WO2000028268A1 - Verfahren zum trocknen und trockner zur durchführung des verfahrens - Google Patents

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WO2000028268A1
WO2000028268A1 PCT/EP1999/008666 EP9908666W WO0028268A1 WO 2000028268 A1 WO2000028268 A1 WO 2000028268A1 EP 9908666 W EP9908666 W EP 9908666W WO 0028268 A1 WO0028268 A1 WO 0028268A1
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WO
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dryer
dried
gas
drying
drying zone
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PCT/EP1999/008666
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English (en)
French (fr)
Inventor
Otto Brand
Original Assignee
Kobran Gmbh
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/001—Handling, e.g. loading or unloading arrangements
    • F26B25/002—Handling, e.g. loading or unloading arrangements for bulk goods
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/12—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft
    • F26B17/14—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the materials moving through a counter-current of gas
    • F26B17/1408—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the materials moving through a counter-current of gas the gas being supplied and optionally extracted through ducts extending into the moving stack of material
    • F26B17/1416—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the materials moving through a counter-current of gas the gas being supplied and optionally extracted through ducts extending into the moving stack of material the ducts being half open or perforated and arranged horizontally

Definitions

  • the invention relates to a method and a dryer of the type specified in the preamble of claims 1 and 14, respectively.
  • German patent specification 934 160 Such a method and such a dryer are known from German patent specification 934 160, which will be discussed in more detail below.
  • DE 29 06 358 A1 describes a device for the continuous drying of grain, in particular maize.
  • This comprises at least one pre-dryer provided with warm air inlet and exhaust air outlet.
  • the grain is fed to the pre-dryer under the influence of gravity from top to bottom within a chamber-like container.
  • the device has a discharge device for the at least predried grain material below the chamber-like container.
  • the device is also provided with a level-controlled entry device for grain and a leveling device for leveling the grain surface in the container.
  • the warm air inlet opens into a hood at the top of the grain material level and the exhaust air outlet is provided below the grain material level, so that the drying in the device takes place according to the direct current principle.
  • a disadvantage of maize in particular is that newly added moist maize comes into contact with the relatively hottest drying air, and so the still moist maize is damaged by the hot air sweeping over its surface.
  • Another disadvantage is that the drying gas heats to very high temperatures between about 150 ° C and 210 ° C and is introduced into the grain, whereby the grain can be damaged and a high demand for heating medium arises.
  • German laid-open specification 2 261 972 describes a shaft dryer for granular dry material, in which the dry material in a certain layer thickness is passed through an essentially vertical drying shaft and heated dry air flows through it in countercurrent.
  • a layer support formed by grate bottoms arranged in parallel one above the other is arranged in the bottom of the drying shaft and can be moved back and forth transversely to the general direction of movement of the dry material.
  • the grate floors are each made up of a large number of mutually parallel, horizontally oriented and gaps-enclosing sieve strips and arranged in a frame spanning the cross section of the drying shaft.
  • each screen plate strip is assigned a forced scraper which is immovable relative to the drying shaft.
  • the disadvantage here is that the shaft dryer requires a large amount of heating medium to dry, which causes high operating costs.
  • Another disadvantage is that the drying of the goods to be dried is insufficiently feasible and controllable and that the degree of moisture in the dried goods discharged from the drying shaft is therefore not constant.
  • German patent 934 160 already mentioned at the beginning, relates to a trickle dryer operated in countercurrent with a continuously operating feed and discharge device.
  • the material to be dried is fed into the upper part of the dryer and discharged into the lower part after it has moved vertically through the drying zone by gravity.
  • the goods are fed into the drying zone by means of a screw conveyor arranged within a perforated trough, and rollers are provided for discharging the goods, which are pocket-shaped on their surface in order to pick up grain in one position and to discharge it in another position can.
  • hot air is to be continuously conveyed in countercurrent essentially through the entire bulk material, but in practice this is not possible because chambers for the supply of the hot air are arranged between the grain discharge rollers, the hot air outlets of which are located far above the grain discharge rollers, so that the grain which Hot air outlets has passed, can no longer be supplied with hot air.
  • This arrangement of the hot air outlets is necessary in the known giant dryer, however, because the grain feed by means of the screw conveyor in the drying zone accumulates a high pile of grains forming slopes on both sides and the hot air inlet se should be in parallel to the grain slope in order to bring about uniform heating of the grain over the entire surface of the dryer.
  • grain discharge rollers present a further problem, namely that a trough-shaped inlet for the pockets of the grain discharge rollers must be formed by means of partition walls, but such a trough-shaped inlet leads to bridging in the grain material. Furthermore, grain discharge rollers have the problem that the moisture content of the dried material cannot be measured from below the grain discharge rollers before discharge.
  • embankments formed due to the grain supply and the parallel position of the hot air outlets of the chambers used for the supply of hot air mean that the chambers must have a special and different design and that such a trickle dryer always only for a certain type of grain and only for a certain one Width can be built.
  • the dryer known from German patent specification 934 160 is also only suitable for free-flowing material which can form an embankment which corresponds to the position of the outlet openings of the gas outlet channels.
  • no embankment would form and therefore the parallel position between such an embankment and the outlet gaps of the gas outlet channels, which should be sought for uniform drying, would not be achieved.
  • the free-flowing material emerges from the perforated trough in which the screw conveyor is arranged until a heap, which forms slopes on both sides, has accumulated so high that grain can no longer fall through the holes, but until the end of the Troges must go on.
  • a steady replenishment of material to be dried on the entire surface of the embankments is difficult to achieve and presupposes a very slow rotation of the rollers, i.e. a very slow throughput of the material to be dried through the trickle dryer.
  • a heat treatment device for granular material is known from German published patent application DE 31 00 614 A1, which has grain discharge rollers in the form of rotary valves and thus also has the problems associated with grain discharge rollers.
  • the heat Handling device has a plurality of passage elements, which are V-shaped in cross section and are arranged in a container for the granular material, the passage elements being arranged horizontally or slightly inclined in parallel in a plurality of vertical rows and a plurality of horizontal rows.
  • the evenly horizontal row passages are staggered between the odd horizontal row passages, and some of the passage elements operate as air supply passage elements and the remainder act as air outlet passage elements.
  • this known heat treatment device too, there is a large volume of material to be dried above the discharge rollers, which can no longer be charged with air before discharge.
  • German Offenlegungsschrift 2,229,684 shows a device for treating granular goods by means of heat or cold in a treatment room with a goods inlet at the top and a goods outlet at the bottom, in which the goods to be treated are moved from the goods inlet to the goods outlet by gravity and with the aid of guidance means and is directly and / or indirectly exposed to the treatment medium.
  • the guide means for supplying the treatment medium are provided with channels for the treatment medium or are designed entirely or partially as a channel for the latter.
  • a guide body is arranged in the treatment room and is tapered both upwards and downwards.
  • the structure of the device described above serves the purpose of realizing a toaster in which the goods are moved through the individual toaster stages solely by gravity without driven conveying elements, which ensures a uniform sinking and free flow of the goods and both direct and indirect heating or Cooling allowed.
  • the object of the invention is to provide a method for drying with the steps specified in the preamble of claim 1 and a dryer of the type specified in the preamble of claim 14 in such a way that an impairment of the material to be dried during drying can be safely avoided that for Drying a small amount of heating medium is required that they can be used for different dry goods and that in particular a constant degree of residual moisture of the dried goods can be achieved.
  • the method according to the invention advantageously provides that drying gas is introduced into the material to be dried at a lower end and is passed through the entire material to be dried from the lower end to an upper end of the drying zone. This ensures that essentially all of the material to be dried is acted upon by the drying gas until it is discharged.
  • the drying gas almost completely saturates with moisture at the outlet from the material to be dried, and the outlet temperature of the drying gas is only slightly above the temperature of the material to be dried at the upper end of the drying bed, which is why the process is highly efficient and only uses small amounts of heating medium Dry are needed. All of the energy used is used in the drying process. It is also advantageous that in the process according to the invention, relatively low temperatures of the drying gas are sufficient for drying and that the material to be dried can be dried in a manner which is gentle on the product.
  • the temperature and the degree of saturation of the drying gas emerging from the material to be dried can be influenced by increasing or decreasing the height of the bed of the material to be dried in the drying zone, that is to say by constructive measures. Furthermore, the degree of saturation of the dry gas emerging from the material to be dried is dependent on the quantity of dry gas introduced into the material to be dried and on the pressure difference from the surroundings of the dryer and can be influenced in a simple manner by increasing the pressure and the speed of the dry gas.
  • drying gas which has the greatest temperature difference to the temperature of the material to be dried when it is introduced at the lower end of the drying zone, comes into contact with the material to be dried already adapted to the temperature of the drying gas during operation of the dryer. This advantageously prevents damage or impairment of the goods to be dried.
  • the inventor has recognized that, especially when drying cereals, in particular maize, the exposure of cool, crop-moist cereals to hot dry gas leads to grain breakage and thus a loss due to material loss. The material shrinkage is reduced to a minimum by the invention.
  • the layer-by-layer discharge of hot, dry material from the drying zone takes place according to the invention by horizontally moving the dry material, it is advantageously ensured that only a desired layer height and a precisely verifiable amount of the dried material are discharged from the drying zone. It can be easy process conditions that can be determined and have slight deviations over the entire course of the drying process are guaranteed. Furthermore, it is advantageously ensured that dried material is only discharged from the drying zone below a residual moisture limit value.
  • the discharge in layers takes place via forced displacement, which contributes to the fact that the method according to the invention can be carried out fully automatically.
  • the dried material discharged from the drying zone is replaced by a layer of material to be dried at the upper end of the drying zone. This ensures in a simple manner that the drying gas introduced into the material to be dried at the lower end of the drying zone always flows through the same bed height of the material to be dried in the drying zone.
  • the dryer according to the invention has an outlet for the exhaust gas from the dryer in its upper region. It is advantageous that the dry gas exits from the gas outlet channels and flows through it in counterflow to the material to be dried and only then exits at the upper end as a moist gas from the drying zone via the outlet and is taken up by the dry gas as it flows through the material to be dried Moisture is discharged from the dryer.
  • the discharge device which is arranged in the dryer according to the invention and is designed as a layer discharge device, is intended to discharge dried material horizontally from the drying zone in a certain layer height once a predetermined degree of residual moisture or degree of dryness has been reached.
  • the drying gas can advantageously be introduced into material to be dried at a lower end of a drying zone and can be passed through the entire material to be dried from the lower end to an upper end of the drying zone. This ensures that the entire material to be dried is acted upon by the drying gas and the drying gas has reached almost complete moisture saturation at the upper end of the drying bed when it emerges from the material to be dried.
  • the outlet temperature of the drying gas in the dryer according to the invention is only slightly above the temperature of the material to be dried at the upper end of the drying bed or drying zone, which makes it clear that the dryer can be operated with a high degree of efficiency and requires only small amounts of heating medium.
  • the degree of saturation of the dry gas and the exhaust gas temperature when the gas emerges from the material to be dried can be changed in a simple manner by changing the bed height of the material to be dried in the drying zone, in particular the bed height above the gas outlet channels.
  • Another advantage of the dryer according to the invention is that due to the dry gas supply at the lower end of the dryer into the material to be dried and due to the dry gas outlet from the dryer at the upper end of the drying zone and due to the layer discharge device in the area of the dry gas supply, the dryers with relative operated low dry gas temperatures and the goods to be dried can be dried in a way that is gentle on the product.
  • a further advantage is that the drying gas, which has the highest temperature when it is introduced at the lower end of the dryer, comes into contact with material which has already been heated to be dried during operation of the dryer. This advantageously prevents damage or impairment of the goods to be dried.
  • the inventor has recognized that, especially when drying cereals, in particular maize, the exposure to hot dry gas in the cool, moist condition of the harvest would lead to grain breakage.
  • the hot gas always flows through the material to be dried essentially over the entire bed height, a constant residual moisture content of the discharged material can be ensured.
  • a much larger volume can be discharged than with application rollers having pockets, which have to rotate very slowly during operation.
  • a higher dryer throughput can thus be achieved by the invention. Since the material is shifted horizontally during discharge, the moisture of the material can be easily sensed below the outlets between the gas outlet channels before it is discharged. In the invention, the walls of the gas outlet channels are much steeper than in the prior art, so that bridging is prevented.
  • the discharge according to the invention by means of horizontal displacement does not require a trough-shaped inlet through appropriately arranged partition walls, so that bridging is excluded.
  • the gas outlet channels in the invention can all have the same construction, so that the dryer according to the invention can be made in any width by juxtaposing the same gas outlet channels. It is particularly important that the same horizontal bed in the dryer according to the invention by uniformly distributing the material to be dried in a substantially flat layer over the drying zone everywhere the same bed height of the material to be dried, which can be the use of the invention Drying of difficult-flowing goods such as fine sand, sewage sludge, straw, hemp litter etc. is permitted.
  • the drying is carried out at least partially in a region of the drying zone which narrows downwards in a funnel shape. It is advantageous here that the dry gas introduced into the material to be dried can be easily distributed in the material to be dried from a narrow area of the funnel-shaped zone into the region of the drying zone which widens upwards, and thus that entire material to be dried is flowed through by the drying gas. It has proven to be particularly advantageous to additionally introduce drying gas in the funnel-shaped area of the drying zone above the lower end of the drying zone.
  • the same amount of material to be dried is fed into the drying zone as is carried out of dried material. This ensures that the same bed height of material to be dried is always present in the drying zone, so that at least approximately stationary operating conditions are present in the dryer during the drying process and the process can be controlled and regulated in a simple manner.
  • the gas outlet channels decrease in width over their height from their end facing the discharge device to their other end and extend in length at least approximately over the entire width of the dryer.
  • a funnel-shaped area of the drying zone is formed in the space between two adjacent gas outlet channels, which advantageously guides the material to be dried and the counter-flowing drying gas is optimally distributed in the material to be dried.
  • the gas outlet channels are attached to a wall of a housing of the dryer facing the interior of the dryer, which advantageously contributes to the stability of the entire dryer.
  • the gas outlet channels each have gaps at their end facing the discharge device, through which the dry gas can be introduced into the material to be dried. This ensures in an advantageous manner that the drying gas is introduced into the drying zone and that the outlet opening is prevented from being closed by material to be dried.
  • the material to be dried flows past the openings from above. It has proven to be particularly advantageous if the gaps extend at least in sections over the entire length of the gas outlet channels, since this enables uniform distribution of the drying gas over the entire width of the dryer.
  • the gaps according to the invention can be formed between one of the side walls of the gas outlet channel and a U-shaped bottom part of a gas outlet channel, the bottom parts being designed as U profiles that extend across the width of the dryer. This advantageously prevents the material to be dried from entering the interior of the gas outlet channel and prevents the gaps from being closed by material to be dried. This can be achieved in particular if the two legs of the base parts of a gas outlet duct, which extend in the direction of the upper region of the dryer, are overhanged by the side walls of the gas outlet duct at a horizontal distance.
  • the gas outlet channels have further gaps above their height in order to introduce drying gas at a higher level into the material to be dried.
  • predrying of the material to be dried is advantageously achieved, so that material to be dried with very high degrees of moisture can be dried in a suitable drying time and the residence time of the material to be dried in the dryer can be kept short.
  • the side walls of the gas outlet channels for forming the further gaps are formed from a plurality of parts which extend at least approximately over the width of the dryer and which overlap like roof tiles.
  • the gaps can then advantageously be arranged in an overlap area between the individual parts of the side walls, so that again the gaps can be prevented from being closed by flowing material to be dried and the drying gas is first introduced into the material to be dried in the direction of flow and thereafter against the flow direction of the material to be dried flows upwards through the material to be dried.
  • the discharge device of the dryer can comprise elements arranged underneath the gas outlet channels and spaced apart from one another and a control system for discharging the dried goods layer by layer from the drying zone. It is particularly advantageous if the discharge device has sensors for measuring the degree of moisture in the material to be dried, which are arranged below the gaps formed between adjacent gas outlet channels. This ensures that dried goods are only removed from the drying zone above a certain predetermined residual moisture level by means of the elements. Another advantage is that only a certain layer of dried material having the desired degree of residual moisture is discharged from the drying zone by means of the elements.
  • the elements for discharging the dried goods in layers can be moved transversely to the direction of movement of the goods to be dried in the dryer and transversely to the longitudinal direction of the gas outlet channels and extend at least approximately over the entire width of the dryer. It is advantageous that the layer of dried material to be discharged is discharged horizontally from the elements for layer-by-layer discharge from the drying zone and the height of the layer discharged corresponds to the height of the elements for layer-by-layer discharge. This means that the same amount of dried material can always be discharged with each discharge process.
  • the elements for discharging in layers can be designed as U-profiles, which are each arranged at the same distance from one another.
  • the outer width of two elements which corresponds to the sum of the clear width between two elements and the width of the two elements, corresponds at least approximately to the width of the bottom part of a gas outlet channel.
  • This advantageously creates a smooth transition between the side walls of the gas outlet channels and the elements for discharge in layers, so that the flow of the material to be dried in the drying zone is not hindered and an unfavorable flow profile in the funnel-shaped for uniform drying of the material to be dried Area of the drying zone can be avoided.
  • the pairs of elements causing the discharge process can be moved alternately under the gas outlet channels, where there is an opening through which the dried material can exit vertically downwards, and under the funnel-shaped area or space between adjacent gas outlet channels in order to be filled with the material to be discharged become.
  • the discharge device in the area between two gas outlet channels each has a rail arranged below the elements for discharging in layers and an opening is provided in the area below the gas outlet channels, both of which extend across the widths of the dryer. This ensures in an advantageous manner that the material to be dried remains in the drying zone until it has reached the desired moisture level during drying and can be pushed horizontally out of the drying zone when the moisture level is reached and can exit down through the opening.
  • the width of the rails corresponds at least approximately to the clear width between two elements of the discharge device arranged next to one another, so that material to be dried cannot accidentally emerge from the drying zone.
  • the discharge device is closed between two discharges of dried material from the drying zone and no material to be dried can emerge from the drying zone.
  • the width of the opening corresponds to the clear width between two elements of the discharge device arranged next to one another, it is ensured that when the layer is discharged in layers, the entire dried material falls down through the opening, and when a new layer of dried material is subsequently discharged layer by layer, no dried material net material is pushed back into the drying zone and can be damaged if it is re-exposed to dry gas.
  • a collecting funnel is arranged in the dryer below the discharge device and is provided with sensors for determining the filling quantity of dried material.
  • the advantage here is that the dried material is left in the collecting funnel before being discharged from the dryer and so-called re-sweating or post-heating of the dried material can be carried out.
  • This re-sweating represents a further drying process of the dried material, which, however, can be carried out without any further expenditure of energy, and the post-heating can also take place outside the dryer.
  • the dryer according to the invention it is provided to form the housing of the dryer from several layers, an intermediate space being formed between the layers of the housing.
  • the intermediate space extends over the entire circumference and the entire length of the dryer and at least one opening for introducing fresh gas into the dryer or the intermediate space is provided in the housing of the dryer.
  • fresh gas is introduced through the opening into the space between the housing of the dryer and is preheated in a simple manner by the radiant heat of the dryer before heating to drying temperature and thus advantageously heat recovery and thus reduction in the amount of heating medium required is achieved.
  • a particularly high efficiency of the dryer according to the invention can be achieved if the space between the housing of the dryer is connected to a furnace of the dryer for introducing the fresh gas from the space into the furnace and the furnace is also in flow communication with the dispensing device. This ensures that the fresh gas entering the dryer according to the invention is first preheated in the discharge device and in the intermediate space of the dryer before it is brought to drying temperature in the oven. Thus, the residual heat from the dried material and the radiation heat of the dryer are used to preheat the incoming fresh gas, and energy losses and the heating medium requirement are greatly minimized.
  • the feed device has a control device for controlling the feed quantity of material to be dried in the dryer and sensors for detecting the fill level of material to be dried in the drying zone, or a chain conveyor.
  • the distance between two gas outlet channels at least approximately the clear width between two elements, it is advantageously ensured that the material to be dried between the gas outlet channels opens into an area of the drying zone, the width of which corresponds approximately to the width of the openings of the discharge device.
  • Figure 1 is a longitudinal sectional view of a dryer.
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of the dryer along the line II-IJ in Fig. 1, wherein
  • FIG. 3 shows an enlarged illustration of gas outlet channels of the dryer with a layer discharge device arranged below the gas outlet channels.
  • the dryer 10 has a housing 12, a discharge device 14 arranged in the lower region of the dryer 10, a feed device 16 and arranged in the upper region of the dryer 10
  • gas outlet channels 18 In front of the discharge device 14 in the lower region of the dryer 10 there are gas outlet channels 18 arranged at a distance.
  • a device (not shown in more detail) for introducing dry gas into the material to be dried is provided on the gas outlet channels 18.
  • the dryer 10 has an outlet 20 for the moist gas, which has flowed through the material to be dried, from the dryer 10 in the upper region.
  • a fan 22 for conveying the escaping moist gas, the drying gas and the fresh gas drawn into the dryer 10 is arranged in the dryer 10.
  • FIG. 2 shows a schematic front view of the dryer 10 in section, the housing 12 of the dryer 10 being formed from two layers 12a and 12b. Between the two layers 12a, 12b, an intermediate space 24 is formed, through which fresh gas is passed through an opening 26 to an oven 27 of the dryer 10. When the fresh gas is supplied to the furnace 27, the fresh gas is preheated by radiant heat from the dryer 10.
  • a collecting funnel 28 is provided for collecting dried material in the dryer 10.
  • a discharge device 30 for the dried goods from the dryer 10 is arranged below the collecting funnel 28, which is provided as an after-drying zone for the dried goods.
  • the dispensing device is designed as a double-floor chain conveyor 30, which comprises a circulating chain 32 and paddles (not shown in more detail) for conveying dried material.
  • the chain 32 and the paddles are surrounded by a housing 34 of the raised floor chain conveyor.
  • gas passages 36 are provided for sucking in fresh gas.
  • the gas passages 36 are formed by shortened side walls 38 of the housing 36 of the double floor chain conveyor 30 and by angle profiles 40 arranged outside the housing 30 at a short distance from the side walls 38.
  • the gas passages can be designed at the discretion of the person skilled in the art in such a way that the selected configuration is adapted to the product to be dried and the escape of dried material from the double-floor chain conveyor 30 via the gas passages 36 is avoided and fresh gas can be easily introduced into the dryer 10.
  • sensors are attached to determine the filling quantity of dried material, which give a signal to the raised floor chain conveyor 30 when a specific filling quantity is reached, so that the dried material is carried out of the dryer 10.
  • gas outlet channels 18 are shown side by side.
  • the gas outlet channels 18 have side walls which are formed from parts 42 which extend over the width of the dryer and which overlap like roof tiles.
  • gaps 48 are provided for introducing dry gas into the material to be dried from the gas outlet channels 18.
  • at least one opening is provided in each of the bottom parts 46, through which dry gas can exit from the gas outlet channels 18 into the collecting funnel 28. In this way, the collecting funnel 28 is under excess pressure and forms an expansion chamber for the dry gas in the dryer 10.
  • gas outlet channels 18 are supplied with the same amount of dry gas
  • pressure equalization between the gas outlet channels 18 takes place via the openings in the base parts 46 instead, so that the same amount of drying gas is introduced into the material to be dried for uniform drying over all gas outlet channels.
  • the openings in the base parts 46 are provided for blowing out impurities which cannot be discharged via the gaps 48, 49 and which can block them, from the gas outlet channels 18.
  • the gas outlet channels 18 can have additional air baffles in their interior in order to be able to shut off the connection between the gas outlet channels 18 and the oven 27 of the dryer 10.
  • the dry gas can be extracted with a suction fan and cleaned in a dust separator downstream of the suction fan. This removes contaminants introduced into the gas outlet channels 18 with the dry gas and the cleaned dry gas can be returned to the furnace 27 without heat losses.
  • the discharge device 14 has elements 50, rails 52 spaced apart from one another and, in the region below the gas outlet channels 18, openings 54 for dried goods.
  • the elements 50, the rails 52 and the openings 54 extend over the entire width of the dryer 10.
  • the elements 50 are arranged in the dryer 10 above the rails 52 horizontally and transversely to the longitudinal direction of the gas outlet channels 18.
  • the discharge device 14 has, in areas below spaces 51, which are present between adjacent gas outlet channels 18, and immediately below the rails 52, probes 53 as sensors for measuring the degree of moisture of the material to be dried. The degree of moisture of the hot, dry material can thus be optimally measured immediately before it is discharged.
  • the optimum measuring location is made possible in the dryer described here in that the bottom layer of the material located in the spaces 51 is first shifted horizontally transversely to the longitudinal direction of the gas outlet channels 18 until it is above the openings 54, via which it is finally down exits to get into the collecting funnel 28.
  • the probes 53 allow the dried material to be discharged only when its moisture level has reached the correct value.
  • an actuator 15 (FIG. 1) is actuated in order to move the elements 50 together horizontally.
  • the gaps between adjacent elements 53 of dried material are then emptied into the openings 54, while at the same time new pairs of elements 50, which were previously located under the gas outlet channels, are moved under the gaps 51, in order to be filled with them as a result.
  • the actuator 15 is actuated so that the elements 50 are moved horizontally in the opposite direction, etc.
  • the elements 50 are designed as U-profiles, the open side of the U-profile being arranged on the side of the element 50 facing the rail. It is also possible to produce the elements 50 from a closed square profile or the like.
  • the material is introduced into the dryer 10 via a filling funnel 56 of the feed device 16 and distributed with a chain conveyor 58 of the feed device 16 over the entire length and width of the dryer 10 with an identical bed height of the material to be dried.
  • the oven 27 of the dryer 10 is then put into operation and drying gas at a dry temperature is introduced via the gas outlet channels 18 into the cold material to be dried via the columns 48 and 49.
  • the material to be dried warms up slowly, and as soon as a layer of about 5 cm in height has reached a degree of moisture of, for example, 15%, the discharge device 14 is actuated by a control (not shown).
  • the material to be dried in the drying zone 60 which is arranged above the discharge device 14 lowers in the direction of the discharge device 14 in the drying zone 60 in accordance with the volume of dried material discharged. Then sensors (not shown) in the drying zone 60 send a signal to a controller (not shown) of the feed device 16 due to the lowering of the fill level in the drying zone 60. The latter is actuated by the controller and it becomes cold material to be dried via the hopper 56 filled into the dryer from above and by means of the chain conveyor 58 evenly distributed over the drying zone 60 on the surface of the drying bed of the material to be dried, so that the same bed height of material to be dried is present over the entire drying zone 60. Exactly enough material to be dried is introduced into the drying zone 60 in such a way that the bed height after filling the bed height corresponds to the discharge of dried material and the same operating conditions are ensured in the dryer 10.
  • the entire material to be dried moves in the drying zone 60 in the direction of the discharge device 14 until the volume released by the discharge in the drying zone 60 is again filled with the material to be dried.
  • the bed height of the material to be dried in the drying zone 60 is provided in the present exemplary embodiment in such a way that the gas outlet channels 18 are completely covered by the material to be dried. This means that the bed height is greater than the height of the gas outlet channels 18. However, it is at the discretion of the person skilled in the art to adjust the bulk height of the material to be dried in the drying zone 60, depending on the application, to the height of the gas outlet channels 18 or to set it lower.
  • the material to be dried is filled for drying in the dryer 10 via the hopper 56 and horizontally distributed with the chain conveyor 58 in the drying zone 60 on the surface of the drying bed as a uniform, flat new layer.
  • the surface of the drying bed drops in the direction of the discharge device 14 and the new layer of material to be dried is guided into the dryer 10.
  • a layer of material to be dried gradually sinks from top to bottom in the drying zone 60. This layer initially covers an area extending over the entire length and width of the dryer 10 above the gas outlet channels 18 of the drying zone 60.
  • the layer When the layer reaches the tips of the gas outlet channels 18, the latter enters an outlet located between the gas outlet channels 18 in the direction of the discharge device 14 region of the drying zone 60 narrowing in a funnel shape.
  • the layer of material to be dried is divided by the gas outlet channels 18. After each discharge, the material to be dried slides along the side walls of the gas outlet channels 18 which delimit the funnel-shaped regions of the drying zone 60 until the material to be dried forms the bottom layer of the drying bed, which is discharged from the drying zone 60 into the collecting funnel 28 when it is subsequently discharged becomes.
  • Hot drying gas is introduced into the material to be dried via the gaps 48, 49 with a drying temperature which is strongly dependent on the product and can be about 120 ° C. when drying maize, as already described above.
  • a drying temperature which is strongly dependent on the product and can be about 120 ° C. when drying maize, as already described above.
  • hot material to be dried is subjected to hot drying gas via the gaps 48.
  • the drying gas flows in the direction of the chain conveyor 58 in the funnel-shaped area of the drying zone 60 and is cooled by the material to be dried and enriched with moisture.
  • Column 49 introduces drying gas at the same temperature as column 48 into the material to be dried.
  • the drying gas from columns 49 flows into the material to be dried and mixes with the already cooled and moisture-enriched drying gas in column 48.
  • This procedure turns the material to be dried, which is located above and / or in the area of column 49, and has a lower temperature than the material to be dried in the area of the column 48, to which dry gas is applied, the temperature of which is below the maximum temperature of the dry gas. This prevents damage to the goods to be dried and, on the other hand, increases the performance of the dryer.
  • the drying gas Since the drying gas is gradually cooled further as the material to be dried flows through it, the material to be dried which is introduced into the dryer 10 at ambient temperature is subjected to drying gas whose temperature is only slightly above the material temperature. As a result, the newly introduced material to be dried is gently dried and heated.
  • the dry gas in the middle layers of the goods to be dried is enriched with moisture and gives it Moisture from a layer of material to be dried lying higher in the flow direction of the drying gas. This layer absorbs the moisture and releases it again until the dry gas is saturated and no further absorption of moisture or water is possible.
  • the moisture or amount of water given off by the drying gas to the material to be dried accumulates on the outer layers of the material to be dried, heats it and diffuses into the outer layers of the material to be dried. Due to the diffusion of moisture into the uppermost surface layers of the material to be dried, an enrichment with moisture is generated.
  • the upper part of the material to be dried is not initially dried, but the material to be dried is enriched with water and preheated.
  • the outermost layers of the material to be dried or layers of shell in grain products become smooth and smooth. Only in the lower areas of the drying zone 60 is the material dried slowly and evenly.
  • the dried material collects in the collecting funnel 28 and remains there for about an hour until the sensors of the collecting funnel control the double-floor chain conveyor 30 and the dried material is carried out of the dryer 10.
  • Fresh gas is supplied via the gas passages 36 of the double-floor chain conveyor 30, which are arranged in a lower region of the double-floor chain conveyor 30, which is separated from an upper region by a floor 66.
  • the fresh gas is passed through the dried material in the lower region of the double floor chain conveyor 30 and passed via a connection 62 into a channel 64 for the supply of the fresh gas and the dry gas to the oven 27.
  • the fresh gas is heated and moisture is further removed from the dried goods.
  • fresh gas is introduced into the dryer 10 via the opening 26 of the housing 12 of the dryer 10 via the intermediate space 24, which is provided as the gas supply zone of the dryer.
  • the fresh gas is heated by the space 24 extending over the entire circumference and the entire length of the dryer 10 by radiant heat from the dryer 10 before it is fed to the oven 27 of the dryer 10 for heating to drying temperature.
  • the fresh gas from the intermediate space 24, which is sucked into the dryer 10 via the double floor conveyor 30, is via the channel 64, which is by a side wall 70 of the Collection funnel 28, the layer 12b and a lower part 72 of the housing 12 of the dryer 10 is limited, introduced into the oven 27 and through a channel 68 for the heated dry gas, which from a side wall 74, the layer 12b and a lower part 76 des Housing 12 is limited, introduced into the gas outlet channels 18 via a further channel (not shown) that runs vertically to the housing 12 between the channel 68 and the gas outlet channels 18.
  • the direction of flow of the fresh gas and the dry gas, which is led from the collecting funnel 28 into the channel 64 is represented by two arrows 78 and 80.
  • the channels 64 and 68 are formed in the dryer 10 without additional material expenditure.
  • two sealing devices are provided in order to prevent heated gas from escaping from the dryer 10.
  • One of these two sealing devices is arranged in addition to adjusting the bulk height of the dried material conveyed in the double floor chain conveyor 30.
  • air from the environment is used as fresh or dry gas.
  • a different gas such as, for example, inert gases or other fluids suitable for drying, depending on the goods to be dried in the dryer.
  • the housing 12 of the dryer 10 is designed to slope slightly above the drying zone 60 from the center to the outside and has a channel-like device at its transition to its side walls. This is intended to collect condensing liquid on the inside, especially above the drying zone 60, of the housing 12 and to lead it out of the dryer 10 in a simple manner.
  • the dryer 10 is shown in the present embodiment as a stationary variant. However, in a different embodiment of the dryer, the dryer 10 can be made movable.
  • the modular dryer can be extended by vertical housing segments to increase the capacity of the dryer.
  • the drying gas is introduced into the drying zone at a low drying temperature, for example in the freeze-drying of coffee or the like.
  • a device for cooling the drying gas and a device for drying the drying gas are provided in the dryer.
  • the oven can be replaced by a chiller.
  • the gas passages 36 and the intermediate space 24 are provided for recovering the cooling energy in the dryer.
  • the dryer 10 can be used over a wide temperature range and for a wide variety of products, such as, for example, flour, grains, porous products, bread, grasses, faeces, sugar, coffee or clay granules.
  • the above-described mode of operation of the dryer 10 when using dry gas which is at a drying temperature below the temperature of the material to be dried newly introduced into the dryer 10, corresponds essentially to the described mode of operation of the dryer 10, in which the temperature of the dry gas is above the temperature of the goods to be dried that have been newly introduced into the dryer 10.

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Abstract

Es sind ein Verfahren und ein Trockner (10) zum Trocknen von Gut in einer Trockenzone des Trockners (10) beschrieben. Das zu trocknende Gut wird in die Trockenzone (60) an einem oberen Ende derselben eingebracht und in der Trockenzone mit heissem Trockengas beaufschlagt. Getrocknetes Gut wird aus der Trockenzone (60) an einem unteren Ende derselben ausgetragen. Das Trockengas wird an dem unteren Ende der Trockenzone eingeleitet und durch das gesamte zu trocknende Gut hindurch nach oben geleitet. Das ausgetragene getrocknete Gut wird mittels einer Zuführeinrichtung (16) durch eine ebene neue Schicht Gut an dem oberen Ende der Trockenzone (60) ersetzt. Der Trockner (10) hat eine horizontal verschiebbare Austragseinrichtung (14) für das getrocknete Gut. Vor der Austragseinrichtung (14) sind im unteren Bereich des Trockners (10) auf Abstand Gasaustrittskanäle (18) vorgesehen, an die eine Einrichtung zum Einleiten von Trockengas in das Gut angeschlossen ist. In dem oberen Bereich des Trockners (10) ist ein Auslass (20) für Gas aus dem Trockner (10) angeordnet. Die Ausbildung der Zuführ- und der Austragseinrichtung (14, 16) gewährleistet, dass sich über der Trockenzone (60) die gleiche Schütthöhe an zu trocknendem Gut herstellen lässt.

Description

VERFAHREN ZUM TROCKNEN UND TROCKNER ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS
Beschreibung
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und einen Trockner der im Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 14 angegebenen Art.
Ein solches Verfahren und ein solcher Trockner sind aus der deutschen Patentschrift 934 160 bekannt, auf die weiter unten näher eingegangen wird.
Stand der Technik
In der DE 29 06 358 A1 ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Trocknen von Korngut, insbesondere Mais beschrieben. Diese umfaßt mindestens einen mit Warmlufteintritt und Abluftaustritt versehenen Vortrockner. Das Korngut wird dem Vortrockner unter Schwerkrafteinfluß von oben nach unten innerhalb eines kammerartigen Behälters zugeführt. Weiter weist die Vorrichtung unterhalb des kammerartigen Behälters eine Austrageinrichtung für das wenigstens vorgetrocknete Korngut auf. Die Vorrichtung ist ferner mit einer füilniveaugesteu- erten Eintragvorrichtung für Korngut und einer die Komgutoberfiäche im Behälter nivellieren,- den Glättungseinrichtung versehen. Der Warmlufteintritt ist oberhalb des Korngutniveaus in einer behälteroberseitigen Haube einmündend und der Abluftaustritt ist unterhalb des Korngutniveaus vorgesehen, so daß die Trocknung in der Vorrichtung nach dem Gleichstromprin- zip erfolgt.
Dabei ist insbesondere bei Mais von Nachteil, daß neu zugeführter feuchter Mais mit der relativ heißesten Trocknungsluft in Berührung gelangt und so der noch emtefeuchte Mais durch die seine Oberfläche überstreichende Heißluft geschädigt wird. Weiter ist nachteilig, daß das Trockengas auf sehr hohe Temperaturen zwischen etwa 150 °C und 210 °C erhitzt und in das Korngut eingeleitet wird, wodurch das Korngut geschädigt werden kann und ein hoher Bedarf an Heizmittel entsteht.
In der deutschen Offenlegungsschrift 2 261 972 ist ein Schachttrockner für körniges Trok- kengut beschrieben, bei dem das Trockengut in bestimmter Schichtstärke durch einen im wesentlichen vertikalen Trockenschacht geführt und im Gegenstrom von erwärmter Trok- kenluft durchströmt wird. Im Trockenschacht ist unterendig ein durch parallel übereinander angeordnete Rostböden gebildeter Schichtträger angeordnet, der quer zur allgemeinen Bewegungsrichtung des Trockengutes hin- und herbewegbar angeordnet ist. Die Rostböden sind jeweils aus einer Vielzahl zueinander paralleler, horizontal ausgerichteter und Lücken einschließender Siebblechstreifen und in einem den Querschnitt des Trockenschachtes übergreifenden Rahmen angeordnet. Ferner ist jedem Siebblechstreifen ein gegenüber dem Trockenschacht unbeweglicher Zwangsräumer zugeordnet.
Nachteilig ist dabei, daß der Schachttrockner zum Trocknen eine große Menge an Heizmittel benötigt, wodurch hohe Betriebskosten verursacht werden. Ein weiterer Nachteil ist, daß die Trocknung des zu trocknenden Gutes nur unzureichend durchführbar und steuerbar ist und daß daher der Feuchtegrad des aus dem Trockenschacht ausgetragenen getrockneten Gutes nicht konstant ist.
Die eingangs bereits erwähnte deutsche Patentschrift 934 160 betrifft einen im Gegenstrom betriebenen Rieseltrockner mit kontinuierlich arbeitender Zuführ- und Austrageinrichtung. Das zu trocknende Gut wird im oberen Teil des Trockners zugeführt und im unteren Teil ausgetragen, nachdem es sich durch Schwerkraft vertikal durch die Trockenzone hindurchbewegt hat. Die Zuführung des Gutes in die Trockenzone erfolgt mittels einer innerhalb eines gelochten Troges angeordneten Förderschnecke, und zum Austragen des Gutes sind Walzen vorgesehen, die an ihrer Oberfläche taschenförmig ausgebildet sind, um während ihres Umlaufs in einer Stellung Korn aufnehmen und in einer anderen Stellung abgeben zu können. Dabei soll zwar Heißluft fortlaufend im Gegenstrom im wesentlichen durch die_gesamte Gutsschüttung hindurchgefördert werden, praktisch ist das aber nicht möglich, weil zur Zuführung der Heißluft zwischen den Kornaustragwalzen Kammern angeordnet sind, deren Heißluftauslässe sich weit oberhalb der Kornaustragwalzen befinden, so daß das Korn, das die Heißluftauslässe passiert hat, nicht mehr mit Heißluft beaufschlagt werden kann. Diese Anordnung der Heißluftauslässe ist bei dem bekannten Rieseitrockner aber erforderlich, weil sich durch die Zufuhr des Korns mittels der Förderschnecke in der Trockenzone ein nach beiden Seiten Böschungen bildender, hoher Haufen Korn ansammelt und die Heißlufteinläs- se in Parallellage zur Böschung des Korns sein sollen, um eine gleichmäßige Erwärmung des Korns über die ganze Fläche des Trockners zu bewirken. Das mag zwar möglich sein, bringt jedoch das Problem mit sich, daß sich unterhalb der Heißlufteinlässe im Zentrum des Trockners am unteren Ende desselben bis zu den Kornaustragwalzen hin ein großes Kornvolumen ansammelt, das nicht mehr mit Heißluft beaufschlagt und somit in seinem Feuchtigkeitsgehalt nicht mehr beeinflußt werden kann, so daß eine konstante Restfeuchtigkeit des ausgetragenen Gutes nicht gewährleistet ist. Die Verwendung von Komaustragwalzen bringt ein weiteres Problem mit sich, nämlich daß mittels Scheidewänden ein trogförmiger Einlaß für die Taschen der Kornaustragwalzen gebildet werden muß, ein solcher trogförmiger Einlaß aber zur Brückenbildung in dem Korngut führt. Weiter bringen Kornaustragwalzen das Problem mit sich, daß der Feuchtigkeitsgehalt des getrockneten Gutes vor dem Austragen nicht von unterhalb der Komaustragwalzen her gemessen werden kann. Die aufgrund der Kornzuführung gebildeten Böschungen und die Parallellage der Heißluftauslässe der zur Heißluftzufuhr dienenden Kammern bringen es mit sich, daß die Kammern eine spezielle und unterschiedliche konstruktive Ausbildung haben müssen und daß ein solcher Rieseltrockner immer nur für eine bestimmte Art von Korn und nur für eine bestimmte Breite gebaut werden kann.
Der aus der deutschen Patentschrift 934 160 bekannte Trockner ist auch nur für rieselfähiges Gut geeignet, das eine Böschung bilden kann, die der Lage der Austrittsöffnungen der Gasaustrittskanäle entspricht. Bei Verarbeitung von nicht rieselfähigem Gut würde sich keine Böschung bilden und somit auch nicht die Parallellage zwischen einer solchen Böschung und den Austrittsspalten der Gasaustrittskanäle erzielen lassen, die für eine gleichmäßige Trocknung anzustreben ist.
Das rieselfähige Gut tritt aus dem gelochten Trog, in welchem die Förderschnecke angeordnet ist, so lange aus, bis sich ein nach beiden Seiten Böschungen bildender, so hoher Haufen angesammelt hat, daß Korn nicht mehr durch die Löcher fallen kann, sondern bis zum Ende des Troges weiterwandern muß. Ein gleichmäßiger Nachschub von zu trocknendem Gut auf der gesamten Oberfläche der Böschungen ist schwierig erzielbar und setzt eine sehr langsame Umiaufbewegung der Walzen voraus, also einen sehr langsamen Durchsatz des zu trocknenden Gutes durch den Rieseltrockner.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 31 00 614 A1 ist eine Wärmebehandlungsvorrichtung für kömiges Gut bekannt, die Komaustragwalzen in Form von Drehventilen und somit ebenfalls die mit Kornaustragswalzen verbundenen Probleme aufweist. Die Wärmebe- handlungsvorrichtung hat eine Vielzahl von Durchlaßelementen, die im Querschnitt gestürzt V-förmig ausgebildet sind und in einem Behälter für das körnige Gut angeordnet sind, wobei die Durchlaßelemente horizontal oder geringfügig geneigt parallel in einer Vielzahl von senkrechten Reihen und einer Vielzahl von horizontalen Reihen angeordnet sind. Die Durchlaßelemente der geradzahligen waagerechten Reihen sind zwischen den Durchlaßelementen der ungeradzahligen waagerechten Reihen versetzt angeordnet, und ein Teil der Durchlaßelemente arbeitet als Luftversorgungsdurchlaßelemente und die restlichen als Luftauslaßdurchlaßelemente. Auch bei dieser bekannten Wärmebehandlungsvorrichtung befindet sich oberhalb der Austragwalzen ein großes Volumen an zu trocknendem Gut, das vor dem Austragen nicht mehr mit Luft beaufschlagt werden kann.
Schließlich zeigt die deutsche Offenlegungsschrift 2 229 684 eine Vorrichtung zum Behandeln körnigen Gutes mittels Wärme oder Kälte in einem Behandlungsraum mit einem Guteinlaß oben und einem Gutauslaß unten, in welchem das zu behandelnde Gut durch Schwerkraft sowie mit Unterstützung durch Leitmittel von dem Guteinlaß zu dem Gutauslaß bewegt und dabei dem Behandlungsmedium direkt und/oder indirekt ausgesetzt wird. Die Leitmittel zum Zuführen des Behandlungsmediums sind mit Kanälen für das Behandlungsmedium versehen oder ganz oder teilweise als Kanal für dieses ausgebildet. In dem Behandlungsraum ist ein Leitkörper angeordnet, der sowohl nach oben als auch nach unten sich verjüngend geformt ist. Der vorstehend geschilderte Aufbau der Vorrichtung dient dem Zweck, einen Toaster zu verwirklichen, bei dem das Gut ohne angetriebene Förderelemente allein durch Schwerkraft durch die einzelnen Toasterstufen bewegt wird, der ein gleichmäßiges Absinken und freien Fluß des Gutes gewährleistet und sowohl direkte als auch indirekte Beheizung oder Kühlung erlaubt.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Trocknen mit den im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Schritten und einen Trockner der im Oberbegriff des Patentanspruchs 14 angegebenen Art so zu gestalten, daß sich eine Beeinträchtigung des zu trocknenden Gutes beim Trocknen sicher vermeiden läßt, daß zum Trocknen eine geringe Heizmittelmenge benötigt wird, daß sie für verschiedene Trockengüter verwendbar sind und daß insbesondere ein konstanter Restfeuchtegrad des getrockneten Gutes erzielbar ist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die in dem Patentanspruch 1 angegebenen Schritte bzw. durch die in dem Patentanspruch 14 angegebenen Merkmale gelöst. Das erfindungsgemäße Verfahren sieht in vorteilhafter Weise vor, daß Trockengas an einem unteren Ende in zu trocknendes Gut eingeleitet und durch das gesamte zu trocknende Gut von dem unteren Ende bis zu einem oberen Ende der Trockenzone hindurchgeleitet wird. Damit ist gewährleistet, daß im wesentlichen das gesamte zu trocknende Gut bis zum Austragen desselben mit dem Trockengas beaufschlagt wird. Das Trockengas erreicht am Austritt aus dem zu trocknenden Gut nahezu eine vollkommene Sättigung mit Feuchtigkeit, und die Austrittstemperatur des Trockengases liegt nur unwesentlich über der Temperatur des zu trocknenden Gutes am oberen Ende des Trockenbettes, weshalb das Verfahren einen hohen Wirkungsgrad aufweist und nur geringe Heizmittelmengen zum Trockenen benötigt werden. Die gesamte eingesetzte Energie wird im Trockenvorgang genutzt. Dabei ist weiter von Vorteil, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren relativ niedrige Temperaturen des Trockengases zum Trocknen ausreichen und das zu trocknende Gut auf eine das Produkt schonende Art und Weise getrocknet werden kann.
Die Temperatur und der Sättigungsgrad des aus dem zu trocknenden Gut austretenden Trockengases können durch Vergrößern oder Verkleinern der Schütthöhe des zu trocknenden Gutes in der Trockenzone beeinflußt werden, also durch konstruktive Maßnahmen. Weiter ist der Sättigungsgrad des aus dem zu trocknenden Gut austretenden Trockengases von der in das zu trocknende Gut eingebrachten Trockengasmenge und von dem Druckunterschied zu der Umgebung des Trockners abhängig und ist auf einfache Art und Weise beeinflußbar durch Erhöhen des Druckes und der Geschwindigkeit des Trockengases.
Ein weiterer Vorteil ist, daß das Trockengas, welches beim Einleiten am unteren Ende der Trockenzone die größte Temperaturdifferenz zu der Temperatur des zu trocknenden Gutes aufweist, im Betrieb des Trockners mit bereits an die Temperatur des Trockengases angepaßtem zu trocknenden Gut in Berührung kommt. Damit wird eine Beschädigung oder Beeinträchtigung des zu trocknenden Gutes auf vorteilhafte Weise vermieden. Der Erfinder hat erkannt, daß gerade beim Trocknen von Getreide, insbesondere Mais, die Beaufschlagung von kühlem, erntefeuchtem Getreide mit heißem Trockengas zu Kornbruch führt und so ein Verlust durch Materialschwund entsteht. Durch die Erfindung wird der Materialschwund auf ein Minimum reduziert.
Da das schichtweise Austragen von heißem trockenen Gut aus der Trockenzone erfindungsgemäß durch horizontales Verschieben des trockenen Gutes erfolgt, ist in vorteilhafter Weise gewährleistet, daß nur eine gewünschte Schichthöhe und eine genau verifizierbare Menge des getrockneten Gutes aus der Trockenzone ausgetragen werden. Damit können einfach bestimmbare und über den gesamten Trockenverlauf geringe Abweichungen aufweisende Verfahrensbedingungen garantiert werden. Weiter ist in vorteilhafter Weise gewährleistet, daß getrocknetes Gut erst unterhalb eines Grenzwertes an Restfeuchte aus der Trockenzone ausgetragen wird. Das schichtweise Austragen erfolgt über Zwangsabschieberung, die dazu beiträgt, daß das erfindungsgemäße Verfahren vollautomatisch durchgeführt werden kann.
Um während der Trocknung konstante Betriebsparameter in der Trockenzone zu erhalten, wird das aus der Trockenzone ausgetragene getrocknete Gut durch eine Schicht von zu trocknendem Gut an dem oberen Ende der Trockenzone ersetzt. Damit ist auf einfache Art und Weise gewährleistet, daß das am unteren Ende der Trockenzone in das zu trocknende Gut eingeleitete Trockengas immer die gleiche Schütthöhe von zu trocknendem Gut in der Trockenzone durchströmt.
Der erfindungsgemäße Trockner weist in seinem oberen Bereich einen Auslaß für das Abgas aus dem Trockner auf. Dabei ist von Vorteil, daß das Trockengas aus Gasaustrittskanälen austritt und im Gegenstrom zu dem zu trocknenden Gut durch dieses hindurchströmt und erst danach am oberen Ende als feuchtes Gas aus der Trockenzone über den Auslaß austritt und die von dem Trockengas beim Durchströmen des zu trocknenden Gutes aufgenommene Feuchtigkeit aus dem Trockner ausgetragen wird. Die in dem erfindungsgemäßen Trockner angeordnete, als Schichtaustrageinrichtung ausgebildete Austrageinrichtung ist dazu vorgesehen, getrocknetes Gut ab Erreichen eines vorgegebenen Restfeuchtegrades oder Trok- kengrades in einer bestimmten Schichthöhe aus der Trockenzone horizontal auszutragen. Mit dieser erfindungsgemäßen Anordnung kann in vorteilhafter Weise das Trockengas an einem unteren Ende einer Trockenzone in zu trocknendes Gut eingeleitet und durch das gesamte zu trocknende Gut von dem unteren Ende bis zu einem oberen Ende der Trockenzone hindurchgeleitet werden. Damit ist gewährleistet, daß das gesamte zu trocknende Gut mit dem Trockengas beaufschlagt wird und das Trockengas bei dem Austritt aus dem zu trocknenden Gut an dem oberen Ende des Trockenbettes nahezu vollkommene Feuchtigkeitssättigung erreicht hat. Die Austrittsemperatur des Trockengases liegt bei dem erfindungsgemäßen Trockner nur unwesentlich über der Temperatur des zu trocknenden Gutes am oberen Ende des Trockenbettes oder der Trockenzone, wodurch verdeutlicht wird, daß der Trockner mit einem hohen Wirkungsgrad betrieben werden kann und nur geringe Heizmittelmengen benötigt. Der Sättigungsgrad des Trockengases und die Abgastemperatur bei dem Austritt des Gases aus dem zu trocknendem Gut können durch Veränderung der Schütthöhe des zu trocknenden Gutes in der Trockenzone, insbesondere der Schütthöhe oberhalb der Gasaustrittskanäle auf einfache Art und Weise verändert werden.
Ein weiterer Vorteil des Trockners nach der Erfindung ist, daß aufgrund der Trockengaszuführung am unteren Ende des Trockners in das zu trocknende Gut und aufgrund des Trok- kengasaustritts aus dem Trockner am oberen Ende der Trockenzone und aufgrund der Schichtaustrageinrichtung im Bereich der Trockengaszuführung der Trockner mit relativ niedrigen Trockengastemperaturen betrieben und das zu trocknende Gut auf eine das Produkt schonende Art und Weise getrocknet werden kann.
Ein weiterer Vorteil ist, daß das Trockengas, welches beim Einleiten am unteren Ende des Trockners die größte Temperatur aufweist, im Betrieb des Trockners mit bereits erwärmtem zu trocknenden Gut in Berührung kommt. Damit wird eine Beschädigung oder Beeinträchtigung des zu trocknenden Gutes auf vorteilhafte Weise vermieden. Der Erfinder hat erkannt, daß gerade beim Trocknen von Getreide, insbesondere Mais, dessen Beaufschlagung im kühlen, erntefeuchten Zustand mit heißem Trockengas zu Kornbruch führen würde.
Da bei dem Verfahren und dem Trockner nach der Erfindung das Heißgas stets das zu trocknende Gut im wesentlichen auf der gesamten Schütthöhe durchströmt, läßt sich ein konstanter Restfeuchtegehalt des ausgetragenen Gutes gewährleisten. Durch das horizontale Verschieben des trockenen Gutes zum Austragen desselben läßt sich eine wesentlich größere Volumenmenge austragen als mit Taschen aufweisenden Auftragwalzen, die sich im Betrieb sehr langsam drehen müssen. Durch die Erfindung läßt sich somit ein höherer Trocknerdurchsatz erzielen. Da das Gut beim Austragen horizontal verschoben wird, läßt sich unterhalb der Auslässe zwischen den Gasaustrittskanälen ohne weiteres die Feuchtigkeit des Gutes sensorisch erfassen, bevor dieses ausgetragen wird. Bei der Erfindung sind die Wände der Gasaustrittskanäle wesentlich steiler als im Stand der Technik, so daß eine Brückenbildung verhindert wird. Insbesondere erfordert das erfindungsgemäße Austragen durch Horizontalverschieben keinen trogförmigen Einlaß durch entsprechend angeordnete Scheidewände, so daß eine Brückenbildung ausgeschlossen ist. Darüber hinaus können die Gasaustrittskanäle bei der Erfindung alle die gleiche Konstruktion haben, so daß der Trockner nach der Erfindung in beliebigen Breiten durch Nebeneinanderanordnen von gleichen Gasaustrittskanälen hergestellt werden kann. Besonders bedeutsam ist, daß sich durch eine gleiche horizontale Schüttung in dem Trockner nach der Erfindung durch gleichmäßiges Verteilen des zu trocknenden Gutes in einer im wesentlichen ebenen Schicht über die Trockenzone überall die gleiche Schütthöhe des zu trocknenden Gutes herstellen läßt, was den Einsatz der Erfindung zum Trocknen von schwierig fließenden Gütern wie Feinsand, Klärschlamm, Stroh, Hanfstreu usw. gestattet.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, daß zusätzlich Trockengas in das zu trocknende Gas oberhalb des unteren Endes der Trockenzone eingeleitet wird, so daß ein Teil des Trockengasstromes das gesamte zu trocknende Gut über seine ganze Schütthöhe durchströmt und der andere Teil des Trockengasstromes im Bereich des Trockenbettes des zu trocknenden Gutes in dieses eingeleitet wird. Damit wird auf vorteilhafte Weise erreicht, daß auch zu trocknendes Gut mit hoher Feuchtigkeit in der Trockenzone getrocknet werden kann und das Trockengas erst am Austritt aus dem zu trocknenden Gut seinen Feuchtigkeitssättigungsgrad erreicht.
Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird in einer Ausführungsvariante das Trocknen wenigstens teilweise in einem sich nach unten trichterförmig verengenden Bereich der Trockenzone durchgeführt. Dabei ist von Vorteil, daß das in zu trocknendes Gut eingeleitete Trok- kengas in dem zu trocknenden Gut aus einem engen Bereich der sich trichterförmig verengenden Zone sich in den nach oben sich erweiternden Bereich der Trockenzone in dem zu trocknenden Gut leicht verteilen kann und somit das gesamte zu trocknende Gut von dem Trockengas durchströmt wird. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, zusätzlich Trockengas in dem sich trichterförmig verengenden Bereich der Trockenzone oberhalb des unteren Endes der Trockenzone einzuleiten.
In einer weiteren Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, daß die gleiche Menge an zu trocknendem Gut in die Trockenzone geführt wird, wie an getrocknetem Gut ausgetragen wird. Dadurch wird gewährieistet, daß immer die gleiche Schütthöhe an zu trocknendem Gut in der Trockenzone vorhanden ist, so daß wenigstens annähernd stationäre Betriebsbedingungen in dem Trockner während des Trockenvorganges vorhanden sind und das Verfahren auf einfache Art und Weise gesteuert und geregelt werden kann. In einer Weiterbildung des Trockners nach der Erfindung ist vorgesehen, daß sich die Gasaustrittskanäle über ihre Höhe von ihrem der Austrageinrichtung zugewandten Ende zu ihrem anderen Ende hin in ihrer Breite verkleinern und sich in ihrer Länge wenigsten annähernd über die gesamte Breite des Trockners erstrecken. Dadurch entsteht jeweils in dem Zwischenraum zwischen zwei benachbarten Gasaustrittskanälen ein trichterförmiger Bereich der Trockenzone, wodurch in vorteilhafter Weise eine Führung des zu trocknenden Gutes erreicht und das entgegenströmende Trockengas in dem zu trocknenden Gut bestens verteilt wird.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gasaustrittskanäle an einer dem Inneren des Trockners zugewandten Wand eines Gehäuses des Trockners befestigt sind, was in vorteilhafter Weise zur Stabilität des gesamten Trockners beiträgt.
In einer Weiterbildung des Trockners nach der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gasaustrittskanäle an ihrem der Austrageinrichtung zugewandten Ende jeweils Spalte aufweisen, durch welche das Trockengas in das zu trocknende Gut einleitbar ist. Damit wird in vorteilhafter Weise gewährleistet, daß das Trockengas in die Trockenzone eingeleitet wird und ein Verschließen der Austrittsöffnung durch aufliegendes zu trocknendes Gut vermieden wird. Das zu trocknende Gut strömt von oben an den Öffnungen vorbei. Besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, wenn die Spalte sich wenigstens abschnittsweise über die gesamte Länge der Gasaustrittskanäle erstrecken, da damit eine gleichmäßige Verteilung des Trockengases über die gesamte Breite des Trockners erreicht werden kann.
Die erfindungsgemäßen Spalte können in einer Weiterbildung der Gasaustrittskanäle zwischen einer der Seitenwände des Gasaustrittskanales und einem U-förmigen Bodenteil eines Gasaustrittskanales gebildet sein, wobei die Bodenteile als sich über die Breite des Trockners erstreckende U-Profile ausgebildet sind. Dadurch kann ein Eintreten von zu trocknendem Gut in das Innere des Gasaustrittskanales in vorteilhafter Weise vermieden und ein Verschließen der Spalte durch zu trocknendes Gut ausgeschlossen werden. Dies kann besonders dann erreicht werden, wenn die beiden sich in Richtung des oberen Bereiches des Trockners erstreckenden Schenkel der Bodenteile eines Gasaustrittskanales von den Seitenwänden des Gasaustrittskanales in horizontalem Abstand überragt werden.
Um besonders hohe Trockenleistungen zu erreichen, kann es in einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, daß die Gasaustrittskanäle über ihrer Höhe weitere Spalte aufweisen, um Trockengas auf einem höheren Niveau in das zu trocknende Gut einzuleiten. Damit wird in vorteilhafter Weise eine Vortrocknung des zu trocknenden Gutes erreicht, so daß auch zu trocknendes Gut mit sehr hohen Feuchtigkeitsgraden in einer angemessenen Trok- kenzeit getrocknet werden kann und die Verweilzeit des zu trocknenden Gutes in dem Trockner gering gehalten werden kann.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, die Seitenwände der Gasaustrittskanäle zur Ausbildung der weiteren Spalte aus mehreren sich wenigstens annähernd über die Breite des Trockners erstreckenden Teilen zu bilden, welche sich dachziegelartig übergreifen. Die Spalte können dann in vorteilhafter Weise in einem Überlappungsbereich zwischen den einzelnen Teilen der Seitenwände angeordnet sein, so daß wiederum ein Verschließen der Spalte durch vorbeiströmendes zu trocknendes Gut vermieden werden kann und das Trockengas zunächst in Strömungsrichtung des zu trocknenden Gutes in dieses eingeleitet wird und danach entgegen der Strömungsrichtung des zu trocknenden Gutes nach oben das zu trocknende Gut durchströmt.
Die Austrageinrichtung des Trockners kann in einer Weiterbildung der Erfindung unterhalb der Gasaustrittskanäle angeordnete und zueinander beabstandete Elemente und eine Steuerung zum schichtweisen Austragen des getrockneten Gutes aus der Trockenzone umfassen. Besonders vorteilhaft ist dabei, wenn die Austrageinrichtung Sensoren zur Messung des Feuchtigkeitsgrades des zu trocknenden Gutes aufweist, die unterhalb von zwischen benachbarten Gasaustrittskanälen gebildeten Zwischenräumen angeordnet sind. Damit ist gewährleistet, daß getrocknetes Gut erst ab einem bestimmten vorgegebenen Restfeuchtigkeitsgrad mitteis der Elemente aus der Trockenzone ausgetragen wird. Weiter ist von Vorteil, daß lediglich eine bestimmte, den gewünschten Restfeuchtigkeitsgrad aufweisende Schicht an getrocknetem Gut mittels der Elemente aus der Trockenzoπe ausgetragen wird.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Trockners sind die Elemente zum schichtweisen Austragen des getrockneten Gutes quer zur Bewegungsrichtung des zu trocknenden Gutes in dem Trockner und quer zur Längsrichtung der Gasaustrittskanäle verfahrbar und erstrecken sich wenigstens annähernd über die gesamte Breite des Trockners. Dabei ist von Vorteil, daß die auszutragende Schicht an getrocknetem Gut von den Elementen zum schichtweisen Austragen aus der Trockenzone horizontal ausgetragen wird und die Höhe der ausgetragenen Schicht der Höhe der Elemente zum schichtweisen Austragen entspricht. Dadurch kann bei jedem Austragvorgang immer die gleiche Menge an getrocknetem Gut ausgetragen werden. In einer Weiterbildung des Trockners nach der Erfindung können die Elemente zum schichtweisen Austragen als U-Profile ausgebildet sein, die jeweils im gleichen Abstand zueinander angeordnet sind. Die Außenweite zweier Elemente, die der Summe aus der lichten Weite zwischen zwei Elementen und der Breite der beiden Elemente entspricht, entspricht wenigstens annähernd der Breite des Bodenteiles eines Gasaustrittskanales. Damit ist in vorteilhafter Weise ein fließender Übergang zwischen den Seitenwänden der Gasaustrittskanäle und den Elementen zum schichtweisen Austragen geschaffen, so daß die Strömung des zu trocknenden Gutes in der Trockenzone nicht behindert wird und ein für eine gleichmäßige Trocknung des zu trocknenden Gutes ungünstiges Strömungsprofil in dem trichterförmigen Bereich der Trockenzone vermieden werden kann. Außerdem können die den Austragvorgang bewirkenden Paare von Elementen wechselweise unter die Gasaustrittskanäle bewegt werden, wo sich eine Öffnung befindet, über die das getrocknete Gut vertikal nach unten austreten kann, und unter den trichterförmigen Bereich oder Zwischenraum zwischen benachbarten Gasaustrittskanälen, um mit auszutragendem Gut befüllt zu werden.
Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Austrageinrichtung im Bereich zwischen zwei Gasaustrittskanälen jeweils eine unter den Elementen zum schichtweisen Austragen angeordnete Schiene aufweist und im Bereich unterhalb der Gasaustrittskanäle eine Öffnung vorgesehen ist, welche sich beide über die Breiten des Trockners erstrecken. Damit ist in vorteilhafter Weise gewährleistet, daß das zu trocknende Gut in der Trockenzone so lange verbleibt, bis es den gewünschten Feuchtegrad bei der Trocknung erreicht hat und bei Erreichen des Feuchtegrades horizontal aus der Trockenzone geschoben werden kann und nach unten durch die Öffnung austreten kann.
Damit zu trocknendes Gut nicht ungewollt aus der Trockenzone austreten kann, entspricht in einer Ausführungsform der Erfindung die Breite der Schienen wenigstens annähernd der lichten Weite zwischen zwei nebeneinander angeordneten Elementen der Austrageinrichtung. Mit dieser konstruktiven Ausgestaltung ist die Austrageinrichtung zwischen zwei Austrägen von getrocknetem Gut aus der Trockenzone heraus geschlossen und es kann kein zu trocknendes Gut aus der Trockenzone austreten.
Entspricht die Breite der Öffnung der lichten Weite zwischen zwei nebeneinander angeordneten Elementen der Austrageinrichtung, ist gewährleistet, daß bei dem schichtweisen Austragen das gesamte getrocknete Gut nach unten durch die Öffnung ausfällt und beim nachfolgenden schichtweisen Austragen einer neuen Schicht an getrocknetem Gut kein getrock- netes Gut zurück in die Trockenzone geschoben wird und bei einem erneuten Beaufschlagen mit Trockengas beschädigt werden kann.
In einer Weiterbildung des Trockners nach der Erfindung kann es vorgesehen sein, daß unterhalb der Austrageinrichtung ein Sammeltrichter in dem Trockner angeordnet ist, der mit Sensoren zur Ermittlung der Füllmenge an getrocknetem Gut versehen ist. Dabei ist von Vorteil, daß das getrocknete Gut in dem Sammeltrichter vor dem Austragen aus dem Trockner belassen werden und ein sogenanntes Nachschwitzen oder Nachtempern des getrockneten Gutes durchgeführt werden kann. Dieses Nachschwitzen stellt einen weiteren Trok- kenvorgang des getrockneten Gutes dar, der jedoch ohne jeglichen weiteren Energieaufwand durchführbar ist, wobei das Nachtempern auch außerhalb des Trockners erfolgen kann.
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung des Trockners nach der Erfindung ist vorgesehen, das Gehäuse des Trockners aus mehreren Lagen zu bilden, wobei zwischen den Lagen des Gehäuses ein Zwischenraum ausgebildet ist. In einer konstruktiven Weiterbildung kann es vorgesehen sein, daß sich der Zwischenraum über den gesamten Umfang und die gesamte Länge des Trockners erstreckt und in dem Gehäuse des Trockners wenigstens eine Öffnung zum Einleiten von Frischgas in den Trockner oder den Zwischenraum vorgesehen ist.
Dabei ist von Vorteil, daß Frischgas durch die Öffnung in den Zwischenraum des Gehäuses des Trockners eingeführt wird und auf einfache Art und Weise durch die Abstrahlwärme des Trockners vor dem Erwärmen auf Trockentemperatur vorgewärmt wird und somit in vorteilhafter Weise eine Wärmerückgewinnung und damit Reduzierung der benötigten Heizmittelmenge erreicht wird.
Ein besonders hoher Wirkungsgrad des Trockners nach der Erfindung kann dann erreicht werden, wenn der Zwischenraum des Gehäuses des Trockners mit einem Ofen des Trockners zum Einleiten des Frischgases aus dem Zwischenraum in den Ofen verbunden ist und der Ofen zusätzlich mit der Ausbringeinrichtung in Stömungsverbindung steht. Damit ist gewährleistet, daß das in den erfindungsgemäßen Trockner eintretende Frischgas zunächst in der Ausbringeinrichtung und in dem Zwischenraum des Trockners vorgewärmt wird, bevor es in dem Ofen auf Trockentemperatur gebracht wird. Somit werden die Restwärme aus dem getrockneten Gut und die Abstrahlwärme des Trockners zum Vorwärmen des eintretenden Frischgases verwendet und Energieverluste sowie der Heizmittelbedarf stark minimiert. Die Zuführeinrichtung weist in Weiterbildungen des Trockners eine Steuereinrichtung zum Steuern der Zuführmenge an zu trocknendem Gut in den Trockner und Sensoren zum Erfassen des Füllstandes an zu trocknendem Gut in der Trockenzone bzw. einen Kettenförderer auf. Damit ist in vorteilhafter Weise gewährleistet, daß nach dem Austragen von getrocknetem Gut aus der Trockenzone über die Zuführeinrichtung die richtige Menge an zu trocknendem Gut von oben in die Trockenzone eingeführt und als ebene Schicht über die Trockenzone verteilt wird, damit der gleiche Füllstand an zu trocknendem Gut in der Trockenzone oder dem Trockner vorliegt wie vor dem Austrag des getrockneten Gutes und für die Trocknung wieder annähernd gleiche Betriebsbedingungen in dem Trockner vorhanden sind und insbesondere über der gesamten Trockenzone die gleiche Schütthöhe an zu trocknendem Gut hergestellt wird.
Entspricht der Abstand zwischen zwei Gasaustrittskanälen wenigstens annähernd der lichten Weite zwischen zwei Elementen, ist in vorteilhafter Weise gewährleistet, daß das zu trocknende Gut zwischen den Gasaustrittskanälen in einen Bereich der Trockenzone mündet, dessen Breite annähernd der Breite der Öffnungen der Austrageinrichtung entspricht.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen prinzipmäßig beschrieben.
Es zeigt:
Fig. 1 eine Längsschnittansicht eines Trockners;
Fig. 2 eine Querschnittansicht des Trockners nach der Linie ll-IJ in Fig. 1 , wobei
Gasaustrittskanäle um 90° in die Zeichenebene von Fig. 2 gedreht dargestellt sind; und Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung von Gasaustrittskanälen des Trockners mit einer unterhalb der Gasaustrittskanäle angeordneten Schichtaustrageinrichtung.
Bester Weg zur Ausführung der Erfindung
In Fig. 1 ist eine Seitenansicht eines Trockners 10 im Schnitt dargestellt. Der Trockner 10 weist ein Gehäuse 12, eine im unteren Bereich des Trockners 10 angeordnete Austrageinrichtung 14, eine im oberen Bereich des Trockners 10 angeordnete Zuführeinrichtung 16 und vor der Austrageinrichtung 14 im unteren Bereich des Trockners 10 auf Abstand angeordnete Gasaustrittskanäle 18 auf. An den Gasaustrittskanälen 18 ist eine nicht näher dargestellte Einrichtung zum Einleiten von Trockengas in das zu trocknende Gut vorgesehen. Weiter weist der Trockner 10 in dem oberen Bereich einen Auslass 20 für das feuchte Gas, welches das zu trocknende Gut durchströmt hat, aus dem Trockner 10 auf. Weiter ist in dem Trockner 10 ein Ventilator 22 zum Fördern des austretenden feuchten Gases, des Trockengases und des in den Trockner 10 eingesaugten Frischgases angeordnet.
In Fig. 2 ist eine schematisierte Frontansicht des Trockners 10 im Schnitt dargestellt, wobei das Gehäuse 12 des Trockners 10 aus zwei Lagen 12a und 12b gebildet ist. Zwischen den beiden Lagen 12a, 12b ist ein Zwischenraum 24 gebildet, durch welchen über eine Öffnung 26 Frischgas zu einem Ofen 27 des Trockners 10 geleitet wird. Bei der Zuführung des Frischgases zu dem Ofen 27 wird das Frischgas durch Abstrahlwärme des Trockners 10 vorgewärmt.
Unterhalb der Gasaustrittskanäle 18, die um 90° in die Zeichenebene von Fig. 2 gedreht dargestellt sind, ist ein Sammeitrichter 28 zum Sammeln von getrocknetem Gut in dem Trockner 10 vorgesehen. Unterhalb des Sammeltrichters 28, welcher als eine Nachtrockenzone für das getrocknete Gut vorgesehen ist, ist eine Ausbringeinrichtung 30 für das getrocknete Gut aus dem Trockner 10 angeordnet. Die Ausbringeinrichtung ist als ein Doppelbodenkettenförderer 30 ausgebildet, der eine umlaufende Kette 32 und nicht näher dargestellte Paddel zum Fördern von getrocknetem Gut umfaßt. Die Kette 32 und die Paddel sind von einem Gehäuse 34 des Doppelbodenkettenförderers umgeben. Im unteren Bereich des Gehäuses 34 des Doppelbodenkettenförderers 30 sind Gasdurchlässe 36 zum Ansaugen von Frischgas vorgesehen. Dabei sind die Gasdurchlässe 36 durch verkürzt ausgebildete Seitenwände 38 des Gehäuses 36 des Doppelbodenkettenförderers 30 und durch außerhalb des Gehäuses 30 in geringem Abstand zu den Seitenwänden 38 angeordnete Winkelprofile 40 gebildet.
Die Gasdurchiässe können in weiteren, von dem vorliegenden Ausführungsbeispiel abweichenden, nicht dargestellten Ausführungsformen nach Ermessen des Fachmannes derart ausgeführt sein, daß die gewählte Ausgestaltung an das zu trocknende Produkt angepaßt ist und der Austritt von getrocknetem Gut aus dem Doppelbodenkettenföderer 30 über die Gasdurchlässe 36 vermieden wird und Frischgas problemlos in den Trockner 10 eingeführt werden kann. In dem Sammeltrichter 28 gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zur Ermittlung der Füllmenge an getrocknetem Gut Sensoren (nicht dargestellt) angebracht, welche ab Erreichen einer bestimmten Füllmenge ein Signal an den Doppelbodenkettenförderer 30 geben, damit das getrocknete Gut aus dem Trockner 10 ausgeführt wird.
In Fig. 3 sind mehrere Gasaustrittskanäle 18 nebeneinander dargestellt. Die Gasaustrittskanäle 18 weisen Seitenwände auf, welche aus sich über die Breite des Trockners erstreckenden Teilen 42 gebildet sind, die sich dachziegelartig übergreifen. In Überlappungsbereichen 44 und zwischen den Teilen 42 und den als U-Profile ausgebildeten Bodenteilen 46 der Gasaustrittskanäle 18 sind Spalte 48 zum Einleiten von Trockengas in zu trocknendes Gut aus den Gasaustrittskanälen 18 vorgesehen. Weiter ist in den Bodenteiien 46 jeweils mindestens eine Öffnung (nicht dargestellt) vorgesehen, durch welche Trockengas aus den Gasaustrittskanälen 18 in den Sammeltrichter 28 austreten kann. Auf diese Art und Weise steht der Sammeltrichter 28 unter Überdruck und bildet eine Expansionskammer für das Trockengas in dem Trockner 10. Werden nicht alle Gasaustrittskanäle 18 mit der gleichen Menge an Trockengas versorgt, findet über die Öffnungen in den Bodenteilen 46 ein Druckausgleich zwischen den Gasaustrittskanäle 18 statt, so daß über alle Gasaustrittskanäle die gleiche Menge an Trockengas in das zu trocknende Gut für eine gleichmäßige Trocknung eingeleitet wird. Weiter sind die Öffnungen in den Bodenteilen 46 zum Ausblasen von Verunreinigungen, die über die Spalte 48, 49 nicht ausgetragen werden und diese verstopfen können, aus den Gasaustrittskanälen 18 vorgesehen.
in einer nicht dargestellten Weiterbildung des Trockners können die Gasaustrittskanäle 18 zusätzliche Luftleitbleche in ihrem Inneren aufweisen, um die Verbindung zwischen den Gasaustrittskanälen 18 und dem Ofen 27 des Trockners 10 absperren zu können. Das Trok- kengas kann mit einem Absauggebläse abgesaugt und in einem dem Absauggebläse nachgeschalteten Staubabscheider gereinigt werden. Damit werden mit dem Trockengas in die Gasaustrittskanäle 18 eingetragene Verunreinigungen entfernt und das gereinigte Trockengas kann dem Ofen 27 ohne Wärmeveriuste wieder zugeführt werden.
Die Austrageinrichtung 14 weist zueinander beabstandete Elemente 50, Schienen 52 und im Bereich unterhalb der Gasaustrittskanäle 18 Öffnungen 54 für getrocknetes Gut auf. Die Elemente 50, die Schienen 52 und die Öffnungen 54 erstrecken sich über die gesamte Breite des Trockners 10. Die Elemente 50 sind in dem Trockner 10 oberhalb der Schienen 52 horizontal und quer zur Längsrichtung der Gasaustrittskanäle 18 verfahrbar angeordnet. Die Austrageinrichtung 14 weist in Bereichen unterhalb von Zwischenräumen 51 , welche zwischen benachbarten Gasaustrittskanälen 18 vorhanden sind, und unmittelbar unterhalb der Schienen 52 Sonden 53 als Sensoren zur Messung des Feuchtegrades des zu trocknenden Gutes auf. Es läßt sich so sehr genau der Feuchtegrad des heißen trockenen Gutes unmittelbar vor dessen Austrag optimal messen. Der optimale Meßort wird bei dem hier beschriebenen Trockner dadurch ermöglicht, daß die unterste Schicht des sich in den Zwischenräumen 51 befindlichen Gutes zunächst quer zur Längsrichtung der Gasaustrittskanäle 18 horizontal verschoben wird, bis es sich über den Öffnungen 54 befindet, über die es schließlich nach unten austritt, um in den Sammeltrichter 28 zu gelangen. Die Sonden 53 ermöglichen, das getrocknete Gut erst dann auszutragen, wenn dessen Feuchtegrad den richtigen Wert erreicht hat. Sobald das der Fall ist, wird ein Stellantrieb 15 (Fig. 1) betätigt, um die Elemente 50 gemeinsam horizontal zu verfahren. Dabei werden dann die Zwischenräume zwischen benachbarten Elementen 53 von getrocknetem Gut in die Öffnungen 54 entleert, während gleichzeitig neue Paare von Elementen 50, die sich zuvor unter den Gasaustrittskanälen befunden haben, unter die Zwischenräume 51 verschoben werden, um dadurch mit Gut befüllt zu werden. Bei dem nächsten Austragvorgang wird der Stellantrieb 15 so betätigt, daß die Elemente 50 in umgekehrter Richtung horizontal verfahren werden, usw.
Die Elemente 50 sind in dem vorliegendem Ausführungsbeispiel als U-Profile ausgebildet, wobei die offene Seite des U-Profiles auf der der Schiene zugewandten Seite des Elementes 50 angeordnet ist. Es ist auch möglich, die Elemente 50 auch aus einem geschlossenen Vierkantprofil oder ähnlichem herzustellen.
Bezug nehmend auf die Figuren 1 bis 3 soll nachfolgend die Betriebsweise des Trockners 10 beschrieben werden.
Das Gut wird über einen Einfülltrichter 56 der Zuführeinrichtung 16 in den Trockner 10 eingebracht und mit einem Kettenförderer 58 der Zuführeinrichtung 16 über die gesamte Länge und Breite des Trockners 10 mit identischer Schütthöhe des zu trocknenden Gutes verteilt. Danach wird der Ofen 27 des Trockners 10 in Betrieb genommen und Trockengas mit Trok- kentemperatur über die Gasaustrittskanäle 18 in das kalte zu trocknende Gut über die Spalte 48 und 49 eingeleitet. Das zu trocknende Gut erwärmt sich langsam, und sobald eine Schicht von etwa 5 cm Höhe einen Feuchtegrad von z.B. 15% erreicht hat, wird über eine Steuerung (nicht dargestellt) die Austrageinrichtung 14 betätigt. Das bedeutet, daß die Elemente 50 gemeinsam quer zur Strömungsrichtung des zu trocknenden Gutes verfahren werden, ohne dabei ihren Abstand zueinander zu verändern, und getrocknetes Gut schichtweise aus einer Trockenzone 60, welche zwischen der Austrageinrichtung 14 und der Zuführeinrichtung 16 angeordnet ist, über die Schienen 52 horizontal verschoben wird und durch die Öffnung 54 nach unten in den Sammeltrichter 28 fällt.
Das oberhalb der Austrageinrichtung 14 angeordnete zu trocknende Gut in der Trockenzone 60 senkt sich dem ausgetragenen Volumen an getrocknetem Gut entsprechend in Richtung der Austrageinrichtung 14 in der Trockenzone 60 ab. Danach senden Sensoren (nicht dargestellt) in der Trockenzone 60 aufgrund der Absenkung des Füllstandes in der Trockenzone 60 ein Signal an eine Steuerung (nicht dargestellt) der Zuführeinrichtung 16. Letztere wird von der Steuerung betätigt und es wird über den Einfülltrichter 56 zu trocknendes kaltes Gut in den Trockner von oben eingefüllt und mittels des Kettenförderers 58 gleichmäßig an der Oberfläche des Trockenbettes des zu trocknenden Gutes über die Trockenzone 60 verteilt, so daß über der gesamten Trockenzone 60 die gleiche Schütthöhe an zu trocknendem Gut vorhanden ist. Dabei wird genau so viel zu trocknendes Gut in die Trockenzone 60 eingebracht, daß die Schütthöhe nach dem Einfüllen der Schütthöhe vor dem Austragen von getrocknetem Gut entspricht und gleiche Betriebsbedingungen in dem Trockner 10 gewährleistet sind.
Nach dem Austragen von getrocknetem Gut bewegt sich das gesamte zu trocknende Gut in der Trockenzone 60 in Richtung der Austrageinrichtung 14, bis das durch den Austrag frei gewordene Volumen in der Trockenzone 60 wieder mit zu trocknendem Gut befüilt ist.
Die Schütthöhe des zu trocknenden Gutes in der Trockenzone 60 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel derart vorgesehen, daß die Gasaustrittskanäle 18 vollständig von dem zu trocknenden Gut bedeckt sind. Das bedeutet, daß die Schütthöhe größer als die Höhe der Gasaustrittskanäle 18 ist. Es liegt jedoch im Ermessen des Fachmannes, die Schütthöhe an zu trocknendem Gut in der Trockenzone 60 anwendungsspezifisch je nach Bedarf der Höhe der Gasaustrittskanäle 18 anzupassen oder geringer einzustellen.
Das zu trocknende Gut wird zum Trocknen in dem Trockner 10 über den Einfülltrichter 56 eingefüllt und mit dem Kettenförderer 58 in der Trockenzone 60 auf der Oberfläche des Trockenbettes als eine gleichmäßige, ebene neue Schicht horizontal verteilt. Durch den Austrag an getrocknetem Gut aus der Trockenzone 60 sinkt die Oberfläche des Trockenbettes in Richtung der Austrageinrichtung 14 ab und es wird die neue Schicht an zu trocknendem Gut in den Trockner 10 geführt. Auf diese Art und Weise sinkt eine Schicht von zu trocknendem Gut nach und nach von oben nach unten in der Trockenzone 60. Dabei pas- siert diese Schicht zunächst einen sich über die gesamte Länge und Breite des Trockners 10 erstreckenden Bereich oberhalb der Gasaustrittskanäle 18 der Trockenzone 60. Erreicht die Schicht die Spitzen der Gasaustrittskanäle 18, tritt diese in einen sich zwischen den Gasaustrittskanälen 18 befindlichen, in Richtung der Austrageinrichtung 14 sich trichterförmig verengenden Bereich der Trockenzone 60 ein. Die Schicht an zu trocknendem Gut wird durch die Gasaustrittskanäle 18 aufgeteilt. Das zu trocknende Gut gleitet nach jedem Austragen an den die trichterförmigen Bereiche der Trockenzone 60 begrenzenden Seitenwänden der Gasaustrittskanäle 18 entlang, bis zu trocknendes Gut der betrachteten Schicht die unterste Schicht des Trockenbettes bildet, welche beim nachfolgenden Austragen aus der Trockenzone 60 in den Sammeitrichter 28 ausgetragen wird.
Heißes Trockengas wird mit einer Trocknungstemperatur, die stark abhängig vom Produkt ist und bei der Trocknung von Mais etwa 120 °C betragen kann, wie oben bereits beschrieben, in das zu trocknende Gut über die Spalte 48, 49 eingeleitet. Auf diese Art und Weise wird heißes zu trocknendes Gut mit heißem Trockengas über die Spalte 48 beaufschlagt. Das Trockengas strömt in Richtung des Kettenförderers 58 in dem sich trichterförmig verengenden Bereich der Trockenzone 60 und wird dabei von dem zu trocknenden Gut abgekühlt und mit Feuchtigkeit angereichert. Über die Spalte 49 wird Trockengas mit derselben Temperatur wie über die Spalte 48 in das zu trocknende Gut eingeleitet. Das Trockengas aus Spalten 49 strömt in das zu trocknende Gut ein und vermischt sich mit dem bereits abgekühlten und mit Feuchtigkeit angereicherten Trockengas der Spalte 48. Durch diese Vorgehensweise wird das zu trocknende Gut, welches sich oberhalb und/oder im Bereich der Spalte 49 befindet und eine geringere Temperatur als zu trocknendes Gut im Bereich der Spalte 48 aufweist, mit Trockengas beaufschlagt, dessen Temperatur unterhalb der maximalen Temperatur des Trockengases liegt. Damit wird eine Beeinträchtigung des zu trocknenden Gutes vermieden und andererseits die Leistung des Trockners erhöht.
Da das Trockengas beim Durchströmen des zu trocknenden Gutes nach und nach immer weiter abgekühlt wird, wird das mit Umgebungstemperatur in den Trockner 10 eingeleitete zu trocknende Gut mit Trockengas beaufschlagt, dessen Temperatur nur wenig über der Gutstemperatur liegt. Dadurch wird das neu eingeleitete zu trocknende Gut auf schonende Art und Weise getrocknet und erwärmt.
Aufgrund der physikalischen Gesetzmäßigkeit, daß heißes Trockengas eine wesentlich größere Menge an Feuchtigkeit aufnehmen kann als kaltes, wird das Trockengas in den mittleren Schichten des zu trocknenden Gutes mit Feuchtigkeit angereichert und gibt diese Feuchtigkeit an eine in Strömungsrichtung des Trockengases höher liegende Schicht an zu trocknendem Gut ab. Diese Schicht nimmt die Feuchtigkeit auf und gibt diese wieder ab, bis eine Sättigung des Trockengases erreicht ist, und keine weitere Aufnahme von Feuchtigkeit oder Wasser möglich ist. Die von dem Trockengas an das zu trocknende Gut abgegebene Feuchtigkeit oder Wassermenge lagert sich an den Randschichten des zu trocknenden Gutes an, erwärmt es und diffundiert in die Randschichten des zu trocknenden Gutes. Durch die Diffusion der Feuchtigkeit in die obersten Randschichten des zu trocknenden Gutes wird ein Anreichern mit Feuchtigkeit erzeugt. Auf diesem Weg wird im oberen Bereich des zu trocknendem Gutes zunächst nicht getrocknet, sondern das zu trocknende Gut wird mit Wasser angereichert und vorgewärmt. Die äußersten Schichten des zu trocknenden Gutes oder Schalenschichten bei Kornprodukten werden geschmeidig und glatt. Erst in den unteren Bereichen der Trockenzone 60 wird das Gut langsam und gleichmäßig getrocknet.
Das getrocknete Gut sammelt sich nach dem Austragen in dem Sammeltrichter 28 und verbleibt dort ca. eine Stunde, bis die Sensoren des Sammeltrichters den Doppelbodenkettenförderer 30 ansteuern und das getrocknete Gut aus dem Trockner 10 ausgeführt wird. Über die Gasdurchlässe 36 des Doppelbodenkettenförderers 30, welche in einem unteren Bereich des Doppelbodenkettenförderers 30, der durch einen Boden 66 von einem oberen Bereich abgetrennt ist, angeordnet sind, wird Frischgas zugeführt. Das Frischgas wird durch das getrocknete Gut in dem unteren Bereich des Doppelbodenkettenförderers 30 geführt und über eine Verbindung 62 in einen Kanal 64 für die Zuführung des Frischgases und des Trockengases zu dem Ofen 27 geleitet. Bei dem Durchströmen des getrockneten Gutes wird das Frischgas erwärmt und dem getrockneten Gut weiter Feuchtigkeit entnommen.
Weiter wird über die Öffnung 26 des Gehäuses 12 des Trockners 10 Frischgas über den Zwischenraum 24, der als Gaszuführungszone des Trockners vorgesehen ist, des Gehäuses 12 in den Trockner 10 eingeführt. Dabei wird das Frischgas durch den sich über den gesamten Umfang und die gesamte Länge des Trockners 10 erstreckenden Zwischenraum 24 durch Abstrahlwärme des Trockners 10 erwärmt, bevor es dem Ofen 27 des Trockners 10 zum Erwärmen auf Trocknungstemperatur zugeführt wird. Damit ist eine optimale Wärmerückgewinnung geschaffen, welche zusammen mit der zuvor beschriebenen Wärmerückgewinnung in dem Doppelbodenkettenförderer 30 eine Reduzierung des Heizmitteibedarfes bewirkt.
Das Frischgas aus dem Zwischenraum 24, das über den Doppeibodenförderer 30 in den Trockner 10 eingesaugt wird, wird über den Kanal 64, der von einer Seitenwand 70 des Sammeltrichters 28, der Lage 12b und einem Unterteil 72 des Gehäuses 12 des Trockners 10 begrenzt ist, in den Ofen 27 eingeleitet und durch einen Kanal 68 für das erwärmte Trok- kengas, welcher von einer Seitenwand 74, der Lage 12b und einem Unterteil 76 des Gehäuses 12 begrenzt wird, über einen weiteren (nicht dargestellt) Kanal, der vertikal zu dem Gehäuse 12 zwischen dem Kanal 68 und den Gasaustrittskanälen 18 verläuft, in die Gasaustrittskanäle 18 eingeleitet. Die Strömungsrichtung des Frischgases und des Trockengases, welches aus dem Sammeltrichter 28 in den Kanal 64 geführt wird, ist durch zwei Pfeile 78 und 80 dargestellt. Die Kanäle 64 und 68 sind dabei ohne zusätzlichen Materialaufwand in dem Trockner 10 ausgebildet.
In dem Doppelbodenkettenförderer 30 sind zwei nicht näher dargestellte Abdichteinrichtungen vorgesehen, um einen Austritt von erwärmtem Gas aus dem Trockner 10 zu vermeiden. Eine dieser beiden Abdichteinrichtungen ist zusätzlich zum Einstellen der Schütthöhe des in dem Doppelbodenkettenförderer 30 geförderten getrockneten Gutes angeordnet.
Als Frisch- oder Trockengas wird in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel Luft aus der Umgebung verwendet. Es liegt jedoch im Ermessen des Fachmannes, je nach Bedarf in Abhängigkeit von dem Gut, welches in dem Trockner getrocknet werden soll, ein anderes Gas, wie beispielsweise inerte Gase oder andere für die Trocknung geeignete Fluide zu verwenden.
Das Gehäuse 12 des Trockners 10 ist in einer nicht dargestellten Ausführungsform oberhalb der Trockenzone 60 von der Mitte nach außen leicht abfallend ausgebildet und weist an seinem Übergang zu seinen Seitenwänden jeweils eine rinnenartige Einrichtung auf. Damit soll an der Innenseite, besonders oberhalb der Trockenzone 60, des Gehäuses 12 kondensierende Flüssigkeit gesammelt und auf einfache Art und Weise aus dem Trockner 10 geführt werden.
Der Trockner 10 ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel als stationäre Variante dargestellt. Es kann jedoch in einer davon abweichenden Ausführungsform des Trockner vorgesehen sein, den Trockner 10 verfahrbar auszubilden.
In einer weiteren von dem vorliegenden Ausführungsbeispiel abweichenden Ausführungsform des Trockners kann es vorgesehen sein, daß der modular ausgebildete Trockner durch vertikale Gehäusesegmente zur Vergrößerung der Kapazität des Trockners verlängerbar ist. Dabei werden aber auch weitere Segmente des Doppelbodenkettenförderers, der Zuführein- richtung usw. zur Anpassung eingesetzt und zusätzliche Gasaustrittskanäle, die alle identisch aufgebaut sind, einfach in entsprechender Zahl nebeneinander angeordnet.
In einer weiteren Ausführungsform des Trockners (nicht dargestellt) kann es vorgesehen sein, daß das Trockengas mit einer niedrigen Trocknungstemperatur in die Trockenzone eingeleitet wird, wie beispielsweise bei dem Gefriertrocknen von Kaffee oder ähnlichem. Dabei sind statt des Ofens eine Einrichtung zum Kühlen' des Trockengases und eine Einrichtung zum Trocknen des Trockengases in dem Trockner vorgesehen. Zum Beispiel kann der Ofen durch eine Kältemaschine ersetzt werden. Bei dieser Betriebsweise des Trockners 10 sind die Gasdurchlässe 36 und der Zwischenraum 24 zur Rückgewinnung der Kälteenergie in dem Trockner vorgesehen.
Aufgrund der vorgenannten Ausführungsformen des Trockners 10, kann dieser über einen weiten Temperaturbereich und für verschiedenste Produkte, wie beispielsweise Mehl, Körner, poröse Produkte, Brot, Gräser, Fäkalien, Zucker, Kaffee oder Tongranulat verwendet werden.
Die oben beschriebene Betriebsweise des Trockners 10 beim Einsatz von Trockengas, welches mit einer Trockentemperatur unterhalb der Temperatur des neu in den Trockner 10 eingebrachten zu trocknenden Gutes liegt, entspricht im wesentlichen der beschriebenen Betriebsweise des Trockners 10, bei welcher die Temperatur des Trockengases über der Temperatur des neu in den Trockner 10 eingebrachten zu trocknenden Gutes liegt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Trocknen von zu trocknendem Gut in einer Trockenzone, die ein oberes und ein unteres Ende hat, zwischen denen sich das zu trocknende Gut durch Schwerkraft vertikal hindurchbewegt, mit folgenden Schritten: a) Einbringen des zu trocknenden Gutes in die Trockenzone (60) an dem oberen Ende, b) Beaufschlagen des Gutes in der Trockenzone (60) mit heißem Trockengas, c) Austragen von getrocknetem Gut aus der Trockenzone (60) an deren unterem Ende, und d) Ersetzen des ausgetragenen getrockneten Gutes durch eine gleiche Menge von zu trocknendem Gut an dem oberen Ende der Trockenzone (60), dadurch gekennzeichnet, daß e) das Trockengas an dem unteren Ende der Trockenzone eingeleitet wird und durch das gesamte zu trocknende Gut von dem unteren Ende bis zu dem oberen Ende der Trockenzone (60) hindurchgeleitet wird, f) getrocknetes Gut an dem unteren Ende der Trockenzone (60) schichtweise ausgetragen wird durch horizontales Verschieben des getrockneten Gutes aus der Trok- kenzone (60), und g) die Schicht ausgetragenen getrockneten Gutes an dem oberen Ende der Trockenzone durch eine ebene Schicht von zu trocknendem Gut ersetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich Trockengas in das zu trocknende Gut oberhalb des unteren Endes der Trok- kenzone (60) eingeleitet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trocknen wenigstens teilweise in einem sich nach unten trichterförmig verengenden Bereich der Trockenzone (60) durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zusätzliche Einleiten von Trockengas in dem sich trichterförmig verengenden Bereich der Trockenzone (60) erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das getrocknete Gut in einer Nachtrockenzone des Trockners gesammelt wird und vor dem Ausbringen aus dem Trockner über eine bestimmte vorgegebene Verweilzeit zum Nachtrocknen in der Nachtrockenzone belassen wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trockengas vor dem Einleiten in das zu trocknende Gut auf eine Trockentemperatur oberhalb der Temperatur des zu trocknenden Gutes erhitzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das getrocknete Gut in der Nachtrockenzone von kühlem, angesaugtem Frischgas zum Abkühlen und zum Abführen von Restfeuchte aus dem getrockneten Gut durchströmt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e ke n nze i c h n et , daß dem Trockner (10) über eine Gaszuführungszone des Trockners (10) kühles Frischgas zugeführt wird, wobei das Frischgas in der Gaszuführungszone durch Wärmeabstrah- lung des Trockners erwärmt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch g e ke n nze i ch n et , daß das Frischgas aus der Gaszuführungszone und aus der Nachtrockenzone durch Energiezufuhr weiter erwärmt und danach als heißes Trockengas dem zu trocknenden Gut zugeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Trockengas vor dem Einleiten in das zu trocknende Gut auf eine Trockentemperatur unterhalb der Temperatur des zu trocknenden Gutes abgekühlt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das getrocknete Gut in der Nachtrockenzone von warmem, angesaugtem Frischgas zum Aufwärmen und zum Abführen von Restfeuchte aus dem getrocknetem Gut durchströmt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, daß dem Trockner (10) über die Gasführungszone des Trockners (10) warmes Frischgas zugeführt wird, wobei das Frischgas in der Gasführungszone durch Kälteabstrahlung des Trockners gekühlt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Frischgas aus der Gaszuführungszone und aus der Nachtrockenzone durch Energieentzug weiter gekühlt und danach als kaltes Trockengas dem zu trocknendem Gut zugeführt wird.
14. Trockner zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 , mit a) einer an dem oberen Ende der Trockenzone (60) angeordneten Zuführeinrichtung (16) für das zu trocknende Gut, b) einer an dem unteren Ende der Trockenzone (60) angeordneten Austrageinrichtung (14) für getrocknetes Gut, c) vor der Austrageinrichtung (14) in gegenseitigem Abstand angeordneten Gasaustrittskanälen (18), zwischen denen sich das Gut hindurchbewegen kann, d) einer an die Gasaustrittskanäle (18) angeschlossenen Einrichtung zur Versorgung mit Trockengas zum Einleiten in das zu trocknende Gut, und e) einem an dem oberen Ende der Trockenzone (60) angeordneten Auslaß (20) für das Gas aus dem Trockner (10), dadurch gekennzeichnet, daß f) die Gasaustrittskanäle (18) jeweils ein der Austrageinrichtung (14) benachbartes Ende haben, das Spalte (48) aufweist, durch welche das Trockengas in das zu trocknende Gut einleitbar ist, g) die Austrageinrichtung (14) eine Schichtaustrageinrichtung ist, die unterhalb der Gasaustrittskanäle (18) angeordnete und zueinander beabstandete Elemente (50) aufweist, welche zum schichtweisen Austragen des getrockneten Gutes aus der Trockenzone (60) horizontal verfahrbar sind, und
h) die Zuführeinrichtung (16) ausgebildet ist zum gleichmäßigen Verteilen des zu trocknenden Gutes in einer im wesentlichen ebenen Schicht über die Trockenzone (60), um über der gesamten Trockenzone (60) die gleiche Schütthöhe an zu trocknendem Gut herzustellen.
15. Trockner nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Gasaustrittskanäle (18) über ihre Höhe von ihrem der Austrageinrichtung (14) zugewandten Ende zu ihrem anderen Ende hin in ihrer Breite verkleinern und sich in ihrer Länge wenigstens annähernd über die gesamte Breite des Trockners (10) erstrecken.
16. Trockner nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (10) ein Gehäuse (12) aufweist, dessen Wand aus mehreren Lagen (12a, 12b) von Wandmaterial besteht , wobei zwischen den Lagen (12a, 12b) des Gehäuses ein Zwischenraum (24) ausgebildet ist.
17. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Spalte (48) wenigstens abschnittsweise über die gesamte Länge der Gasaustrittskanäle (18) erstrecken.
18. Trockner nach einem der Ansprüche 14 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Spalte (48) jeweils zwischen einer der Seitenwände eines Gasaustrittskanales (18) und einem im Querschnitt wenigstens annähernd U-förmigen Bodenteil (46) eines Gasaustrittskanales (18) gebildet sind, wobei die Bodenteile (46) als sich über die Breite des Trockners erstreckende, im Querschnitt im wesentlichen U-förmige Profilteile ausgebildet sind.
19. Trockner nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden U-Schenkel der Bodenteile (46) eines Gasaustrittskanales (18) sich in Richtung des oberen Endes der Trockenzone (60) erstrecken und von den Seitenwänden des Gasaustrittskanales (18) in horizontalem Abstand überragt werden.
20. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasaustrittskanäle (18) über ihrer Höhe weitere Spalte (49) aufweisen.
21. Trockner nach Anspruch 20, dadurch g e ke n n ze i c h n e t , daß die Seitenwände der Gasaustrittskanäle (18) zur Bildung der weiteren Spalte (49) aus mehreren sich wenigstens annähernd über die Breite des Trockners erstreckenden Teilen (42) gebildet sind, welche sich in einem Überlappungsbereich (44) dachziegelartig überlappen.
22. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch g e ke n nze i c h n e t , daß die Austrageinrichtung (14) Sensoren (Sonden 53) zur Messung des Feuchtegrades des zu trocknenden Gutes aufweist, die unterhalb von zwischen benachbarten Gas- austrittskanälen (8) gebildeten Zwischenräumen (51) angeordnet sind.
23. Trockner nach Anspruch 14 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (50) der Austrageinrichtung (14) sich wenigstens annähernd über die gesamte Breite des Trockners (10) erstrecken.
24. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (50) der Austrageinrichtung (14) als U-Profile ausgebildet und jeweils in gleichem Abstand zueinander angeordnet sind, wobei die Außenweite zweier Elemente (50) annähernd der größten Breite eines Gasaustrittskanales (18) entspricht.
25. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 24, dadurch g e ke n nze i c h n e t , daß ein Abstand zwischen zwei Gasaustrittskanälen (18) wenigstens annähernd der lichten Weite zwischen zwei Elementen (50) der Austrageinrichtung (14) entspricht.
26. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Austrageinrichtung (14) im Bereich zwischen zwei Gasaustrittskanälen (18) jeweils eine sich unter den Elementen (50) angeordnete Schiene (52) und im Bereich unterhalb der Gasaustrittskanäle (18) eine Öffnung (54) aufweist, welche sich beide über die Breite des Trockners (10) erstrecken.
27. Trockner nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Schiene (52) wenigstens annähernd der lichten Weite zwischen zwei Elementen (50) der Austrageinrichtung (14) entspricht.
28. Trockner nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Öffnung (54) der lichten Weite zwischen den Elementen (50) der Austrageinrichtung (14) entspricht.
29. Trockner nach Anspruch 16, dadurch g e ke n nze i c h n e t , daß die Gasaustrittskanäle (18) mit der dem Inneren des Trockners (10) zugewandten Lage (12b) des Gehäuses (12) des Trockners (10) verbunden sind.
30. Trockner nach Anspruch 29, dadurch g e ke n nze i ch n et , daß sich der Zwischenraum (24) über den gesamten Umfang und die gesamte Länge des Trockners (10) erstreckt.
31. Trockner nach Anspruch 16, 29 oder 30, dadurch g e ke n nze i c h n et , daß in dem Gehäuse (12) des Trockners (10) wenigstens eine Öffnung (26) zum Einleiten von Frischgas in den Trockner (12) vorgesehen ist
32. Trockner nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, daß das Frischgas durch den Zwischenraum (24) des Gehäuses (12) des Trockners (10) führbar ist und durch Wärmeabstrahlung des Trockners (10) in dem Zwischenraum (24) erwärmbar ist.
33. Trockner nach Anspruch 32, dadurch g e ke n nze i c h n e t , daß der Zwischenraum (24) mit einem Ofen des Trockners (10) zum Einleiten des Frischgases aus dem Zwischenraum (24) in den Ofen und Erwärmen des vorgewärmten Frischgases in dem Ofen auf Trockentemperatur verbunden ist.
34. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Trockner (10) eine Einrichtung zum Kühlen des Trockengases aufweist.
35. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Trockner (10) ein Ventilator (22) zum Führen des Gases vorgesehen ist.
36. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 35, dadurch g e ke n nze i c h n e t , daß die Zuführeinrichtung (16) einen sich über die Trockenzone (60) erstreckenden Kettenförderer (58) aufweist.
37. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführeinrichtung (16) eine Steuereinrichtung zum Steuern der Zuführmenge an zu trocknendem Gut in den Trockner (10) und Sensoren zum Erfassen des Füllstandes an zu trocknendem Gut in der Trockenzone (60) aufweist.
38. Trockner nach einem der Ansprüche 14 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß an der Innenseite des Trockners (10) oberhalb der Zuführeinrichtung (16) eine rinnenartige Einrichtung zum Sammein und Ausführen von kondensierender Flüssigkeit aus dem Trockner (10) vorgesehen ist.
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