 52 rotates to the end point of the curved surface portion 172, the pressing pad 155 on the tip side is protruded, and the face plate 182 of the linear portion 171 (core material 183) is protruded. Hold it to the bending jig 20.
  • the laminated material 170 of the linear portion 171 is pressed by the gantry 21. In this state, hold until the adhesive is completely cured I do.
  • the bending roller 52, the holding roller 53, and the holding pad 55 are installed in one rotating device.
  • the length of the holding pad 55 is equal to or larger than the width of the laminated material 170.
  • the holding pad 55 is made to protrude by the cylinder device 56.
  • the core material 183 is wound around the face plate 18 1 via the face plate 18 2, the face plate 18 1 side of the core material 18 3 and the foaming agent 18 4 in the cell is circular. Compressed circumferentially and crushed.
  • a member oriented in the bending direction (including a member oblique to the bending direction) is crushed in the bending direction. This absorbs the difference between the inner and outer circumference during bending.
  • the materials of the face plates 18 1, 18 2, and the core material 18 3 are as described above.
  • the inner radius can be bent to a value close to the thickness of the core material under conditions that do not cause buckling to the material 183 and the core material 183 on the face plate 182 to break or other quality deterioration. It is.
  • bending with a small radius is possible. Therefore, the laminated material 170 can be bent with a relatively small bending radius.
  • the laminated material 170 is V-cut with a circular saw 71 of a cutting device 70. The position of the V cut is the position of the bending.
  • the circular saw 71 cuts the face plate 18 2 and the core material 18 3 while leaving the face plate 18 1.
  • the circular saw 71 is inclined with respect to the laminated material 170. After cutting one side of V, rotate the circular saw 71 to cut the other side of V. The cutting device moves along the folding line.
  • the cutting operation should be performed after holding the laminated material 170 with the holding pad 55. Can be.
  • the scraps generated by the V-cut are manually removed from above. Or, remove the offcuts by suctioning them from above using suction pads. Alternatively, push off the scrap with a pusher from one end in the width direction of the laminated material 170. Then, as shown in FIG. 6, an adhesive is applied to the space created by the V-cut by the application device 80. The coating device 80 is moved while moving from one end to the other end in the width direction of the laminated material 170.
  • the bending frame 40 is rotated by a predetermined angle about the vicinity of the apex of the V-cut portion, and the laminated material 170 is bent. This state is maintained until the adhesive is completely cured.
  • the suction of the frames 21, 22, 30, 40 is released.
  • the gantry 40 is returned to the horizontal state.
  • the bending device 50 is separated from the laminated material 170.
  • the bent laminated material 170 is taken out from the bending device.
  • brackets 17 6 and 17 7 of this laminated material 170 are attached.
  • the interior material 185 can be bonded after bending. If the end of face plate 18 1 needs to be folded back to core 18 3, the end is folded before bonding face 18 1 to core 18 3.
  • the two face plates of the unbent part and the core material are bonded, but need not be bonded.
  • an adhesive is applied, and then one end of the core material having the outer face is overlapped with the inner face plate, and the other end is bent.
  • core material another type of core material can be used.
  • FIG. 9 does not show the applicator 60b.
  • 22a, 30a and 40a are suction pads.
  • axis 20c parallel to the axis 20b of the bending jig 20.
  • Axis 20c is directly below axis 20b.
  • the shafts 2Ob and 20c are connected by a connecting member 2Od at predetermined intervals along the axial direction.
  • the connecting member 20d is rotatable with respect to the shafts 20b and 20c.
  • the shaft 20 b supports the gantry 21, 22.
  • the bed 20X below the axis 20c is the bed 20X.
  • the lower surface of the connecting member 20d rests on the bed 20x via the seat 20y. This prevents the frames 21 and 22 from bending downward.
  • the upper surface side of the connecting member 20d is closer to the shaft 20b than the mount 21 is. For this reason, the surfaces of the gantry 21 and 22 can be made smooth.
  • Each end of the shaft 20b, 20c is supported by four mounts 20f, 20g, 20h, 20j.
  • the driving device 20e for rotating the shaft 20b is installed on the gantry 20f.
  • the drive 20 e does not rotate the shaft 20 c.
  • the driving device 20 e has a motor.
  • the bending roller 52, the holding roller 53, and the holding pad 55 of the bending device 50 are suspended from the girder 50b.
  • the spar 50b is suspended from the spar 5Od via a lifting device 50c.
  • the left and right ends of the spar 50d are supported by arms 50e, 50e at each end of the shaft 20b.
  • the left and right ends of the spar 50b are in contact with guide rails provided on the inner surfaces of the arms 50e, 50e.
  • the position of the bending roller 52 is always located at a predetermined distance from the shaft 20b. I have to.
  • the arm 50e is rotatably supported on the shaft 20b.
  • a drive device 50g for rotating the arm 50e is installed on a mount 20j on the other end side of the shaft 20b.
  • the drive 50 g has a motor.
  • the output of the driving device 50g is transmitted to the right arm 50e via the gear 50h, 50j, the shaft 20c, the gear 50k, 50m.
  • Gears 50 j and 50 k are fixed to axis 20 c. This causes the shaft 20c to rotate.
  • the gear 50 ⁇ provided on the shaft 20 c on the left end rotates the gear 50 p on the left end of the shaft 20 b.
  • the leftmost arm 50e also rotates.
  • Gear 50n is fixed to axis 20c.
  • the gear 50 p is fixed to the next leg (called one leg).
  • the gear 5 Op is rotatably supported on the shaft 20b.
  • the leg on the side of the drive unit 20e (the other leg) is rotatably supported on the shaft 20b.
  • the gear 50e rotates with respect to the axis 20b by the rotation of the gear 50p.
  • the other leg of the arm 50e on the gear 50h side is rotatably supported on the shaft 20b.
  • the gear 50h is rotatably supported at the end of the shaft 20b.
  • the gear 50 h is connected to the output shaft of the drive 50 g.
  • the shaft end of the shaft 20b is supported by the mount 20j via the gear 50h, the output shaft of the driving device 50g, and the main body of the driving device 50g in this order.
  • Gear 5 Oh and one leg are not fixed.
  • the leg on the gear 50m side (referred to as the other leg) is fixed to the gear 50m.
  • the gear 50m is rotatably supported on the shaft 20b .
  • the gear 50j, 50k, 50m Arm 50e rotates about axis 20b.
  • the left and right arms 50e, 50e rotate synchronously.
  • the arm 50 e maintains the state.
  • the bending roller 52 is divided into a plurality of pieces along the longitudinal direction of the beam 50b. At this division position, it is suspended from the column 50b.
  • the pressing roller 53 is divided into a plurality of pieces along the longitudinal direction of the spar 50b. At this division position, it is suspended from the plate 50 b via the cylinder device 54. The shaft of the roller 5-3 is supported at the tip of the rod of the cylinder device 54.
  • the holding pad 55 is suspended from the spar 50b via the cylinder device 56 at a plurality of positions along the longitudinal direction of the spar 50b.
  • the coating device 60b is mounted on a rail 60d of the gantry 20X.
  • the coating device 60b moves from one end in the width direction of the bending jig 20 to the other end.
  • the cutting device ⁇ 0 and the coating device 80 are installed above the frame 70 b.
  • the frame 70b moves from one end side in the width direction of the bending jig 20 to the other end side along the rail 70X of the frame 40d.
  • the frame 70b is supported by rails 70X so as not to fall.
  • the coating device 60b and the frame 70b can be retracted so as not to hit the widthwise end of the laminated material 170.
  • a semicircular flange 40b is provided at the left and right ends of the bending stand 40.
  • the flange 40b is supported by a frame 40f installed on the frame 20X.
  • a plurality of rollers 40 g and 4 Oh are installed on the mount 40 f.
  • the roller 40g supports the lower surface of the flange 40b.
  • the roller 40h contacts the upper surface of the guide rail 40c of the flange 40b.
  • left and right flanges The frame 40 between 40b and 40b is provided with a flange projecting downward at a predetermined interval.
  • the lower surface of this flange is supported by rollers provided on the frame 40f.
  • Gears 40d are provided on the left and right flanges 40b.
  • the gear 40d should just be the rotation angle of the gantry 40.
  • the frame 40 # is provided with a pinion gear 40j that engages with the gear 40d.
  • the gear 40 j is rotated by a shaft 40 k provided on the gantry 40 f.
  • 40m is a rotary drive with a shaft of 40k.
  • the gantry 30 is installed on a frame 40d.
  • the base 20 of the bending jig 20 is moved relatively to the frame 40 and the distance between the two is changed, so that the circular bending of the laminated material can be performed.
  • a laminated material in which the distance between the bent portion and the bent portion is changed can be manufactured.
  • the gantry 2Of, 20g, 20h, 20i is moved along the rail.
  • the radius of the bending jig 20 is different, the heights of these mounts 2Of, 20g, 20h, and 20i are changed.
  • the core plate and the outer face plate are bent after the face plate inside the arc is bent, so that a laminated plate having a small radius with respect to the thickness can be easily obtained.

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Description

明 細 書
積層材の曲げ加工方法および積層材 技術分野
本発明は、 積層材の曲げ加工方法に関する。 背景技術
従.来、 曲げ半径が小さい場合は、 特開平 3— 2 2 2 7 1 5号公報のよ うに、 ァラミツドを基材とした芯材を用いたハニカムパネルを、 曲部形 成用治具に載せて曲げて固定し、 曲げ部を加熱し、 そして冷却して仕上 げる。
なお、 板を曲げる方法として、 特開平 9 - 2 9 5 0 5 0号公報に示す ものは、 曲面を有する治具とウィングで挟んで、 板を曲げている。 特開 平 9一 2. 0 1 6 2 4号公報に示すものは、 一端を固定した板を固定ロー ルと移動ロールで挟んで、 移動ロールを移動させて曲げている。
また、 積層板の折り曲げとして、 特開昭 5 7— 2 0 5 6 6 1号公報は、 金属板に断熱材を貼着し、 折り曲げ部の断熱材を V状にカットし、 その 後、 第 2の金属板に断熱材を貼着し、 前記 Vカット部を折り曲げている。 実公平 2— 8 5 6 7号公報は、 サンドィツチパネルを一方の表面板か ら V状にカットし、 折り曲げている。 最後に、 V状にカッ トした表面板 に L状の接合材を固定している。 発明の開示
前記特開平 3 - 2 2 2 7 1 5号公報の方法はァラミッドを基材とした 芯材を用いる必要がある。 本発明の目的は、 比較的厚さが厚く、 小さな半径の曲面を有する積層 材を提供することにある。
前記目的は、
芯材の両面に第 1の面板と第 2の面板をそれぞれ固定した積層材のー 端側を架台に固定した状態において、 前記第 1の面板の他端側を前記芯 材から離れる方向に移動させて円弧状に曲げ、
前記他端側の前記第 1の面板と前記芯材との接触面のいずれか一方の 面に.接着剤を塗布し、
前記芯材および前記第 2の面板の他端側を、 前記曲げた前記第 1の面 板に沿って移動させて曲げること、
によって達成できる。 図面の簡単な説明
第 1図は本発明の一実施例の曲げ加工装置に素材のパネルを装着した 状態の縦断面図である。
第 2図は第 1図の次の状態の縦断面図である。
第 3図は第 2図の次の状態の縦断面図である。
第 4図は第 3図の次の状態の縦断面図である。
第 5図は第 4図の次の状態の縦断面図である。
第 6図は第 5図の次の状態の縦断面図である。
第 7図は第 6図の次の状態の縦断面図である。
第 8図は本発明の一実施例の曲げ加工装置の全体構成を示す斜視図で ある。
第 9図は第 8図の右側面図である。
第 1 0図は第 9図の左側面図である。 第 1 1図は第 9図の曲げ架台の支持部の縦断面図である。
第 1 2図は第 1 1図の右側面図である。
第 1 3図は本発明の積層材を備えた車両の縦断面図である。
第 1 4図は第 1 3図の積層材の縦断面図である。
第 1 5図は第 1 3図の積層材の継手部の断面図である。
第 1 6図は積層材の芯材の平面図である。 発明.を実施するための最良の形態
本発明の一実施例を第 1図から第 1 6図により説明する。
この実施例の曲面積層材は、 例えば、 鉄道車両の内装材として使用さ れる。 第 1 3図から第 1 6図において、 鉄道車両の車体 1 6 0の窓 1 63 の上部から天井部 1 6 2までの内装材を本実施例の曲面積層材 1 7 0で 構成している。 曲面積層材 1 Ί 0は、 下端側から、 直線部 1 7 1， 曲面 部 1 7 2 , 直線部 1 7 3 , 直線部 1 7 4からなる。 直線部 1 7 3と直線 部 1 7 4の間で概略 9 0度に折り曲げられている。 積層材 1 7 0の上下 端部にはブラケット 1 7 6， 1 7 7が有り、 ねじで車体 1 6 0に取り付 けてある。 ブラケット 1 7 6， 1 7 6は積層材 1 7 0の端部にリベッ ト 等で固定している。 1 6 6は天井部の内装材である。
積層材 1 7 0は車体 1 6 0の長手方向に沿って複数設置している。 積 層材 1 7 0と 1 7 0との継手には黒色系のスポンジ状の緩衝材 1 6 8を 配置している。 緩衝材は面板 1 8 1 , 1 8 2 , 芯材 1 8 3からなる空間 に配置される。
積層材 1 7 0は、 2枚の面板 1 8 1， 1 8 2と、 両者に接着した芯材 1 8 3と、 芯材 1 8 3のセル内に充填した発泡材 1 8 4と、 車内側の面 板 1 8 1 (内面側の面板という。 ） に接着した内装材 1 8 5からなる。 芯材 1 8 3は紙製であり、 一筆書きのように円弧状に曲げたリポンを 積層したものである。 第 1 6図において、 〇印の個所は接着剤で接続し ている。 Δ印の個所は接着していない。 セル内には発泡材 1 84を充填 している。 後述する積層材 1 7 0の曲げ方向は第 1 6図において左右方 向である。
内装材 1 8 5は塩化ビニール製の化粧シートであり、 面板 1 8 1に貼 り付けてある。 内装材 1 8 5は紙または布または樹脂系の材料を使用で きる.。 面板 1 8 1 , 1 8 2は金属板、 例えば、 アルミニウム合金の板で ある。 ブラケット 1 8 6は曲げ加工の後、 取り付ける。
積層材 1 7 0の製作手順を説明すると、 まず、 材料すなわち素材の積 層材を製作する。
まず、 芯材 1 8 3のセル内に、 発泡樹脂または弾性発泡樹脂等を注入 し、 発泡させる。
次に、 面板 1 8 2の上に接着剤を介して芯材 1 8 3 (前記によって樹 脂を発泡させている。 ） を載せ、 次に、 面板 1 8 1の一端側に接着剤を 塗布して前記芯材 1 8 3に重ね、 三者を接着する。 面板 1 8 2の全面に 接着剤は塗布されている。 面板 1 8 1に接着剤を塗布する範囲は、 直線 部 7 3 , 74の範囲のみである。 曲線部 1 7 2および直線部 1 7 1の面 板 1 8 1は芯材 1 8 3に接着しない。 面板 1 8 1には内装材 1 8 5を貼 り付けている。
面板 1 8 1 , 1 8 2 , 芯材 1 8 3の大きさを説明する。 例えば、 曲面 部 1 7 2の内面側の面板の曲げ半径： 1 5 0mm， 曲げ角度：約 8 0度， 芯材 1 8 3の厚さ： 3 9mmである。曲げ加工前の芯材 1 8 3の大きさ （幅 X長さ） ： 1.2mX 2.9 5m, 曲げ加工前の面板 1 8 2の大きさ （幅 X 長さ）： 1.2mx 3.0 m，曲げ加工前の面板 1 8 1の大きさ（幅 X長さ） ： 1.1 5 mX 3.0 mである。 前記幅は積層材 1 Ί 0の曲げ方向である。 面板 1 8 1の曲げ方向の長さは面板 1 82, 芯材 183の長さよりも短 い。 面板 18 1, 182は、 アルミニウム合金製であり、 板厚は 0.5腳 である。
直線部 1 74側の端部の面板 1 8 1, 1 82， 芯材 1 83の端面は実 質的に同一位置にある。 他端側 （直線部.17 1側） の端部の面板 1.82, 芯材の端面は実質的に同一位置にある。 前記他端側の面板 18 1の端部 は芯.材 1 83の端部よりも後退している。 後述の曲げ加工を行ったとき、 面板 1 8 1の前記他端は芯材 183, 面板 182の端部と実質的に同一 位置になる。 つまり、 面板 18 1の端面の位置は、 曲げ加工による芯材 1 83の見かけ状の縮み代を考慮して、 面板 182の端面よりも内側に ある。 また、 面板 1 8 1の前記他端を芯材 183の端部よりも突出させ る必要がある場合は、 これを考慮して面板 181の長さを定める。
面板 178 1 , 182の幅は芯材 183の幅よりも大きい。 芯材 18 1, 182の中央に芯材 183が位置する。
以下、 曲げ加工方法を第 1図から第 7図によって説明する。 第 1図に おいて、 内装材 1 85 (面板で言えば、 面板 18 1である。 ） を下方に して積層材 1 70を曲げ加工装置に載せる。 曲げ治具 20の架台 2 1, 固定架台 30， 屈曲曲げ用の架台 40に積層材 170を載せる。 この時、 架台 2 1, 30, 40のそれぞれの上面は水平な直線状に位置している。 架台 2 1は積層材 1 70の直線部 1 7 1の端部 （ブラケット 1 86の取 り付け側） を支持している。 架台 30， 40は直線部 17 3， 1 74を 支えている。
架台 2 1, 22, 30, 40のそれぞれは積層材 1 70が接する面に 真空吸着パッ ドを積層材 1 70の幅方向に沿って所定間隔で設置してい る。
次に、 曲げ装置 5 0を下降させて、 曲げローラ 5 2 , 押さえローラ 5 3を下降させ、 芯材 1 8 3がつぶれない程度に押さえる。 ローラ 5 2， 5 3の長さは面板 1 8 2の幅以上ある。
次に、 積層材 1 7 0を所定位置に置いた後、 架台 2 1の吸着パッ ドに よって内装材 1 8 5を下方に吸着する。
次に、 第 2図に示すように、 曲げ治具 2 0を曲げ形状の中心を中心と して.回転させて、 内装板 1 8 5 (面板 1 8 1 ) を曲げ治具 2 0に巻き-付 ける。 曲げ治具 2 0の架台 2 2が上を向き、 内装板 1 8 5に接するまで、 曲げ治具 2 0を回転させる。 これによつて、 架台 22は積層材 1 7 0の 直線部 1 7 3に接する。 架台 22は架台 3 0, 40と同一平面になる。
このとき、 押さえローラ 5 3, 曲げローラ 5 2が積層板 1 7 0に接し ているので、 芯材 1 7 3, 面板 1 8 1が右側に転倒するのを防止してい る。
曲げ治具 2 0ヒ内装板 1 8 5を固定した後、 曲げ治具 2 0を回転させ て内装板 1 8 5 (面板 1 8 1を含む。 ） を巻き付けている （曲げている） ので、 曲げ治具 2 0の回転に伴って積層材 1 7 0は回転方向 （第 2図に おいて右方向） に移動する。 移動しやすいように、 架台 3 0 , 40には ローラを設け、 積層材 1 7 0を支持するとよい。
次に、 架台 2 2に設置した吸着パッ ドで内装板 1 8 5を下方に吸着す る。 また、 架台 3 0， 40の吸着パッドによって内装板 1 8 5を下方に 吸着する。
架台 2 2 , 3 0, 40で内装板 1 8 5 (積層材 1 7 0) を下方に引つ 張っているので、 積層板 1 7 0が右側にずれることはない。
架台 2 2が内装板 1 8 5を吸着したとき、 架台 3 0, 40は直線部 1 7 3， 1 7 4にそれぞれ位置する。 架台 3 0と架台 4 0との間が積層 板 1 7 0の折り曲げ部である。
架台 2 1と架台 2 2との間の内装板 1 8 5が接した曲げ治具 2 0の曲 面 2 3は積層板 1 7 0の曲面部 1 7 2の半径と同一半径である。 曲面 2 3は積層材 1 7 0の幅方向に沿って連続してある。
次に、 第 3図に示すように、 面板 1 8 1の芯材 1 8 3側の面に塗布装 置のノズル 6 1によって接着剤を塗布する。 これはノズル 1 6 1を面板 1 8 .1に向けて、 積層材 1 7 0の一端側から他端側に移動させること-に よって行う。
次に、 第 4図に示すように、 曲げローラ 5 2と押さえローラ 5 3を曲 げ治具 2 0の回転中心を中心として回転させる。 ローラ 5 2 , 5 3の回 転量は曲げ治具 2 0の回転量、 すなわち曲面部 1 7 2の角度と同一であ る。 これによつて、 芯材 1 8 3 (面板 1 8 2 ) は面板 1 8 1に巻き付け られ、 芯材 1 8 3は面板 1 8 1に接着される。
押さえローラ 5 3は曲げローラ 5 2で巻き付けた部材 （芯材 1 8 3， 面板 1 8 2 ) が面板 1 8 1や曲げ治具 2 0から離れるのを防止するため にある。 押さえローラ 5 3はシリンダ装置 5 4またはばねで弾性支持さ れている。 これによつて、 第 4図のように回転させても押さえローラ 5 3は常に面板 1 8 2に接する。 なお、 曲げ治具 2 0の回転軸を通る垂 直線上に曲げローラ 5 2の回転軸がある。 押さえローラ 5 3はこれより も左側にある。
次に、 曲げローラ 5 2が曲面部 1 7 2の終了点まで回転すると、 その 先端側の押さえパッド 5 5を突出させて直線部 1 7 1の面板 1 8 2 (芯 材 1 8 3 ) を曲げ治具 2 0に押さえる。 直線部 1 7 1の積層材 1 7 0は 架台 2 1に押さえられる。 この状態で、 接着剤が硬化完了するまで保持 する。 曲げローラ 5 2 , 押さえローラ 5 3、 および押さえパッ ド 5 5は 1つの回転装置に設置している。 押さえパッド 5 5の長さは積層材 170 の幅以上ある。 押さえパッド 5 5はシリンダ装置 5 6によって突出させ る。
これによれば、 面板 1 8 1に面板 1 8 2を介して芯材 1 8 3を巻き付 けるので、 芯材 1 8 3およびセル内の発泡剤 1 8 4の面板 1 8 1側は円 周方向に圧縮され、 潰される。 芯材 1 8 3は曲げ方向に向いた部材 （曲 げ方.向に対して斜め方向の部材を含む。 ） が曲げ方向に潰される。 こ-れ によって曲げ加工時の内外の円周差は吸収される。
このとき、 芯材 1 8 3は厚さ方向には潰されないので、 強度低下は生 じない。 また、 これによれば、 面板 1 8 1と芯材 1 8 3との間に隙間を 生じたり、 片当たりを生じることがないものである。
実験によれば、 面板 1 8 1 , 1 8 2 , 芯材 1 8 3の材料は前記のとお り、 セル：サイズ： 1 4龍， 芯材 1 8 3の厚さ ： 3 9 mmにおいて、 芯材 1 8 3に座屈， 面板 1 8 2側の芯材 1 8 3に破断等による品質低下を生 じない条件で、 内周側の曲げ半径が芯材の厚さの近傍程度まで曲げ可能 である。 このように小半径の曲げ加工が可能である。 したがって、 比較 的小さな曲げ半径で積層材 1 7 0を曲げることができるものである。 次に、 第 5図に示すように、 切削装置 7 0の丸のこ 7 1で積層材 170 を Vカッ トする。 Vカットの位置は屈曲曲げの位置である。 丸のこ 7 1 は面板 1 8 1を残して面板 1 8 2と芯材 1 8 3を切削する。 丸のこ 7 1 は積層材 1 7 0に対して傾斜させている。 Vの一方の面を切削させた後、 丸のこ 7 1を回転させて Vの他方の面を切削する。 切削装置は折り曲げ 線に沿って移動する。
切削作業は、 押さえパッド 5 5で積層材 1 7 0を押さえた後に行うこ とができる。
次に、 Vカツトによって生じた端材を上方から手動によって取り除く。 または、 上方から端材を吸着パッドによって吸着して取り除く。 または、 積層材 1 7 0の幅方向の一端からプッシヤーで端材を押して取り除く。 ,次に、 第 6図に示すように、 Vカッ トにより生じた空間に塗布装置 8 0で接着剤を塗布する。 塗布装置 8 0積層材 1 7 0の幅方向の一端か ら他端に移動させて塗布する。
次.に、 第 7図に示すように、 曲げ架台 4 0を Vカット部の頂点近傍を 中心に所定の角度回転させて、 積層材 1 7 0を折り曲げる。 この状態の まま、 接着剤が硬化完了するまで保持する。
次に、 架台 2 1， 2 2 , 3 0 , 4 0の吸着を解除する。 次に、 架台 4 0を水平状態に戻す。 また、 積層材 1 7 0から曲げ装置 5 0を離す。 次に、 曲げ加工された積層材 1 7 0を曲げ加工装置から取り出す。
最後に、 曲げ装置 5 0を元の位置に回転させる。
この積層材 1 7 0のブラケット 1 7 6 , 1 7 7を取り付ける。
上記の曲げ加工方法において、 内装材 1 8 5は曲げ加工後接着するこ とができる。 面板 1 8 1の端部を芯材 1 8 3側に折り返しておく必要が ある場合は、 面板 1 8 1を芯材 1 8 3に接着する前に端部を折り返して おく。
曲げ加工前に非曲げ加工部分の 2つの面板と芯材が接着されているが、 接着されている必要はない。 例えば、 内側の面板を曲げた後、 接着剤を 塗布し、 次に、 外側の面扳を有する芯材の一端を内側の面板に重ね、 他 端を曲げる。
内装材 1 8 5としてメラミン樹脂製を用いる場合は、 架台 4 0で曲げ 加工すると、 曲げ部に割れを生じやすい。 この場合は、 曲げた後、 面板 1 8 1 , 1 8 2のそれぞれに曲げた板を接着する。
芯材は他のタイプの芯材を用いることができる。
次に、 上記曲げ加工を行う曲げ加工装置について第 8図から第 1 2図 によって説明する。 第 9図は塗布装置 6 0 bを示していない。
第 8図において、 22 a, 3 0 a, 40 aは吸着パッドである。
曲げ治具 2 0の軸 20 bに平行な軸 2 0 cがある。 軸 2 0 cは軸 20b の真下にある。 軸 2 O b, 2 0 cは軸方向に沿って所定間隔で連結部材 2 O dで連結されている。 連結部材 2 0 dは軸 2 0 b， 2 0 cに対して 回転自在である。 連結部材 2 0 dの近傍において、 軸 2 0 bは架台 2 1， 2 2を支えている。 軸 2 0 cの下方にはべッド 2 0 Xがある。 連結部材 2 0 dの下面は座 2 0 yを介してべッド 2 0 xに載っている。 これによ つて、 架台 2 1， 22が下方に曲るのを防止している。
連結部材 2 0 dの上面側は架台 2 1よりも軸 2 0 bの近く側にある。 このため、 架台 2 1， 22の表面は平滑にできる。
軸 2 0 b, 2 0 cの各端は 4つの架台 2 0 f ， 2 0 g, 2 0 h, 2 0 j によって支えられている。 軸 2 0 bを回転させる駆動装置 2 0 eは架台 2 0 f に設置している。 駆動装置 2 0 eは軸 2 0 cを回転させない。 駆 動装置 2 0 eは電動機を有する。
曲げ装置 5 0の曲げローラ 5 2， 押さえローラ 5 3 , 押さえパッ ド 5 5は桁 5 0 bに吊下げている。 桁 5 0 bは昇降装置 5 0 cを介して桁 5 O dから吊り下げられている。 桁 5 0 dの左右端は軸 2 0 bの各端に アーム 5 0 e, 50 eによって支えられている。
桁 5 0 bの左右端はアーム 5 0 e , 5 0 eの内側の面に設けたガイ ド レールに接触している。 これによつて、 桁 5 0 b， 5 O dが回転しても 曲げローラ 5 2等の位置が軸 2 0 bからいつも所定距離に位置するよう にしている。
ァ一ム 5 0 eは軸 2 0 bに回転自在に支持されている。 軸 2 0 bの他 端側の架台 2 0 j にはアーム 5 0 eを回転させる駆動装置 5 0 gを設置 している。 駆動装置 5 0 gは電動機を有する。 駆動装置 5 0 gの出力は ギア 5 0 h， 5 0 j , 軸 2 0 c , ギア 5 0 k， 5 0 mを介して、 右側の アーム 5 0 eに伝達する。 ギア 5 0 j , 5 0 kは軸 2 0 cに固定してい る。 これによつて軸 2 0 cは回転する。 また、 左端側の軸 2 0 cに設け たギ.ァ 5 0 ηは軸 2 0 bの左端側のギア 5 0 pを回転させる。 これによ つて左端のアーム 5 0 eも回転する。 ギア 5 0 nは軸 2 0 cに固定して いる。
左側のアーム 5 0 eの軸 2 0 bの近傍には左右 2つの脚がある。 ギア 50 pはその隣の脚（一方の脚という。 ） に固定されている。 ギア 5 O p は軸 2 0 bに回転自在に支持されている。 駆動装置 2 0 e側の脚 （他方 の脚という。 ） は軸 2 0 bに回転自在に支持されている。 これによつて、 アーム 5 0 eはギア 5 0 pの回転によって軸 20 bに対して回転する。 右側のアーム 5 0 eの軸 2 0 bの近傍には左右 2つの脚がある。 ギア 5 0 h側のアーム 5 0 eの他方の脚は軸 2 0 bに回転自在に支持されて いる。 ギア 5 0 hは軸 2 0 bの端部に回転自在に支持されている。 ギア 5 0 hは駆動装置 5 0 gの出力軸に連結されている。 軸 2 0 bの軸端は ギア 5 0 h、 駆動装置 5 0 gの出力軸、 および駆動装置 5 0 gの本体を 順次を介して架台 2 0 j に支持されている。 ギア 5 O hと一方の脚とは 固定されていない。
ギア 5 0m側の脚 （他方側の脚という。 ） はギア 5 0mに固定されて いる ά- ギア 5 0 mは軸 2 0 bに回転自在に支持されている。 これによつ て、 ギア 5 0 hの回転によって、 ギア 5 0 j， 50 k, 5 0mを介して、 アーム 5 0 eは軸 2 0 bに対して回転する。
これによつて左右のアーム 5 0 e , 5 0 eは同期して回転する。 また、 駆動装置 5 0 gの回転の停止によって、 アーム 5 0 eはその状態を保つ。 曲げローラ 5 2は桁 5 0 bの長手方向に沿って複数に分割されている。 この分割位置において桁 5 0 bから吊り下げられている。
押さえローラ 5 3は桁 5 0 bの長手方向に沿って複数に分割されてい る。 この分割位置においてシリンダ装置 5 4を介して析 5 0 bから吊り 下 られている。 シリンダ装置 5 4のロッドの先端においてローラ 5- 3 の軸を支持している。
押さえパッド 5 5は桁 5 0 bの長手方向に沿って複数箇所で、 シリン ダ装置 5 6を介して桁 5 0 bから吊り下げられている。
塗布装置 6 0 bは架台 2 0 Xのレール 6 0 dに載せられている。 塗布 装置 6 0 bは曲げ治具 2 0の幅方向の一端側から他端側に向けて移動す る。
切削装置 Ί 0 , 塗布装置 8 0はフレーム 7 0 bの上部に設置されてい る。 フレーム 7 0 bはフレーム 4 0 dのレール 7 0 Xに沿って曲げ治具 2 0の幅方向の一端側から他端側に向けて移動する。 フレーム 7 0 bは 転倒しないようにレール 7 0 Xに支持されている。
塗布装置 6 0 b , フレーム 7 0 bは積層材 1 7 0の幅方向の端部に当 たらないように後退できる。
曲げ架台 4 0の左右端には半円状のフランジ 4 0 bを設置している。 このフランジ 4 0 bは架台 2 0 Xに設置した架台 4 0 f に支持される。 架台 4 0 f には複数個のローラ 4 0 g， 4 O hを設置している。 ローラ 4 0 gはフランジ 4 0 bの下面側を支える。 ローラ 4 0 hはフランジ 4 0 bのガイ ドレール 4 0 cの上面に接触する。 また、 左右のフランジ 40 b, 40 bの間の架台 40には所定間隔で下方に突出するフランジ を設けている。 このフランジの下面を、 架台 40 f に設けたローラで支 持している。 これによつて、 フランジ 40 b, 架台 40は架台 40 か ら脱落しないで、 一点を中心にして回転できる。
左右のフランジ 40 bにはギア 4 0 dを設けている。 ギア 40 dは架 台 40の回転角分あればよい。 架台 40 ίにはギア 40 dにかみ合うピ 二オンギア 4 0 j を設けている。 ギア 4 0 j は架台 4 0 f に設けた軸 40 kで回転させられる。 40mは軸 40 kの回転駆動装置である。 架台 3 0はフレーム 40 dに設置している。
曲げ治具 2 0の架台 2 0 f , 2 03, 2 0 ， 2 0 1 をフレ一ム4 0 に対して相対的に移動させ、 両者の距離を変えるようにすれば、 積層材 の円弧曲げ部と屈曲曲げ部との距離を変えた積層材を製作できる。 例え ば、 架台 2 O f , 2 0 g, 2 0 h, 2 0 iをレールに沿って移動するよ うにする。 曲げ治具 2 0の半径が異なる場合は、 これら架台 2 O f , 2 0 g , 2 0 h, 20 iの高さを変えるようにする。
本発明の技術的範囲は、 特許請求の範囲の各請求項に記載の文言ある いは課題を解決するための手段の項に記載の文言に限定されず、 当業者 がそれから容易に置き換えられる範囲にもおよぶものである。
本発明によれば、 円弧の内側の面板を曲げた後、 芯材と外側の面板を 曲げているので、 厚さに対して小半径の積層板を容易に得ることができ るものである。

Claims

請 求 の 範 囲
1 .芯材の両面に第 1の面板と第 2の面板をそれぞれ固定した積層材の 一端側を架台に固定した状態において、 前記第 1の面板の他端側を前記 芯材から離れる方向に移動させて曲げ、
前記他端側の前記第 1の面板と前記芯材との接触面のいずれか一方の 面に接着剤を塗布し、
前記芯材および前記第 2の面板の他端側を、 前記曲げた前記第 1の面 板に.沿って移動させて曲げ、 前記芯材を前記第 2の板に接着させること、 を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
2 .請求項 1の積層材の曲げ加工方法において、 前記接着剤の塗布は前記 第 1の面板と前記芯材との間に向けて接着剤を噴霧して行うこと、 を特 徴とする積層材の曲げ加工方法。
3 .請求項 2の積層材の曲げ加工方法において、 前記接着剤の塗布は前記 第 1の面板に向けて行うこと、 を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
4 .請求項 2の積層材の曲げ加工方法において、 前記接着剤を噴霧する手 段は、 前記第 1の面板の幅方向の一端から他端に向けて移動して前記噴 霧を行うこと、 を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
5 .請求項 1の積層材の曲げ加工方法において、 前記第 1の面板の曲げは、 前記他端側を前記他端側の架台に吸着し、 該他端側の架台を移動させて 行うこと、 を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
6 .請求項 1の積層材の曲げ加工方法において、 前記積層材は水平方向に 沿った前記架台に載せ、
次に、 前記一端側の前記固定を行うこと、
を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
7 .請求項 6の積層材の曲げ加工方法において、 前記第 1の面板の曲げは、 前記他端側を前記他端側の架台に下方に向けて吸着し、
該他端側の架台を下方に向けて移動させて行うこと、
を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
8 .請求項 1の積層材の曲げ加工方法において、 前記第 1の面板の曲げは、 前記他端側を円弧状の架台に固定し、
次に、 前記一端側を前記架台に固定した後、 前記他端側の架台を回転 させて行うこと、
を.特徴とする積層材の曲げ加工方法。
9 .請求項 1の積層材の曲げ加工方法において、 前記芯材および前記第 2 の面板の曲げは、 前記一端側から他端側に向けてローラを移動させると 'ともに、 前記ローラを前記第 1の面板に向けて移動させて行うこと、 を 特徴とする積層材の曲げ加工方法。
1 0 .請求項 9の積層材の曲げ加工方法において、 前記第 1の面板を曲げ る際の前記一端側の前記架台への固定は、 前記ローラで前記積層材を前 記架台に押さえることによって行うこと、 を特徴とする積層材の曲げ加 ェ方法。
1 1 .第 1の面板の一端側を固定した状態において、 該第 1の面板の他端 側を移動させて円弧状に曲げ、
前記他端側の前記第 1の面板と芯材との接触面のいずれか一方の面に 接着剤を塗布し、
前記芯材および該芯材に接着した第 2の面板の一端側を前記第 1の面 板の一端側に固定した状態において、 前記芯材および前記第 2の面板の 他端側を、 前記曲げた前記第 1の面板に沿って移動させて曲げ、 前記芯 材を前記第 2の板に接着させること、
を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
1 2 .第 1の面板の一端側を固定した状態において、 該第 1の面板の他端 側を移動させて円弧状に曲げ、
前記芯材および該芯材に接着した第 2の面板の一端側を前記第 1の面 板の一端側に固定した状態において、 前記芯材および前記第 2の面板の 他端側を、 前記曲げた前記第 1の面板に沿って移動させて曲げ、 前記芯 材を前記第 2の板に接着させること、
を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
1 3 第 1の面板の一端側を固定した状態において、 該第 1の面板の他端 側を移動させて円弧状に曲げ、
前記芯材および該芯材に接着した第 2の面板の一端側を前記第 1の面 板の一端側に固定した状態において、 前記芯材および前記第 2の面板の 他端側を、 前記曲げた前記第 1の面板に沿って曲げると共に、 前記第 1 の面板側の前記芯材を曲げ方向につぶし、 前記芯材を前記第 1の面板に 接着させ こと、
を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
1 4 .第 1の面板の一端側を固定した状態において、 該第 1の面板の他端 側を移動させて円弧状に曲げ、
前記芯材および該芯材に接着した第 2の面板の一端側を前記第 1の面 板の一端側に固定した状態において、 前記芯材および前記第 2の面板の 他端側を、 前記曲げた前記第 1の面板に沿って曲げると共に、 前記第 1 の面板側の前記芯材および該芯材のセル内の発泡材を曲げ方向につぶし、 前記芯材を前記第 1の面板に接着させること、
を特徴とする積層材の曲げ加工方法。
1 5 .芯材と、 その両外面側に接合した 2枚の面板と、 からなり、
前記芯材は前記面板に実質的に直交する方向に、 前記 2つの面板を接 合する板を有しており、
かかる積層材の少なくとも一部は一方の前記面板側が内側になる円弧 状であり、
' 該円弧状の部分の前記芯材は前記円弧状の円弧の内側が円弧方向に潰 されていること、
を特徴とする積層材。
1 6 .請求項 1 5の積層材において、 前記芯材の多数のセル内に発泡材を 有し.、
前記円弧状の部分の前記第 1の面板側の前記セル内の前記発泡材は潰 されていること、
を特徴とする積層材。
1 7 .芯材と、 その両外面側に接合した 2枚の面板と、 からなり、
前記芯材の一方の面の実質的に全面は一方の前記面板に接合されてお Ό ,
前記芯材の他方の面の一端と他方の前記面板の一端とは接合されてお Ό .
前記芯材の前記他方の面の他端と前記他方の面板の他端とは接合され ていないこと、
を特徴とする積層材。
1 8 .請求項 1 7の積層材において、 前記他方の面板の前記他端の端部は、 前記芯材の前記他端の端部よりも前記一端側に位置すること、 を特徴と する積層材。
1 9 .請求項 1 7の積層材において、 前記芯材は、 前記面板の面に実質的 に直交する方向に前記 2つの面板を接合する板を有し、 該板に並列にセ ルを有しており、 前記セル内に発泡材を充填していること、
を特徴どする積層材。
2 0 .請求項 1 7の積層材において、 前記一方の面板の表面に化粧材を接 着していること、 を特徴とする積層材。
2 1 .積層材を載せる実質的に水平な第 1の架台と、
該第 1の架台の上面に設置した第 1の吸着パッドと、
前記第 1の架台とともに積層材を載せるものであり、 円弧状部分を備 え、 .積層材を載せた状態から回転させたとき、 上面側が円弧状になる-第 2の架台と、
積層材を載せる位置の前記第 2の架台に設置した第 2の吸着パッドと、 前記第 2の架台の方向に移動可能であり、 該第 2の架台の回転方向に 移動可能なローラと、
からなる積層材の曲げ加工装置。
2 2 .請求項 2 1の積層材の曲げ加工装置において、 前記第 2の架台を回 転させたとき、 実質的に水平な積層材の下面を吸着する第 3の吸着パッ ドを、 前記第 2の架台に有すること、 を特徴とする積層材の曲げ加工装 置。
2 3 .請求項 2 1の積層材の曲げ加工装置において、 前記第 1の架台を中 心として前記第 2の架台の反対側に第 3の架台を備え、
該第 3の架台の上面に吸着パッドを備え、
該第 3の架台は上方に回転可能であり、
該第 3の架台と前記第 2の架台との間を切削位置とし、 前記間の上方 に切削装置を有すること、
特徴とする積層材の曲げ加工装置。
2 4 .請求項 2 2の積層材の曲げ加工装置において、 前記第 2の架台は前 記第 1の架台および前記第 3の架台に対して相対的に移動可能に設けて いること、 を特徴とする積層材の曲げ加工装置。
2 5 .請求項 2 4の積層材の曲げ加工装置において、 前記第 2の架台の前 記相対的な移動方向は水平方向であること、 を特徴とする積層材の曲げ 加工装置。
2 6 .請求項 2 4の積層材の曲げ加工装置において、 前記第 2の架台の前 記相対的な移動方向は垂直方向であること、 を特徴とする積層材の曲げ 加工装置。
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