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Es
handelt sich um ein System zur Lagerung und Handhabung von Waren,
das es gestattet, die von den Lieferanten kommenden Waren von der
Annahmestelle bis zur Auslieferung an die Kunden in den von diesen
angeforderten Mengen über
einen Computer zu steuern.
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Aus
den Dokumenten JP-A-082995409, KP-A-62036202 oder JP-A-09020404 sind bereits automatische
Lager bekannt.
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Die
Operationen, denen die Ware in einem Lager ausgesetzt sind, umfassen
hauptsächlich
die Lagerung der Ware, das Auspacken der Ladung und die Wiederverpackung.
Diese Operationen können ihrerseits
in weitere Arbeitsgänge
aufgeteilt werden, auf die man im Verlauf dieser Beschreibung eingehen wird.
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Was
die in den Lagern verwendeten Verpackungen anbetrifft, kann man
diese auf folgende drei Arten beschränken: Paletten (sie enthalten
Kartons, die normalerweise durch eine Plastikumhüllung geschützt sind), Kartons (häufig aus
Pappe) und Schachteln, bei denen es sich um die in den Kartons verpackten
Packeinheiten handelt. In vielen Fällen wird man keine konkrete
Art nennen, denn manche Operationen und Mechanismen sind bei allen
Arten gleich. Es wird jedoch in jedem Fall davon ausgegangen, dass
jede Verpackung mit einem Etikett mit einem Streifencode versehen
ist, das an einer geeigneten Stelle angebracht wird (z.B., bei Paletten,
an der Unterlage) und die Identifikation sowohl der Ware, als auch
der Verpackung ermöglicht.
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Beim
Auspacken der Ware handelt es sich im Wesentlichen um das Entpalettieren
der auf den Paletten angeordeten Kartons und um das Entleeren der
in den Kartons enthaltenen Packeinheiten (die nachstehend als Schachteln
bezeichnet werden).
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Am
Ende dieser Einleitung wird darauf hingewiesen, dass in der Beschreibung
auf viele Vorrichtungen Bezug genommen wird, die bei der Handhabung
von Waren schon üblich
sind und nur zum besseren Verständnis
erwähnt,
jedoch offensichtlich nicht beansprucht werden. Dazu gehören Einpackmaschinen,
Ladebühnen,
Transportbänder,
Rollenbänder,
Etikettenleser, Photozellen usw.
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Die
methodische Vorgehensweise ist folgende: Beschreibung der Operationen
und grundlegenden Systeme wie Lagerung, Auspacken der palettierten
Ladung und Öffnen
der Kartons sowie zusätzliche Anordnung
von Positioniereinrichtungen für
den Fall, dass die Ladungn vor einer der Operationen in einer anderen
Richtung ausgerichtet werden müssen.
Innerhalb dieser einzelnen Systeme werden die Bestandteile derselben
beschrieben. Zum Abschluss sollen dann einige Kombinationen zur
Erzielung verschiedener automatischer Lager aufgezeigt werden.
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LAGERSYSTEM
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Das
Lagersystem beruht auf dem Schema der 1. Es umfasst
zwei hauptsächliche
Phasen: Zuführen
und Ausbringen der Ladung.
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Zuführphase
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Das
System funktioniert im Prinzip wie folgt:
Die entweder von
einem Lieferanten oder von einem anderen Bereich des Lagers kommende
Ware wird, am Etikettenleser (h) vorbeilaufend, über (a) zugeführt. Sie
wird auf dem ersten Abschnitt der kreisförmigen Transportbänder (b)
abgelegt (in der Zeichnung mit den Abzweigungen (b1) und (b2) (es
kann jede Anzahl derselben angeordnet werden, soweit im Lager Platz vorhanden
ist). In dieser Phase schliesst der Ablenkmechanismus (c) den Zugang
zum Ausgang und zwingt die Ware, auf dem Transportband (b) zu bleiben.
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Es
wird angenommen, dass die Lagerfächer (e)
mehrere Ladeeinheiten aufnehmen können, obgleich diese Fächer aus
den weiter vorn beschriebenen Gründen
des Designs nur eine Warenart aufnehmen sollten.
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Wenn
ein Fach des Transportbandes (b1) Platz für die zu lagernde Ware hat,
blockiert der Ablenkmechanismus (g1) den Durchgang auf dem Haupttransportband
(b) und lenkt die Ladung zu (b1). Alle Ablenkmechanismen (f) der
Fächer
(e) mit freien Plätzen
bleiben offen, und die eingegebene Ware wird in das erste Fach mit
freier Lagerfläche
gesteuert. Bei Eintritt der Ladung in ein Fach wird der Streifencodeleser
(d) betätigt,
der den Eingang registriert, die interne Bewegung der Ware innerhalb
des Faches in Gang setzt und die Eingangsdaten an den Computer weiterleitet:
Gangnummer des Faches, Fachnummer, Art der Ware, Art der Verpackung.
Solle in keinem der Fächer
(b1) Platz für
die entsprechende Ware vorhanden sein, wird der Ablenkmechanismus
(g1) abgeschaltet, womit der Durchgang zu einem anderen Gang möglich ist,
bis eine freie Lagerfläche
gefunden wird.
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Ausbringphase
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Der
Computer schaltet diese Betriebsart erst ein, wenn die laufende
Zuführoperation
abgeschlossen ist, was er dadurch feststellt, dass die Summe der
Eingänge
in (h) grösser
ist als die der Eingänge in
die Fächer
(e), weshalb er den Eingang (a) bis zur Beendigung des Ausbreingvorganges
zu blockieren hat.
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Das
Ausbringen wird dadurch erreicht, dass der Ablenkmechanismus (c)
abgeschaltet und damit der Durchgang der auf dem Band (b) laufenden
Ware zum Ausgang (i) gestattet wird. Sobald dem Fach mit der geeigneten
Ware das Ausbringen einer Einheit angeordnet wird, entleert sich
dieses Fach auf (b), und die Ware tritt über (j) aus, nachdem sie am
Streifencodeleser (i) vorbeigelaufen ist, über welchen der Computer feststellen
kann, dass der Arbeitsgang beendet ist.
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Interne Bewegungen
und Vorbereitung von Aufträgen
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Unter
der Voraussetzung, dass das System durch einen Computer gesteuert
wird, soll angenommen werden, dass dieser zur Berücksichtigung
der Kapazität
der Fächer
drei Serien von variablen Grössen
aufweist: eine, in der die gesamte tatsächliche Kapazität der Fächer gespeichert
wird, eine weitere, in der die gesamte virtuelle Kapazität gespeichert
ist und schliesslich diejenige mit dem Inhalt der einzelnen Fächer, wobei
für die
Operationen nur die virtuelle Kapazität, die in der Zuführphase
für Fächer, die mit
anderer Ware als der einzulagernden belegt sind, gleich null ist,
und die Differenz zwischen der tatsächlichen gesamten Kapazität und der
Belegung für
die einzulagernde Ware berücksichtigt
werden.
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Die
internen Bewegungen bestehen im Durchlauf der Ware von einem bestimmten
Fach zu einem anderen bestimmten Fach.
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Zu
diesem Zweck wird die Ausbringoperation und anschliessend, sobald
sich die Ware ausserhalb des Faches befindet, eine Zuführoperation
eingeleitet, wobei die virtuellen Kapazitäten aller Fächer auf null gestellt werden,
mit Ausnahme des Faches, für welches
die Ware bestimmt ist.
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Bei
der Vorbereitung von Aufträgen
für die Kunden
wird davon ausgegangen, dass diese auf demselben Lagersystem zusammengestellt
werden (was zur Optimierung des Raums eines Lagers führt).
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Der
erste Computer bestimmt die Anzahl der Fächer, die jeder Kunde braucht
(nach oben abgerundet), reserviert sie und sorgt dafür, dass
die Anzahl der erforderlichen Fächer
mit den einzelnen Aufträgen übereinstimmt
(ein Auftrag = ein Kunde), vorzugsweise in den letzten Abzweigungen
des Bandes (b).
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Danach
liefert der Computer die Aufträge nach
Art der Ware, das heisst: der nachstehend beschriebene Prozess wiederholt
sich entsprechend der Anzahl der zu liefernden Warenarten.
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Der
Computer ordnet das Entleeren der Ware eines Faches an, wobei der
Ablenkmechanismus (c) den Ausgang über (j) verhindert, bis die
Kapazität
des Transportbandes (b) ausgelastet, das Fach leer oder keine Ware
der jeweils angeforderten Art mehr vorhanden ist.
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Unmittelbar
danach ordnet er die Zuführung mit
den virtuellen Kapazitäten
aller Fächer
auf null an, mit Ausnahme der der Kunden, welche diese Art von Ware
angefordert haben.
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Die
im zweiten vorangehenden Absatz beginnende Operation wiederholt
sich so oft wie nötig, um
eine gesamte Warenart auszuliefern.
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Hier
zeigt es sich, dass es (mehr als notwendig) zweckmässig ist,
in der reinen Zuführphase
nur Waren einer Art in den Fächern
zu lagern, denn anderfalls müsste
die Ware in dem Fall, dass in der Mitte eines Faches Ware der angeforderten
Art verbliebe, vor Bedarf durch interne Bewegungen neu eingeordnet
werden. Dadurch würde
sich das Computerprogramm ausserdem komplizierter gestalten.
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Eine
Alternative der vorstehend beschriebenen Operation könnte darin
bestehen, dass die Aufträge
auf einem anderen "Lagersystem" vorbereitet werden,
was dazu führen
würde,
dass ständig
Lagerraum für
diesen Zweck vorzusehen wäre.
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Die
Vorgehensweise wäre
dieselbe, nur der Ablenkmechanismus (c) dürfte den Ausgang nicht blockieren
und dieser müsste
für die
Vorbereitung der Aufträge
mit dem Lagereingang verbunden sein.
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Nach
vollständiger
Zusammenstellung der Aufträge
mit allen Waren wird pro Kunde nacheinander der Transport zum Ladebereich
oder zu anderen Bearbeitungsbereichen (Palettierung, Neuverpackung,
Etikettierung) angeordnet.
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Lagerfächer
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1/Horizontale Form
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Wird
schematisch in 2 dargestellt.
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Eingang der Ware:
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Die
Ware wird über
(a) zugeführt,
betätigt – wie bereits
zuvor erwähnt – den Etikettenleser
(b), und die Photozelle (c) setzt das Transportband (e) in Richtung
zum Innenraum in Betrieb. Sobald die Ware die andere Photozelle
(d) erreicht, hält
diese das Band an. Ein am Ende angordneter Sicherheitsanschlag (f)
meldet dem Computer, dass das Fach voll ist, obwohl der Computer
in seinem Speicher bereits die Kapazität des Faches registriert haben
muss, die von der Länge
des Transportbandes (e), geteilt durch den Abstand zwischen den
Photozellen (c) und (d), vorgegeben wird.
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Ausgang der Ware:
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Der
Computer betätigt
das Transportband (e) nach aussen und schiebt die Vorrichtung der
dem Ausgang naheliegenden Ware in Richtung zu den äussren Transportbändern. Das
eigentliche Fach unterbricht die Bewebung des Bandes wie folgt:
wenn die Photozelle (c) keine Ware mehr feststellt, nachdem sie
vor dem Etikettenleser vorbeigelaufen ist (und diesen betätigt hat).
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Hinweis.
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Bei
einer zur vorstehend beschriebenen Ausführungsform alternativen Ausgestaltung
läuft die Ware
rückseitig
aus und fällt
auf eine andere Abzweigung des Bandes (b) der 1.
In diesem Fall muss das Fach am Ende offen sein, und es weist daher auch
nicht den Schalter (f) auf, muss jedoch über eine weitere Photozelle
verfügen,
welche die Aufgabe von (c) am Ausgang übernimmt.
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2/Vertikale Form
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Sie
wird schematisch in 3 dargestellt.
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Diese
Ausführung
hat die Form eines Silos mit vier nicht dargestellten Gleitstangen,
auf denen sich die Ladebühnen
(d) bewegen, welche im Graben (e) in Ruhestellung verweilen, solange
sie nicht belegt sind. Diese Ladebühnen sind über ausziehbare Verbindungen
(f) miteinander verbunden.
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Eingang der Ware:
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Die
Ladung wird über
(a) zugeführt
und vom Etikettenleser (b) registriert, der den Eingangsanschlag
(c) setzt, welcher sie vorübergehend
zurückhält. Beim
Setzen des genannten Anschlags (c) wird gleichzeitig der Motor (h)
geschaltet, der die Ladebühnen über das
Seil (g) anhebt, bis eine der Verankerungen (k), in der Art einer
Klinke, erreicht wird und den Motor abschaltet (sie wirken ausserdem
als Schalter). Wenn der Motor anhält, wird gleichzeitig der Anschlag
(c) angehoben, womit die von den äusseren, nicht dargestellten
Bändern
vorgeschobene Ware in die Fächer
eintreten kann. Sobald die Ladung den Schalter (1) erreicht,
gilt die Operation als abgeschlossen und das System wird in den
Wartezustand versetzt. Der oberste Bereich der höchsten Ladebühne muss,
sobald das Fach voll ist, den Füllungsanschlag
des Faches m betätigen
und diese Information an den Computer weiterleiten, obgleich sie ihm
auf Grund der in jedem Graben arbeitenden Ladebühnen bereits bekannt sein sollte.
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Ausgang der Ware:
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Der
nicht dargestellte, auf derselben Seite wie der Schalter (1)
befindliche Kolben schiebt die Ladung nach aussen, bis sie mit dem
Band in Berührung
kommt, das sie von diesem Moment an mitzieht.
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Nach
einem vorgegebenen Zeitraum, der in dem Moment beginnt, in welchem
der Etikettenleser die vorbeilaufende Ladung registriert, lockern
sich die Verankerungen (k), während
die Bremse (j) gleichzeitig auf das Bremsrad (i) wirkt und dadurch ein
langsames Absinken des Seiles ermöglicht. Nach Ablauf einer vorgegebenen
Zeit, die ausreichend ist, damit die Ladebühnen die Verankerungen überschreiten,
durch welche sie festgehalten wurden, werden die Verankerungen wieder
betätigt,
um die Ladebühnen
in ihrer unteren Stellung zu halten.
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Hinweis
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Der
Bau der Transportbänder
wurde nicht erwähnt.
Sie müssen
selbstverständlich
für die
Ladung geeignet sein. Wenn sich diese auf Paletten befindet, muss
es sich bei den Bändern
um Rollenbänder
handeln. Bei Kartons oder Schachteln sind normalerweise die klassischen
Transportbänder
aus Leder, Kunststoff Planen usw. ausreichend.
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ENTPALETTIERGERÄT
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Es
wird angenommen, das die Paletete mit einer Plastikumhüllung umwickelt
wird und dass an der Palette ein Etikett mit dem Streifencode befestigt ist,
aus dem sich die Identifikation der Ware, die Anzahl der Karton
und ihre Verteilung auf der Palette ergeben (Abmessungen, Anzahl
der Reihen, Höhe
jeder Reihe,...).
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Bei
den schematisch in 4 gezeigten Operationen des
Entpalettiergeräts
handelt es sich um folgende:
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Es
wird angenommen, dass die Palette auf das Rollenband (a) gestellt
wird, das am Ende mit einem Etikettenleser (b) ausgestattet ist.
Sobald sich die Palette auf dem Rollenband befindet, wird sie von den
Rollen zum Umhüllungsentferner
(c) geschoben. Die von (b) vorgenommene Ablesung wird an den Computer
weitergeleitet, der die Steuerung der Operation übernimmt. Der Umhüllungsentferner
besteht aus einer Rollenbühne,
welche in der Lage ist, die Palette über diese der nächsten Phase
zuzuführen. Sie
wird weiter vorn ausführlicher
beschrieben.
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Sobald
die die Palette umgebende Umhüllung
entfernt ist, wird die Palette zur verstellbaren Hebebühne (d)
geführt.
Auf dieser wird sie vom Computer, Reihe für Reihe, auf Grund der über sie
gespeicherten Daten so angehoben, dass jede Reihe vor dem Räumgerät (e) angeordnet
wird, das die einzelne Reihe auf das Band (f) schiebt. Das Räumgerät und das
Band (f) (beide nicht sichtbar) befinden sich in einer zu den genannten
Elementen querliegenden Ebene.
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Die
Hebebühne
(d) muss, senkrecht zur Ebene, eine Ausstossvorrichtung für leere
Paletten, die der Klarheit halber nicht in der Figur dargestellt
wird, sowie ein Band aufweisen, das die Paletten dahin führt, wo
sie benötigt
werden (zum Ladebereich, wenn sie an den Lieferanten zurückgegeben
werden oder zum Entladebereich, um sie erneut zu benutzen).
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Nachstehend
werden folgende Teile ausführlicher
beschrieben: der Umhüllungsentferner
(c), das Messer zur Beseitigung der Plastikumhüllung, dessen Funktion in Zusammenhang
mit dem Umhüllungsentferner
beschrieben wird, und die Palettenräumvorrichtung (e).
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Umhüllungsentferner
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Er
wird schematisch in 5 dargestellt.
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Es
handelt sich um eine Rollenbühne
(a), die mit Verankerungen (b) zur Befestigung der Palette ausgestattet
ist. Diese Bühne
kann sich infolge der Impulse des Rotors (c) auf den Kugellagern
(d) um ihre eigene Achse drehen. An einer Seite befindet sich die
vertikale Führung
(f), auf der das zum Aufschneiden der Plastikumhüllung geeignete, weiter vorn
beschriebene Messer (e) gleiten kann.
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Auf
der Bühne
befindet sich ein Sauggerät (g).
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Seine
Betriebsweise ist folgende:
Die Palette wird mit den Verankerungen
(b) an der Bühne
befestigt.
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Das
Messeer dringt in den unteren Bereich der Umhüllung ein, das heisst, in den
unteren Bereich der Führung
(f), und die Bühne
beginnt sich zu drehen , womit das Aufreissen der Umhäullung am
Boden erreicht wird. Nach diesem Arbeitsgang bleibt die Bühne wieder
stehen und nimmt ihre Ausgangsstellung ein, womit sich das Messer,
noch immer in die Plastikumhüllung eingreifend,
in den oberen Bereich der Führung
bewegt und die Umhüllung
an einer Seite aufreisst. Danach wird das Messer wieder abgesenkt
und eingezogen, damit es sich in der richtigen Stellung für die nächste Palette
befindet.
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Abschliessend
saugt das Sauggerät
(g) die bereits lose Plastikumhüllung
auf.
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Messer für die Entfernung
der Umhüllung.
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Es
wird schematisch in 6 dargestellt.
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Das
Messer besteht aus einem Griff zur Befestigung an der Führung (a),
einer Heizspirale (b), dem eigentlichen Messer aus einem Weichmetal (z.B.
Kupfer) in vierflächiger
Form und einem Innenrohr (d), das durch das Messer führt.
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Das
Messer dringt ein und schneidet den Kunststoff auf, eher infolge
der Wärme,
welcher es durch die Heizspirale ausgesetzt ist, als auf Grund seiner
Spitze und Schneidkante. Die Temperatur des Messers muss zwischen
der Schmelztemperatur des Kunststoffes und der Verbrennungstemperatur
der Verpackung der Kartons im Innern der Palette liegen, denn andernfalls
könnte
dieses Messer nicht eingesetzt werden.
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Der
Mechanismus für
das Eindringen des Messers in den Kunststoff befindet sich im Griff
des Messers und besteht in der Entspannung einer Feder, die nur
die Kraft hat, den Kunststoff zu durchdringen, jedoch nicht die
Verpackung des Kartons.
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Während des
Eindringens wird gleichzeitig Luft oder Stickstoff (soweit die Gefahr
einer Verbrennung besteht) durch das Loch (d) eingespritzt, um das
Abtrennen der Plastikumhüllung
von der Ware zu erleichtern.
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Palettenräumer.
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Er
wird schematisch in 7 dargestellt.
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Ein
von einem Motor (b) bewegtes Zahnrad wirkt auf die Schnecke mit
einem Innengewinde (c), an dem eine Achse anliegt, welche die Schaufel
(f) auf die obere Reihe der Palette (a) schiebt. Die Achse endet
in einer Feder in der Weise, dass sie sich bei Auftreten eines Staus,
der die Schaufel aufhält,
weiter vorwärtsbewegt,
bis der Schalter (e) betätigt
wird, der den Motor (b) anhält,
bis sich die Feder wieder entspannt.
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Die
Schaufel (f) verschiebt die letzte Reihe der Palette auf dem Schwingband
(h), bis sie gegen den Schalter (g) stösst, der die Gangrichtung des
Motors (b) umdreht, die Schaufel in ihre Ausgangsstellung zurückzieht
und damit ermöglicht,
dass das Hubwerk die Palette eine weitere Reihe anhebt, um einen
neuen Zyklus einzuleiten.
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Die
Aufgabe des Schwingbandes (h) besteht darin, Stauungen zu vermeiden.
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Wenn
ein Karton an ihr vorbeiläuft,
schliesst die Photozelle (j) die Tür (i) während einer vorgegebenen Zeit,
die ausreichend ist, um einen bestimmten Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgen
den Kartons zu wahren.
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Automatische
und handbetätigte
Steuerung des Entpalettiergeräts.
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Wie
beim Lagersystem, wird auch hier angenommen, dass das Entpalettiergerät von eime
Computer gesteuert wird. In einem weiteren Fall kann eine hohe Automatisierung
nach Warenarten erzielt werden, zu welchem Zweck der Palettenelevator
von ganz besonderer Bedeutung ist. Alle weiteren Teile können mit
den bereits erwähnten
Schaltern und Etikettenlesern, sowie mit einem System zur Blockierung
des Paletteneingangs bis zum Abschluss einer Operation, automatische
Bewegungssequenzen erreichen.
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Der
Palettenelevator muss in der Lage sein, sich in festen Abschnitten
bis zu einer anfänglichen Höhe zu erheben
(bis zu der Höhe,
die erforderlich ist, um den oberen Bereich der Palette und das
Band (h) der 7 bündig auszurichten), angetrieben
von den Impulsen eines Zählers,
dessen höchster
Wert die Zahl der Reihen auf der Palette ist, wobei gerade diese
Daten auf der Schalttafel stehen müssen.
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KARTONRÄUMGERÄT
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Die
Mechanismen werden teilweise schematisch in 8 dargestellt.
Die restlichen werden nur beschrieben, denn ihre Einzeichnung würde in der Darstellung
und Beschreibung nur zu Unklarheiten führen. Alle Mechanismen müssen über einem Transportband
angeordnet werden.
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Wenn
der Computer die Betätigung
des Kartonräumgeräts anordnet,
sinkt dieses an erster Stelle bis zum Anschlag (c) ab, der mit einem
Schalter (d) ausgestattet ist, welcher dem System den Aufprall eines
Kartons gegen den Anschlag mitteilt und den Karton zurückhält. Sobald
das geschieht, werden die beiden Befestigungsschaufeln (b) abgesenkt,
die den Karton gerade ausreichend anheben, um das Anbringen der
beiden Saugnäpfe
unter demselben zu gestatten, welche am unteren Teil des Kartons
ziehen, damit in der Mitte ein Messer durchlaufen kann, das den
unteren Bereich aufritzt, ohne die im Karton enthaltene Ware zu
beschädigen.
Danach wird der Karton langsam angehoben, wodurch die in seinem
Innern enthaltenen Schachteln infolge der Schwerkraft auf das Transportband
fallen. Die Vibrationsstangen (e) verhindern Stauungen, während die
(ebenfalls vibrierenden) Einengungsstangen (f) die Ware kanalisieren.
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Sobald
die Photozelle (g) den Durchgang einer Schachtel registriert, schliesst
sie die Tür
(h), womit sie ermöglicht,
dass die Schachteln in gleichmässigem
Abstand aus der Vorrichtung laufen, ähnlich wie im letzten Abschnitt
des Entpalettiergeräts.
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Sobald
die Photozelle die im Karton enthaltenen Schachteln gezählt hat
(die der Computer durch den Streifencode kennt), holen die Befestigungsschaufeln
den leeren Karton aus dem Kreislauf und versetzen die Vorrichtung
in den Wartezustand.
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Sollte
die Schwerkraft auf Grund der Verpackungsart nicht ausreichend sein,
um die Schachteln herauszuholen, muss der Karton (ähnlich wie
im unteren Bereich) im oberen Bereich geöffnet und der Inhalt langsam
nach unten gedrückt
werden.
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POSITIONIERGERÄT
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Es
wird schematisch in 9 dargestellt.
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Die
Ladung bewegt sich über
die Länge
des Transportbandes (a). Wenn sie an der Photozelle (b) vorbeiläuft, sinkt
die Stange mit dem Schalter (d) ab. Verzeichnet der Etikettenleser
(c) beim Vorbeilaufen der Ladung eine Ablesung, wird die Stange
mit dem Schalter (d) angehoben, die Vorrichtung in den Wartezustand
versetzt und die Ladung weiter vorgeschoben, denn der Umstand der
Ablesung zeigt an, dass sich die Ladung in der richtigen Position
befindet.
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Wenn
die Ladung in einem anderen Fall gegen die Stange (d) stösst, wird
sie vorübergehend
zurückgehalten,
wonach die Befestigungsschaufeln (e), welche die Ladung (f) halten,
betätigt
werden und diese anheben, um 90 Grad (in derselben Richtung) drehen,
wieder vor der Photozelle (b) absetzen und das System erneut in
den Wartezustand bringen.
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Die
Positionierung wird nur im Ausmass der Bandebene in Betracht gezogen,
denn man ist der Meinung, dass es in anderen Dimensionen nicht notwendig
ist, da die auf den Paletten angenommene Ware als in geeigneter
Art und Weise auf derselben angeornet gilt und die gesamten, in
diesem Text erwähnten
Handhabungen in der Ebene eines Bandes vorgenommen werden.
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BEVORZUGTE
AUSFÜHRUNG
EINES AUTOMATISCHEN LAGERS
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Die
Verbindung der genannten Vorrichtungen und anderer, welche angedeutet
wurden, an Hand von Transportbändern
und sonstiger Mitteln (wie zum Beispiel automatisch geführte Transportwagen),
kann zu einem vollkommen automatischen Lager führen, dem die Ware an einem
Ende zugeführt wird,
während
man am Ausgang des Lagers die bereits in Kundenaufträgen zusammengestellte
Ware erhält.
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Unterschiedliche
Bedürfnisse
oder wirtschaftliche Verfügbarkeiten
können
Anlass zu anderen Formen geben.
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Eine
Mindestkonfiguration könnte
die in 10 dargestellte sein. Bei dieser
Konfiguration wird die Ware über
das Entpalettiergerät
(a) mit Ausgang zum Transportband (b) zugeführt, das die Ware zum Kreislauf
der Transportbänder
(c) weiterleitet, über
dem der Kartonöffner
(j), das Positioniergerät (m)
und die Lagerfächer
(h) angeordnet sind, in denen die Ware mengenmässig in Kartons gelagert wird.
Die Aufträge
werden in Kartons und Schachteln zusammengestellt, die man vorübergehend
als Kartons lagert und über
den Ablenkmechanismus (d) zur Einpackmaschine (1) und zum
Palettiergerät
(i) und von dort weiter zur Verladestelle zwecks Auslieferung an
den Kunden transportiert. Der Etikettenleser (k) stellt fest, ob
es sich um Schachteln oder Kartons handelt und schaltet die Einpackmaschine
(1) jeweils in Übereinstimmung
mit seiner Ablesung ein oder aus.