-
GEBIET DER ERFINDUNG
-
Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen eines laminierten
Materials und eine Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens.
-
BESCHREIBUNG DES STANDES
DER TECHNIK
-
Bei
dem in der japanischen Patent-Offenlegungsschrift Nr. 3-222715 beschriebenen
bekannten Biegeverfahren wird, um einen kleinen Biegeradius zu erhalten,
eine Wabenplatte mit einem Kern aus Aramid als Basismaterial an
einem Krümmungsbildungselement
angebracht, an dem es gebogen und fixiert wird, woraufhin der gebogene
Abschnitt aufgeheizt, abgekühlt
und fertiggestellt wird.
-
Die
japanische Patent-Offenlegungsschrift Nr. 9-295050 beschreibt ein
Verfahren zum Biegen einer Platte, wobei die Platte zwischen einer
Spannvorrichtung mit einer gekrümmten
Oberfläche
und einem Flügel
angeordnet und damit gebogen wird. Die japanische Patent-Offenlegungsschrift
Nr. 9-201624 beschreibt das Anordnen einer Platte zwischen einer feststehenden
Rolle und einer bewegbaren Rolle, wobei ein Ende der Platte festgehalten
und die bewegbare Rolle bewegt wird, um die Platte zu biegen.
-
Die
japanische Patent-Offenlegungsschrift Nr. 57-205661 beschreibt ein
Verfahren zum Biegen einer laminierten Platte, wobei ein Wärmeisolator
an einer Metallplatte angebracht wird, der Wärmeisolator im Biegeabschnitt
V-förmig
eingeschnitten wird, an eine zweiten Metallplatte ein Wärmeisolator
angebracht wird und der V-förmige
Abschnitt gebogen wird.
-
Die
japanische Gebrauchsmusterveröffentlichung
Nr. 2-8567 beschreibt das Vorsehen eines V-förmigen Einschnitts an einer
Sandwichplatte von einer Seite der Oberflächenplatte mit dem anschließenden Biegen
der Platte. Danach wird dann ein L-förmiges Verbindungselement an
der Oberflächenplatte
mit dem V-förmigen
Einschnitt befestigt.
-
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
-
Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit
dem ein relativ dickes laminiertes Material so gebogen werden kann,
daß eine
Oberfläche
mit einem kleinen Biegeradius erhalten wird. Es soll auch eine Vorrichtung
zum Ausführen
eines solchen Verfahrens geschaffen werden.
-
Die
Erfindung liegt in dem Verfahren nach Patentanspruch 1 und der Vorrichtung
nach Patentanspruch 11.
-
KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
-
1 ist
eine vertikale Schnittansicht des Zustands, in dem eine Platte gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung an einer Biegevorrichtung angebracht
wird;
-
2 eine
vertikale Schnittansicht des auf die 1 folgenden
Zustands;
-
3 eine
vertikale Schnittansicht des auf die 2 folgenden
Zustands;
-
4 eine
vertikale Schnittansicht des auf die 3 folgenden
Zustands;
-
5 eine
vertikale Schnittansicht des auf die 4 folgenden
Zustands;
-
6 eine
vertikale Schnittansicht des auf die 5 folgenden
Zustands;
-
7 eine
vertikale Schnittansicht des auf die 6 folgenden
Zustands;
-
8 eine
perspektivische Ansicht des Gesamtaufbaus einer Biegevorrichtung
nach einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
-
9 eine
Ansicht der Vorrichtung der 8 von rechts;
-
10 eine
Ansicht der Vorrichtung der 9 von links;
-
11 eine
vertikale Schnittansicht des Halteabschnitts der Biegebasis der 9;
-
12 eine
Ansicht der Vorrichtung der 11 von
rechts;
-
13 eine
vertikale Schnittansicht eines Fahrzeugs, das mit dem erfindungsgemäßen laminierten
Material ausgestattet ist;
-
14 eine
vertikale Schnittansicht des laminierten Materials der 13;
-
15 eine
Schnittansicht des Verbindungsabschnitts des laminierten Materials
der 13; und
-
16 eine
Aufsicht auf den Kern des laminierten Materials.
-
GENAUE BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
-
Anhand
der 1 bis 16 wird nun eine bevorzugte
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung erläutert.
-
Das
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte
laminierte Material mit einer gekrümmten Oberfläche wird
zum Beispiel als Innenelement eines Eisenbahnwaggons verwendet.
Die 13 bis 16 zeigen
ein Beispiel für
ein laminiertes Material 170 mit einer gekrümmten Oberfläche, das
erfindungsgemäß ausgebildet
wird und das einen Innenabschnitt eines Eisenbahnwaggons bildet.
Es ist über den
Fenstern 163 des Wagenkörpers 160 an
der Decke 162 angebracht. Das laminierte Material 170 mit einer
gekrümmten
Oberfläche
umfaßt
von unten einen geraden Abschnitt 171, einen gekrümmten Abschnitt 172,
einen geraden Abschnitt 173 und einen geraden Abschnitt 174.
Das Material wird zwischen dem geraden Abschnitt 173 und
dem geraden Abschnitt 174 um etwa 90 Grad gebogen. Das
obere und das untere Ende des laminierten Materials 170 ist
mit Haltewinkeln 176, 177 versehen, die mit Schrauben
am Wagenkörper 160 befestigt
werden. Die Haltewinkel 176, 176 sind jeweils
mit Nieten oder dergleichen am Endabschnitt des laminierten Materials 170 befestigt.
Das Bezugszeichen 166 bezeichnet ein Innenelement an der
Decke.
-
In
der Längsrichtung
des Wagenkörpers 160 ist
eine Anzahl von laminierten Materialien 170 angebracht.
An der Verbindungsstelle zwischen dem einen laminierten Material 170 und
einem anderen laminierten Material 170 ist ein schwarzes,
schwammartiges Dämpfungselement 168 angeordnet.
Das Dämpfungselement
befindet sich in dem Raum, der von den Oberflächenplatten 181, 182 und
dem Kern 183 definiert wird.
-
Das
laminierte Material 170 umfaßt zwei Oberflächenplatten 181 und 182,
ein mit den beiden Oberflächenplatten
verbundenes Kernmaterial 183, ein in die Zellen des Kern materials 183 eingefülltes Schaummaterial 184 und
ein Innenelement 185 an der Oberflächenplatte 181, die
zum Inneren des Wagenkörpers
zeigt (im folgenden innere Oberflächenplatte genannt).
-
Das
Kernmaterial 183 besteht aus Papier und wird durch Laminieren
eines aus einer geraden Linie in bogenförmige Formen gebrachten Bandes gebildet.
In der 16 sind die mit Ο bezeichneten Bereiche
mittels Klebstoff verbunden. Die mit Δ gekennzeichneten Bereiche sind
nicht miteinander verbunden. In die Zellen ist ein Schaummaterial 184 eingefüllt. Die
im folgenden erwähnten
Biegerichtungen des laminierten Materials 170 sind in der 16 die Richtungen
nach links und rechts.
-
Das
Innenelement 185 ist eine Oberflächenlage aus Vinylchlorid,
die an der Oberflächenplatte 181 befestigt
ist. Das Innenelement 185 kann auch aus Materialien wie
Papier, Tuch oder Kunstharz bestehen. Die Oberflächenplatten 181 und 182 sind Platten
aus einer Aluminiumlegierung oder dergleichen. Die Haltewinkel 186 werden
nach dem Biegeprozeß an
dem Element angebracht.
-
Es
werden nun die Herstellungsschritte für das laminierte Material 170 beschrieben,
wobei zuerst das Material (Rohmaterial) laminiert wird.
-
Zuerst
wird ein schäumendes
Kunstharz oder ein elastischer Kunstharzschaum oder dergleichen
in die Zellen des Kernmaterials 183 eingespritzt und darin
ausgebildet.
-
Dann
wird das (mit Kunstharz ausgeschäumte)
Kernmaterial 183 mittels eines Klebers an der Oberflächenplatte 182 angebracht
und daraufhin die Oberflächenplatte 181,
auf deren eines Ende ein Kleber aufgebracht wurde, auf das Kernmaterial 183 gelegt
und dadurch diese drei Elemente miteinander verbunden. Der Klebstoff
wird auf die ganze Oberfläche
der Oberflächenplatte 182 aufgebracht.
Auf die Oberflächenplatte 181 wird
nur in den Bereichen der geraden Abschnitte 173 und 174 Klebstoff
aufgebracht. Die Bereiche der Oberflächenplatte 181, die dem
gekrümmten
Abschnitt 172 und dem geraden Abschnitt 171 entsprechen,
werden nicht mit dem Kernmaterial 183 verbunden. Das Innenelement 185 wird
auf die Oberflächenplatte 181 aufgebracht.
-
Es
erfolgen nun einige Größenangaben
zu den Oberflächenplatten 181, 182 und
dem Kernmaterial 183. Zum Beispiel beträgt der Biegeradius der inneren
Oberflächenplatte
im gekrümmten
Abschnitt 172 etwa 150 mm, der Biegewinkel beträgt etwa
80 Grad und die Dicke des Kernmaterials 183 etwa 39 mm.
Die Größe (Breite × Länge) des
Kernmaterials 183 vor dem Biegeprozeß beträgt 1,2 m × 2,95 m, die Größe (Breite × Länge) der
Oberflächenplatte 182 vor
dem Biegeprozeß 1,2
m × 3
m, und die Größe (Breite × Länge) der
Oberflächenplatte 181 vor
dem Biegeprozeß 1,15
m × 3
m. Die erwähnte
Breite bezieht sich auf die Richtung, in der das laminierte Material 170 gebogen
wird. Die Länge
der Oberflächenplatte 181 ist
in der Biegerichtung kleiner als die Länge der Oberflächenplatte 182 und
des Kernelements 183. Die Oberflächenplatten 181 und 182 bestehen aus
einer Aluminiumlegierung. Die Dicke der Platten beträgt 0,5 mm.
-
Auf
der Seite des geraden Abschnitts 174 befinden sich die
Enden der Oberflächenplatten 181 und 182 und
die Endfläche
des Kernmaterials 183 jeweils im wesentlichen an der gleichen
Position. Das Ende der Oberflächenplatte 182 am
anderen Ende (auf der Seite des geraden Abschnitts 171)
und die Endfläche
des Kernmaterials liegen im wesentlichen auf der gleichen Position.
Das Ende der Oberflächenplatte 181 an
diesem anderen Ende ist gegenüber dem
Ende des Kernmaterials 183 zurückgenommen. Wenn das Biegen
wie im folgenden beschrieben erfolgt, erreicht dieses andere Ende
der Oberflächenplatte 181 im
wesentlichen die gleiche Position wie die Enden des Kernelements 183 und
der Oberflächenplatte 182.
Mit anderen Worten ist die Position des Endes der Oberflächenplatte 181 gegenüber der Endfläche der
Oberflächenplatte 182 unter
Berücksichtigung
der Länge,
die das Kernmaterial durch den Biegeprozeß zu schrumpfen scheint, zurückgesetzt. Wenn
es darüberhinaus
erforderlich ist, daß das
andere Ende der Oberflächenplatte 181 über das
Ende des Kernmaterials 183 übersteht, wird die Länge der Oberflächenplatte 181 entsprechend
gewählt.
-
Die
Oberflächenplatten 181 und 182 sind
jeweils breiter als das Kernmaterial 183. Das Kernmaterial 183 befindet
sich in der Mitte der Oberflächenplatten 181 und 182.
-
Anhand
der 1 bis 7 wird nun das Biegeverfahren
erläutert.
In der 1 wird das laminierte Material 170 in
die Biegevorrichtung eingelegt, wobei das Innenelement 185 (hinsichtlich
der Oberflächenplatten
die Oberflächenplatte 181)
nach unten zeigt. Das laminierte Material 170 wird auf
die Basis 21 einer Biege-Spannvorrichtung 20,
eine Fixierbasis 30 und eine Knickbiegebasis 40 gelegt.
Dabei befinden sich die Oberseiten jeder der Basen 21, 30 und 40 in
einem horizontal linearen Zustand. Auf der Basis 21 liegt
der Endabschnitt (die Seite zur Befestigung des Haltewinkels 186)
des geraden Abschnitts 171 des laminierten Materials 170.
Auf den Basen 30 und 40 liegen die geraden Abschnitte 173 und 174.
-
Jede
Basis 21, 22 30, 40 weist auf
der Oberfläche,
mit der das laminierte Material 170 in Kontakt kommt, einen
Vakuum-Ansaugbereich auf. Die Basen sind in vorgegebenen Abständen in
der Breitenrichtung des laminierten Materials 170 angeordnet.
-
Dann
wird die Biegevorrichtung 50 abgesenkt, daraufhin eine
Biegerolle 52 und eine Druckrolle 53. Auf das
Material wird dabei mit einer solchen Kraft gedrückt, daß das Kernmaterial 183 nicht
zusammengedrückt
wird. Die Rollen 52 und 53 sind länger als
die Oberflächenplatte 182 breit
ist.
-
Nachdem
das laminierte Material 170 in die vorgegebene Position
gebracht wurde, saugt der Ansaugbereich der Basis 21 das
Innenelement 185 nach unten.
-
Dann
wird wie in der 2 gezeigt die Biege-Spannvorrichtung 20 gedreht,
wobei der Rotationsmittelpunkt der Mittelpunkt der gebogenen Form ist,
und dabei die Innenplatte 185 (die Oberflächenplatte 181)
um die Biege-Spannvorrichtung 20 gewickelt. Die Biege-Spannvorrichtung 20 wird
so weit gedreht, bis sich die Basis 22 der Spannvorrichtung 20 nach
oben bewegt und mit der Innenplatte 185 in Kontakt kommt.
Dadurch kommt die Basis 22 mit dem geraden Abschnitt 173 des
laminierten Materials 170 in Kontakt. Die Basis 22 befindet
sich in der gleichen Ebene wie die Basen 30 und 40.
-
In
diesem Zustand stehen die Druckrolle 53 und die Biegerolle 52 mit
dem laminierten Material 170 in Kontakt und verhindern,
daß das
Kernmaterial 173 und die Oberflächenplatte 181 zur
rechten Seite kippen.
-
Nach
dem Befestigen der Innenplatte 185 an der Biege-Spannvorrichtung 20 wird
die Biege-Spannvorrichtung 20 so gedreht, daß die Innenplatte 185 (einschließlich der
Oberflächenplatte 185) um
die Spannvorrichtung gewunden (gebogen) wird, so daß bei der
Drehung der Spannvorrichtung 20 sich das laminierte Material 170 in
der Richtung der Drehung (in der 2 nach rechts)
bewegt. Um diese Bewegung zu erleichtern, sind die Basen 30 und 40 vorzugsweise
mit Rollen ausgerüstet,
die das laminierte Material 170 halten.
-
Dann
wird mit dem Ansaugbereich an der Basis 22 die Innenplatte 185 nach
unten gesaugt. Darüberhinaus
saugen auch die an den Basen 30 und 40 angebrachten
Ansaugbereiche die Innenplatte 185 nach unten.
-
Da
nun die Basen 22, 30 und 40 die Innenplatte 185 (das
laminierte Material 170) nach unten ziehen, kann das laminierte
Material 170 nicht mehr nach rechts verschoben werden.
-
Wenn
die Basis 22 die Innenplatte 185 nach unten saugt,
befinden sich die Basen 30 und 40 am geraden Abschnitt 173 bzw.
am geraden Abschnitt 174. Der Bereich zwischen den Basen 30 und 40 ist der
Biegeabschnitt des laminierten Materials 170.
-
Die
gekrümmte
Oberfläche 23 der
Biege-Spannvorrichtung 20 zwischen der Basis 21 und der
Basis 22, mit der die Innenplatte 185 in Kontakt steht,
hat den gleichen Radius wie der gekrümmte Oberflächenabschnitt 172 des
laminierten Materials 170. Die gekrümmte Oberfläche 23 wird in der
Breitenrichtung des laminierten Materials 170 kontinuierlich
geformt.
-
Dann
wird, wie in der 3 gezeigt, auf die Oberfläche der
Platte 181, die zum Kernmaterial 183 zeigt, durch
eine Düse 61 einer
Aufbringungsvorrichtung ein Klebstoff aufgebracht. Dies erfolgt
dadurch, daß eine
Düse 161 auf
die Oberflächenplatte 181 gerichtet
wird, die von einem Ende des laminierten Materials 170 zum
anderen Ende davon bewegt wird.
-
Danach
werden, wie in der 4 gezeigt, die Biegerolle 52 und
die Druckrolle 53 so geschwenkt, daß der Mittelpunkt der Schwenkung
gleich dem Drehmittelpunkt der Biege-Spannvorrichtung 20 ist. Das
Ausmaß der
Schwenkung der Rollen 52 und 53 ist gleich dem
Ausmaß der
Drehung der Biege-Spannvorrichtung 20, mit anderem Worten
gleich dem Winkel des gekrümmten
Abschnitts 172. Dadurch wird das Kernmaterial 183 (und
die Oberflächenplatte 182)
um die Oberflächenplatte 181 gewunden
und das Kernmaterial 183 an der Oberflächenplatte 181 angebracht.
-
Die
Druckrolle 53 verhindert, daß das Element (das Kernmaterial 183 und
die Oberflächenplatte 182),
das von der Biegerolle 52 um die Oberflächenplatte 181 gewunden
wird, sich von der Platte 181 oder der Biege-Spannvorrichtung 20 löst. Die Druckrolle 53 wird
von einer Zylindereinrichtung 54 oder einer Feder elastisch
gehalten. Auch bei der in der 4 gezeigten
Schwenkung steht daher die Druckrolle 53 immer mit der
Oberflächenplatte 182 in Kontakt.
Die Drehachse der Biegerolle 52 liegt auf der vertikalen
Linie, die durch die Drehachse der Biege-Spannvorrichtung 20 verläuft. Die
Druckrolle 53 ist links davon angeordnet.
-
Wenn
die Biegerolle 52 bis zum Endpunkt der gekrümmten Oberfläche 172 schwenkt,
steht ein Druckelement 55 an ihrer Vorderseite so vor,
daß die Oberflächenplatte 182 (und
das Kernmaterial 183) des geraden Abschnitts 171 gegen
die Biege-Spannvorrichtung 20 gedrückt wird. Das laminierte Material 170 des
geraden Abschnitts 171 wird gegen die Basis 21 gedrückt. Das
Material wird in diesem Zustand gehalten, bis der Klebstoff vollständig ausgehärtet ist. Die
Biegerolle 52, die Druckrolle 53 und das Druckelement 55 sind
an einer gemeinsamen Schwenkvorrichtung angeordnet. Das Druckelement 55 ist
länger als
das laminierte Material 170 breit ist. Das Druckelement 55 wird
von der Zylindereinrichtung 56 vorgedruckt.
-
Bei
dieser Ausführungsform
wird das Kernmaterial 183 zusammen mit der Oberflächenplatte 182 um
die Oberflächenplatte 181 gewunden,
so daß das
Kernmaterial 183 und der Schaum 184 in den Zellen
in der Nähe
der Oberflächenplatte 181 in
Umfangsrichtung zusammengedrückt
werden und zusammenfallen oder brechen. Dadurch werden die Unterschiede
zwischen dem Innen- und Außenumfang
ausgeglichen, die während
des Biegeprozesses entstehen.
-
Da
das Kernmaterial 183 in der Dickenrichtung nicht zusammenfällt, wird
die Festigkeit des Materials nicht geringer. Außerdem entsteht zwischen der
Oberflächenplatte 181 und
dem Kernmaterial 183 keine Lücke und kein Versatz.
-
Wie
im Experiment festgestellt, kann, wenn das Material der Oberflächenplatten 181 und 182 und des
Kernmaterials 183 wie beschrieben ausgestaltet sind und
wenn die Zellengröße 14 mm
und die Dicke des Kernmaterials 183 39 mm beträgt, das
Material mit einem inneren Biegeradius gebogen werden, der nahezu
der Dicke des Kernmaterials entspricht, ohne daß sich die Qualität des Materials
verschlechtert, etwa das Kernmaterial 183 ausbeult oder
um die Oberflächenplatte 182 bricht.
Mit dem Prozeß kann somit
eine Biegung mit kleinem Radius erzeugt werden. Die vorliegende
Ausführungsform
ermöglicht
es, das laminierte Material 170 mit einem relativ kleinen Biegeradius
zu biegen.
-
Dann
wird, wie in der 5 gezeigt, mit der Kreissäge 71 einer
Schneidvorrichtung 70 im laminierten Material 70 ein
V-förmiger
Einschnitt ausgeführt.
Die Stelle, an der der V-Einschnitt erfolgt, ist die Stelle der
Knickbiegung. Die Kreissäge 71 schneidet in
die Oberflächenplatte 182 und
das Kernmaterial 183 ein, nicht jedoch in die Oberflächenplatte 181. Die
Kreissäge 71 ist
gegen das laminierte Material 170 geneigt. Nach dem Schneiden
einer Seite der V-Form wird die Kreissäge 71 gedreht, um
die andere Seite des V auszuschneiden. Die Schneideinrichtung bewegt
sich längs
der Biegelinie.
-
Der
Schneidvorgang kann ausgeführt
werden, nachdem das laminierte Material 170 mit dem Druckelement 55 festgehalten
wird.
-
Dann
wird der durch den V-Einschnitt ausgeschnittene Abschnitt manuell
von oben entfernt oder von oben durch ein Ansaugelement angesaugt
und entfernt. Oder der Abschnitt wird in der Breitenrichtung des
laminierten Materials 170 durch einen Drücker von
einem Ende ausgehend herausgedrückt und
entfernt.
-
Dann
wird wie in der 6 gezeigt durch eine Aufbringungseinrichtung 80 Klebstoff
in den Raum eingebracht, der durch den V-Einschnitt gebildet wird.
Die Aufbringungseinrichtung 80 bewegt sich von einem Ende
in der Breitenrichtung des laminierten Materials 170 zum
anderen Ende und bringt den Klebstoff auf.
-
Dann
wird wie in der 7 gezeigt die Biegebasis 40 um
die Spitze des V-Einschnitts
als Mittelpunkt um einen vorgegebenen Winkel geschwenkt und dadurch
das laminierte Material 170 gebogen. Dieser Zustand wird
gehalten, bis der Klebstoff vollständig ausgehärtet ist.
-
Danach
wird die Ansaugung an den Basen 21, 22, 30 und 40 beendet.
Die Basis 40 kehrt in den parallelen Zustand zurück. Die
Biegevorrichtung 50 entfernt sich vom laminierten Material 170.
-
Dann
wird das gebogene laminierte Material 170 von der Biegevorrichtung
genommen.
-
Schließlich wird
die Biegevorrichtung 50 in die ursprüngliche Position zurückgeschwenkt.
-
Dann
werden die Haltewinkel 176 und 177 am laminierten
Material 170 angebracht.
-
Bei
dem beschriebenen Biegeverfahren wird das Innenmaterial 185 nach
dem Biegeprozeß am
laminierten Material angebracht. Wenn es erforderlich ist, das Ende
der Oberflächenplatte 181 zum
Kernmaterial 183 hin zu falten, sollte der Endabschnitt
gefaltet werden, bevor die Oberflächenplatte 181 am Kernmaterial 183 angebracht
wird.
-
Des
weiteren werden bei der beschriebenen Ausführungsform die nicht gebogenen
Bereiche der beiden Oberflächenplatten
und des Kernmaterials vor dem Biegeprozeß miteinander verbunden. Sie können jedoch
auch später
miteinander verbunden werden. Zum Beispiel kann der Klebstoff nach
dem Biegen der inneren Oberflächenplatte
aufgebracht werden und das eine Ende der Kernmaterials, an dem die äußere Oberflächenplatte
angebracht ist, auf die innere Oberflächenplatte gelegt werden und dann
das andere Ende davon gebogen werden.
-
Wenn
für das
Innenelement 185 Melaminharz verwendet wird, kann am Biegeabschnitt
bei der Biegung durch die Basis 40 ein Riß entstehen.
In einem solchen Fall wird nach dem Biegen des Elements eine gebogene
Platte an den Oberflächenplatten 181 und 182 angebracht.
-
Für den Kern
können
auch andere Arten von Kernmaterial verwendet werden.
-
Anhand
der 8 bis 12 wird nun die bei dem Biegeprozeß verwendete
Biegevorrichtung erläutert.
In der 9 ist die Aufbringungseinrichtung 60b nicht
gezeigt.
-
In
der 8 bezeichnen die Bezugszeichen 22a, 30a und 40a Ansaugbereiche.
Die Achse 20c verläuft
parallel zur Achse 20b der Biege-Spannvorrichtung 20.
Die Achse 20c liegt direkt unter der Achse 20b.
Die Achsen 20b und 20c sind in vorgegebenen Abständen in
der Achsenrichtung durch Verbindungselemente 20d verbunden.
Die Verbindungselemente 20d können gegen die Achsen 20b und 20c rotieren.
Die Achse 20b trägt
die Basen 21 und 22 in der Nähe der Verbindungselemente 20d.
Unter der Achse 20c befindet sich ein Bett 20x.
Die Verbindungselemente 20d sind mit ihrer Unterseite in
Sitzen 20y am Bett 20 angebracht. Dadurch wird
verhindert, daß die
Basen 21 und 22 nach unten gebogen werden.
-
Die
Oberseiten der Verbindungselemente 20d sind der Achse 20b näher als
der Basis 21. Die Oberfläche der Basen 21 und 22 sind
daher glatt.
-
Die
Enden der Achsen 20b und 20c liegen auf den vier
Basen 20f, 20g, 20h und 20j.
An der Basis 20f ist eine Antriebseinrichtung 20e zum
Drehen der Achse 20b angebracht. Die Antriebseinrichtung 20e dreht
nicht die Achse 20c. Die Antriebseinrichtung 20e umfaßt einen
Motor.
-
Die
Biegerolle 52, die Druckrolle 53 und das Druckelement 55 der
Biegevorrichtung 50 hängen
an einem Querträger 50b.
Der Querträger 50b hängt seinerseits
mittels einer Hubeinrichtung 50c an einem Querträger 50d.
Das linke und das rechte Ende des Trägers 50d sind an beiden
Enden der Achse 20b durch Arme 50e, 50e abgestützt.
-
Das
linke und das rechte Ende des Querträgers 50b steht mit
Führungsschienen
in Kontakt, die an den Innenseiten der Arme 50e, 50e angebracht sind.
Dadurch befinden sich die Biegerolle 52 und dergleichen
immer in dem vorgegebenen Abstand von der Achse 20b, auch
wenn sich die Träger 50b und 50d drehen.
-
Der
Arm 50e wird drehbar von der Achse 20b gehalten.
An der Basis 20j ist am anderen Ende der Achse 20b eine
Antriebseinrichtung 50g zum Antreiben des Arms 50e angebracht.
Die Antriebseinrichtung 50g umfaßt einen Motor. Der Ausgang
der Antriebseinrichtung 50g wird über Zahnräder 50h, 50j, die
Achse 20c, Zahnräder 50k und 50m zum
Arm 50e auf der rechten Seite übertragen. Die Zahnräder 50j und 50k sind
an der Achse 20c befestigt. Dadurch wird die Achse 20c in
Drehung versetzt. Außerdem
dreht das an der linken Seite der Achse 20c angebrachte
Zahnrad 50n das Zahnrad 50p am linken Ende der
Achse 20b. Dadurch wird auch der Arm 50e am linken
Ende in Drehung versetzt. Das Zahnrad 50n ist fest an der
Achse 20c angebracht.
-
In
der Nähe
der Achse 20b sind auf der linken Seite des Arms 50e links
und rechts zwei Schenkel angeordnet. Das Zahnrad 50p ist
an dem ihm nächstliegenden
Schenkel (im folgenden der eine Schenkel genannt) befestigt. Das
Zahnrad 50p wird von der Achse 20b drehbar gehalten.
Der Schenkel auf der Seite der Antriebseinrichtung 20e (im
folgenden der andere Schenkel genannt) wird drehbar von der Achse 20b gehalten.
Dadurch dreht sich der Arm 50e zusammen mit der Drehung
des Zahnrads 50p gegen die Achse 20b.
-
Der
rechte Arm 50e weist auf der linken und der rechten Seite
in der Nähe
der Achse 20b zwei Schenkel auf. Der andere Schenkel am
Arm 50e auf der Seite des Zahnrads 50h wird drehbar
von der Achse 20b gehalten. Das Zahnrad 50h wird
drehbar am Endabschnitt des Achse 20b gehalten. Das Zahnrad 50h ist
mit der Ausgangswelle der Antriebseinrichtung 50g verbunden.
Das Ende der Achse 20b wird über das Zahnrad 50h,
die Ausgangswelle der Antriebseinrichtung 50g und das Gehäuse der
Antriebseinrichtung 50g an der Basis 20j gehalten.
Das Zahnrad 50h ist an dem einen Schenkel nicht befestigt.
-
Der
Schenkel auf der Seite des Zahnrads 50m (im folgenden der
Schenkel auf der anderen Seite genannt) ist am Zahnrad 50m befestigt.
Das Zahnrad 50m wird drehbar von der Achse 20b gehalten.
Dadurch dreht sich bei einer Drehung des Zahnrads 50h über die
Zahnräder 50j, 50k und 50m der Arm 50e gegen
die Achse 20b.
-
Dadurch
drehen sich der linke und der rechte Arm 50e, 50e synchron
zueinander. Wenn die Antriebseinrichtung 50g anhält, bleiben
außerdem
die Arme 50e in ihrem jeweiligen Zustand.
-
Die
Biegerolle 52 ist in der Längsrichtung des Querträgers 50b in
eine Anzahl Bereiche aufgeteilt. Sie hängt in den abgeteilten Bereichen
am Querträger 50b.
-
Die
Druckrolle 53 ist in der Längsrichtung des Querträgers 50b in
eine Anzahl Bereiche aufgeteilt. Sie hängt in den abgeteilten Bereichen über eine Zylindereinrichtung 54 am
Querträger 50b.
Die Achse der Rolle 53 wird von der Spitze der Stange der Zylindereinrichtung 54 gehalten.
-
Das
Druckelement 55 hängt
in mehreren Bereichen in der Längsrichtung
des Trägers 50b über die
Zylindereinrichtung 56 am Träger 50b.
-
Die
Aufbringungseinrichtung 60b ist an einer Schiene 60d der
Basis 20x angebracht. Die Aufbringungseinrichtung 60b bewegt
sich in der Breitenrichtung der Biege-Spannvorrichtung 20 von dem
einen Ende davon zum anderen Ende.
-
Die
Schneidvorrichtung 70 und die Aufbringungseinrichtung 80 sind über einem
Rahmen 70b angebracht. Der Rahmen 70b bewegt sich
in der Breitenrichtung längs
einer Schiene 70x an einem Rahmen 40d von dem
einen Ende der Biege-Spannvorrichtung 20 zu dem anderen
Ende davon. Die Schiene 70x hält den Rahmen 70b,
so daß er
nicht nach unten fällt.
-
Die
Aufbringungseinrichtung 60b und der Rahmen 70b können so
zurückgenommen
sein, daß sie
in der Breitenrichtung nicht an das Ende des laminierten Materials 170 stoßen.
-
Am
linken und am rechten Ende der Biegebasis 40 sind halbkreisförmige Flansche 40b angebracht.
Jeder Flansch 40b wird von der Basis 40f gehalten,
die an der Basis 20x angebracht ist. Die Basis 40f ist
mit eine Anzahl von Rollen 40g, 40h versehen. Die
Rolle 40g hält
die Unterseite des Flansches 40b. Die Rolle 40h steht
mit der Oberseite einer Führungsschiene 40c des
Flansches 40b in Kontakt. Die Basis 40 ist zwischen
den linken und rechten Flanschen 40b, 40b mit
Flanschen versehen, die in vorgegebenen Abständen nach unten vorstehen.
Die Unterseite dieser Flansche wird von einer Rolle getragen, die
an der Basis 40f angebracht ist. Dadurch können sich der
Flansch 40b und die Basis 40 um einen gemeinsamen
Drehmittelpunkt drehen, ohne von der Basis 40f zu fallen.
-
Am
linken und am rechten Flansch 40b ist ein Zahnrad 40d angebracht.
Das Zahnrad 40d sollte den Drehwinkel der Basis 40 abdecken.
Die Basis 40f ist mit einem Ritzel 40j ausgestattet,
das in das Zahnrad 40d eingreift. Das Zahnrad 40j wird
von einer Achse 40k an der Basis 40f gedreht.
Das Bezugszeichen 40m bezeichnet eine Antriebseinrichtung
zum Drehen der Achse 40k.
-
Die
Basis 30 ist am Rahmen 40d angebracht.
-
Wenn
die Basen 20f 20g, 20h und 20j der Biege-Spannvorrichtung 20 sich
derart relativ zum Rahmen 40d bewegen, daß sich der
Abstand zwischen den Basen und dem Rahmen verändert, kann ein laminiertes
Material hergestellt werden, bei dem sich der Abstand zwischen dem
bogenförmig
gekrümmten
Abschnitt und dem Knick-Biegeabschnitt verändert. Zum Beispiel können die
Basen 20f, 20g, 20h und 20j auf
einer Schiene bewegt werden. Wenn sich der Radius der Biege-Spannvorrichtung 20 ändert, ändert sich
auch die Höhe
der Basen 20f, 20g, 20h und 20j.
-
Erfindungsgemäß werden
das Kernmaterial und die äußere Oberflächenplatte
gebogen, nachdem die innere Oberflächenplatte zu einem Bogen gebogen
wurde, so daß leicht
eine laminierte Platte mit einem für seine Dicke relativ kleinen
Biegeradius erhalten werden kann.