WO2000017072A1 - Almacen automatico - Google Patents

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WO2000017072A1
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storage
deflector
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Gines Sanchez Gomez
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Gines Sanchez Gomez
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    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
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    • B65G1/1376—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on a commissioning conveyor

Definitions

  • pallets containing boxes, ordinarily protected by a plastic strap
  • boxes often cardboard
  • boxes which are the fractions contained in the boxes .
  • no specific type will be cited, as some operations and mechanisms are general for all types.
  • it will be assumed that whatever the package is, it will be provided with a barcode label located in the right place (e.g. on the pallets: at its base), which allows identifying both the merchandise and the container.
  • the exhibition will refer to many devices that are already common in the handling of goods, and that are cited for clarity purposes, although obviously they are not claimed. Among them are the packers, lifting platforms, conveyor belts, roller belts, label readers, photoelectric cells, etc.
  • the deflector gl will block the passage through the main conveyor belt b, directing the load towards bL All the deflectors f of the boxes and that have a recess will remain open, diverting the first space with hollow load introduced.
  • the barcode reader d is activated, which records the entry, activates the internal movement of the merchandise inside the box, and transmits the entry data to the computer: aisle no. box, box number, type of merchandise, type of container. If in any of the bl boxes there is a gap for the merchandise in question, the gl deflector will be deactivated, allowing the passage to a back aisle., Until there is a gap.
  • the computer will not activate this mode until it has completed any current feeding operation, which will detect because the sum of entries in h is greater than the entry in the boxes e, and the entry must be blocked until the extraction is finished.
  • the extraction is achieved by deactivating the deflector c, which thus allows the passage of the merchandise that circulates through the belt b to the exit e. Giving the box with the appropriate merchandise the order to eject a unit, it is emptied on b, ending up leaving by e, previously passing in front of the d-bar reader, which will let the computer know that the operation has been completed.
  • the internal movements consist of the passage of merchandise from a specific box to another, also determined.
  • the extraction operation is carried out, and as soon as the merchandise is out of the box, a feeding operation, zeroing the virtual capacities of all the boxes except that of the one to which it is intended to be destined.
  • the computer orders the emptying of a merchandise box, with the deflector c preventing the exit by e, until: the capacity of the conveyor belt b is saturated, the box is emptied, or all merchandise of the type to be finished is finished. try. Immediately afterwards, I would give the food order, with the virtual capacities of all the boxes to zero, except those of the customers who have demanded this type of merchandise.
  • the mechanism would be the same, except that the deflector c should no longer block the exit, and that it must be connected to the entrance of the order picking warehouse.
  • the merchandise enters through a, activating the reading of labels b, which has already been mentioned in a previous point, and the photoelectric cell c, which starts the conveyor belt e in the inward direction.
  • the merchandise reaches the other photoelectric cell d, it stops the tape.
  • a safety stop f notifies the computer that the box is full, although the computer must already have in its memory the capacity thereof that will be given by the length of the conveyor belt e, divided by the distance between the photoelectric cells c and d.
  • the computer activates the conveyor belt and outwards, pushing the merchandise closer to the exit to the transport belts outside the device.
  • the box itself stops the movement of the tape in the following way: when the photoelectric cell c stops detecting the merchandise, after it passes in front (activating it) of the label reader.
  • the load enters by a, being detected by the reading of labels b, which places the input stop c, which retains the load momentarily.
  • the motor h is started, which lifts the platforms through the cable g, until any of the anchors k, type latch, is reached, turning off the motor (they also act as switches) .
  • the stop c is raised, allowing the entry of the goods, pushed by the outer tapes to the box not shown.
  • switch I the operation is terminated by putting the system on hold.
  • the top of the highest platform when the box is filled, must activate the top of filling of box m, transmitting this information to the computer, although it must already know it by the number of platforms that work in each pit.
  • the anchors k are relaxed, while the brake j is applied on the braking wheel i, allowing the cable to descend slowly. After a preset time, enough for the platforms to exceed the anchors that held them, the anchors are activated again, stopping the platforms in the lower stage.
  • a manual system can be easily achieved by assigning a counter to each photoelectric cell or tag reader, and a switch to each box activating deflector.
  • the readings and switches can be carried on a board that mimics the configuration of the warehouse, e.g. Figure 1 itself could serve as a model. You must also have the appropriate pilots who announce the operations that are being carried out.
  • a semi-automatic control could allow the operator to perform global operations, without taking care of the control.
  • the feeding stage could be programmed at the beginning of it with a logical system in which each box had a button and the "feed" button existed.
  • Each deflector of a box would be activated by an AND logic gate if the button of that box, the power button is pressed and if The difference between the capacity of a box and the counter is positive.
  • the deflector of a branch of the belt b would be activated by an OR logic gate in which the activation / deactivation of the box deflectors, and the result of this door, and of the power button, as input to another AND gate whose The result would be to open or close the aforementioned deflector.
  • transport belts have not been mentioned. These must be naturally suited to the load. So if it is on pallets, the tapes must be rollers. If in boxes or boxes, in general the most classic transport belts of leather, plastic, canvas, etc. will be sufficient.
  • the pallet is strapped with plastic, and that a label with the barcode that identifies the merchandise, the number of boxes and its distribution on the pallet (dimensions, number of fixed, height of each row, ).
  • the deflejadora consists of a platform of rollers, able to transmit through these to the following stage. It will be described in more detail later.
  • the blade is deflected, it is pushed towards the adjustable lifting platform d.
  • the palette is being raised by the computer based on the data it has in its memory, so that each row is placed in front of the emptying e, which pushes each row on the belt f.
  • the emptying and the f (not visible) tape, are located in a plane transverse to the mentioned elements.
  • the platform d must have an empty pallet ejector, perpendicular to the plane, and a tape that takes them where they are needed (to the loading area if they are to be returned to the supplier, or to the discharge for reuse them).
  • deflector c blade for removing the plastic from the strapping whose function will be described in the deflector, and the vane emptying e.
  • roller platform a equipped with anchors b for the support of the pallet.
  • This platform can rotate on itself by impulses of the rotor c, on the bearings d.
  • the vertical guide f On one side is the vertical guide f through which the blade e can be slid, suitable for tearing the strapping plastic that will be described later.
  • a vacuum cleaner g On the platform is a vacuum cleaner g.
  • the paddle is fixed to the platform a by the anchors b.
  • the blade sinks into the base of the strapping, that is to say in the lower part of the guide f, beginning to rotate the platform, whereby the breaking of the strapping in the base is achieved. Once this is done, stop turning the platform, placing it in the initial position, moving the blade towards the top of the guide, still sunk in the plastic, which breaks a side of it. Then it is lowered, and it folds back into position for the next paddle.
  • FIG. 6 It is schematized in figure 6. It consists of a handle holding the guide a, a heating spiral b, the blade itself of a soft metal (eg copper) tetrahedrally, inner tube d, which crosses the blade.
  • a soft metal eg copper
  • the blade penetrates and cuts the plastic more by the heat to which it is subjected by the heating spiral than by its tip and edge.
  • the temperature of the blade must be intermediate between the setting of the plastic and the combustion of the packing of the boxes inside the pallet, because otherwise this blade could not be used.
  • the mechanism of penetration of the blade in the plastic would be housed in the handle of the plastic, and would consist of the relaxation of a spring with only force to pass through the plastic, but not the container of the box.
  • a toothed wheel driven by a motor b acts on the worm with an internal thread c, to which it adjusts an axis that pushes the blade f over the upper row of the vane a.
  • the shaft ends with a spring d, so that when there is a jam that stops the blade, continue advancing the shaft until the switch is activated e which would stop the motor b until the spring d relaxes again.
  • the blade f pushes the last row of the blade on the vibrating belt h, until it trips over the switch g, which would reverse the direction of the motor b, withdrawing the blade to its starting position, allowing the lift to lift to the palette one more row to start another cycle.
  • the vibrating belt h has the mission of preventing jams.
  • the photoelectric cell when a box passes through it, closes the door i for a preset time, enough to achieve a certain spacing between two consecutive boxes. Automatic and manual control of the depalletizer.
  • the pallet elevator must be capable of raising an initial height (that necessary to make the upper part of the pallet flush with the tape h of Figure 7) and fixed sections, on impulses of a counter, whose maximum value would be the number of rows of the palette, these being precisely the data that should appear on the dashboard.
  • the stopper c When the computer orders to activate the box emptying, the first thing it does is lower the stopper c, provided with the switch d that warns the system of the collision of a box against it and stops it.
  • the two clamping blades b that lift the box just enough are lowered to allow the installation of two suction cups under it, which pull the bottom of the box, allowing the passage of a blade in the middle, which tears its lower part without damaging the merchandise it contains.
  • the box is slowly raised, allowing the boxes inside fall on the tape by gravity.
  • the vibrating bars and prevent jams, while the narrowing bars f also vibrating) channel the merchandise.
  • the photoelectric cell g When the photoelectric cell g detects the passage of a box, it closes the door h, allowing the boxes to leave the device with a uniform spacing, similar to the last section of the depalletizer.
  • the clamping blades take the empty box out of the circuit, and put the device on hold. If, due to the type of packaging, gravity is not sufficient to remove the boxes, the box should be opened at the top (analogously to the bottom), and slowly push the load down.
  • the load moves along the conveyor belt a.
  • the photoelectric cell b When passing through the photoelectric cell b, lower the bar with a switch d. If, when the load passes through the label reader c, it registers reading, the bar with switch d is lifted, the device is put on standby, and the load continues, because the fact of the reading indicates that the load is in the right position.
  • the palletized merchandise coming from suppliers, enters through a pallet warehouse b, which will be the one that supports the mass storage of merchandise.
  • the stores e (of boxes), and h (of boxes), are auxiliary for the preparation of orders in These units, and would only store the remains of previous operations, except for emergencies (since they can also be used to store general cargo, although, obviously, in their type of unit).
  • the computer When it is time to make customer orders for distribution, the computer, by type of merchandise determines the totals in boxes and boxes.
  • the computer guides the deflector c so that the merchandise passes to the warehouse e, passing through the depalletizer d, ordering b to serve the number of pallets needed for each merchandise.
  • the computer puts the baffle f so that the merchandise to be served in boxes passes to h through the box opener g.
  • the orders are prepared in the three warehouses in accordance with the order preparation routines, identical in all three.
  • the merchandise can be delivered in the three units: boxes (exit r), boxes (exit s) and pallets (exit t), with the deflectors i and k being the ones that channel the goods to the packing machine j and the palletizer L respectively.
  • a slightly more complex configuration than the previous one would be the one that had a specific, order preparation warehouse for palletized merchandise that in figure 10 would face the deflector c. In this way the order preparation operations could be made independent of the storage operations. On the contrary, a simpler configuration would be the one that started from a massive storage in boxes, in which case the goods would be entered in the depalletizer d, saving the warehouse b.
  • the merchandise would enter through the depalletizer a, with exit to the conveyor belt b, which would transfer it to the circuit of conveyor belts c, on which the box opener j, the positioner m, and the storage boxes would be placed h, in which they would be massively stored in boxes.
  • the orders would be prepared in boxes and boxes, which would be provisionally stored as boxes, leaving by the deflector d, destined for the packaging machine 1 and palletizer i., And from there to the shipment destined for the customer.
  • the label reader k would detect if they are boxes or boxes, activating or deactivating respectively the packaging machine 1, according to its reading.

Abstract

Sistema susceptible de ser gobernado en su totalidad por un ordenador, que permite la manipulación completa de un almacén, desde que entra la mercancía procedente de proveedores, hasta que se entregue al cliente, en las cantidades y tipos de mercancía que establezca. Para ello se necesitan los sistemas de almacenamiento y ruptura de cargas del invento, cuya interconexión permitirá el integral tratamiento de las mercancías dentro del almacén.

Description

ALMACÉN AUTOMÁTICO
Se trata de un sistema de almacenaje de mercancía y de manipulación de la misma que permita ser gestionado por un ordenador, desde el punto de entrada de las mercancías procedentes de los proveedores hasta el punto de salida de las mismas, destino a los clientes, en las cantidades pedidas por los mismos.
Las operaciones que tiene que sufrir las mercancías dentro de un almacén son esencialmente almacenamiento de la mercancía, rupturas de carga y reenvasado. Estas operaciones a su vez pueden descomponerse en otras, que se irán exponiendo en el desarrollo de esta descripción.
En cuanto los envases que se utilizan en los almacenes pueden reducirse a las siguientes tres clases: paletas (que contienen cajas, ordinariamente protegidas por un fleje de plástico), cajas (frecuentemente de cartón) y cajitas, que son las fracciones que contienen las cajas. En muchos casos no se citará ningún tipo concreto, pues algunas operaciones y mecanismos son generales para todos los tipos. En cualquier caso se supondrá que cualquiera que sea el envase, irá provisto de una etiqueta con código de barras situada en el lugar adecuado (p.e. en las paletas: en su base), que permita identificar tanto a la mercancía como al envase.
Los dos tipos fundamentales de ruptura de carga son la despaletización de cajas situadas sobre paletas, y el vaciado de estas cajas en fracciones uniformes de las mismas (que se llamarán cajitas a lo largo del texto),
Como final a esta introducción, en la exposición se hará referencia a muchos dispositivos que ya son corrientes en la manipulación de mercancías, y que se citan a efectos de claridad, aunque obviamente no se reivindican. Entre ellos están los envasadores, plataformas elevadoras, cintas transportadoras, cintas de rodillos, lectoras de etiquetas, células fotoeléctricas, etc.
La metodología que se seguirá será: descripción de las operaciones y sistemas básicos que son almacenamiento, ruptura de carga paletizada y apertura de cajas, a los que hay que añadir posicionadores, ante la posible necesidad de cambiar la orientación de las cargas antes de algunas operaciones. Dentro de cada uno de estos sistemas se describirán las partes en que se descomponga. Finalmente se indicarán varias formas de interconexión para obtener varios tipos de almacenes automáticos. SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Se basa en el esquema de la figura 1. Comprende dos etapas básicas: alimentación y extracción de carga.
Etapa de alimentación
Este sería el sistema de funcionamiento por defecto del sistema. ~
La mercancía entra por a, pasando por delante de la lectora de etiquetas h» bien procedente de un proveedor, bien de otra parte del almacén. Se deposita sobre el primer tramo de las cintas transportadoras circulares b, (en el dibujo con derivaciones b_l y b_2„ pudiendo haber tantas como cojan en el almacén). En esta etapa el deflector c cierra el acceso a la salida, obligando a la mercancía a seguir sobre la cinta transportadora b.
Suponemos que las casillas de almacenamiento e pueden almacenar varias unidades de carga, si bien por razones que se verán en algunos diseños de las mismas, cada casilla debe tener solo un tipo de mercancía.
Si alguna casilla de la cinta transportadora bj. tiene hueco para la mercancía que se trata de almacenar, el deflector gl bloqueará el paso por la cinta transportadora principal b encaminando la carga hacia bL Todos los deflectores f de las casillas e que tengan hueco permanecerán abiertos, desviando hacia la primera casilla con hueco la carga introducida. Al entrar la carga en una casilla, se activa la lectora de códigos de barras d, que registra la entrada, activa el movimiento interno de la mercancía dentro de la casilla, y transmite al ordenador los datos del ingreso: n° de pasillo de la casilla, n° de casilla, tipo de mercancía, tipo de envase. Si en ninguna de las casilla bl hubiera hueco para la mercancía que se trate, se desactivará el deflector gl, permitiendo el paso a un pasillo posterior., hasta que haya hueco.
Etapa de extracción
El ordenador no activará este modo hasta que haya completado cualquier operación de alimentación en curso, lo que detectará porque la suma de entradas en h es superior a la entrada en las casillas e, debiendo bloquear la entrada a hasta que acabe la extracción.
La extracción se consigue desactivando el deflector c, que así permite el paso a la salida e de la mercancía que circule por la cinta b. Dando a la casilla con la mercancía adecuada la orden de expulsar una unidad, esta se vacía sobre b, acabando saliendo por e, pasando previamente frente a la lectora de barras d, que permitirá saber al ordenador que la operación se ha completado.
Movimientos internos y preparación de pedidos
Siempre bajo el supuesto de que el sistema está gobernado por un ordenador, supondremos que éste, para considerar la capacidad de las casillas tiene tres series de variables: una en la que se almacena la capacidad total real de las casillas, otra en la que se almacena una capacidad virtual total, y finalmente el contenido de cada casilla, teniéndose solo en cuenta para las operaciones la capacidad virtual, que, p.e. para la etapa de alimentación será cero para casillas ocupadas por mercancía distinta a la que se va a almacenar y la diferencia entre la capacidad total real y la ocupación para la mercancía a almacenar.
Los movimientos internos consisten en el paso de mercancía de una casilla determinada a otra, también determinada.
Para ello se procede a realizar la operación de extracción, y tan pronto esté la mercancía fuera de la casilla, una operación de alimentación, poniendo a cero las capacidades virtuales de todas las casillas menos la de aquella a la que se quiere destinar.
Para la preparación de pedidos a clientes, se considerará que estos se confeccionan sobre el mismo sistema de almacenamiento (que llevaría a optimizar el espacio de un almacén).
El ordenador primero determinaría el número de casillas que necesita cada cliente (redondeando superiormente), reservando éstas, haciendo corresponder a cada pedido (un pedido=un cliente) los números de casillas que necesite, preferiblemente en las últimas derivaciones de la cinta b.
Después el ordenador procede a servir los pedidos por tipo de mercancía, es decir: el proceso que se describirá a continuación se repetirá tantas veces como tipos de mercancías haya que servir.
El ordenador ordena el vaciado de casilla de una mercancía, con el deflector c impidiendo la salida por e, hasta que: se sature la capacidad de la cinta de transporte b, se vacíe la casilla, o se acabe toda la mercancía del tipo que se trate. Inmediatamente después, daría la orden de alimentación, con las capacidades virtuales de todas las casillas a cero, excepto las de los clientes que hayan demandado este tipo de mercancía.
La operación que comienza en el 2° párrafo anterior se repite las veces necesarias para que se sirva toda una clase de mercancía.
Aquí se ve la conveniencia (más que la necesidad) de que en la etapa de alimentación pura, se almacene en las casillas solo un tipo de mercancía, pues sino fuera así, y en una casilla quedara en medio el tipo de mercancía que se necesita, habría que recolocar mediante movimientos internos la mercancía situada antes de que se necesita.
Además esto complicaría el programa informático.
Una alternativa a lo anterior seria que los pedidos se prepararan en otro "sistema de almacenamiento", lo que ocasionaría la necesidad de destinar espacio del almacén de forma permanente.
El mecanismo sería el mismo, salvo que el deflector c ya no debería bloquear la salida, y que ésta debe estar conectada a la entrada del almacén de preparación de pedidos.
Una vez completados todos los pedidos con todas las mercancías, se ordenaría su extracción consecutiva por cliente hasta la zona de carga, o a otros tratamientos (paletización, reenvasado, etiquetado).
Casillas de almacenamiento
1/ Configuración horizontal.
Se esquematiza en la figura n° 2.
Entrada de la mercancía:
La mercancía entra por a, activando la lectura de etiquetas b, lo que ya se ha comentado en un punto anterior, y la célula fotoeléctrica c, que pone en marcha la cinta transportadora e en el sentido hacia adentro. Cuando la mercancía llega a la otra célula fotoeléctrica d, esta detiene la cinta. Al final un tope de seguridad f avisa al ordenador que la casilla está llena, si bien el ordenador ya debe de tener en su memoria la capacidad de la misma que vendrá dada por la longitud de la cinta transportadora e, dividida entre la distancia entre las células fotoeléctricas c y d.
Salida de la mercancía.
El ordenador activa la cinta transportadora e hacia afuera., empujando hacia las cintas de transporte externas al dispositivo la mercancía más cercana a la salida. La propia casilla detiene el movimiento de la cinta de la siguiente manera: cuando la célula fotoeléctrica c deje de detectar la mercancía, después que pase por delante (activándola) de la lectora de etiquetas.
Observación.
Otra configuración alternativa a la anterior es que la mercancía salga por la parte posterior, cayendo sobre otra derivación de la cinta b de la figura 1. En ese caso la casilla debe estar abierta al final, careciendo por tanto del interruptor f, pero debiendo disponer de otra célula fotoeléctrica que haga el papel que hace la c a la salida.
2/ Configuración vertical.
Se esquematiza en la figura n° 3.
Tiene una forma de silo con cuatro barras de deslizamiento no representadas, por las que se deslizan las plataformas d, que cuando no están ocupadas permanecen en reposo en el foso e. Estas plataformas están unidas entre sí a través de las uniones extensibles f.
Entrada de mercancía:
La carga entra por a, siendo detectada por la lectura de etiquetas b, que coloca el tope de entrada c, que retiene a la carga momentáneamente. Simultáneamente al establecimiento del citado tope c, se pone en marcha el motor h, que eleva a las plataformas por intermedio del cable g, hasta que cualquiera de los anclajes k, tipo pestillo, es alcanzado, apagando el motor (hacen asimismo de interruptores). Simultáneamente al paro del motor, se levanta el tope c, permitiendo la entrada de la mercancía, empujada por las cintas exteriores a la casilla no representadas. Cuando la carga alcanza la interruptor I, se da por finalizada la operación poniendo al sistema en espera. La parte superior de la plataforma más elevada, cuando se llena la casilla, debe activar el tope de llenado de casilla m, transmitiendo esta información al ordenador, si bien el mismo ya debe saberla por el número de plataformas que obren en cada foso.
Salida de mercancía:
Un émbolo no representado situado en la misma cara que el interruptor 1, empuja la carga hacia fuera, hasta que toca la cinta, siendo ésta la que en lo sucesivo arrastrará a la carga.
Después de un tiempo prefijado a partir de cuando la lectora de etiquetas detecte el paso de la carga, se relajan los anclajes k, a la vez que se aplica el freno j sobre la rueda de frenado i, permitiendo que el cable descienda lentamente. Al cabo de un tiempo prefijado, suficiente para que las plataformas rebasen los anclajes que las sujetaban, los anclajes vuelven a activarse, deteniendo a las plataformas en la etapa inferior.
Almacén no controlado por ordenador
En todos los casos se ha hecho mención sistemática a la acción de un ordenador, limitándose la exposición a hacer referencia a los mecanismos y elementos conectables al mismo.
Pero este sistema, con los elementos de control adecuados, que se describirán en este apartado, es susceptible de un control manual y semiautomático, siendo necesario para un control totalmente automático la presencia de un ordenador, dada la complicación del sistema.
Un sistema manual puede conseguirse fácilmente asignando un contador a cada célula fotoeléctrica o lectora de etiquetas, y un interruptor a cada deflector activador de casillas. Las lecturas e interruptores pueden ser llevados sobre un tablero que imite la configuración del almacén, p.e. la propia figura 1 podría servir como modelo. Además debe tener los pilotos adecuados que vayan anunciando las operaciones que se vayan realizando.
Un control semiautomático podría permitir al operador realizar operaciones globales, sin ocuparse del control. P.e. la etapa de alimentación podría programarla al comienzo de la misma con un sistema lógico en el que cada casilla tuviera un botón y existiera el botón "alimentación". Cada deflector de una casilla se activaría por una puerta lógica AND si está pulsado el botón de esa casilla, el botón de alimentación y si la diferencia entre la capacidad de una casilla y el contador es positiva. El deflector de una derivación de la cinta b se activaría por una puerta lógica OR en la que se recogería la activación/desactivación de los deflectores de casilla, y el resultado de esta puerta, y del botón alimentación, como entrada a otra puerta AND cuyo resultado sería el que abriera o cerrara el citado deflector.
En realidad, un buen diseño de este sistema implicaría primero un amplio diseño de funcionamiento en modo manual y semiautomático, realizando la conexión con el ordenador a través del panel de control. Pero esto se deja para una posible adición posterior.
Observaciones
No se ha mencionado la constitución de las cintas de transporte. Estas deben ser naturalmente adecuadas a la carga. Así si está está en paletas, las cintas deben ser rodillos. Si en cajas o cajitas, en general serán suficientes las cintas de transporte más clásicas de cuero, plástico, lona, etc..
DESPALETIZADOR
Se considera que la paleta va flejada con plástico, y que sobre la paleta propiamente dicho va fijada una etiqueta con el código de barras que identifica la mercancía, el número de cajas y su distribución en la paleta (dimensiones, número de fijas, altura de cada fila, ...).
Las operaciones que realiza el despaletizador se esquematizan en la figura 4, siendo las siguientes:
Se supone que la paleta se coloca en la cinta de rodillos a, dotada al final de la misma de una lectora de etiquetas b. Colocado la paleta en la cinta de rodillos, estos lo empujan hacia la desflejadora c. La lectura realizada por b se transmite al ordenador, que se hace cargo del control de la operación. La desflejadora consiste en una plataforma de rodillos, capaz transmitir a través de éstos a la siguiente etapa. Se describirá con más detalle más adelante.
Desflejada la paleta, es empujada hacia la plataforma elevadora regulable d. En ésta, fila a fila, la paleta va siendo elevada por el ordenador en base a los datos que sobre la misma posee en su memoria, de forma que cada fila se coloque delante del vaciador e, que empuja cada fila sobre la cinta f. El vaciador y la cinta f (no visibles), están situados en un plano transversal a los elementos citados.
No representado en la figura por claridad, la plataforma d debe tener un expulsor de paletas vacías, peφendicular al plano, y una cinta que los lleve a donde se necesiten (a la zona de carga si han de devolverse al proveedor, o a la descarga para reutilizarlos).
A continuación se describen con más detalle los siguientes elementos: desflejadora c, cuchilla para eliminar el plástico del flejado cuya función se describirá en la desflejadora, y el vaciador de paletas e.
Desflejadora.
Se esquematiza en la figura 5.
Se trata de una plataforma de rodillos a, dotada de anclajes b para la sujeción de la paleta. Esta plataforma puede girar sobre si misma a impulsos del rotor c, sobre los rodamientos d. En un lateral se encuentra la guía vertical f por la que puede deslizar la cuchilla e adecuada para rasgar el plástico del flejado que se describirá más adelante.
Sobre la plataforma se encuentra un aspirador g.
Su funcionamiento sería el siguiente:
La paleta se fija a la plataforma a por los anclajes b.
La cuchilla se hunde en la base del flejado, es decir en la parte baja de la guía f, comenzando a girar la plataforma, con lo que se consigue la ruptura del flejado en la base. Realizado ésto, deja de girar la plataforma, colocándose en la posición inicial, desplazándose la cuchilla hacia la parte superior de la guía, todavía hundida en el plástico, con lo que rompe un lado del mismo. Después se le hace bajar, y se repliega para quedar en posición para la próxima paleta.
Finalmente el aspirador g succiona el plástico, ya suelto.
Cuchilla de desflejar.
Se esquematiza en la figura 6. Consta de una mango de sujeción a la guía a, una espiral calefactora b, la cuchilla propiamente dicha de una metal blando (pe. cobre) de forma tetraédrica, tubo interior d, que atraviesa la cuchilla.
La cuchilla penetra y corta el plástico más por el calor a la que se somete por la espiral calefactora que por su punta y filo. La temperatura de la cuchilla debe ser intermedia entre la de fiísión del plástico y la de combustión del embalaje de las cajas del interior de la paleta, pues en otro caso no podría utilizarse esta cuchilla.
El mecanismo de penetración de la cuchilla en el plástico estaría alojado en el mango de ésta, y consistiría en el relajamiento de un muelle con solo fuerza para atravesar el plástico, pero no el envase de la caja.
Simultáneamente a la penetración, se inyectaría aire o nitrógeno (si hay riesgo de combustión) por el agujero d, con la finalidad facilitar la separación del plástico de la mercancía.
Vaciador de paletas.
Se esquematiza en la figura n° 7.
Una rueda dentada movida por un motor b actúa sobre el tornillo sin fin con una rosca interior c, a la que ajusta un eje que empuja la pala f sobre la fila superior de la paleta a. El eje termina con un muelle d, de forma que, cuando haya algún atasco que detenga la pala, siga avanzando el eje hasta que se active el interruptor e que detendría el motor b hasta que el muelle d vuelva a relajarse.
La pala f empuja a la última fila de la paleta sobre la cinta vibradora h, hasta que tropieza con el interruptor g, que invertiría el sentido de la marcha del motor b, retirando la pala hasta su posición de partida, permitiendo al elevador que levante a la paleta una fila más para comenzar otro ciclo.
La cinta vibradora h tiene como misión impedir atascos.
La célula fotoeléctrica , cuando pase una caja por ella, cierra la puerta i durante un tiempo prefijado, suficiente para conseguir un determinado espaciado entre dos cajas consecutivas. Control automático y manual de la despaletizadora.
Como en el caso del sistema de almacenamiento, se ha supuesto que a la despaletizadora la controla un ordenador. En otro caso, puede conseguirse una gran automatización por tipo de mercancía, a cuyo efecto el elemento clave es el elevador de paletas. Todos los demás elementos pueden conseguir secuencias de movimientos automáticos con los interruptores y lectoras de etiquetas reseñados, amen de un sistema de bloqueo de entrada de paletas hasta que no se finalice una operación.
El elevador de paletas debe ser capaz de elevarse una altura inicial (la necesaria para enrasar la parte superior de la paleta con la cinta h de la figura 7) y tramos fijos, a impulsos de un contador, cuyo valor máximo sería el número de filas de la paleta, siendo estos precisamente los datos que deben figurar en el cuadro de mando.
VACIADOR DE CAJAS
Parte de los mecanismos se esquematizan en la figura n° 8. El resto simplemente se describe, pues su dibujo quitaría claridad a la representación y a la descripción. Todos los mecanismos han de situarse por encima de una cinta transportadora.
Cuando el ordenador ordena activar el vaciador de cajas lo primero que este hace es bajar el tope c, provisto del interruptor d que avisa al sistema del choque de una caja contra el mismo y la detiene. Cuando esto ocurre, bajan las dos palas de sujeción b que levantan la caja justo lo suficiente para permitir la instalación de dos ventosas bajo la misma, que tiran de la parte inferior de la caja, permitiendo el paso de una cuchilla en medio, que rasga su parte inferior sin dañar la mercancía que contiene. Luego la caja se hace subir lentamente, permitiendo que las cajitas de su interior caigan sobre la cinta por gravedad. Las barras vibrantes e impiden atascos, mientras que las barras de estrechamiento f (también vibrantes) canalizan la mercancía.
Cuando la célula fotoeléctrica g detecta el paso de una cajita, cierra la puerta h, posibilitando que las cajitas salgan del dispositivo con un espaciado uniforme, de forma similar al último tramo del despaletizador.
Cuando la célula fotoeléctrica cuente el número de cajitas que tiene la caja (lo que el ordenador conoce por su código de barras), las palas sujetadoras sacan a la caja vacía fuera del circuito, y ponen al dispositivo en espera. Caso de que por el tipo de envase la gravedad no sea suficiente para sacar las cajitas, debería abrirse la caja por la parte superior (de forma análoga a la inferior), y empujar la carga hacia abajo, lentamente.
POSICIONADOR
Se esquematiza en la figura n° 9.
La carga se mueve a lo largo de la cinta transportadora a. Al pasar por la célula fotoeléctrica b, baja la barra con un interruptor d. Si al pasar la carga por la lectora de etiquetas c, esta registra lectura, se levanta la barra con interruptor d, el dispositivo se pone en estado de espera, y la carga sigue adelante, pues el hecho de la lectura indica que la carga está en la posición correcta.
En otro caso, al chocar la carga con la barra d, queda momentáneamente retenida, se activan las palas sujetadoras e, que sujetan a la carga f, levantándola, haciéndola girar 90 grados (en cualquier sentido siempre que sea el mismo), y la deposita otra vez antes de la célula fotoeléctrica b, poniendo otra vez el sistema en espera.
Solo se considera el posicionamiento en la dimensión del plano de la cinta, no considerándose necesario hacerlo en otras dimensiones, ya que la mercancía de partida, que se supone en paletas, se supone posicionada en el mismo de la forma adecuada, y todas las manipulaciones citadas en este texto transcurren en el plano de una cinta..
REALIZACIÓN PREFERIDA DE UN ALMACÉN AUTOMÁTICO
La interconexión de los dispositivos citados, y otros que se han apuntado, bien mediante cintas transportadoras u otro medios (como por ejemplo carretillas guiadas automáticamente), puede dar lugar a un almacén completamente automático, en el que la mercancía entra por un extremo, y por otro se obtiene la mercancía ya agrupada en pedidos de clientes a la salida del almacén.
El modelo a mi juicio más general del mismo se esquematiza el mismo en la figura n° 10, y cuyo funcionamiento se expone a continuación.
La mercancía paletizada, proveniente de proveedores entra por a al almacén de paletas b, que será el que soporte el almacenamiento masivo de mercancía. Los almacenes e (de cajas), y h (de cajitas), son auxiliares para la preparación de pedidos en estas unidades, y solo almacenarian los restos de operaciones anteriores, salvo emergencias (pues también pueden utilizarse para almacenar carga general, si bien, obviamente, en su tipo de unidad).
Cuando llega la hora de confeccionar los pedidos de clientes para su distribución, el ordenador, por tipo de mercancía determina los totales en cajas y cajitas.
Por diferencia con lo que hay almacenado en los sistemas de almacenamiento e y h, obtiene la cantidad de cajas necesarias, y de estas la cantidad de paletas, redondeando en ambos casos por encima.
El ordenador orienta el deflector c para que la mercancía pase al almacén e, pasando por la despaletizadora d, ordenando a b servir el número de paletas necesarias de cada mercancía.
Una vez el total de cajas y cajitas está almacenada en e (en cajas), de forma análoga, el ordenador pone el deflector f de forma que la mercancía a servir en cajitas pase a h a través de la abridora de cajas g.
Situada la totalidad de las mercancías en cada almacén, se procede a preparar los pedidos en los tres almacenes de acuerdo con las rutinas de preparación de pedidos, idénticas en los tres.
Una vez preparados los pedidos, se van extrayendo estos uno a uno, pudiendo salir la mercancía en las tres unidades: cajitas (salida r), cajas (salida s) y paletas (salida t), siendo los deflectores i y k los que canalizan las mercancías hasta la envasadora j y la paletizadora L respectivamente.
OTRAS REALIZACIONES DE UN ALMACÉN AUTOMÁTICO
Distintas necesidades, o disponibilidades económicas pueden dar origen a otras configuraciones.
Una configuración ligeramente más compleja que la anterior sería la que dispusiera de un específico, almacén de preparación de pedidos para la mercancía paletizada que en la figura 10 estaría frente al deflector c. De esta manera las operaciones de preparación de pedidos podrían hacerse independientes de las de almacenado. Por contra una configuración más simple sería la que partiera de un almacenamiento masivo en cajas, en cuyo caso la entrada de mercancía se haría en la despaletizadora d, ahorrándose el almacén b.
Finalmente una configuración mínima sería la que se expresa en la figura 11.
En la misma, la mercancía entraría por la despaletizadora a, con salida a la cinta transportadora b, que la trasladaría al circuito de cintas transportadoras c, sobre el que estarían colocadas la abridora de cajas j, la posicionadora m, y las casillas de almacenamiento h, en las que se almacenarían de forma masiva en cajas. Los pedidos se prepararían en cajas y cajitas, que se almacenarían provisionalmente como cajas, saliendo por el deflector d, con destino a la envasadora 1 y paletizadora i., y de ahí al embarque destino al cliente. La lectora de etiquetas k, detectaría si se trata de cajitas o cajas, activando o desactivando respectivamente la envasadora 1, según su lectura.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Sistema de almacenamiento de mercancías envasadas, dotadas de etiquetas con códigos de barras o magnéticas, susceptible de ser gobernado en todas sus operaciones por un ordenador (modo automático), o alternativamente desde un tablero de mando con un grado variable de automatismo, según los sistemas lógicos incorporados (sistema manual y semiautomático). ~
Debe ser capaz de almacenar mercancía, recolocarla entre casillas, extraerla y finalmente depositarla en casillas destinadas al efecto (de forma provisional) por pedidos de clientes.
Se caracteriza por disponer de una cinta de transporte de circuito cerrado, capaz por tanto de transportar cualquier mercancía a lo largo de todos sus mecanismos.
Sobre el citado circuito están situados: la entrada, la salida, y las casillas de almacenamiento, cada una de las cuales puede guardar una o varias unidades de carga. Estas, para ampliar su número, y por tanto la capacidad de almacenamiento, pueden disponerse en varias derivaciones del circuito principal.
Para orientar la mercancía sobre la salida y las casillas de almacenamiento, se dispone de deflectores frente a cada una de ellas, y frente a las derivaciones del circuito de cintas transportadoras.
Para el control del sistema en modo automático, existirán lectoras de etiquetas a la entrada, a la salida y a la entrada de cada casilla, así como interruptores de puesta en marcha de deflectores y casillas. No necesitan contadores porque variables del programa de ordenador pueden hacer de tales.
Para el control del sistema en forma manual y semiautomática, las lectoras de etiquetas deben de disponer asimismo de contadores. Las lecturas de los mismos, junto con los activadores de deflectores y de casillas deben llevarse sobre un tablero de mando, que puede tener la forma del esquema del almacén. A este cuadro de mando se le pueden añadir circuitos lógicos que actúen sobre las conexiones del mismo de forma que se automaticen series de operaciones estándar. En cualquier caso debe estar automatizado el cierre de los deflectores de las casillas cuando éstas estén llenas. La mercancía corre siempre en un mismo sentido en circuito de cintas transportadoras, siendo desviadas a derivaciones del mismo por deflectores, que junto el deflector de casilla, identifican la forma de acceder a cada una de ellas.
Para almacenar mercancía se desactiva el deflector de salida, activándose los deflectores de las casillas con hueco de este tipo de mercancía, y los de las derivaciones que tiene casillas con hueco.
Para recuperar mercancía de una casilla, se activa la expulsión de esta y se activa el deflector de salida.
Para movimientos internos, se expulsa mercancía de una casilla, se desactiva su deflector, y se activa la rutina de almacenamiento, declarando todas las casillas llenas, menos la de destino.
Para preparación de pedidos, que debe hacerse por mercancía, se expulsa sobre el sistema de cintas la totalidad de la mercancía a servir (o la mayor capacidad del mismo), con la salida bloqueada. Luego se considera que son operaciones de almacenamiento sobre casillas asimiladas a clientes.
2. Las casillas de almacenamiento son uno de los dispositivos clave del sistema de almacenamiento, debiendo ser susceptibles de almacenar varias unidades de carga. Para almacenar carga, deben activarse automáticamente cuando ésta entra en la misma empujada por la cinta de transporte del sistema de almacenamiento. Asimismo, para sacar mercancía de las mismas debe bastar simplemente "activar la casilla" con un interruptor.
Una caracterización de estas casillas adopta una configuración horizonta. La casilla se extiende peφendicular a la cinta de transporte del sistema de almacenamiento disponiendo de una cinta de transporte interior, una lectora de etiquetas a la entrada, dos células fotoeléctricas a la entrada y un interrutor-tope al final de la casilla.
Cuando la mercancía entra, aparte de realizarse la lectura de la etiqueta, la primera célula fotoeléctrica activa el motor que mueve la cinta de la casilla, arrastrándola al interior. Cuando la segunda célula fotoeléctrica detecta la merecancía, para el motor, quedando almacenada la carga. Finalmente cuando la unidad de carga más interior toca el interruptor-tope del final, esta casilla se declara completa y bloquea que el deflector que debe haber frente a la misma pueda activarse en lo sucesivo. Además transmite la información al ordenador, aunque éste ya debe saberla. Por lo dicho, la capacidad de una casilla de este tipo es la longitud de la casilla partido por la distancia entre las células fotoeléctricas.
Para sacar mercancía, simplemente se enciende el motor de la cinta de la casilla en el sentido contrario al anterior. Cuando la lectora de etiquetas detecta el paso de la mercancía, y la célula fotoeléctrica deja de registrar su paso, se detiene la cinta. Si el deflector de la casilla está desactivado por haberse completado la capacidad de la casilla en una operación anterior, cualquier salida debe activarlo otra vez.
Otra disposición alternativa consistiría en que la casilla no tuviera fondo. La entrada se produciría como se ha indicado, solo que la desactivación del deflector se produciría cuando un contador de la lectora de etiquetas alcanzara un cierto valor. La salida se haría por atrás, encendiendo el motor de la cinta transportadora que ahora solo tendría un sentido. A la salida debería haber otra lectora de etiquetas y una célula fotoeléctrica que detengan el motor de la cinta.
3. Las casillas de almacenamiento (mismo preámbulo que en revindicación 2), pueden asimismo venir caracterizadas por una configuración vertical. La casilla tiene forma de silo, con un foso, donde se almacenan plataformas unidas entre sí por enlaces flexibles, de forma que se guarden plegadas. Desde el nivel de entrada y a todo lo alto del silo, regularmente espaciados existen anclajes de tipo pestillo, que hacen además de interruptores, mientras que las plataformas son elevables por un mecanismo similar a un montacargas, pero que actúa piso a piso. A la entrada está la habitual lectora de etiquetas y un tope de detención, y al fondo un sensor o interruptor que avisa cuando la carga está totalmente dentro, así como un émbolo para empujar a la carga hacia afuera. A la entrada podría haber un empujador asimismo si la cinta transportadora del sistema principal no fuera suficiente para meterla la carga en su plataforma. Finalmente en la parte más alta del silo debe existir un tope-interruptor que avise cuando se completa la capacidad del sistema, aunque el ordenador ya debe conocerla, siendo coincidente con el número de plataformas existentes en el foso.
Al entrar la carga empujada por la cinta transportadora del sistema de almacenamiento se activa la lectora de etiquetas, y esta, aparte de comunicar la información al ordenador, coloca un tope para detener momentáneamente la carga, conectando simultáneamente el motor, que levanta las plataformas hasta que sobrepasan los anchajes. Estos que son a la vez interruptores detienen el motor y levantan la barra
(y en su caso activando el empujador de la mercancía hacia el interior). Cuando la mercancía llega al fondo de la casilla, se da por concluida el almacenamiento. Si se llega al tope de fin de silo, se desactiva el deflector de la casilla, y se pasa la información al ordenador.
Para sacar la carga, un émbolo la empuja fuera, hasta que la agarra la cinta transportadora del sistema de almacenamiento. Cuando atraviesa la lectora de etiquetas, aparte de registrar el hecho en el ordenador y activar el deflector si estuviera desactivado, pasado un tiempo prefijado, suelta el cable de elevación, activando un freno para suavizar la caída, y soltando los anclajes durante el tiempo necesario para que se sobrepasen éstos. Luego se restauran y detiene el resto de las cargas, dejando una unidad frente a la entrada.
4. La desflejadora es uno de los elementos que debe disponer un despaletizador, y debe ser capaz de eliminar el flejado de una paleta, consistente en general en una película de plástico con el que se recubre la carga.
Se caracteriza por una plataforma de rodillos para el movimiento de las paleta, provista de anclajes para su fijación, que gira sobre si misma. En el giro, se le hunde una cuchilla especial, objeto de la revindicación 3.1, montada sobre una guía vertical, que rasga el fleje por su base, y luego a lo largo de esta guía, soltándolo por tanto. Luego se aspira con un aspirador de buena potencia situado en la parte superior.
5 La cuchilla para desflejar debe ser capaz de penetrar el plástico y separarlo de la mercancía, rasgándolo sin afectar a ésta.
Se caracteriza por tener forma tetraédrica, ser de un material blando (como cobre), con un agujero que la atraviesa en toda su longitud para inyección de aire o nitrógeno (si hay peligro de incendio) para separar el plástico del fleje de la mercancía. Debe tener una espiral calefactora que la caliente a una temperatura intermedia entre el punto de fusión del fleje y el envoltorio de la mercancía. Penetra en el plástico del fleje por el calor, no por su punta o filo, impulsada por un muelle que la une a la guía sobre la que se mueve.
6. El vaciador de paletas es uno de los elementos que debe disponer una despaletizadora, siendo su finalidad colocar la ultima fila de una paleta sobre una cinta de transporte, con la mercancía en cajas uniformemente espaciadas.
Se caracteriza por una pala en un ángulo de unos 45 ° en relación con la última fila de la paleta, que empuja a la mercancía hacia una cinta vibrante para evitar atascos. Las cajas van pasando por una célula fotoeléctrica que detecta su presencia, cerrando una puerta que impida el paso de otras cajas hasta que pase un tiempo prefijado. La pala es impulsada por un eje a la que está unida por un muelle, y el eje, por un tornillo sin fin, coaxial con una rosca, y el tornillo sin fin por un motor y una rueda dentada. Debe haber un interruptor de atasco que se activa cuando se comprima el muelle una determinada longitud, parando el motor, y otro interruptor de vaciado de la fila, que haría girar al motor en sentido contrario, y pasaría instrucciones a la plataforma elevadora para que eleve una fila más de paleta.
7. Vaciador de cajas. Su finalidad es expulsar las cajitas de una caja, y debe ir montado el conjunto sobre una cinta transportadora.
Se caracteriza por un tope que detiene a la caja, provisto de un interruptor, que al activarse hace bajar dos palas situadas inicialmente a ambos lados de la cinta, apresando a la caja y levantándola justo lo suficiente para que pueden pasar por debajo dos ventosas que tiran ligeramente del envoltorio haciéndolo sobresalir. Una cuchilla, al nivel de la caja, rasga el resalte, abriéndola. Luego las dos palas irían subiendo lentamente vaciando las cajitas por gravedad. Si la gravedad no fuera suficiente para hacer caer las cajitas, se puede disponer de otro par de ventosas y otra cuchilla en la parte superior de la caja, que la abrirían, y de un émbolo que empujaría lentamente a las cajitas contra la cinta.
8. El posicionador tiene como función hacer que una mercancía determinada esté orientada de una determinada manera antes de entrar a un dispositivo determinado, sobre todo a los que se activen con lectoras de etiquetas. Ha de suponerse que la mercancía se suministre por el fabricante estibada en la forma correcta, por lo que los únicos movimientos necesarios se realizan en el plano de la cinta transportadora.
Se caracteriza por una célula fotoeléctrica que detecta el paso de una mercancía, y una lectora de etiquetas. Si esta última detecta el paso de mercancía en un intervalo de tiempo desde que fuera detectada por la célula fotoeléctrica, es que la mercancía está bien posicionada, y continua su camino. Si no se produce lectura, se activa el mecanismo posicionador siguiente: un tope bloquearía la cinta transportadora, provisto de un interruptor que se activa al choque con la mercancía. Entonces dos palas agarran a la mercancía y la giran 90 ° en un sentido fijo, depositándola antes de la célula fotoeléctrica.
9. Almacén automático cuya misión es realizar todos los movimientos que las mercancías necesitan entre que son recibidas y despachadas destino a clientes. Necesariamente, dada la complejidad del sistema, su automaticidad debe conseguirse a través de mecanismos conectados a uno o varios ordenadores. Los mecanismos básicos son almacenaje, y preparación de pedidos, y para realizar estos se necesitan mecanismos como casillas de almacenamiento, cintas transportadoras, despaletizadoras, envasadoras, paletizadoras, etc, que se han descrito anteriormente.
La caracterización de un sistema de este tipo viene dada por la conexión de los citados elementos. Una configuración muy general sería la que consistiera en tres almacenes, uno de ellos destinado a almacenamiento masivo en paletas (en el que se pueden asimismo preparar pedidos en paletas, si bien puede optarse por un almacén auxiliar para preparación de pedidos separado del de almacenamiento), otro destinado a la preparación de pedidos en cajas, y otro a la preparación de pedidos en cajitas. Entre el primero y el segundo debería haber una despaletizadora, y entre el segundo y tercero una vaciadora de cajas.
Los pedidos pueden sacarse en paleta, cajas o cajitas, existiendo circuitos de cintas transportadoras con deflectores que encaminan la mercancía a los dispositivos adecuados. P.e. las cajitas que deban servirse en paletas, previamente deben pasarse por una envasadora, y después por un deflector, uniéndose a la corriente de cajas, para ser paletizadas.
El funcionamiento general del sistema comenzaría con la entrada de mercancía que se almacenaría en el primer almacén en paletas. Cuando hayan de confeccionarse los pedidos el ordenador procedería secuencialmente por mercancía a calcular las paletas completas, las paletas de cajas y cajitas que pasarían al segundo almacén, y las cajas de cajitas, que pasarían del segundo al tercero.
Se prepararían en cada almacén los pedidos correspondientes hasta terminar con todas las mercancías. Luego se sacarían los pedidos confeccionados, en las unidades elegidas, secuencialmente.
El sistema puede admitir variantes, que son objeto de las revindicaciones dependientes siguientes:
10. El almacenamiento masivo se produce en cajas, no siendo necesario por tanto el primer almacén de la revindicaciόn principal. En este caso la entrada de mercancía al segundo almacén (que sería el principal) debe hacerse a través de una despaletizadora.
11. Una variante, que podría ser considerada como configuración mínima sería aquella en solo un almacén, en cajas, que se alimenta a través de una despaletizadora. Sobre la cinta de transporte principal del mismo se colocan los mecanismos de abertura de cajas y posicionamiento, y la preparación de pedidos de cajitas se hace en casillas de cajas en otro ciclo. A la salida, en su caso, una envasadora y una paletizadora.
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