WO2000011130A1 - Fettreinigung mittels eines fettlösungsmittels - Google Patents

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WO2000011130A1
WO2000011130A1 PCT/EP1999/006126 EP9906126W WO0011130A1 WO 2000011130 A1 WO2000011130 A1 WO 2000011130A1 EP 9906126 W EP9906126 W EP 9906126W WO 0011130 A1 WO0011130 A1 WO 0011130A1
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WO
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cleaning according
container
cleaning
mixing
pump
Prior art date
Application number
PCT/EP1999/006126
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Eberhard Lorenz
Albrecht Lang
Manuel LÜLING
Heiner Ophardt
Original Assignee
Ophardt Product Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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Priority to DE59906206T priority Critical patent/DE59906206D1/de
Priority to EP99946004A priority patent/EP1121412B1/de
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Priority to US09/793,823 priority patent/US6706518B2/en

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
    • C11D3/16—Organic compounds
    • C11D3/38—Products with no well-defined composition, e.g. natural products
    • C11D3/386—Preparations containing enzymes, e.g. protease or amylase
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
    • C11D3/16—Organic compounds
    • C11D3/38—Products with no well-defined composition, e.g. natural products
    • C11D3/381—Microorganisms
    • C11D2111/40—
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W10/00—Technologies for wastewater treatment
    • Y02W10/30—Wastewater or sewage treatment systems using renewable energies
    • Y02W10/33—Wastewater or sewage treatment systems using renewable energies using wind energy

Definitions

  • the invention relates to the cleaning of fat using a fat solvent, in particular with
  • Enzymes and bacteria as fat solvents and for cleaning sewage pipes and fat separators.
  • the resulting fat is considered a major problem.
  • An example is the
  • a grease separator is prescribed for these companies so that the greases that are discharged do not get into the public sewage system / sewage system.
  • Perishable goods can be used to search for and isolate suitable enzymes and bacterial strains. This includes meat and sausages. There are more or less many enzymes and bacteria on the protruding meat and sausage samples. These bacteria can be isolated and multiplied in incubators until a technically usable amount of enzymes and bacteria is obtained. Among other things, starch is suitable as a nutrient for the enzymes and bacteria. The growth of enzymes and bacteria is very successful in the presence of moisture and moderate heat.
  • the invention turns to an older consideration.
  • the enzyme-containing solution / suspension is then fed into the sewage line or into a grease separator at intervals.
  • This consideration is based on preventive fat loss before the fat build-up leads to a malfunction.
  • this technique has not yet become practical.
  • the invention has set itself the task of further developing the enzyme technology.
  • the invention is based on the consideration of reducing the transport and storage volume. According to the invention this is achieved in that the fat solvents are delivered and stored dry and combined in situ with water to form a fat solvent.
  • the combination is carried out by dissolving the dry substance in water or processing into a suspension or solution.
  • In situ means: on the grease separator, if desired in the direction of flow also in front of the separator, if necessary directly on the grease inlet.
  • the feeding of fat solvents can also prevent harmful fat deposits in the sewage system without a fat separator, so that there is no need to install a fat separator where this is permissible.
  • the fat solvents are then preferably fed in as close as possible to the fat feed in the sewage system, at the latest up to the point at which a substantial precipitation of grease from the wastewater is to be expected, that is the grease separator, if available or the place where a grease separator would be reasonably positioned.
  • the proportion of the dry concentrate in relation to one liter of water is, for example, 4 to 100 grams.
  • a filler that may be mixed in is of considerable importance.
  • the filler can be sawdust.
  • the dry concentrate is preferably obtained by freeze-drying and not by heating the nutrient liquid in which the enzymes and bacteria are grown, because the enzymes and bacteria can only be exposed to heat to a small extent.
  • the nutrient used for culturing the enzymes or bacteria advantageously remains in the concentrate during drying, so that only water / moisture has to be added again for the activation of the enzymes and bacteria.
  • the activation of the enzymes and bacteria can optionally be enhanced by additional nutrients in the concentrate.
  • the procedure according to the invention is based on the knowledge that the fat solvent in the aqueous solution makes up only a small percentage.
  • the costs for packaging and delivery are dramatically reduced.
  • conventional liquids are delivered by truck or by freight forwarder because of their volume and weight
  • the dry concentrate according to the invention can be transported by post despite the specific higher transport costs due to the low weight with very great absolute cost advantages.
  • the procedure according to the invention has great advantages.
  • a liquid concentrate can also be delivered and diluted with water in situ with less economic advantage. Nevertheless, this technique (liquid technology) cannot be compared with the use of dry concentrate (dry technology), because with the liquid technology extensive cooling of the concentrate must take place during storage and transport. Otherwise there will be an undesired activation of the enzymes and bacteria.
  • the further viability of the enzymes and bacteria then depends on an adequate food supply. Inevitably, the food supply in the liquid concentrate will soon be used up, so that the enzymes and bacteria will soon become unusable if activated during storage and transport.
  • the term dry concentrate does not exclude residual moisture. The greater the degree of drying, the lower the risk of undesired activation of the enzymes and bacteria.
  • the dry concentrate and water are brought together closely / directly at the introduction of the fat solvent into the waste water, so that a suspension or a solution is formed.
  • the necessary manufacturing time is taken into account, if necessary, in advance of the manufacture compared to the time of initiation.
  • the production time includes in particular the activation time for the enzymes and bacteria, as well as a time for dissolving the dry concentrate.
  • the finer the grain of the dry concentrate the less time it takes to dissolve in water.
  • the fineness is optionally increased by mechanical comminution. Grinding is suitable as a comminution.
  • Freeze drying is the preferred method for producing the concentrate from an nutrient liquid.
  • different particles are produced. This can be remedied by grinding. Oversized particles can also be avoided by controlled shaping. This can be done during or after freeze-drying by pelletizing.
  • Pellets are e.g. between two rollers. Such rollers are profiled accordingly on the surface, i.e. provided with appropriate recesses.
  • the concentrate is pressed into the wells.
  • Lens shapes are particularly suitable for pelletizing with rollers.
  • the associated depressions in the roller surfaces are dome-shaped.
  • Another pelletizing process involves pressing the feedstock through nozzles. The resulting strand of material is granulated (crushed).
  • both pelletizing with rollers and pelletizing with nozzles and granulating mainly result in material with a predetermined dimension. Edges / ridges and broken pellet material also produce more or less fine grain. Unwanted grain (undersize) is preferably screened off or otherwise separated from the desired grain by classification.
  • Classification is of even greater importance in the grinding mentioned above. Not only undersize but also oversize is preferably classified.
  • the oversize grain is subjected to a new grinding process.
  • Preferred pelet sizes and corresponding coarse grains have a diameter of 2 to 4 mm.
  • Activation begins in the water. There is at least 0.5 time for activation
  • activation means increasing the enzymes
  • the activation time is no longer than 24
  • a suspension or solution e.g. with the aid of an agitator, an even distribution of the concentrate in the suspension or solution can be maintained.
  • Such measures can be omitted if the suspension or solution is prepared at a short time before the intended introduction of the fat solvent, so that there is no fear of disadvantageous separation / deposition of the concentrate.
  • Small segregations / deposits are also removed when the grease solvent flows out. The temporal segregation limits can be set with a small number of tests.
  • a bath movement can be generated in the mixing container for the preparation of the suspension or solution before the introduction of the fat solvent, by means of which deposits are whirled up.
  • the suspension or solution prepared according to the invention can be introduced in the same way as conventional liquid agents.
  • the suspension or solution prepared in situ is preferably applied intermittently. Either certain times are adhered to, or they become
  • Periods selected to adapt to the amount of fat can e.g. with a
  • the measurement can be limited to whether there is any
  • the measurement can also determine the magnitude of the flow.
  • the dosage can include a volume and / or weight portioning of the dry concentrate and / or the fat solvent.
  • Fat solvent in the fat separator immediately overflows and continues to flow unused.
  • the amount of grease solvent is preferably such that a sufficient and no excessive wetting of the channel surfaces or grease contaminated with grease
  • the fat solvent is also dosed independently of the flow rate over time.
  • the timing of the dosage can be selected differently. In restaurants, the
  • Grease solvent introduction e.g. after lunch or at the end of the kitchen at night.
  • an amount of fat solvent adapted to the amount of fat and, based on experience, possibly also determined experimentally, can be initiated.
  • Determining the necessary amount of fat solvent can e.g. by
  • Fat separators in the tests may also be used with earlier fat accumulation.
  • the fat solvent has the longest exposure time before that
  • Dosage / fat solvent discharge advantageous for the operation. It counteracts deposits in the device.
  • a timer is suitable for the simplified grease solvent introduction according to the invention without a measuring device, e.g. in the form of a clock, the switching intervals of which are adjustable. Such timers preferably have several switching intervals.
  • Different devices can be used for metering the dry concentrate, devices with a linear metering movement and devices with a circular metering movement.
  • the dry concentrate is preferably metered from a storage container with a metering drum into the water intended for the solution or suspension.
  • the metering drum can have one or more recesses / pockets into which the dry concentrate penetrates from above due to the force of gravity and falls out again due to the force of gravity after the drum has been rotated.
  • Each bag can be dimensioned such that a single filling is sufficient for the preparation of the desired suspension or solution.
  • the pockets in the drum can also be dimensioned such that the filling and emptying of several pockets or several filling and emptying processes are required in order to meter in the amount of concentrate required for a desired suspension or solution. With such a metering device, different concentrate quantity requirements can be easily taken into account.
  • the metering drum slides between the filling position and the emptying position in a closed housing jacket, which prevents undesired emptying, and / or if the metering drum remains in a certain position.
  • This can be the emptying position or the filling position or a position in between. If there are several pockets around the circumference of the metering drum, there is a shorter drum rotation between two emptying processes.
  • a cellular wheel can also be used.
  • the cell wheel In contrast to the metering drum, the cell wheel has only thin walls between two pockets. The thin walls place increasing demands on the control of the wheel and on the sealing. Problems with accuracy and problems of moisture penetration into the concentrate storage container arise with the normal cellular wheel.
  • the cellular wheel according to the invention is preferably used only to a limited extent, namely when the pockets between two adjacent walls have a small volume, so that a large number of pockets have to be filled and emptied in order to arrive at a desired amount of concentrate.
  • a small pocket volume positioning errors / control errors of the cellular wheel and the resulting difficulties in sealing the cellular wheel are alleviated, because the only thing that matters is how much concentrate has undesirably flowed out of the first pocket intended for a dosing process and how much concentrate is still flowing from the pocket follows the bag, which is emptied last for the desired amount of concentrate.
  • there are much larger peripheral surfaces on the metering drum which can be used as sealing surfaces and ensure a good seal even with considerable control tolerances, because the sealing lips always hit the peripheral surfaces.
  • a stepping motor or a stepping motor is advantageous as a drive for the metering drum, the minimum switching step being less than or equal to the smallest drum rotation between two emptying processes or between two filling processes.
  • the drum rotation can be different.
  • each switching step can be a 180 degree turn.
  • a switching step can include a repeated rotation without interruption.
  • the invention advantageously opens up the possibility of using the same metering drums or cellular wheels for different applications and adapting the metering by changing the number of filling and emptying cycles.
  • the motor is equipped with a step control or if a pulse-controlled step motor is used.
  • the controller is preferably electronic and includes speed measurement and / or swivel angle measurement. Even a left and right turning and / or a speed-controllable motor also opens up advantages.
  • the metering drum can be brought back into the filling position or into a position between the filling opening and the emptying opening after each emptying process, likewise in certain emptying positions and filling positions in which the pocket is inclined and forms an inlet or outlet slope.
  • the pouring process can be influenced by changing the pouring speed. This can reduce water splashes.
  • the drum housing optionally has a continuous shaft.
  • the metering drum is then rotatably seated in the shaft as a closure member.
  • a small motor is recommended as the drive for the metering drum, the movement of which is reduced by means of a gear.
  • the transmission is also designed as a metering drum control by using a rotatably mounted gear ring, which is supported by a pinion on the
  • the gear ring can also serve as a curve control if it has sufficient dimensions for making curves.
  • Additional seals are preferably provided for the metering drum, which are intended to prevent moisture from penetrating into the storage container.
  • the seals can be composed of commercially available O-rings and straight sealing strips. However, one-piece seals can also be used.
  • the seals at the outlet opening of the shaft have the greatest efficiency. There the seals are provided in the gap between the drum and the housing.
  • rubber seals with their resilience can throw the individual penetrating grains out of the sealing gap.
  • seals made of thermoplastic material that do not have the resilience of rubber can also be used.
  • a linear feeder offers another variant of dosing.
  • a linear feeder according to the invention moves the drying concentrate in a straight line.
  • a cylinder with a reciprocating piston rod and two pistons arranged thereon is provided.
  • the cylinder is connected to the reservoir so that the piston rod can push into the dry concentrate while opening the cylinder. It is advantageous if the dry concentrate is withdrawn from the storage container from below. Then the dry concentrate can run into the cylinder due to its gravity.
  • the cylinder is closed at the bottom by the second piston.
  • the piston rod with the two pistons is withdrawn until the piston facing away from the reservoir comes out of the cylinder. This opens the cylinder and the dry concentrate can rain down in the mixing container.
  • the pistons then also form a closure for the storage container.
  • the closure is important to keep the dry concentrate dry.
  • a one-piece is advantageous
  • connection to the mixing container is either tight or more or less open. It is favorable if the cylinder protrudes into the inlet opening of the mixing container. This prevents the emerging dry concentrate next to the
  • the inlet opening of the mixing container falls.
  • the pistons optionally have a conventional design.
  • the pistons are formed by two sealing washers.
  • the piston facing the storage container can have a disc-shaped configuration.
  • For the other piston is preferably a hat-shaped or mushroom-shaped or conical
  • the lower sealing washer can form a membrane, so that it is resilient overall and rests with sealing lips on the cylinder inner wall.
  • the other piston designed as a sealing disc can also form a membrane or be provided with sealing lips. If necessary. the upper sealing washer is also provided with an O-ring.
  • the seal is increased if the piston rod remains in a position between two dosing processes in which both pistons are in the cylinder.
  • the two sealing washers can be made with the piston rod as a molded plastic part. This is extremely inexpensive for larger series.
  • the piston rod can be driven from above through the storage container. This is also not opposed to a closed casing of the storage container if the casing is sufficiently flexible and the piston rod can be grasped from above with the casing or in some other way a connection of the piston rod drive to the piston rod can be brought about indirectly via the flexible casing.
  • the drive can also be arranged laterally and can also reach through the slotted cylinder for this purpose.
  • the drive can also be done from below.
  • the drive can be arranged below the cylinder and even as an installation in the mixing container.
  • a linkage led out from the bottom of the cylinder is provided, which leads to a laterally arranged drive.
  • the drive can be formed by a toothed belt drive or a linear motor drive or a lifting cylinder drive or a spindle drive or a rack and pinion drive.
  • the same dosing cycles as with the dosing drum can be carried out with the linear feeder according to the invention.
  • the suspension or solution is produced in particular in a mixing container in which water and concentrate are brought together.
  • the mixing container can have a round shape which is favorable for one movement, here a rotary movement, of the bath.
  • the mixing tank is also equipped with internals that promote swirling of the entire tank filling.
  • the movement can be generated by injecting the water, possibly also by mechanical agitators. It is advantageous to arrange at least one nozzle in the area in which the concentrate is brought together with the water.
  • the concentrate can be applied before or after the water or simultaneously with the water.
  • the concentrate and water can be applied differently, e.g. can the
  • concentrate After injecting a first amount of water, concentrate must be filled in before the remaining amount of water.
  • At least one nozzle is preferably provided at the top of the mixing container.
  • Nozzle can be attached under the edge of the container. An inclination of the
  • the goal is either a large area irrigation or wetting and / or one
  • Irrigation is particularly suitable for slit-shaped nozzles or nozzle fields.
  • Swirling is an advantage of an intensive bath movement. This bath movement is preferably achieved by a single or several bundled nozzles.
  • At least one nozzle can also be arranged at the container outlet. Deposits at the container outlet are particularly troublesome. Therefore, the container outlet is rinsed free with the nozzle located there.
  • the nozzle provided there can be arranged and act in the same way or similarly as the nozzle provided at the top of the container edge, so that deposits are whirled up before the container outlet opens.
  • the amount of fresh water required to operate the nozzles is taken into account when the mixing tank is filled beforehand. That the amount of water is reduced by the amount of fresh water required for the subsequent actuation of the nozzles (provisional fill level). This prevents the mixing container from overflowing.
  • Another function of the nozzles is to clean the mixing container after it has been emptied by applying further water.
  • the mixed water for the suspension / solution preparation is dimensioned such that after the emptying by running water from the cleaning of the mixing container, only an admissible dilution of the suspension or solution arises. This applies to the discharge of the suspension or solution into a sewage line that requires cleaning. When the suspension or solution was introduced into a grease separator to be cleaned, the amount of cleaning water was not important, at least for large-volume separators.
  • a common, proven solution is to use level switches. Float switches in themselves are the typical level switches. According to the invention, capacitive switches are preferably used, which are attached to the outside of the mixing container. The external installation reduces the number of installations in the mixing tank and the maintenance requirement.
  • Another solution is a timer. The time switch is a possible solution because certain filling times can be measured both for reaching the maximum fill level and for reaching the provisional fill level while the water supply conditions remain the same. Not all water inlet conditions are absolutely constant. The water pressure can fluctuate considerably. Nevertheless, the measurable times remain within relatively narrow limits, so that these times can be used via a timer to switch off the water supply.
  • a common time switch can be used for these switching operations and for the switching operations in connection with the supply of concentrate, which has a sufficient number of switching contacts.
  • an overflow is provided.
  • the overflow is optionally combined with the tank outlet.
  • An advantageous embodiment provides a hollow plug as a closure for the container outlet.
  • the hollow stopper is of such a length that its upper end ends at the maximum fill level and, if necessary, excess water can run off into the hollow stopper.
  • the hollow plug is lifted and guided either with a linkage or by an annular lifting device arranged at the foot of the plug.
  • a magnet is suitable as a stroke drive because only a relatively small stroke is required to actuate the container outlet.
  • a seal at the lower end is conducive to the effect of the hollow plug.
  • the hollow stopper which acts as an overflow, is provided with a conical cover in order to avoid the loss of dry concentrate through the hollow stopper / overflow.
  • the conical shape should allow exciting dry concentrate to slide off. To the extent that this is undesirable, this can be remedied by displacing the outlet opening of the storage container laterally and no longer being above the inlet opening of the mixing container. Conversely, the inlet opening can also be moved. There is an eccentricity in relation to the center.
  • an advantageous mixing container is created.
  • the invention is based on the knowledge that it is advantageous for the activation of the enzymes and bacteria if the mixture remains in the mixing container for a while and experiences movement in the process.
  • a circumferential movement, as can be generated by an agitator and the type described above, is indeed already favorable.
  • An additional vertical circulation of the bath is even better.
  • the speed of movement is optionally limited. This is based on the knowledge that some enzymes and bacteria cannot cope with a high mechanical load at high pump speed and break, at least in the growth are disturbed.
  • the invention provides for the usual speed to be reduced by 3000 rpm.
  • the maximum speed can be 1500 rpm for sensitive enzymes and bacteria, 500 rpm for even more sensitive enzymes and bacteria and 100 to 300 rpm for highly sensitive enzymes and bacteria.
  • a pump with adjustable speed is particularly advantageous. With a few attempts to change the speed, the most favorable speed for growth can be found.
  • the optimal growth temperature can be determined with a few experiments by heating / cooling the bath.
  • the correct oxygen / air addition can be determined by a few experiments with increasing and reducing the oxygen / air addition.
  • the length of stay is at least 0.5 h, but not longer than 24 h.
  • the vertical movement can optionally be achieved by withdrawing the suspension / solution in the area of the bottom and returning the liquid in the upper area of the container.
  • the vertical movement according to the invention is preferably generated in that the liquid in the container alone is driven in the vertical direction.
  • a pump gyro / rotor / impeller which is arranged on the tank bottom and is unsuitable per se can be used for this purpose.
  • Such rotors / rotors / wheels are unsuitable for vertical movement per se because they form a rotating agitator and only cause a rotation of the liquid in the plane.
  • a vertical movement is nevertheless generated because the container according to the invention is provided with flow-carrying internals or profiles.
  • the internals or profiles preferably form vertically extending ribs.
  • the height of the ribs is chosen according to the invention in relation to the container dimensions. In the case of a circular container, the rib height or its web height is at least 10% and at most 50% of the radius of the container. Larger web heights are possible and largely harmless, but are considered uneconomical.
  • the ribs extend along the inside wall of the container and preferably start at the bottom of the container. At the top, the ribs can be at a distance from the container lid. The distance should preferably be at least the container diameter, the rib length at most 3 ⁇ of the container diameter.
  • the rotors / rotors / wheels have a suction opening in the middle.
  • the penetrating suspension / solution is thrown radially outwards by the rotating movement.
  • a vacuum is created in the middle, at the suction opening.
  • Suspension / solution is sucked in from above and pulled down.
  • the suspension / solution pressed radially outwards is directed upwards in order to flow towards the center again at the bath level or below the bath level.
  • a flow roller is created.
  • the gyroscope / rotor / wheels according to the invention form pumps arranged on the inside. Instead of these pumps, externally arranged pumps can also take place or interact with the pumps arranged on the inside.
  • a flow roller according to the invention is produced in the above-described pump gyroscopes / rotors / wheels even without flow-directing internals by the inclined arrangement of the mixing container.
  • the container diameter can vary within wide limits. Preferred exemplary embodiments have a container diameter of 200 mm.
  • the container length / height on the container bottom is not more than ⁇ times the container diameter.
  • Favorable conditions result from a ratio of 1: 1 of container diameter to container length or height.
  • the procedural amount of water and the structural effort as well as the storage effort for the pump gyro / rotor / wheel diameter must be taken into account.
  • a single (at most three) gyroscope / rotor / wheel diameter e.g. to 200 mm, and the desired container volume is achieved by lengthening or shortening the container length / height accordingly.
  • the gyro / rotor / impeller diameter is preferably 100 to 300 mm.
  • Another parameter of the pump gyro / rotor / impeller according to the invention is its height above the bottom of the container.
  • the height is 10 to 30 mm, e.g. 20 mm.
  • the height can vary depending on the container height.
  • At least the ratio of the height of the pump gyro / rotor / impeller to the tank height is 1: 3O, maximum 1: 3.
  • the suspension / solution is fed to the intended use.
  • the suspension / solution is optionally pumped off.
  • the pump can have another pump gyro / rotor / impeller for other purposes.
  • the further pump gyro / rotor / impeller is preferably used for the circulation or mixing of the bath to accelerate the growth.
  • the organs of both pumps can advantageously sit on the same shaft. That means the pump gyro / rotor / wheel for the circulation / mixing of the bath in the tank and the pump gyro / rotor / wheel for the suspension / solution drainage or the emptying are on a shaft / axis.
  • a fixed arrangement is possible without clutch and gearshift if the organ of the pump for the suspension deduction / emptying under the organ of the Pump for the suspension discharge or suspension mixture is arranged and when the organs only develop a conveying effect in one direction of rotation.
  • the conveying effect in only one direction of rotation is created by freewheeling on the shaft in the non-conveying direction or by a special shape of the organs.
  • Such a shape is formed, for example, by arcuate wings which extend from the shaft / axis in the radial direction to the container wall.
  • the shaft / axis can be formed by a tube and / or a pin.
  • the wings extend from the center to the outer edge of the arch, the front of the arches defining the conveying direction and the rear defining the direction of rotation without conveying action.
  • the radius of the arches is at least equal to a quarter of the gyro / rotor / wheel diameter and preferably less than half of the gyro / rotor / wheel diameter.
  • the front sides of the arches of the lower pump element preferably point in an opposite direction of rotation in relation to the front sides of the arches of the upper pump element.
  • the wings are advantageously stabilized by a common, annular disk.
  • the annular disc leaves an opening in the middle through which the suspension / solution is sucked in and, in the preferred embodiment, experiences a radial movement on the wings towards the outer wall of the container.
  • the inflowing suspension / solution can be collected on the outer wall with an annular channel and fed to an outlet.
  • annular disk lies on top of the pump element below and forms a channel for the suspension / solution to be emptied.
  • This effect can be increased if the container wall closes as tightly as possible with the pump member or the disk while maintaining a necessary clearance above the annular channel.
  • the channel formation there improves the circulation capacity.
  • the annular disk for the lower pump member which is arranged on the lower pump member at the top, also contributes to the formation of the channel for the upper pump member. With the same outside diameters of the two pump elements, the circulation flow at the outer edge of the upper pump element is opened through a sufficient gap to the inner wall of the container.
  • the gap also exists if the above-described seal with the lower pump element is formed by a circumferential and inwardly directed web of the container wall. Due to the channel formation according to the invention, it is possible to rotate the two pump elements simultaneously. When actuating the pump element for the
  • the pump element For suspension / solution circulation or mixing, the pump element is rotated for emptying in the direction in which it has no conveying effect. The reverse is true if the pump element is actuated for emptying and the pump element for circulation or mixing is also rotated.
  • the two pump elements can rotate on a common pipe.
  • the one organ can also form a pin / holder on which the other organ sits.
  • the one pump member also has a pipe or the one pump member is also connected to a pipe on which the other pump member is seated.
  • the pipe can be used as an air supply. Even small amounts of oxygen / air are sufficient to activate the enzymes and bacteria. These small amounts of oxygen / air are optionally drawn in by the negative pressure which is formed in the center of the pump element for circulation or mixing. The oxygen / air quantities can also be limited by small passage cross-sections. In the case of a mixing container with a diameter of 200 mm and the same height for a mixture of 30 gr of enzymes and bacteria in water and an air intake by means of the resulting negative pressure, a passage / outlet opening of 1 mm in diameter may already be sufficient
  • the dosage according to the invention can also be used to dispense the dry concentrate directly into a fat separator.
  • suspension / solution generation according to the invention can also be used to derive from de
  • suspension / solution production according to the invention can be arranged in front of or behind a siphon serving as an odor trap.
  • the mixing device can be used to interact with a dosing scale.
  • suspension / solution generation can be used to dilute and dispense liquid concentrate.
  • suspension / solution generation can be used in whole or in part in other areas of life, e.g. for the production of beverages from dry concentrate in the food sector or in chemical fields for the mixing of solids in liquids or for the production of solutions.
  • a circular cross-section of the same area is determined on the basis of the cross-sectional area of the other configuration and used as a reference basis for the diameter information.
  • FIG. 1 shows a schematic overall view of an apparatus for producing a fat solvent with a dry concentrate and for feeding the fat solvent.
  • the device according to the invention was developed in order to meter powder enriched with bacteria, to dissolve it in water, to activate it there and to meter the solution.
  • Holidays or company holidays for a butcher or sausage factory can be excluded from the dosage, which is not being worked on and therefore no fat is produced.
  • the weekends and public holidays are regular working days and the rest days are in the week.
  • the freely programmable rest days put the system out of function. This relieves the operator of the unnecessary costs for concentrate not required and relieves the environment of oversized concentrate supply.
  • the programming allows the device to work autonomously without further operation.
  • the device consists of a storage container 5, the dosing drum 2 for dosing the powder, the mixing container 3 for mixing and preparing the solution and the controller 4, which enables a fully automatic process. All parts are mounted on a plate 1.
  • the storage container 5 is formed by a bottle.
  • the timer 6 gives contact to trigger the metering process.
  • the controller 4 is a microcontroller controller that controls and monitors the course of the dosing process.
  • the switch clock and the microcontroller control form one unit.
  • a work cycle essentially consists of the following steps, the mixing container being filled before the start of the first cycle:
  • the cycle is run once a day.
  • the start is set via the timer 6.
  • FIG. 3 shows the metering drum 2 in a system representation.
  • a drum cross section 21 with a pocket 23 can be seen.
  • the drum is mounted in a housing 20 which is provided with a shaft 22 at the top and bottom.
  • the shaft above defines the outlet opening of the storage container and serves to receive the powder emerging from the storage container 5.
  • the powder penetrates the pocket 23, the volume of which corresponds to the volume of the powder to be metered.
  • the drum picks up the desired amount of powder. After a 180 degree rotation, it releases them into the shaft 22.
  • the shaft below defines the inlet opening of the container 3.
  • the drum makes one full rotation, as indicated by two arrows.
  • the dosing drum remains in the emptying position immediately after emptying until a new dosing process is due.
  • the mixing container is closed and no moisture can penetrate from the mixing container into the storage container and activate the drying concentrate there too early.
  • the drum is rotated between emptying and refilling so that the pocket is transverse to the vertical. In this position the pocket 23 is closed with the trapped air.
  • the drum is not turned vertically until it is filled.
  • the vertical runs through the center of the storage container outlet opening and through the center of the mixing container inlet opening.
  • the drum also opens up other modes of operation, namely the possibility of arranging the bag inclined by rotating the drum in the filling position, so that the dry concentrate slides into the bag on an inlet slope.
  • a corresponding position is also possible during emptying, so that the concentrate slides into the mixing container 3 on an outlet slope when emptying.
  • the inlet slope and / or outlet slope can temporarily remain unchanged by locking the drum or can be changed by continuous rotation of the drum. The change is controlled at will by changing the drum speed.
  • the mixing container 3 shows the mixing container 3 with its individual components. It is designed as a cylinder with a funnel-shaped bottom and has an opening 11 through which the powder is made the dosing drum 2 is inserted.
  • the water inlet 10 opens into a ring line at the top of the container. There the water emerges from several nozzles 12.
  • the nozzles 12 are arranged obliquely on the circumference of the container and are intended to wet and clean the container wall.
  • a nozzle 19 is provided at the container outlet 16, which is also fed from the ring line mentioned. The nozzle 19 is directed towards the outlet 16 so that the outlet is sprayed and powder is whirled up during mixing. Due to the special arrangement of the nozzles 12 and 19, the liquid in the mixing container 3 is set into a strong circular movement, which ensures a good mixing process and subsequently reliably cleans the mixing container 3.
  • a nozzle is guided through the container lid and or through the container wall into the mixing container, where it is positioned tangentially and / or horizontally and / or obliquely downwards. This setting rotates the suspension or solution with a high degree of efficiency or, with the corresponding degree of efficiency, causes a mixing and a subsequent cleaning.
  • the container outlet 16 is arranged centrally on the funnel-shaped container base and is provided with a hollow plug 13.
  • the hollow plug 13 has a seal 15 and an annular closure. This opens and closes the outlet 16 by lifting and lowering the stopper 13.
  • the hollow stopper 13 also forms an overflow in that it projects with a tubular extension to the height of the maximum fill level. In addition, flowing water runs through the hollow plug 13.
  • the container outlet of the mixing container is arranged off-center in order to prevent concentrate falling from above or concentrate falling through the suspension or solution from being immediately deposited on the outlet.
  • a conical cover 18 is provided over the hollow plug 13, which prevents loss of powder in the outlet.
  • dust formation can be prevented by previously wetting the container surfaces with water and / or by intensive water jets during emptying and / or by short emptying intervals followed by mixing.
  • a float switch 17 is actuated. The float switch 17 interrupts the water supply.
  • the supply voltage is switched on, then the milk container 3 is filled with fresh water and the time until the maximum fill level is reached (actuation of the float switch 17) is measured.
  • the measured time is used in the manner described below.
  • metering the powder When metering the powder, a certain, precalculated amount of powder is filled into the mixing container 3 with the aid of the metering drum 2.
  • the metering drum 2 also forms a closure which prevents moisture from penetrating into the storage container 5.
  • the metering drum 2 runs in a housing, the walls of which lie sealingly against the drum.
  • the storage container 5 can hold a powder supply for 30 days.
  • the solution / suspension is constantly moved in a circuit.
  • the constant movement prevents deposits and the growth is accelerated within certain movement limits.
  • a deposit may form around the container outlet 16 during activation. After the waiting time has elapsed, water is added again to stir up the deposit. Immediately afterwards, the mixing container 3 is emptied with constant rinsing. Around To ensure that even stubborn deposits are released from the mixing container, it is then rinsed at intervals.
  • a second reason for filling is the measurement of the filling time until the maximum filling level is reached. With the measured filling time, it is possible to switch off the water supply via a time limit.
  • Powdered dry concentrate is sprinkled into the mixing container 30 through an opening 33 as in the exemplary embodiments according to FIGS. 1 to 3.
  • the water enters through an opening 34 at the same time.
  • the mixing container 30 is closed with a lid 32 and belongs to the mixing container a container bottom.
  • the dry substance should dissolve in the water in the mixing container 30.
  • the solution should be moved turbulently over a long period of time while small amounts of air are supplied with oxygen.
  • the mixing container 30 is cylindrical.
  • the inside diameter is 200 mm.
  • an agitator which has two functions: a) during mixing the agitator sets the suspension in constant motion so that the powder is completely dissolved and cannot settle on the bottom of the mixing container.
  • Vertical ribs 31 are attached to the inside of the mixing container 30. They influence the movement in such a way that the flow of the suspension is turbulent on a radial-vertical plane. As a result, the powder is whirled up during the entire mixing process.
  • the agitator works as a centrifugal pump that pumps the solution out of the mixing container 30.
  • the agitator includes two plastic impellers 36 and 37. These are injection molded parts.
  • the impellers 36 and 37 are on the bottom of the mixing container 30 and arranged one above the other.
  • the impellers 36 and 37 are individually in one in FIG.
  • the vane wheel 36 has a centrally located piece of pipe from which the vanes extend.
  • the wings are arched. Their radius is larger than 1/4 of the
  • Embodiment 3/8 of the impeller diameter This vane course ensures that the suspension located between the vanes is pressed radially outward during an impeller rotation counterclockwise (in the view according to FIG. 7 from below). In the opposite direction of rotation, the suspension is prevented from moving outward in the radial direction.
  • the conveying effect of the impeller 36 arises in the case of a rotation counterclockwise, because the blades with the front of their arches into them
  • An annular disc is formed on the top of the impeller 36.
  • the disc has different tasks. It contributes to stability and forms a channel that the
  • the annular disc leaves a passage / entry opening 50 for the suspension, which is shown schematically in FIG. 4 and without the vanes of the impeller.
  • the impeller 37 includes a central tube 40, from which the vanes extend in an arc towards the inner wall of the container.
  • the design and the course of these vanes corresponds to the impeller 36 with one difference: the arches point in an opposite direction of rotation, so that a promotional effect occurs when the impeller 37 rotates clockwise.
  • the suspension that has penetrated between the wings is conveyed radially towards the center of the container.
  • the impeller 37 is provided with an annular disc in the same way as the impeller 36 above.
  • the impeller 36 is seated in the direction of rotation on the tube 40 of the impeller 37, so that when the tube 40 is rotated, both impellers are moved.
  • the mixing container 30 encloses the two impellers 36 and 37, leaving a clearance required for the rotation with a web 39.
  • the web width is, however, selected so that the suspension exit from the channel between the two annular container walls and the ribs 31 provided there with a rib height (in the radial direction) of 20 mm is forced to flow vertically upwards.
  • the suspension is drawn in through the inlet opening 50 when the impeller 36 is rotated counterclockwise.
  • Flow 42 is a circular turbulent flow.
  • the vertical ribs 31 on the inside wall of the container prevent tangential flow.
  • the agitator is kept in operation until the desired activation of the
  • Enzymes and bacteria is reached. In the exemplary embodiment, a period of 2 hours is provided.
  • the impeller 37 remains without a promotional function.
  • the direction of rotation of the agitator is reversed.
  • the impeller 36 loses its circulating action, while the impeller 37 functions as a centrifugal pump.
  • the new direction of rotation is designated 52.
  • the suspension is sucked in by the impeller 36 through the inlet opening 50.
  • the resulting flow is designated in FIG. 6 with 44.
  • the suctioned-in suspension is pressed by the impeller 37 into a circumferential channel 38 and from there into an outlet 35.
  • the drain 35 leads into a grease-laden sewage pipe.
  • FIG. 9 shows a linear feeder in four different operating positions
  • FIG. 10 shows different drives for the linear feeder.
  • the storage container is a bottle 60 with a neck 61 in which there is a cylindrical opening.
  • a container made of soft plastic is provided, which is placed or rotated on a cylinder piece.
  • a piston rod 63 with two pistons 64 and 65 is arranged displaceably in the opening.
  • the piston rod 63 forms a plastic injection part with the pistons 64 and 65.
  • Plastic molded part also allows the molding of sealing lips, not shown, on the
  • the piston 65 has the shape of a hollow cone, the outer ends of which are membrane-like
  • FIG. 9 shows the starting position of the linear feeder. This is the bottleneck
  • Figure 2 shows the piston stroke to fill the space between the two pistons 64 and
  • the space between the two pistons 64 and 65 in the bottle neck 61 is filled with dry concentrate.
  • Pistons 65 very favored.
  • Pistons 64 and 65 are returned to the from the emptying position in Figure 4.
  • Bottle neck free again and the penetrated dry concentrate from the bottle neck back into the storage container.
  • 10 shows a linear feeder 70 made entirely of plastic.
  • the piston rod is labeled 75, the cylinder 71.
  • a guide part with webs 72 and 73 and a guide bush 74 is also provided.
  • the three webs 72 run parallel to
  • the piston rod 75 is so long that it is in the lowest position
  • the webs 72 and 73 are sufficiently spaced to ensure that the
  • the guide part prevents excessive filling pressure.
  • the pistons in FIG. 10 also differ from the exemplary embodiment according to FIG. 9.
  • the lower piston has two conical membranes 77 and 78. This creates a multiple seal and improves the seal.
  • the upper piston is also designed like a conical membrane 76, but is arranged on the piston rod 75 offset by 180 degrees to the membranes 77 and 78. The concentrate pressure thereby strengthens the seal.
  • FIG. 10 shows five different drive variants, namely a rack and pinion drive, a spindle drive, a lifting cylinder drive, a linear motor drive and one
  • the rack and pinion drive includes a toothed rack which is displaceably arranged in a straight guide and a drive pinion.
  • the piston rod is coupled to the rack at 87.
  • the rack is part of the piston rod.
  • the rack is moved back and forth in the longitudinal direction by rotating the pinion.
  • a stepper motor as described for the metering drum is particularly advantageous.
  • the spindle drive includes a spindle 85 which is rotatably arranged in two bearings but is fixed in the axial direction. In the exemplary embodiment, the same motor is provided for the spindle 85 as for the rack and pinion drive.
  • a lock nut 86 slides on the spindle 85.
  • the lock nut 86 is guided in such a way that, although it cannot carry out a rotary movement, it experiences a movement in the longitudinal direction of the spindle due to the spindle rotation.
  • connection point of the piston rod 75 with the lock nut is like that
  • the lifting cylinder drive includes a cylinder 90 and a piston rod 91.
  • the lifting cylinder can be actuated electrically, pneumatically or hydraulically.
  • the connection point of the piston rod 75 with the piston rod 91 is designated 87 as in the rack and pinion drive.
  • the linear motor drive includes a straight guide 95 and a slide / carriage 96 which can be moved and driven in / on the guide 95.
  • the connection point of the piston rod 75 with the slide / carriage 96 is designated 87 as in the rack-and-pinion drive.
  • the belt drive includes pulleys 100 and 101 and a belt 102.
  • One of the pulleys is driven.
  • a toothed belt is used, in other exemplary embodiments a V-belt.
  • the connecting cables of the piston rod 75 to the belt are designated 87 as in the rack and pinion drive.
  • all parts consist of plastic or stainless steel.
  • An enzyme- and bacteria-resistant plastic is used.
  • the plastic is POM.

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Abstract

Nach der Erfindung erfolgt die Herstellung von Fettlösungsmitteln durch Verwendung von Trockenkonzentrat unter Lösung eines Pulvers aus Enzymen und Bakterien in Wasser.

Description

Fettreinigung mittels eines Fettlösungsmittels
Die Erfindung betrifft die Reinigung von Fett mittels Fettlösungsmittel, insbesondere mit
Enzymen und Bakterien als Fettlösungsmittel und für die Reinigung von Abwasserleitungen und Fettabscheidern.
In verschiedenen Betrieben fallt in erheblichem Umfang Fett an. Das gilt z.B. für
Schlachtereien, Wurst- und Fleichwarenfabriken, Gaststätten, fischverarbeitenden Betrieben,
Industriebetrieben, in denen Öle und Fette verarbeitet werden, und Faßwäschereien.
Das anfallende Fett wird als ein wesentliches Problem angesehen. Beispielhaft wird auf die
Beschreibung „In Situ Bioremediation of Food-Service Waste Grease'' von Bobby F. Dowden verwiesen.
Nach DIN 4041 ist für diese Betriebe ein Fettabscheider vorgeschrieben, damit die eingeleiteten Fette nicht in das öffentliche Abwassernetz/Kanalisation gelangen.
Entsprechende Vorschriften finden sich auch in anderen Ländern. Das abgeschiedene Fett muß regelmäßig entfernt werden. Das Fett im Fettabscheider wird zum Teil noch bis heute durch Abschöpfen entfernt. Das Abschöpfen ist eine sehr unappetitliche Arbeit. Hinzu kommen im Fettabscheider Hygieneprobleme vor allem bei tierischen und pflanzlichen
Fetten. Schließlich muß das abgeschöpfte Fett entsorgt werden.
Bereits in der Beschreibung von Dowden ist auf den Einsatz von Enzymen zum Fettabbau hingewiesen worden. Seit einigen Jahren gibt es zu der manuellen Reinigung eine biologische Alternative:
Fett abbauende Bakterien und Enzyme werden als Lösungsmittel in einer wäßrigen Nährlösung in die Abwasserleitung dosiert. Diese wandeln das Fett in harmlose Feststoffe um, die problemlos die Kanalisation passieren können. Diese Technik ist z.B. in der US-PS 5225083 beschrieben, desgleichen in der US-PS 4925564, US-PS 4237003, US-PS 4810385. US-PS 4670149, US-PS 4882059, US-PS 5171687. DE-PS 3906124, EP 0178931A1. EP 185528 A2. Enzyme und Bakterien kommen in der Natur vor. ie nnαen sicn aui enxsprecnenuem Nährboden. Zur Suche und Isolierung geeigneter Enzyme und Bakterienstämmen können verderbliche Waren herangezogen werden. Dazu gehören Fleisch und Wurst. Auf den überstehenden Fleisch- und Wurstproben finden sich mehr oder weniger viele Enzyme und Bakterien. Diese Bakterien können isoliert und in Brutkästen vermehrt werden, bis eine technische verwertbare Menge an Enzymen und Bakterien angefallen ist. Als Nährstoff für die Enzyme und Bakterien ist unter anderem Stärke geeignet. Die Vermehrung der Enzyme und Bakterien ist in Anwesenheit von Feuchtigkeit und mäßiger Wärme sehr erfolgreich.
Die Anwendung von Enzymen und Bakterien in einer wäßrigen Nährlösung ist von Vorteil. Die Technik hat sich jedoch nicht durchsetzen können. Das wird darauf zurückgeführt, daß die bisherige Technik in der Praxis verschiedene Wünsche offen läßt. Das größte Defizit ist der vergleichsweise geringe Wirkungsgrad im Vergleich mit traditionellen chemischen Rohrreinigungsmitteln und Fettlösungsmitteln.
Die Erfindung will jedoch gleichwohl an der Enzym-Technik festhalten, weil die Enzym- Technik ökologische Vorteile verspricht.
Die Erfindung wendet sich dabei einer älteren Überlegung zu. Danach wird enzymhaltige Lösung/Suspension in Abständen in die Abwasserleitung oder in einen Fettabscheider geleitet. Diese Überlegung basiert auf einem preventivem Fettabbau bevor der Fettaufbau zu einer Betriebsstörung kommt. Diese Technik ist jedoch bislang nicht praxisreif geworden.
Deshalb hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, die Enzym-Technik weiterzuentwickeln. Dabei geht die Erfindung von der Überlegung aus, das Transport- und Lagervolumen zu verringern. Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß die Fettlösungsmittel trocken angeliefert und gelagert und in situ mit Wasser zu einem Fettlösungsmittel zusammengeführt werden. Die Zusammenführung erfolgt durch Lösung der Trockensubstanz in Wasser oder Verarbeitung zu einer Suspension oder Lösung. In situ heißt dabei: am Fettabscheider, nach Wahl in Fließrichtung auch vor dem Abscheider, ggfs. unmittelbar am Fettzulauf. Vorteilhafterweise kann mit der Einspeisung von Fettlösungsmitteln auch eine schädliche Fettablagerung in der Kanalisation ohne Fettabscheider verhindert werden, so daß vom Einbau eines Fettabscheiders abgesehen werden kann, wo das zulässig ist. Die Einspeisung von Fettlösungsmitteln erfolgt dann vorzugsweise möglichst dicht an der Fetteinspeisung in der Kanalisation, spätestens bis zu der Stelle an der mit einem wesentlichen Ausfallen von Fett aus dem Abwasser zu rechnen ist, das ist der Fettabscheider, soweit vorhanden bzw. die Stelle, an der ein Fettabscheider vernünftigerweise positioniert wäre. Der Anteil des Trockenkonzentrats beträgt im Verhältnis zu einem Liter Wasser z.B. 4 bis 100 Gramm. Dabei hat ein ggfs. eingemischter Füllstoff erhebliche Bedeutung. Der Füllstoff kann Sägemehl sein.
Die Gewinnung des Trockenkonzentrats erfolgt vorzugsweise durch Gefriertrocknung und nicht durch Erhitzung der Nährflüssigkeit, in der die Enzyme und Bakterien gezüchtet werden, weil die Enzyme und Bakterien nur in geringem Umfang mit Wärme belastbar sind. Vorteilhafterweise verbleibt der für die Zucht der Enzyme bzw. Bakterien verwendete Nährstoff bei der Trocknung im Konzentrat, so daß für die Aktivierung der Enzyme und Bakterien nur wieder Wasser/Feuchtigkeit zugeführt werden muß. Wahlweise kann die Aktivierung der Enzyme und Bakterien auch durch zusätzliche Nährstoffe im Konzentrat verstärkt werden.
Die erfindungsgemäße Verfahrensweise basiert auf der Erkenntnis, daß das Fettlösungsmittel in der wäßrigen Lösung nur einen geringen Prozentsatz ausmacht. Durch Reduzierung des Transportes und Vorratshaltung auf ein Trockenkonzentrat verringern sich die Kosten für die Verpackung und Anlieferung dramatisch. Während herkömmliche Flüssigmittel wegen ihres Volumens und ihres Gewichtes mit Lkw bzw. mit Spedition angeliefert werden, kann das erfindungsgemäße Trockenkonzentrat trotz spezifisch höherer Transportkosten wegen des geringen Gewichtes mit sehr großen absoluten Kostenvorteilen mit der Post transportiert werden. Im Ergebnis entfaltet die erfindungsgemäße Verfahrensweise große Vorteile.
Mit geringerem wirtschaftlichen Vorteil läßt sich auch ein Flüssigkonzentrat anliefern und in situ mit Wasser verdünnen. Gleichwohl ist diese Technik (Flüssigtechnik) nicht mit der Anwendung von Trockenkonzentrat (Trockentechnik) vergleichbar, weil bei der Flüssigtechnik eine umfangreiche Kühlung des Konzentrats bei Lagerung und Transport stattfinden muß. Sonst kommt es zu einer unerwünschten Aktivierung der Enzyme und Bakterien. Die weitere Lebensfähigkeit der Enzyme und Bakterien hängt dann von einem ausreichenden Nahrungsangebot ab. Zwangsläufig ist das Nahrungsangebot im Flüssigkonzentrat bald aufgebraucht, so daß die Enzyme und Bakterien im Falle einer Aktivierung bei der Lagerung und dem Transport bald unbrauchbar werden. Der Begriff des Trockenkonzentrats schließt nach der Erfindung Restfeuchten nicht aus. Je größer der Trocknungsgrad ist, desto geringer ist die Gefahr unerwünschter Aktivierung der Enzyme und Bakterien.
In weiterer Ausbildung der Erfindung erfolgt die Zusammenführung von Trockenkonzentrat und Wasser dicht/unmittelbar an der Einleitung des Fettlösungsmittels in das Abwasser, so daß eine Suspension oder eine Lösung entsteht. Dabei wird ggfs. durch einen Vorlauf der Herstellung gegenüber dem Einleitungszeitpunkt die notwendige Herstellungszeit berücksichtigt. Zu der Herstellungszeit gehört insbesondere die Aktivierungszeit für die Enzyme und Bakterien, desgleichen eine Zeit zur LösungNerteilung des Trockenkonzentrats. Die Zeit zur Lösung in Wasser wird um so geringer, je feiner die Körnung des Trockenkonzentrats ist. Wahlweise wird die Feinheit durch mechanische Zerkleinerung erhöht. Als Zerkleinerung eignet sich eine Mahlung.
Für die Herstellung des Konzentrats aus einer Νährflüssigkeit ist die Gefriertrocknung das bevorzugte Verfahren. Bei unkontrollierter Formbildung während der Gefriertrocknung fallen unterschiedliche Partikel an. Dem kann zwar durch Mahlung abgeholfen werden. Übergroße Partikel können auch durch eine kontrollierte Formgebung vermieden werden. Das kann während oder nach der Gefriertrockung durch Pelletisierung erfolgen. Pellets entstehen z.B. zwischen zwei Walzen. Solche Walzen sind an der Oberfläche entsprechend profiliert, d.h. mit entsprechenden Vertiefungen versehen. In die Vertiefungen wird das Konzentrat gepreßt. Besonders geeignete Formen für das Pelletisieren mit Walzen sind Linsenformen. Die zugehörigen Vertiefungen in den Walzenoberflächen sind kalottenförmig. Ein anderes Pelletisierungsverfahren beinhaltet das Pressen des Ausgangsmaterials durch Düsen. Der entstehende Materialstrang wird granuliert(zerkleinert).
Sowohl beim Pelletisieren mit Walzen als auch beim Pelletisieren mit Düsen und Granulieren fällt in der Praxis zwar in der Hauptsache Material mit einer vorbestimmten Abmessung an. Aus Rändern/Graten und zerschlagenem Pelletmaterial fällt aber auch mehr oder weniger feines Korn an. Vorzugsweise wird unerwünschtes Korn (Unterkorn) abgesiebt oder in sonstiger Weise durch Klassieren von dem gewünschten Korn getrennt.
Das Klassieren hat noch größere Bedeutung bei dem oben angesprochenen Mahlen. Dabei wird vorzugsweise nicht nur Unterkorn sondern auch Überkorn ausklassiert. Das Überkorn wird einem erneuten Mahlvorgang unterzogen. Bevorzugte Pelettgrößen und entsprechende Grobkörner besitzen einen Durchmesser von 2 bis 4 mm.
Für alle Pelletisierungsvorgänge ist eine Restfeuchte des Trockenkonzentrats von großem formgebenden und formhaltenden Vorteil. Soweit ein darüber hinausgehender Trocknungsgrad erwünscht ist, werden die Pellets einer weiteren Trockung unterworfen.
Im Wasser beginnt die Aktivierung. Mindestens ist für die Aktivierung eine Zeit von 0,5
Stunden erforderlich. Aktivierung heißt im Sinne der Erfindung Vermehrung der Enzyme und
Bakterien, bis das Fettlösungsmittel eine gewünschte Fettabbauleistung zeigt.
Je größer der Anteil an Konzentrat im Wasser ist, desto schneller liegt ein ausreichend wirksames Fettlösungsmittel vor. In der Regel ist keine längere Aktivierungszeit als 24
Stunden vorgesehen.
Vorteilhafterweise läßt sich mit der Aktivierungszeit und/oder mit der Wahl des
Konzentratanteils im Wasser auch auf die spezifische Wirkungsweise des Fettlösungsmittels
Einfluß genommen werden, um einem geringeren oder einem höheren Fettanfall Rechnung zu tragen.
Bevorzugt ist die Lösung des Konzentrats in Wasser, die ohne besondere Maßnahmen stabil bleibt. Bei Erzeugung einer Suspension oder Lösung kann z.B. mit Hilfe eines Rührwerkes eine gleichmäßige Verteilung des Konzentrats in der Suspension oder Lösung gewahrt werden. Solche Maßnahmen können entfallen, wenn die Herstellung der Suspension oder Lösung zeitlich mit geringem Abstand vor der vorgesehenen Einleitung des Fettlösungsmittels erfolgt, so daß eine nachteilige Entmischung/ Ablagerung des Konzentrats nicht zu befürchten ist. Geringe Entmischungen/ Ablagerungen werden beim Ausströmen des Fettlösungsmittels mit ausgetragen. Die zeitlichen Entmischungsgrenzen lassen sich mit einer geringen Zahl von Versuchen festlegen.
Alternativ oder zusätzlich kann vor der Einleitung des Fettlösungsmittels eine Badbewegung in dem Mischbehälter für die Herstellung der Suspension oder Lösung erzeugt werden, durch die entstandene Ablagerungen aufgewirbelt werden.
Die erfindungsgemäß hergestellte Suspension oder Lösung kann in gleicher Weise wie herkömmliche Flüssigmittel eingeleitet werden. Vorzugsweise wird die in situ hergestellte Suspension oder Lösung intermittierend aufgegeben. Wahlweise werden dabei bestimmte Zeiten eingehalten oder es werden die
Zeiträume in Anpassung an den Fettanfall gewählt. Der Fettanfall läßt sich z.B. mit einem
Durchflußmeßgerät feststellen. Die Messung kann sich darauf beschränken, ob überhaupt eine
Strömung stattfindet. Die Messung kann auch die Größenordnung der Strömung feststellen.
Mit Hilfe eines Rechners läßt sich die notwendige Fettlösungsmittelmenge dann relativ genau bestimmen und die Dosierung steuern. Die Dosierung kann eine volumensmäßige und/oder gewichtsmäßige Portionierung des Trockenkonzentrats und/oder des Fettlösungsmittels beinhalten.
Soweit das Fett im wesentlichen im Fettabscheider anfällt, ist es von Vorteil, die
Fettlösungsmittelmenge so einzustellen, daß nur in geringem Umfang oder gar kein
Fettlösungsmittel im Fettabscheider sofort überfließt und ungenutzt weiterfließt.
Soweit kein Fettabscheider mit einem Sammelbehälter vorgesehen ist, in dem Abwasser steht, wird die Fettlösungsmittelmenge vorzugsweise so bemessen, daß eine gerade eine ausreichende und keine übermäßige Benetzung der mit Fett belasteten Kanalflächen bzw.
Abwasserleitungsflächen erfolgt.
Wahlweise erfolgt die Dosierung des Fettlösungsmittels auch durchflußmengenunabhängig allein zeitlich.
Der Zeitpunkt der Dosierung kann unterschiedlich gewählt werden. In Gaststätten kann die
Fettlösungsmitteleinleitung z.B. nach dem Mittagstisch bzw. am Schluß des Küchenbetriebes in der Nacht erfolgen. Dabei kann eine dem Fettanfall angepaßte, erfahrungsgemäß ggfs. auch versuchsweise festgelegte Fettlösungsmittelmenge eingeleitet werden. Eine versuchsweise
Festlegung der notwendigen Fettlösungsmittelmenge kann z.B. durch
Mengenveränderung/Mengenerhöhung/Mengenreduzierung und Vergleich des Fettanfalls im
Fettabscheider bei den Versuchen ggfs. auch mit früherem Fettanfall erfolgen.
Besonders günstige Reinigungsergebnisse können in Zeiten der Betriebsruhe erwartet werden.
Dann steht dem Fettlösungsmittel die längste Einwirkungszeit zur Verfügung, bevor das
Fettlösungsmittel durch nachfolgendes Abwasser weggeschwemmt wird.
Wie oben beschrieben, kann der Ablagerung von Fett auch ohne Meßeinrichtungen wirksam begegnet werden. Im übrigen ist die häufigere Betätigung der erfindungsgemäßen
Dosierung/Fettlösungsmitteleinleitung für den Betrieb von Vorteil. Sie wirkt Ablagerungen im Gerät entgegen.
Für die erfindungsgemäße, vereinfachte Fettlösungsmitteleinleitung ohne Meßeinrichtung eignet sich ein Zeitschalter, z.B. in Form einer Uhr, deren Schaltintervalle einstellbar sind. Solche Zeitschalter besitzen vorzugsweise mehrere Schaltintervalle.
Zum Dosieren des Trockenkonzentrats kommen unterschiedliche Vorrichtungen in Betracht, Vorrichtungen mit linearer Dosierbewegung und Vorrichtungen mit zirkularer Dosierbewegung.
Vorzugsweise wird das Trockenkonzentrat aus einem Vorratsbehälter mit einer Dosiertrommel in das für die Lösung oder Suspension bestimmte Wasser eindosiert. Die Dosiertrommel kann eine oder mehrere Ausnehmungen/Taschen aufweisen, in die von oben aufgrund der Schwerkraft das Trockenkonzentrat eindringt und nach Drehung der Trommel aufgrund der Schwerkraft wieder herausfällt. Jede Tasche kann so bemessen sein, daß eine einzige Füllung für die Herstellung der gewünschten Suspension oder Lösung ausreicht. Die Taschen in der Trommel können auch so bemessen sein, daß die Füllung und Entleerung mehrerer Taschen oder mehrere Befüllungs- und Entleerungsvorgänge erforderlich sind, um die für eine gewünschte Suspension oder Lösung notwendige Konzentratmenge einzudosieren. Mit einer solchen Dosiervorrichtung läßt sich unterschiedlichen Konzentratmengenanforderungen ohne weiteres Rechnung tragen.
Bei einer einzigen Tasche in der Dosiertrommel ist regelmäßig eine Trommeldrehung von 180 Grad erforderlich, um von einer vertikalen Füllstellung in die vertikal darunter liegende Entleerungsstellung zu gelangen. Bei vertikaler Stellung ergeben sich optimale Füllbedingungen und Entleerungsbedingungen. Brauchbare Füllbedingungen und Entleerungsbedingungen ergeben sich auch noch bei Abweichungen von 30 Grad von der Vertikalen.
Es ist von Vorteil, wenn die Dosiertrommel zwischen der Füllstellung und der Entleerungsstellung in einem geschlossenen Gehäusemantel gleitet, der eine unerwünschte Entleerung verhindert, und/oder wenn die Dosiertrommel in einer bestimmten Stellung bleibt. Das kann die Entleerungsstellung oder die Füllstellung oder eine Stellung dazwischen sein. Bei mehreren Taschen am Umfang der Dosiertrommel ergibt sich eine kürzere Trommeldrehung zwischen zwei Entleerungsvorgängen.
Alternativ zur Dosiertrommel kann auch ein Zellenrad zum Einsatz kommen. Das Zellenrad besitzt im Unterschied zur Dosiertrommel zwischen zwei Taschen nur dünne Wände. Die dünnen Wände stellen zunehmende Anforderungen an die Steuerung des Rades und an die Abdichtung. Beim normalen Zellenrad entstehen Genauigkeitsprobleme und Probleme des Eindringens von Feuchtigkeit in den Vorratsbehälter für Konzentrat.
Deshalb findet das Zellenrad nach der Erfindung vorzugsweise nur beschränkte Anwendung, nämlich dann, wenn die Taschen zwischen zwei benachbarten Wänden ein geringes Volumen besitzen, so daß eine Vielzahl von Taschen gefüllt und entleert werden müssen, um zu einer gewünschten Konzentratmenge zu kommen. Bei geringem Taschenvolumen werden Positionierungsfehler/Steuerungsfehler des Zellenrades und dadurch bedingte Schwierigkeiten bei der Abdichtung des Zellenrades gemildert, weil es nur darauf ankommt, wieviel Konzentrat aus der für einen Dosierungsvorgang bestimmten ersten Tasche bereits unerwünscht abgeflossen ist und wieviel Konzentrat aus der Tasche noch zufließt, die der Tasche nachfolgt, welche für die gewünschte Konzentratmenge zuletzt entleert wird. Im Unterschied zu dem Zellenrad ergeben sich an der Dosiertrommel wesentlich größere Umfangsflächen, die als Dichtflächen genutzt werden können und auch bei erheblichen Steuerungstoleranzen eine gute Abdichtung gewährleisten, weil die Dichtlippen immer die Umfangsflächen treffen.
Für die Dosiertrommel ist als Antrieb ein Schrittschaltmotor bzw. ein Schrittmotor von Vorteil, wobei der minimale Schaltschritt kleiner oder gleich der kleinsten Trommeldrehung zwischen zwei Entleerungsvorgängen bzw. zwischen zwei Bef llungsvorgängen ist. Je nach Anzahl der Taschen am Trommelumfang und je nach Betriebsweise kann die Trommeldrehung verschieden sein.
Bei einer einzigen Tasche kann jeder Schaltschritt eine 18O-Grad-Drehung sein. Bei geringer Drehgeschwindigkeit und mehrmaliger Befüllung und Entleerung zur Darstellung einer gewünschten Konzentratmenge kann ein Schaltschritt eine mehrmalige Umdrehung ohne zwischenzeitliche Unterbrechung beinhalten. Vorteilhafterweise eröffnet die Erfindung die Möglichkeit zum Einsatz gleicher Dosiertrommeln oder Zellenrädern für unterschiedliche Anwendungsfälle und eine Anpassung der Dosierung durch Änderung der Zahl der Füll- und Entleerungszyklen.
Von Vorteil ist für die Dosiertrommel, wenn der Motor mit einer Schrittsteuerung versehen ist bzw. ein impulsgesteuerter Schrittmotor verwendet wird. Die Steuerung ist vorzugsweise elektronisch und schließt die Drehzahlmessung und/oder eine Schwenkwinkelmessung ein. Auch ein links- und zugleich rechtsdrehender und/oder ein drehzahlregelbarer Motor eröffnet Vorteile.
Mit einem solchermaßen steuerbaren Antrieb läßt sich die Dosiertrommel nach jedem Entleerungsvorgang wieder zurück in die Füllstellung oder in eine Stellung zwischen der Füllöffnung und der Entleerungsöffnung bringen, desgleichen in bestimmte Entleerungsstellungen und Füllstellungen , in denen die Tasche schräg steht und eine Einlaufoder Ablaufschräge bildet. Ferner läßt sich die Schüttvorgang durch Veränderung der Schüttgeschwindigkeit beeinflussen. Damit können Wasserspritzer reduziert werden.
Das Trommelgehäuse besitzt wahlweise einen durchgehenden Schacht. Die Dosiertrommel sitzt dann als Verschlußorgan drehbeweglich in dem Schacht.
Als Antrieb für die Dosiertrommel wird ein kleiner Motor empfohlen, dessen Bewegung mittels eines Getriebes untersetzt wird.
Wahlweise ist das Getriebe zugleich als Dosiertrommelsteuerung ausgebildet, indem ein drehbeweglich gelagerter Zahnradring verwendet wird, der von einem Ritzel auf der
Antriebswelle des Motors bewegt wird. Der Zahnradring kann zugleich als Kurvensteuerung dienen, wenn er ausreichende Abmessungen zur Anbringung von Kurven besitzt.
Für die Dosiertrommel sind vorzugsweise zusätzliche Dichtungen vorgesehen, die ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Vorratsbehälter verhindern sollen. Die Dichtungen können sich aus handelsüblichen O-Ringen und geradlinigen Dichtleisten zusammensetzen. Es können aber auch einstückig hergestellte Dichtungen zum Einsatz kommen. Den größten Wirkungsgrad haben die Dichtungen an der Auslauföffnung des Schachtes. Dort sind die Dichtungen im Spalt zwischen Trommel und Gehäuse vorgesehen. Bei dem Einsatz von Pellets bzw. grobkörnigem Trockenkonzentrat können Dichtungen aus Gummi mit ihrem Rückstellvermögen die einzelnen eindringenden Körner aus dem Dichtungsspalt herausschleudern. Bei dem Einsatz von pulverförmigem Trockenkonzentrat können auch Dichtungen aus thermoplastischem Material zum Einsatz kommen, die nicht das Rückstellvermögen von Gummi haben.
Eine andere Variante der Dosierung bietet ein Linearfeeder.
Ein erfindungsgemäßer Linearfeeder bewegt das Trockenkonzentrat geradlinig.
Dazu ist ein Zylinder mit einer hin- und hergehend bewegten Kolbenstange und zwei darauf angeordneten Kolben vorgesehen. Der Zylinder ist so an den Vorratsbehälter angeschlossen, daß die Kolbenstange unter Öffnung des Zylinders in das Trockenkonzentrat hineinstoßen kann. Günstig ist, wenn das Trockenkonzentrat von unten aus dem Vorratsbehälter abgezogen wird. Dann kann das Trockenkonzentrat aufgrund seiner Schwerkraft in den Zylinder laufen.
Der Zylinder ist dabei durch den zweiten Kolben unten verschlossen.
Nach der Zylinderfüllung wird die Kolbenstange mit den beiden Kolben zurückgezogen, bis der dem Vorratsbehälter abgewandte Kolben aus dem Zylinder heraustritt. Damit öffnet sich der Zylinder und das Trockenkonzentrat kann in den Mischbehälter abregnen.
Günstig ist, wenn der Zylinder dicht an den Vorratsbehälter angeschlossen ist.
Die Kolben bilden dann zugleich einen Verschluß für den Vorratsbehälter. Der Verschluß ist wichtig, um das Trockenkonzentrat trocken zu halten. Vorteilhaft ist eine einteilige
Ausbildung des Zylinders mit dem Vorratsbehälter.
Die Verbindung mit dem Mischbehälter ist wahlweise gleichfalls dicht oder aber mehr oder weniger offen. Günstig ist, wenn der Zylinder in die Eintrittsöffnung des Mischbehälters hineinragt. Dadurch wird verhindert, daß austretendes Trockenkonzentrat neben die
Eintrittsöffnung des Mischbehälters fällt.
Die Kolben besitzen wahlweise eine herkömmliche Bauweise.
Alternativ ist vorgesehen, daß die Kolben durch zwei Dichtungsscheiben gebildet werden.
Der dem Vorratsbehälter zugewandte Kolben kann eine scheibenförmige Ausbildung haben.
Für den anderen Kolben ist vorzugsweise eine hutförmige oder pilzförmige oder kegelförmige
Ausbildung vorgesehen, so daß dieser Kolben Ablaufschrägen für das Trockenkonzentrat besitzt.
Zusätzlich kann die untere Dichtungsscheibe eine Membran bilden, so daß sie insgesamt nachgiebig ist und mit Dichtlippen schließend an der Zylinderinnenwand anliegt. Auch der andere als Dichtungsscheibe ausgebildete Kolben kann eine Membran bilden bzw. mit Dichtlippen versehen sein. Ggfs. ist die obere Dichtungsscheibe zusätzlich mit einem O- Ring versehen.
Die Dichtung wird erhöht, wenn die Kolbenstange zwischen zwei Dosiervorgängen in einer Stellung verbleibt, in der sich beide Kolben im Zylinder befinden.
Die beiden Dichtungsscheiben lassen sich mit der Kolbenstange als Kunststoffspritzteil anfertigen. Das ist bei größeren Serien extrem kostengünstig.
Der Antrieb der Kolbenstange kann von oben durch den Vorratsbehälter hindurch erfolgen. Dem steht auch eine geschlossene Hülle des Vorratsbehälters nicht entgegen, wenn die Hülle ausreichend nachgiebig ist und die Kolbenstange von oben mit der Hülle erfaßt werden kann oder in anderer Weise mittelbar über die flexible Hülle eine Verbindung des Kolbenstangenantriebes mit der Kolbenstange herbeigeführt werden kann.
Der Antrieb kann auch seitlich angeordnet sein und auch durch den zu diesem Zweck geschlitzten Zylinder hindurchgreifen.
Der Antrieb kann aber auch von unten erfolgen. Zwar kann der Antrieb dazu unterhalb des Zylinders und sogar als Einbau im Mischbehälter angeordnet sein. Vorzugsweise ist jedoch ein unten aus dem Zylinder herausgeführtes Gestänge vorgesehen, daß zu einem seitlich angeordneten Antrieb führt.
Der Antrieb kann durch einen Zahnriemenantrieb oder einen Linearmotorantrieb oder einen Hubzylinderantrieb oder einen Spindelantrieb oder einen Zahnstangenantrieb gebildet werden. Mit dem erfindungsgemäßen Linearfeeder lassen sich die gleichen Dosierzyklen wie mit der Dosiertrommel durchführen.
Die Herstellung der Suspension oder Lösung erfolgt insbesondere in einem Mischbehälter, in dem Wasser und Konzentrat zusammengeführt werden. Der Mischbehälter kann eine runde Form besitzen, die für eine Bewegung, hier eine Drehbewegung, des Bades günstig ist. Wahlweise ist der Mischbehälter zusätzlich mit Einbauten versehen, welche eine Verwirbelung der gesamten Behälterfüllung begünstigen. Die Bewegung kann durch Eindüsen des Wassers erzeugt werden, ggfs. auch durch mechanische Rührwerke. Von Vorteil ist, mindestens eine Düse in dem Bereich anzuordnen, in dem das Konzentrat mit dem Wasser zusarnmengeführt wird.
Das Konzentrat kann vor oder nach dem Wasser oder gleichzeitig mit dem Wasser aufgegeben werden.
Das Konzentrat und das Wasser können unterschiedlich aufgegeben werden, z.B. kann das
Konzentrat nach Eindüsen einer ersten Wassermenge vor der Restwassermenge eingefüllt werden. Vorzugsweise ist mindestens eine Düse oben am Mischbehälter vorgesehen. Die
Düse kann unter dem Behälterrand befestigt werden. Günstig ist eine Schrägstellung der
Düse.
Ziel ist wahlweise eine möglichst großflächige Beregnung oder Benetzung und/oder eine
Verwirbelung der Suspension oder Lösung. Für die großflächige und gleichmäßige
Beregnung eignen sich besonders schlitzförmige Düsen oder Düsenfelder. Für eine intensive
Verwirbelung ist eine intensive Badbewegung von Vorteil. Diese Badbewegung wird vorzugsweise durch eine einzige oder mehrere gebündelte Düsen erreicht.
Mindestens eine Düse kann auch am Behälterauslauf angeordnet werden. Am Behälterauslauf sind Ablagerungen besonders störend. Deshalb wird der Behälterauslauf mit der dort angeordneten Düse frei gespült. Die dort vorgesehene Düse kann gleich oder ähnlich wie die oben am Behälterrand vorgesehene Düse angeordnet sein und wirken, so daß es zu einer Aufwirbelung von Ablagerungen vor Öffnung des Behälterauslaufes kommt.
Die zur Betätigung der Düsen notwendige Frischwassermenge wird beim vorherigen Befüllen des Mischbehälters berücksichtigt. D.h. die Wassermenge wird um die für das spätere Betätigen der Düsen erforderliche Frischwassermenge reduziert (vorläufiger Füllstand). So wird ein Überlaufen des Mischbehälters verhindert.
Eine weitere Funktion der Düsen ist die Reinigung des Mischbehälters nach der Entleerung durch weitere Wasserbeaufschlagung.
Wahlweise ist das Mischwasser für die Suspensions/Lösungsherstellung so bemessen, daß nach der Entleerung durch ablaufendes Wasser aus der Reinigung des Mischbehälters nur eine zulässige Verdünnung der Suspension oder Lösung entsteht. Das gilt für die Einleitung der Suspension oder Lösung in eine reinigungsbedürftige Abwasserleitung. Bei der Einleitung der Suspension oder Lösung in einen zu reinigenden Fettabscheider kommte es zumindest bei großvolumigen Abscheidern nicht auf die Reinigungswassermenge an.
Für die Einstellung des Füllstandes, sowohl des maximalen Füllstandes als auch des vorläufigen Füllstand stehen verschiedene Lösungen zur Verfügung. Eine übliche, bewährte Lösung ist die Verwendung von Niveauschaltern. An sich sind Schwimmschalter die typischen Niveauschalter. Nach der Erfindung kommen vorzugsweise kapazitive Schalter zum Einsatz, die außen am Mischbehälter angebracht sind. Die Anbringung außen verringert die Anzahl der Einbauten im Mischbehälter und den Wartungsbedarf. Eine andere Lösung ist eine Zeitschaltung. Die Zeitschaltung ist eine mögliche Lösung, weil sowohl für das Erreichen des maximalen Füllstandes als auch für das Erreichen des vorläufigen Füllstandes bei gleichbleibenden Wasserzulaufbedingungen bestimmte Füllzeiten gemessen werden können. Zwar sind nicht alle Wasserzulaufbedingungen absolut gleichbleibend. Der Wasserdruck kann erheblich schwanken. Gleichwohl bleiben die meßbaren Zeiten in relativ engen Grenzen, so daß diese Zeiten über eine Schaltuhr zur Abschaltung des Wasserzulaufes genutzt werden können. Wahlweise kann für diese Schaltvorgänge und für die Schaltvorgänge im Zusammenhang mit der Zuführung von Konzentrat eine gemeinsame Schaltuhr verwendet werden, die eine ausreichende Zahl von Schaltkontakten besitzt.
Für den Fall einer Betriebsstörung in der Abschaltung des Wasserzulaufes ist ein Überlauf vorgesehen. Der Überlauf ist wahlweise mit dem Behälterauslaß kombiniert. Eine vorteilhafte Ausführung sieht einen Hohlstopfen als Verschluß für den Behälterauslaß vor. Dem Hohlstopfen ist eine solche Länge gegeben, daß sein oberes Ende mit dem maximalen Füllstand abschließt und ggfs. anfallendes Überschuß wasser oben in den Hohlstopfen ablaufen kann.
Der Hohlstopfen wird wahlweise mit einem Gestänge oder durch eine ringförmige am Fuß des Stopfens angeordnete Hubeinrichtung angehoben und geführt. Als Hubantrieb eignet sich ein Magnet, weil für die Betätigung des Behälterauslaufes nur ein relativ geringer Hub erforderlich ist.
Für die Wirkung des Hohlstopfens ist eine Dichtung am unteren Ende förderlich. Oben ist der als Überlauf wirkende Hohlstopfen mit einer kegelförmigen Abdeckung versehen, um den Verlust an Trockenkonzentrat durch den Hohlstopfen/Überlauf hindurch zu vermeiden. Die Kegelform soll aufregnendes Trockenkonzentrat abgleiten lassen. Soweit das unerwünscht ist, läßt sich das dadurch beseitigen, daß die Auslauföffnung des Vorratsbehälters seitlich versetzt wird und sich nicht mehr über der Einlauföffnung des Mischbehälters befinden. Umgekehrt kann auch die Einlauföffnung versetzt werden. Im Verhältnis zur Mitte ergibt sich eine Exzentrizität.
In einer anderen Variante der Erfindung wird ein vorteilhafter Mischbehälter geschaffen. Dabei geht die Erfindung von der Erkenntnis aus, daß es für die Aktivierung der Enzyme und Bakterien von Vorteil ist, wenn die Mischung eine Zeit lang im Mischbehälter verbleibt und dabei eine Bewegung erfährt. Zwar ist eine umlaufende Bewegung bereits günstig, wie sie durch ein Rührwerk und die oben beschriebene Bauart erzeugt werden kann. Noch besser ist ein zusätzlicher vertikaler Umlauf des Bades.
Dabei wird die Bewegungsgeschwindigkeit wahlweise begrenzt. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß einige Enzyme und Bakterien einer hohen mechanischen Belastung bei hoher Pumpendrehzahl nicht gewachsen sind und zerschlagen, zumindest im Wachstum gestört werden.
Nach der Erfindung ist in solchen Fällen eine Reduzierung der üblichen Drehzahl von 3000 Upm vorgesehen. Je nach Pumpenbauart kann die maximale Drehzahl für empfindliche Enzyme und Bakterien 1500 Upm, für noch empfindlichere Enzyme und Bakterien 500 Upm und für höchst empfindliche Enzyme und Bakterien 100 bis 300 Upm betragen. Von besonderem Vorteil ist dabei eine Pumpe mit regelbarer Drehzahl. Mit wenigen Versuchen einer Drehzahländerung kann die für das Wachstum günstigste Drehzahl gefunden werden.
Zusätzliche Vorteile ergeben sich bei einer kontrollierten Wachstumstemperatur im Bad und bei einer kontrollierten Sauerstoff/Luftzugabe. Die optimale Wachstumstemperatur läßt sich mit wenigen Versuchen durch Beheizung/Kühlung des Bades ermitteln. Desgleichen läßt sich die richtige Sauerstoff/Luftzugabe durch wenige Versuche mit Erhöhung und Reduzierung der Sauerstoff/Luftzugabe ermitteln.
Auch wenn eine gewünschte Mischung bereits in kürzester Zeit, z.B. in einer Minute erreicht wird, bedingt das gewünschte Wachstum der Enzyme und Bakterien einen längeren Aufenthalt im Mischbehälter. In der Regel ist die Aufenthaltsdauer mindestens 0,5 h, aber nicht länger als 24 h.
Die Vertikalbewegung läßt sich wahlweise durch ein Abziehen der Suspension/Lösung im Bereich des Bodens und Rückführung der Flüssigkeit im oberen Behälterbereich verwirklichen.
Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Vertikalbewegung dadurch erzeugt, daß die Flüssigkeit allein im Behälter einen Antrieb in vertikaler Richtung erfährt. Nach der Erfindung kann dazu ein am Behälterboden angeordneter und an sich ungeeigneter Pumpenkreisel/Läufer/Flügelrad genutzt werden. Solche Kreisel/Läufer/Räder sind für die Vertikalbewegung an sich ungeeignet, weil sie ein umlaufendes Rührwerk bilden und lediglich eine Drehung der Flüssisgkeit in der Ebene verursachen.
Nach der Erfindung wird gleichwohl eine Vertikalbewegung erzeugt, weil der Behälter nach der Erfindung mit strömungsführenden Einbauten bzw. Profilen versehen ist. Die Einbauten bzw. Profile bilden vorzugsweise vertikal verlaufende Rippen. Die Höhe der Rippen wird nach der Erfindung im Verhältnis zu den Behälterabmessungen gewählt. Bei kreisrundem Behälter beträgt die Rippenhöhe bzw. deren Steghöhe mindestens 10% und höchstens 50% vom Radius des Behälters. Größere Steghöhen sind zwar möglich und größtenteils unschädlich, werden aber als unwirtschaftlich angesehen.
Die Rippen erstrecken sich an der Behälterinnenwand entlang und fangen vorzugsweise am Behälterboden an. Oben können die Rippen einen Abstand vom Behälterdeckel haben. Der Abstand soll vorzugsweise mindestens des Behälterdurchmessers sein, die Rippenlänge maximal 3λ des Behälterdurchmessers.
Mittig besitzen die Kreisel/Läufer/Räder eine Ansaugöffnung. Durch die drehende Bewegung wird die eingedrungene Suspension/Lösung radial nach außen geschleudert. Es entsteht mittig, an der Ansaugöffnung ein Unterdruck. Von oben wird Suspension/Lösung angesaugt und nach unten gezogen. Zugleich wird die radial nach außen gedrückte Suspension/Lösung nach oben gelenkt, um am Badspiegel bzw. unterhalb des Badspiegels wieder zur Mitte hin zu strömen. Es entsteht eine Strömungswalze.
Die erfindungsgemäße Kreisel/Läufer/Räder bilden innen angeordnete Pumpen. Anstelle dieser Pumpen können auch extern angeordnete Pumpen treten oder mit den innen angeordneten Pumpen zusammenwirken. Eine erfmdungsmäße Strömungswalze entsteht bei den oben beschriebenen Pumpenkreiseln/Läufern/Rädern auch ohne strömungslenkende Einbauten durch geneigte Anordnung des Mischbehälters.
Der Behälterdurchmesser kann in weiten Grenzen variieren. Bevorzugte Ausfuhrungsbeispiele besitzen einen Behälterdurchmesser von 200 mm. Die Behälterlänge/Höhe beträgt bei erfindungsgemäßer Kreisel/Lläufer/Flügelrad-Anordnung am Behälterboden nicht mehr als das δfache des Behälterdurchmessers. Günstige Verhältnisse ergeben sich bei einem Verhältnis von 1:1 von Behälterdurchmesser zur Behälterlänge bzw. Höhe. Zugleich sind die verfahrensmäßige Mengenvorgabe an Wasser und der bauliche Aufwand sowie der Lageraufwand für die Pumpenkreisel/Läufer/Räder-Durchmesser zu berücksichtigen. Nach der Erfindung wird deshalb auf einen einzigen (höchstens drei) Kreisel/Läufer/Raddurchmesser, z.B. auf 200 mm, abgestellt und das gewünschte Behältervolumen durch entsprechende Verlängerung bzw. Verkürzung der Behälterlänge/Höhe erreicht. Vorzugsweise beträgt der Kreisel/Läufer/Flügelraddurchmesser 100 bis 300 mm.
Ein weiterer Parameter des erfindungsgemäßen Pumpenkreisels/Läufers/Flügelrades ist dessen Höhe über der Behältersohle. In bevorzugter Bauweise beträgt die Höhe 10 bis 30 mm, z.B. 20 mm. Die Höhe kann in Abhängigkeit von der Behälterhöhe variiren. Mindestens ist das Verhältnis von Höhe des Pumpenkreisels/Läufers/Flügelrades zur Behälterhöhe 1 :3O, maximal 1:3.
Nach Erreichen der gewünschten Aktivierung/Wachstum der Enzyme und Bakterien im Mischbehälter wird die Suspension/Lösung dem vorgesehenen Einsatz zugeführt. Zur Sicherung einer kurzfristigen Entleerung wird die Suspension/Lösung wahlweise abgepumpt. Die Pumpe kann einen weiteren Pumpenkreisel/Läufer/Flügelrad für andere Zwecke besitzen. Vorzugsweise wird der weitere Pumpenkreisel/Läufter/Flügelrad für die Umwälzung bzw. Mischung des Bades zur Beschleunigung des Wachstums genutzt.
Vorteilhafterweise können die Organe beider Pumpen auf der gleichen Welle sitzen. D.h. der Pumpenkreisel/Läufer/Rad für die Umwälzung/Mischung des Bades im Behälter und der Pumpenkreisel/Läufer/Rad für den Suspensions/Lösungsabzug bzw. die Entleerung sitzen auf einer Welle/Achse. Dabei ist ohne Kupplung und Schaltung eine feste Anordnung möglich, wenn das Organ der Pumpe für den Suspensionsabzug/Entleerung unter dem Organ der Pumpe für den Suspensionsabzug bzw. Suspensionsmischung angeordnet ist und wenn die Organe lediglich in einer Drehrichtung eine Förderwirkung entfalten. Die Förderwirkung in nur einer Drehrichtung entsteht durch Freilauf auf der Welle in der Nichtförderrichtung oder durch eine spezielle Form der Organe. Eine solche Form wird z.B. durch bogenförmige Flüg gebildet, die sich von der Welle/Achse in radialer Richtung zur Behälterwand erstrecken. Di Welle/ Achse kann durch ein Rohr und/oder einen Zapfen gebildet werden. Die Flügel erstrecken sich auf dem Bogen von der Mitte zum äußeren Rand, wobei die Vorderseite der Bögen die Förderrichtung und die Hinterseite die Drehrichtung ohne Förderwirkung definiert Der Radius der Bögen ist mindestens gleich einem Viertel des Kreisel/Läufer/Rad- Durchmessers und vorzugsweise weniger als die Hälfte des Kreisel/Läufer/Rad- Durchmessers.
Die Vorderseiten der Bögen des unteren Pumpenorganes zeigen vorzugsweise im Verhältnis zu den Vorderseiten der Bögen des oberen Pumpenorganes in eine entgegengesetzte Drehrichtung.
Vorteilhafterweise werden die Flügel durch eine gemeinsame, ringförmige Scheibe stabilisiert. Die ringförmige Scheibe läßt mittig eine Öffnung, durch die die Suspension/Lösung angesaugt wird und an den Flügeln in der bevorzugten Ausführung eine Radialbewegung zur Behälteraußenwand erfährt.
An der Außenwand kann die anströmende Suspension/Lösung mit einem ringförmigen Kana aufgefangen und einem Auslauf zugeleitet werden.
Günstig ist, wenn die ringförmige Scheibe an dem unten liegenden Pumpenorgan oben liegt und einen Kanal für die zu entleerenden Suspension/Lösung bildet. Diese Wirkung kann verstärkt werden, wenn die Behälterwandung über dem ringförmigen Kanal unter Einhaltung eines notwendigen Spieles möglichst dicht mit dem Pumpenorgan bzw. der Scheibe abschließt. Gleiches gilt für die ringförmige Scheibe an dem oben liegenden Pumpenorgan. Dort bewirkt die Kanalbildung eine Verbesserung der Umwälzleistung. Zur Bildung des Kanales für das obere Pumpenorgan trägt auch die ringförmige Scheibe für das untere Pumpenorgan bei, welche auf dem unteren Pumpenorgan oben angeordnet ist. Bei gleichen Außendurchmessern der beiden Pumpenorgane wird die Umwälzströmung am äußeren Rand des oberen Pumpenorganes durch einen ausreichenden Spalt zur Behälterinnenwand hin eröffnet. Der Spalt besteht auch, wenn die oben erläuterte Abdichtun mit dem unteren Pumpenorgan durch einen umlaufenden und nach innen gerichteten Steg der Behälterwandung gebildet wird. Aufgrund der erfindungsgemäßen Kanalbildung ist es möglich, die beiden Pumpenorgane gleichzeitig zu drehen. Bei Betätigung des Pumpenorganes für die
Suspensions/Lösungsum wälzung bzw. Mischung wird das Pumpenorgan für die Entleerung i der Richtung mitgedreht, in der es keine Förderwirkung entfaltet. Umgekehrt ist es, wenn da Pumpenorgan für die Entleerung betätigt wird und das Pumpenorgan für die Umwälzung bz Mischung mitgedreht wird.
Wahlweise sitzen die beiden Pumpenorgane drehbeweglich auf einem gemeinsamen Rohr. Dabei kann das eine Organ darüber hinaus eine Zapfen/Halterung bilden, auf dem das andere Organ sitzt.
Wahlweise besitzt das eine Pumpenorgan auch ein Rohr bzw. ist das eine Pumpenorgan auch mit einem Rohr verbunden, auf dem das andere Pumpenorgan sitzt.
Das Rohr kann als Luftzuführung genutzt werden. Zur Aktivierung der Enzyme und Bakterie sind bereits geringe Sauerstoff/Luftmengen ausreichend. Diese geringen Sauerstoff/Luftmengen werden wahlweise durch den sich mittig am Pumpenorgan für die Umwälzung bzw. Mischung bildenden Unterdruck eingezogen. Die Sauerstoff/Luftmengen können zugleich durch kleine Durchtrittsquerschnitte begrenzt werden. Im Falle eines Mischbehälters mit einem Durchmesser von 200 mm und gleicher Höhe für eine Mischung von 30 gr Enzymen und Bakterien in Wasser und einem Lufteinzug mittels entstehendem Unterdruck kann eine Durchtritts/ Austrittsöffnung von 1 mm Durchmesser bereits ausreiche
Vorteilhafterweise lassen sich einzelne und mehrere erfindungsgemäß verwendete
Komponenten auch unabhängig von der in-Situ-Suspensions/Lösungserzeugung verwenden.
Z.B. kann die erfindungsgemäße Dosierung auch genutzt werden, um das Trockenkonzentrat unmittelbar in einen Fettabscheider abzugeben.
Die erfindungsgemäße Suspensions/Lösungserzeugung kann auch genutzt werden, um aus de
Entfernung Fettlösungsmittel in eine Abwasserleitung aufzugeben.
Desgleichen kann die erfindungsgemäße Suspensions/Lösungserzeugung vor oder hinter einem als Geruchsverschluß dienenden Syphon angeordnet werden.
Oder es kann die Mischeinrichtung genutzt werden, um mit einer Dosierwaage zusammenzuwirken. Oder es kann die Suspensions/Lösungserzeugung genutzt werden, um Flüssigkonzentrat zu verdünnen und aufzugeben.
Oder es kann die Suspensions/Lösungserzeugung ganz oder teilweise in anderen Lebensbereichen genutzt werden, z.B. zur Herstellung von Getränken aus Trockenkonzentrat im Lebensmittelbereich oder in Chemiebereichen zur Mischung von Feststoffen in Flüssigkeiten bzw. zur Herstellung von Lösungen.
Soweit vorstehend Durchmesserangaben gemacht sind und in anderen Ausfuhrungsbeispielen Behälter mit einer anderen Querschnittskonfiguration als kreisrund verwendet werden, wird anhand der Querschnittsfläche der anderen Konfiguration ein kreisrunder Querschnitt gleicher Fläche bestimmt und als Bezugsbasis für die Durchmesserangaben verwendet.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Ansprüchen beschrieben.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt:
Fig. 1 zeigt eine schematische Gesamtansicht eines Gerätes zur Herstellung eines Fettlösungsmittels mit einem Trockenkonzentrat und zur Aufgabe des Fettlösungsmittels. Das erfindungsgemäße Gerät wurde entwickelt, um mit Bakterien angereichertes Pulver zu dosieren, in Wasser zu lösen, dort zu aktivieren und die Lösung zu dosieren.
Es dosiert, durch eine Schaltuhr 6 gesteuert, mindestens einmal pro Tag eine abgemessene Menge Trockenkonzentrat als Pulver mit den notwendigen, zunächst noch inaktiven Substanzen in einen Mischbehälter 3. Dort werden diese während einer Verweilzeit im Wasser gelöst, aktiviert und anschließend in die Abwasserleitung gespült.
Die Schaltuhr ist in einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer
Datumsanzeige und frei einprogrammierbaren Ruhetagen versehen, so daß Wochenende und
Feiertage oder auch Betriebsferien für eine Fleischerei oder Wurstfabrik von der Dosierung ausgenommen werden können, an denen nicht gearbeitet wird und deshalb auch kein Fett anfällt.
In einem Restaurant sind die Wochenenden und Feiertage dagegen regelmäßig Arbeitstage und liegen die Ruhetage in der Woche. Die frei einprogrammierbaren Ruhetage setzen die Anlage außer Funktion. Das entlastet die Betreiber von den überflüssigen Kosten für nicht benötigtes Konzentrat und entlastet die Umwelt von überdimensionierter Konzentratzuführung. Die Programmierung erlaubt ein autonomes Wirken der Einrichtung ohne weitere Bedienung.
Das Gerät besteht aus einem Vorratsbehälter 5, der Dosiertrommel 2 zum Dosieren des Pulvers, dem Mischbehälter 3 zum Mischen und Aufbereiten der Lösung und der Steuerung 4, die einen vollautomatischen Ablauf ermöglicht. Alle Teile sind auf eine Platte 1 montiert. Der Vorratsbehälter 5 wird durch eine Flasche gebildet. Die Schaltuhr 6 gibt Kontakt zum Auslösen des Dosiervorganges. Die Steuerung 4 ist eine Mikrocontrollersteuerung, die den Ablauf des Dosiervorgangs steuert und überwacht.
In einem anderen Ausführungsbeispiel bilden die Schal tuhr und die Mikrocontrollersteuerung eine Einheit.
Ein Arbeitszyklus besteht im wesentlichen aus den folgenden Schritten, wobei vor Beginn des ersten Zyklus der Mischbehälter gefüllt wird:
* Mischbehälter 3 leeren
* Wasser eindosieren (in anderen Ausfuhrungsbeispielen ist eine andere Abfolge mit dem Wasser vorgesehen)
*Pulver eindosieren
* Warten, bis das Pulver gelöst ist bzw. bis eine ausreichendes Wachstum entstanden ist
* Mischbehälter 3 leeren und spülen
* Mischbehälter 3 füllen
Der Zyklus wird einmal pro Tag durchlaufen. Der Beginn wird über die Zeitschaltuhr 6 eingestellt.
Die Fig. 3 zeigt die Dosiertrommel 2 in einer Systemdarstellung. Im einzelnen ist ein Trommelquerschnitt 21 mit einer Tasche 23 ersichtlich. Die Trommel ist in einem Gehäuse 20 gelagert, das oben und unten mit einem Schacht 22 versehen ist. Der Schacht oben definiert die Auslauföffnung des Vorratsbehälters und dient dazu, das aus dem Vorratsbehälter 5 austretende Pulver aufzunehmen. Das Pulver dringt in die Tasche 23. deren Volumen dem zu dosierenden Volumen des Pulvers entspricht. In der gezeigten Stellung mit der Öffnung nach oben nimmt die Trommel die gewünschte Pulvermenge auf. Sie gibt sie nach einer 18O-Grad-Drehung nach unten in den Schacht 22 ab. Der Schacht unten definiert die Einlauföffnung des Behältes 3. Für eine Dosierung macht die Trommel eine volle Umdrehung, wie durch zwei Pfeile angedeutet.
In einer bevorzugten Betriebsweise bleibt die Dosiertrommel nach der Entleerung sofort in der Entleerungsstellung, bis ein neuer Dosiervorgang ansteht. Dadurch wird der Mischbehälter verschlossen und kann keine Feuchtigkeit aus dem Mischbehälter in den Vorratsbehälter dringen und das Trockenkonzentrat dort zu früh aktivieren.
Es ist auch möglich, die Dosiertrommel nach der Entleerung wieder in die Füllstellung zurückzudrehen. Dann wird wird feuchte Luft aus dem Mischbehälter mitgenommen, die in die Tasche 23 dringt. Je nach Trockenkonzentrat und Betriebsweise verursacht die feuchte Luft jedoch keinen nennenswerten Schaden durch zu frühes Aktivieren.
In weiteren möglichen Betriebsweisen wird die Trommel zwischen der Entleerung und WiederbefüUung so gedreht, daß die Tasche quer zur Vertikalen verläuft. In dieser Stellung ist die Tasche 23 mit der eingeschlossenen Luft verschlossen. Die Trommel wird erst zur Befüllung wieder in die Vertikale gedreht. Die Vertikale verläuft im Ausfuhrungsbeispiel durch die Mitte der Vorratsbehälterauslauföffnung und durch die Mitte der Mischbehältereinlauföffnung.
Die Trommel eröffnet auch noch andere Betriebsweisen, nämlich die Möglichkeit, die Tasche durch Trommeldrehung in der Füllstellung geneigt anzuordnen, so daß das Trockenkonzentrat auf einer Einlaufschräge in die Tasche rutscht. Eine entsprechende Stellung ist auch bei der Entleerung möglich, so daß das Konzentrat bei der Entleerung auf einer Auslaufschräge in den Mischsbehälter 3 rutscht.
Die Einlaufschräge und/oder Auslaufschräge kann zeitweise durch Trommelarretierung unverändert bleiben oder durch fortlaufende Trommeldrehung verändert werden. Die Veränderung wird dabei durch Änderung der Trommelgeschwindigkeit nach Belieben gesteuert.
Die Fig. 2 zeigt den Mischbehälter 3 mit seinen Einzelkomponenten. Er ist als Zylinder mit trichterförmigem Boden ausgeführt und hat oben eine Öffnung 11 , durch die das Pulver aus der Dosiertrommel 2 eingeführt wird. Der Wasserzulauf 10 mündet an der Behälteroberkante in eine Ringleitung. Dort tritt das Wasser aus mehreren Düsen 12 aus. Die Düsen 12 sind am Behälterumfang schräg angeordnet und sollen die Behälterwand benetzen und reinigen. Ferner ist am Behälterauslauf 16 eine Düse 19 vorgesehen, die gleichfalls aus der erwähnten Ringleitung gespeist wird. Die Düse 19 ist auf den Auslauf 16 gerichtet, so daß der Auslauf bespritzt und Pulver beim Mischen aufwirbelt. Durch die besondere Anordnung der Düsen 12 und 19 wird die Fllüssigkeit im Mischbehälter 3 in eine starke Kreisbewegung versetzt, die einen guten Mischvorgang gewährleistet und den Mischbehälter 3 anschließend zuverlässig sauberspült.
In weiteren, nicht dargestellten Ausf hrungsbeispielen ist eine Düse durch den Behälterdeckel und oder durch die Behälterwand in den Mischbehälter geführt und dort tangential und/oder horizontal und/oder schräg nach unten angestellt. Diese Anstellung setzt die Suspension oder Lösung mit hohem Wirkungsgrad in Drehung bzw. bewirkt mit entsprechendem Wirkungsgrad eine Vermischung und eine anschließende Reinigung.
Der Behälterauslauf 16 ist mittig am trichterförmigen Behälterboden angeordnet und mit einem Hohlstopfen 13 versehen. Unten besitzt der Hohlstopfen 13 eine Dichtung 15 und einen ringförmigen Verschluß. Dieser öffnet und schließt durch Heben und Senken des Stopfens 13 den Auslauf 16. Der Hohlstopfen 13 bildet zugleich einen Überlauf, indem er mit einer rohrförmigen Verlängerung bis in die Höhe des maximalen Füllstandes ragt. Darüber hinaus zufließendes Wasser läuft durch den Hohlstopfen 13 ab.
In einem anderen Ausführungsbeispiel ist der Behälterauslauf des Mischbehälters außermittig angeordnet, um zu verhindern, daß von oben herunterfallendes Konzentrat bzw. durch die Suspension oder Lösung absinkendes Konzentrat sich sofort auf dem Auslauf ablagert.
Über dem Hohlstopfen 13 ist eine kegelförmige Abdeckung 18 vorgesehen, die einen Verlust von Pulver in den Auslauf verhindert.
Desweiteren läßt sich eine Staubbildung durch vorheriges Benetzen der Behälterflächen mit Wasser und/oder durch intensives Wasserbedüsen bei der Entleerung und/oder durch kurze Entleerungsintervalle mit anschließender Mischung verhindern. Bei Erreichen des maximalen Füllstandes wird ein Schwimmschalter 17 betätigt. Der Schwimmschalter 17 unterbricht den Wasserzulauf.
Die Einzelfunktionen stellen sich wie folgt dar:
Vor dem ersten Arbeitszyklus wird die Versorgungsspannung eingeschaltet, anschließend der Michbehälter 3 mit Frischwasser gefüllt und die Zeit bis zum Erreichen des maximalen Füllstandes (Betätigen des Schwimmschalters 17) gemessen. Die gemessene Zeit wird in der unten beschriebenen Weise verwertet.
Beim Dosieren des Pulvers wird mit Hilfe der Dosiertrommel 2 eine bestimmte, vorkalkulierte Pulvermenge in den Mischbehälter 3 gefüllt. Dabei bildet die Dosiertrommel 2 zugleich einen Verschluß, die verhindert, daß Feuchtigkeit in den Vorratsbehälter 5 dringt.
Die Dosiertrommel 2 läuft in einem Gehäuse, dessen Wände dichtend an der Trommel anliegen.
Der Vorratsbehälter 5 kann im Ausfuhrungsbeispiel einen Pulvervorrat für 30 Tage aufnehmen.
Nach dem Dosieren des Pulvers in den leeren Mischbehälter 3 wird Wasser zugeführt. Mit Hilfe der Düse 19 im unteren Bereich des Mischbehälters 3 wird das Pulver im Wasser aufgewirbelt. Es wird so viel Wasser zugeführt, daß der Wasserspiegel unterhalb des maximal zulässigen Niveaus liegt. Auf diese Weise ist es möglich, vor dem Öffnen des Behälterauslasses 16 noch einmal Wasser zuzuführen, ohne den Mischbehälter 3 zu überfüllen. Dann wird mehrere Stunden gewartet, bis das Pulver gelöst ist und die Bakterien in Lösung aktiviert sind.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird die Lösung/Suspension in einem Kreislauf ständig bewegt. Durch die ständige Bewegung werden Ablagerungen verhindert und wird in bestimmten Bewegungsgrenzen das Wachstum beschleunigt.
Während des Aktivierens kann sich um den Behälterauslaß 16 herum eine Ablagerung bilden. Nach Ablauf der Wartezeit wird erneut Wasser zugeführt, um die Ablagerung aufzuwirbeln. Unmittelbar danach wird der Mischbehälter 3 unter ständigem Spülen geleert. Um sicherzustellen, daß sich auch hartnäckige Ablagerung aus dem Mischbehälter löst, wird anschließend in Intervallen nachgespült.
Nach dem Leerspülen des Mischbehälters 3 wird er für die Ruhezeit bis zur nächsten Dosierung mit Wasser gefüllt. So kann sich aus geringen Pulverrückständen keine Kruste bilden, die dann zu Fehlfunktionen führen könnte. Ein zweiter Grund für das Füllen ist die Messung der Füllzeit bis zum Erreichen des maximalen Füllstandes. Mit der gemessenen Füllzeit ist es möglich, eine Abschaltung des Wasserzulaufes über eine Zeitbegrenzung zu realisieren.
Fig. 4 bis 8 zeigen einen weiteren erfindungsgemäße Mischbehälter.
In den Mischbehälter 30 wird durch eine Öffnung 33 wie in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1 bis 3 pulverförmges Trockenkonzentrat eingestreut. Das Wasser tritt gleichzeitig durch eine Öffnung 34 ein. Im übrigen ist der Mischbehälter 30 mit einem Deckel 32 verschlossen und gehört zu dem Mischbehälter ein Behälterboden.
In dem Mischbehälter 30 soll sich die Trockensubstanz im Wasser lösen. Die Lösung soll über längere Zeit turbulent bewegt werden, während geringe Mengen an Luft Sauerstoff zugeführt werden.
Der Mischbehälter 30 ist zylinderförmig gebaut. Der Innendurchmesser beträgt 200 mm. Im Mischbehälter 30 befindet sich ein Rührwerk, das zwei Funktionen hat a) während des Mischens versetzt das Rührwerk die Suspension in eine ständige Bewegung, so daß das Pulver vollständig gelöst wird und sich nicht am Boden des Mischbehälters absetzen kann. An der Innenseite des Mischbehälters 30 sind vertikale Rippen 31 angebracht. Sie beeinflussen die Bewegung in der Weise, daß die Strömung der Suspension auf einer radial-vertikalen Ebene turbulent verläuft. Dadurch wird das Pulver während des gesamten Mischvorganges aufgewirbelt. b) nach dem Mischen arbeitet das Rührwerk als Kreiselpumpe, die die Lösung aus dem Mischbehälter 30 pumpt.
Zu dem Rührwerk gehören zwei Flügelräder 36 und 37 aus Kunststoff. Es handelt sich um Spritzgußteile. Die Flügelräder 36 und 37 sind am Boden des Mischbehälters 30 liegend und übereinander angeordnet. Die Flügelräder 36 und 37 sind in Fig. 7 einzeln in einer
Detailansicht und in Fig. 8 in einer Detailansicht dargestellt.
Dabei ist ersichtlich, daß zu dem Flügelrad 36 ein mittig angeordnetes Rohrstück gehört, von dem die Flügel ausgehen. Die Flügel verlaufen bogenförmig. Ihr Radius ist größer als 1/4 des
Flügelraddurchmessers und kleiner als der halbe Flügelradduchdurchmesser, im
Ausführungsbeispiel 3/8 des Flügelraddurchmessers. Dieser Flügelverlauf stellt sicher, daß die sich zwischen den Flügeln befindende Suspension während einer Flügelraddrehung entgegen dem Uhrzeigersinn (in der Ansicht nach Fig. 7 von unten) radial nach außen gedrückt wird. In der entgegengesetzten Drehrichtung wird die Suspension an eine Bewegung in radialer Richtung nach außen gehindert.
Im Ausführungsbeispiel entsteht die Förderwirkung des Flügelrades 36 bei einer Drehung entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn, weil die Flügel mit der Vorderseite ihrer Bögen in diese
Richtung weisen.
Oben ist an dem Flügelrad 36 eine ringförmige Scheibe angeformt. Die Scheibe hat verschiedene Aufgaben. Sie trägt zur Stabilität bei und bildet einen Kanal, der die
Mischfunktion begünstigt.
Innen läßt die ringförmige Scheibe eine Durchtritts/Eintrittsöffnung 50 für die Suspension frei, die in Fig. 4 schematisch und ohne die Flügel des Flügelrades dargestellt ist.
Zu dem Flügelrad 37 gehört ein mittiges Rohr 40, von dem aus sich die Flügel bogenförmig zur Behälterinnenwand hin erstrecken. Die Ausbildung und der Verlauf dieser Flügel entspricht dem Flügelrad 36 mit einem Unterschied: die Bögen weisen in eine entgegengesetzte Drehrichtung, so daß eine Förderwirkung bei einer Drehung des Flügelrades 37 im Uhrzeigersinn entsteht. Bei einer Drehung entgegen dem Uhrzeigersinn wird die zwischen die Flügel eingedrungene Suspension radial zur Behältermitte hin gefördert.
Das Flügelrad 37 ist in gleicher Weise wie das Flügelrad 36 oben mit einer ringförmigen Scheibe versehen.
In dem in Fig. 8 dargestellten Zusammenbau sitzt das Flügelrad 36 in Drehrichtung fest auf dem Rohr 40 des Flügelrades 37, so daß bei einer Drehung des Rohres 40 beide Flügelräder bewegt werden. Zwischen den beiden ringförmigen Scheiben beider Flügelräder 36 besteht ein Kanal, desgleichen zwischen dem Behälterboden und der ringförmigen Scheibe des unteren Flügelrades 37.
Der Mischbehälter 30 umschließt die beiden Flügelräder 36 und 37 unter Freilassung eines für die Drehung erforderlichen Spieles mit einem Steg 39. Die Stegbreite ist allerdings so gewählt, daß der Suspensionsaustritt aus dem Kanal zwischen den beiden ringförmigen Behälterwandungen und die dort vorgesehenen Rippen 31 mit einer Rippenhöhe (in radialer Richtung) von 20 mm gezwungen wird vertikal nach oben zu strömen. Zugleich wird die Suspension durch die Eintrittsöffnung 50 hindurch eingezogen, wenn das Flügelrad 36 entgegengesetzt zum Uhrzeigersinn gedreht wird.
Die Drehrichtung ist in Fig. 5 schematisch dargestellt und mit 43 bezeichnet, die entstehende
Vertikalströmung mit 42. Die Strömung 42 ist eine zirkuläre turbulente Strömung. Die vertikalen Rippen31 an der Behälterinnenwand verhindern eine tangentiale Strömung. In dem
Sinne arbeitet das Flügelrad 36 als Rührwerk.
Das Rührwerk wird solange in Tätigkeit gehalten, bis die gewünschte Aktivierung der
Enzyme und Bakterien erreicht ist. Im Ausfuhrungsbeispiel ist eine Zeitdauer von 2 h vorgesehen.
Während dieser Tätigkeit bleibt das Flügelrad 37 ohne Förderwirkung/Funktion.
Zur Aktivierung der Enzyme und Bakterien im Wasser werden geringe Mengen Luft/Sauerstoff benötigt. Dieser wird durch einen dünnen Kanal in dem Rohr 40 und durch eine nicht dargestellte Bohrung in die Suspension geleitet. Die Bohrung befindet sich im Bereich des Flügelrades 36. Dort entsteht ein Unterdruck, der die Luft in die Suspension zieht. In einem anderen, nicht dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Luft mittels einer integrierten Pumpe zudosiert.
Nach der Aktivierung wird die Drehrichtung des Rührwerkes umgedreht. Das Flügelrad 36 verliert dadurch seine Umwälzwirkung, während das Flügelrad 37 als Kreiselpumpe in Funktion tritt. In Fig. 6 ist die neue Drehrichtung mit 52 bezeichnet. Die Suspension wird von dem Flügelrad 36 durch die Eintrittsöffnung 50 angesaugt. Die dadurch entstehende Strömung ist in Fig. 6 mit 44. die Suspension mit 41 bezeichnet. Die angesaugte Suspension wird von dem Flügelrad 37 in einen umlaufenden Kanal 38 und von dort in einen Ablauf 35 gedrückt. Der Ablauf 35 führt in eine fettbelastete Abwasserleitung.
Die Fig. 9 zeigt einen Linearfeeder in vier verschiedenen Betriebsstellungen, die Fig. 10 verschiedene Antriebe für den Linearfeeder.
Der Vorratsbehälter ist im Ausführungsbeispiel eine Flasche 60 mit einem Hals 61, in dem sich eine zylindrische Öffnung befindet. In anderen Ausfuhrungsbeispielen ist ein Behälter aus Weichplastik vorgesehen, der auf ein Zylinderstück gesteckt oder gedreht wird.
In der Öffnung ist eine Kolbenstange 63 mit zwei Kolben 64 und 65 verschiebbar angeordnet.
Die Kolbenstange 63 bildet mit den Kolben 64 und 65 ein Kunststoffspritzteil. Das
Kunststoffspritzteil erlaubt auch das Anformen von nicht dargestellten Dichtlippen an dem
Kolben 64.
Der Kolben 65 hat die Form eines Hohlkegels, wobei die äußeren Enden eine membranartige
Dichtlippe bilden.
Bild 1 der Fig. 9 zeigt die Ausgangsstellung des Linear feeders. Dabei wird der Flaschenhals
61 durch beide Kolben 64 und 65 verschlossen. Es befindet sich kein Trockenkonzentrat in dem Flaschenhals 61.
Bild 2 zeigt den Kolbenhub zur Füllung des Zwischenraumes zwischen beiden Kolben 64 und
65. Dabei werden die Kolben nach oben gestoßen.
Anschließend werden die Kolben nach unten gezogen. Auf dem Weg durchlaufen die Kolben eine dem Bild 1 gleiche Stellung gemäß Bild 3, aber mit dem Unterschied, daß der
Zwischenraum zwischen beiden Kolben 64 und 65 im Flaschenhals 61 mit Trockenkonzentrat gefüllt ist.
Die Endstellung der Kolben ist in Bild 4 der Fig. 9 dargestellt. Der untere Kolben 65 ist aus dem Flaschenhals herausgezogen worden, jedoch nur soweit, daß der obere Kolben noch in dichtendem Eingriff mit dem Flaschenhals 61 steht und sich ein Spalt gebildet hat. durch den das Trockenkonzentrat auslaufen kann. Das wird durch die Ablaufschräge des unteren
Kolbens 65 sehr begünstigt.
Aus der Entleerungsstellung von Bild 4 werden die Kolben 64 und 65 wieder zurück in die
Ausgangsstellung des Bildes 1 geschoben. Dabei schiebt der obere Kolben 64 den
Flaschenhals wieder frei und das eingedrungene Trockenkonzentrat aus dem Flaschenhals in den Vorratsbehälter zurück. Fig. 10 zeigt einen ganz als Kunststoffteil gefertigen Linearfeeder 70.
Die Kolbenstange ist mit 75 bezeichnet, der Zylinder mit 71.
Im Unterschied zu dem Linearfeeder der Fig. 9 ist noch ein Führungsteil mit Stegen 72 und 73 und einer Führungsbuchse 74 vorgesehen. Die drei Stege 72 verlaufen parallel zur
Zylinderachse. Die drei Stege 73 verlaufen raidal und verbinden die Stege 72 mit der Buchse
74.
Die Kolbenstange 75 ist so lang ausgebildet, daß sie in der untersten Stellung
(Entleerungsstellung) immer noch in der Buchse 74 gefuhrt ist. Mit Hilfe des Führungsteils wird die Kolbenstange immer an zwei Stellen geführt und ein Verkanten ausgeschlossen.
Die Stege 72 und 73 haben ausreichenden Abstand, um ein sicheres Einlaufen des
Trockenkonzentrates und ein sicheres Zurückschieben des Trockenkonzentrates zu gewährleisten.
Darüber hinaus verhindert das Führungsteil einen übermäßigen Fülldruck.
Auch die Kolben unterscheiden sich in Fig. 10 von dem Ausfuhrungsbeispiel nach Fig. 9. Der untere Kolben besitzt zwei kegelförmige Membranen 77 und 78. Dadurch entsteht eine Mehrfachabdichtung und wird die Abdichtung verbessert.
Der obere Kolben ist gleichfalls wie eine kegelförmige Membran 76 ausgebildet, aber zu den Membranen 77 und 78 um 180 Grad versetzt auf der Kolbenstange 75 angeordnet. Der Konzentratdruck verstärkt dadurch die Abdichtung.
Am Ende 79 findet sich der Anschluß für den Kolbenantrieb.
Die Fig. 10 zeigt fünf verschiedene Antriebsvarianten, nämlich einen Zahnstangenantrieb, einen Spindelantrieb, einen Hubzylinderantrieb, einen Linearmotorantrieb und einen
Riemenantrieb.
Zu dem Zahnstangenantrieb gehören eine in einer Geradführung verschiebbar angeordnete Zahnstange und ein Antriebsritzel. Die Kolbenstange ist bei 87 mit der Zahnstange gekoppelt. In einem anderen Ausführungsbeispiel ist die Zahnstange ein Teil der Kolbenstange. Durch Ritzeldrehung wird die Zahnstange in Längsrichtung hin- und hergehend bewegt. Besonders vorteilhaft ist dabei eine Schrittmotor, wie er zur Dosiertrommel beschrieben worden ist. Zu dem Spindelantrieb gehört eine in zwei Lagern drehbeweglich aber in axialer Richtung fest angeordnete Spindel 85. Für die Spindel 85 ist im Ausführungsbeispiel der gleiche Motor wie für den Zahnstangenantrieb vorgesehen.
Auf der Spindel 85 gleitet eine Schloßmutter 86. Die Schloßmutter 86 ist so geführt, daß sie zwar keine Drehbewegung ausführen kann, aber aufgrund der Spindeldrehung eine Bewegung in Spindellängsrichtung erfährt.
Der besondere Vorteil des Spindelantriebes ist eine hohe Untersetzung der
Motorantriebsbewegung.
Die Verbindungsstelle der Kolbenstange 75 mit der Schloßmutter ist wie bei dem
Zahnstangenantrieb mit 87 bezeichnet..
Zu dem Hubzylinderantrieb gehören ein Zylinder 90 und eine Kolbenstange 91. Der Hubzylinder kann elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch betätigt werden. Die Verbindungsstelle der Kolbenstange 75 mit der Kolbenstange 91 ist wie bei dem Zahnstangenantrieb mit 87 bezeichnet.
Zu dem Linearmotorantrieb gehören eine Geradführung 95 und ein in/auf der Führung 95 verfahrbarer und angetriebener Schlitten/Wagen 96. Die Verbindungsstelle der Kolbenstange 75 mit dem Schlitten/Wagen 96 ist wie bei dem Zahnstangenantrieb mit 87 bezeichnet.
Zu dem Riemenantrieb gehören Riemenscheiben 100 und 101 und ein Riemen 102. Eine der Riemenscheiben ist angetrieben. Im Ausführungsbeispiel wird ein Zahnriemen verwendet, in anderen Ausführungsbeispielen eine Keilriemen.
Die Verbindungsseile der Kolbenstange 75 mit dem Riemen ist wie bei dem Zahnstangenantrieb mit 87 bezeichnet.
Alle Teile bestehen in den Ausführungsbeispielen aus Kunststoff oder Edelstahl. Dabei wird ein enzym- und bakterienresistenter Kunststoff verwendet. Der Kunststoff ist POM.

Claims

Patentansprüche
1. Reinigung von Fett mittels Fettlösungsmittel, insbesondere mit Enzymen und Bakterien in wäßriger Form als Fettlösungsmittel und insbesondere für die Reinigung von Abwasserleitungen und/oder Fettabscheidern, dadurch gekennzeichnet, daß das Fettlösungsmittel in situ durch Zusammenführung von Trockenkonzentrat und Wasser hergestellt wird.
2. Reinigung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Herstellung einer Suspension oder Lösung, wobei das Wasser und das Trockenkonzentrat ganz oder teilweise nacheinander oder gleichzeitig in den Mischbehälter (3) aufgegeben und dort aktiviert werden.
3. Reinigung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trockenkonzentrat umgewälzt und die Wachstumstemperatur für die Enzyme und/oder Bakterien eingehalten wird und/oder Sauerstoff in die Flüssigkeit eingeleitet wird.
4. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von pulverförmigem Konzentrat und/oder von Konzentratpellets und/oder Konzentratkörnern.
5. Reinigung nach Anspruch 4, nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Konzentrat durch Gefriertrockung und anschließende Mahlung und/oder durch Pelletisierung vor und/oder nach der Gefriertrocknung hergestellt wird.
6. Reinigung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch die Pelettisierung des Ausgangsmaterials zwischen Walzen oder durch Pressen des Ausgangsmaterials durch Düsen zu Strängen und anschließendes Granulieren der Stränge..
7. Reinigung nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch eine Klassierung des Mahlgutes und oder Granulates und/oder Abtrennung von Unterkorn und/oder Überkorn.
8. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Trockenkonzentrat und anschließend das Wasser in den Mischbehälter gegeben wird und/oder die entstehende Suspension oder Lösung spätestens am Fettabscheider oder an vergleichbarer Stelle in die Abwasserleitung gegeben wird.
9. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch eine Reinigung des Mischbehälters mit Wasser nach der Entleerung der Suspension in eine Abwasserleitung oder in einen Fettabscheider.
10. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch Herstellung des Trockenkonzentrats im Wege der Gefriertrocknung.
11. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trockenkonzentrat weitere Nährstoffe für die Enzyme und Bakterien zugesetzt werden und/oder die Aktivierung der Enzyme und Bakterien durch Änderung der Verweildauer in dem Mischbehälter (3) und/oder Erhöhung des Mengenanteils an Trockenkonzentrat im Wasser verändert wird und/oder die Wirksamkeit der Suspension oder Lösung durch einen Trockenkonzentratanteile von 4 bis 100 Gramm pro Liter eingestellt wird.
12. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit des Trockenkonzentrats im Mischbehälter (3) mindestens 0,5 Stunden beträgt.
13. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Füllzeiten des Mischbehälters gemessen werden und/oder die Aktivierungszeit gemessen wird und/oder die Aktivierungszeit durch Badbewegung und/oder Baderwärmung verkürzt wird und/oder die Grenzen zulässiger Entmischung gemessen werden und die Entleerung des Mischbehälters innerhalb der Entmischungsgrenze erfolgt und/oder Entmischungen/ Ablagerungen mit einer Badbewegung im Mischbehälter und/oder mit einer Behälterspülung nach der Behälterentleerung beseitigt werden.
14. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension oder Lösung intermittierend oder kontinuierlich in die Abwasserleitung oder in den Fettabscheider aufgegeben wird.
15. Reinigung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabe der Suspension oder Lösung unabhängig vom Fettanfall und/oder in Abhängigkeit vom Fettanfall erfolgt.
16. Reinigung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung an den Fettanfall durch Messung der Abwasserströmung oder durchflußmengenunabhängig zeitabhängig erfolgt.
17. Reinigung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der gemessene Fettanfall in einen Rechner gegeben wird, der mit dem Meßwert die Aufgabe der Suspension bzw. Lösung steuert oder daß eine erfahrungsgemäß oder versuchsmäßig festgelegte Menge an Suspension oder Lösung aufgegeben wird und/oder die festgelegte Menge portionsweise in die Abwasserleitung aufgegeben wird.
18. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens täglich Suspension oder Lösung in die Abwasserleitung aufgegeben wird und/oder an Wochenenden und Feiertagen und in Betriebsferien keine Aufgabe erfolgt
19. Reinigung nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch die Verwendung einer EDV- Steuerung mit frei programmierbaren Ruhetagen.
20. Reinigung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension oder Lösung während der Betriebsruhe zwischen zwei aufeinanderfolgenden Arbeitstagen aufgegeben wird.
21. Reinigung nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , gekennzeichnet durch die Verwendung einer Zeitschaltuhr und/oder einer Steuerung (4) zur Betätigung der Vorrichtungsteile.
22. Reinigung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine Zeitschaltuhr mit mehreren Schaltintervallen für eine oder mehrere Funktionen der Suspensions/Lösungsherstellung oder Herstellung der Lösung.
23. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Vorratsbehälters (5), einer unter dem Vorratsbehälter (5) angeordneten linear oder zirkulär arbeitenden Dosierung für die Dosierung des Trockenkonzentrats in einen darunter angeordneten Mischbehälter (3), wobei die Dosierung die für die Dosierung vorgesehene Menge an Trockenkonzentrat mit einem oder mehreren Schritten in den Mischbehälter (3) für die Vermischung mit Wasser bzw. Lösung in Wasser aufgibt.
24. Reinigung nach Anspruch 23, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dosiertrommel (2) oder eines Zellenrades oder eine Dosierwaage oder eines Linearfeeders.
25. Reinigung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Trommel mit mindestens einer Ausnehmung oder Tasche (23) am Umfang.
26. Reinigung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel bzw. der Linearfeeder nach der Entleerung in den Mischbehälter bis zum nächsten Dosiervorgang in der Entleerungsstellung verbleibt.
27. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel unmittelbar nach der Entleerung in den Mischbehälter gedreht bzw. der Linearfeeder bewegt wird, bis die Ausnehmung der Trommel gegenüber dem Mischbehälter verschlossen ist bzw. die Füllöffnung des Linearfeeders verschlossen ist .
28. Reinigung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel bzw. der Linearfeeder unmittelbar nach der Entleerung wieder in die Füllstellung gebracht wird, wenn das für das Trockenkonzentrat unschädlich ist.
29. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommel zur Entleerung gedreht wird, bis die Ausnehmung der Trommel in der Entleerungsstellung eine schräge Abiauffläche bildet, und/oder nach der Entleerung zum Verschluß der Öffnung gedreht wird, bis die Ausnehmung quer zu einer Linie steht, die durch die Mitte der Auslaßöffnung des Vorratsbehälters und durch die Mitte der Einlaßöffnung des Mischbehälters geht, und/oder zur Füllung gedreht wird, bis die Ausnehmung der Füllstellung eine schräge Einlauffläche bildet.
30. Reinigung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die schräge Einlauffläche oder Auslauffläche zeitweise durch Trommelarretierung unverändert bleibt oder durch Änderung der Trommelgeschwindigkeit gesteuert wird.
31. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dosiertrommel (2) oder Zellenrades, dessen Ausnehmung/Tasche (23) ein Aufnahmevolumen besitzt, das kleiner als die für einen Herstellungsvorgang vorgesehene Menge an Trockenkonzentrat ist.
32. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 31, dadurch gekennzeichnet durch die Verwendung gleicher Dosiertrommeln oder Zellenrädern für unterschiedliche Mengen an Trockenkonzentrat und durch Änderung Dosierbewegungen zur Anpassung an die Mengenänderung .
33. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 32, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Schrittmotors für den Antrieb der Dosiertrommeln oder Zellenrädern.
34. Reinigung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch die Verwendung von Endschaltern zur Schrittsteuerung und/oder von elektronischen Steuerungen und/oder der Verwendung einer Drehzahlmessung und/oder einer Schwenkwinkelmessung und/oder Verwendung eines impulsgesteuerten Motors.
35. Reinigung nach einem der Anspruch 24 bis 34, gekennzeichnet durch Verwendung einer rechts- und/oder linksdrehenden und/oder einer drehgeschwindigkeitsgeregelten Dosiertrommel.
36. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 35, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Trommelgehäuses mit durchlaufender Schachtöffnung und einer in dem Gehäuse drehbeweglich angeordneten Dosiertrommel,
37. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 36, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dosiertrommel, die über ein Getriebe mit einem Antriebsmotor gekoppelt ist.
38. Reinigung nach Anspruch 37, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Nut-Feder- Verbindung zwischen Dosiertrommel und Getriebe und/oder Verwendung eines Getriebes, das zugleich eine Trommelsteuerung bildet.
39. Reinigung nach Anspruch 38, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Getriebes, bestehend aus einem Zahnradring und einem Ritzel auf der Antriebswelle des Motors.
40. Reinigung nach Anspruch 38 oder 39, gekennzeichnet durch die Verwendung eines als Kurvensteuerung ausgebildeten Getriebes.
41. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 40, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Dichtung und/oder eines Dichtmittels an der Dosiertrommel bzw. an dem Linearfeeder.
42. Reinigung nach Anspruch 41, gekennzeichnet durch Verwendung einer Gummidichtung bei dem Einsatz von Pellet und/oder eine Dichtung aus einem thermoplastischen Kunststoff bei dem Einsatz von Pulver..
43. Reinigung nach Anspruch 41 oder 42, gekennzeichnet durch Verwendung einer auslaufseitig an der Dosiertrommel im Spalt zwischen Dosiertrommel und umgebendem Gehäuse angeordneten Dichtung.
44. Reinigung nach einem der Ansprüche 38 bis 40, gekennzeichnet durch Verwendung einer zusammengesetzten Dichtung oder einer einteiligen Dichtung.
45. Reinigung nach Anspruch 41, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Formteils als Dichtung und/oder von O-Ringen und zwischen den O-Ringen sitzenden geraden Dichtungslippen.
46. Reinigung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Linearfeeders, bestehend aus einem Zylinder mit einer darin hin- und hergehend bewegten Kolbenstange und zwei auf der Kolbenstange im Abstand voneinander sitzenden Kolben, wobei der Zylinder an den Vorratsbehälter angeschlossen ist und der Kolben bei seiner hin- und hergehenden Bewegung in den Vorratsbehälter hineinstößt, so daß Trockenkonzentrat zwischen die beiden Kolben dringt und bei dem nächsten Kolbenhub aus dem Zylinder herausgezogen wird.
47. Reinigung nach Anspruch 46, gekennzeichnet durch Verwendung eines senkrecht unter dem Vorratsbehälter angeordneten Linearfeeders.
48. Reinigung nach Anspruch 46, gekennzeichnet durch die Verwendung zweier Dichtungsscheiben als Kolben.
49. Reinigung nach Anspruch 46 oder 47, gekennzeichnet durch Verwendung eines Linearfeeders, dessen in senkrechter Stellung unterer Kolben mit einer Ablaufschräge versehen ist.
50. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 48, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Kolbenstange, die mit den beiden Kolben ein Kunststoffspritzteil bildet.
51. Reinigung nach Anspruch 48 oder 49, gekennzeichnet durch die Verwendung eines unteren Kolbens, der als Membrandichtung und/oder pilzförmig oder hutförmig oder kegelförmig ausgebildet ist.
52. Reinigung nach Anspruch 50 oder 51, gekennzeichnet durch die Verwendung von Kunststoffkolben mit angeformten Dichtlippen.
53. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 52, gekennzeichnet durch die Verwendung von Mehrfachdichtungen an einem Kolben und/oder die Verwendung von vorratsbehälterseitigen Kolben mit gleicher Konfiguration wie der untere Kolben, aber in einer um 18O Grad versetzten Einbausituation.
54. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 53, gekennzeichnet durch die Verwendung eines an den Vorratsbehälter angeformten Zylinders oder die Verwendung eines Vorratsbehälters mit einer zylindrischen, der Kolbenstange und den Kolben angepaßten Auslaßöffnung.
55. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 54, gekennzeichnet durch Verwendung einer Kolbenstange mit einem Riemen- oder Kettenantrieb oder einem Linearmotorantrieb oder einem Hubzylinderantrieb oder einem Spindelantrieb oder einem Zahnstangenantrieb.
56. Reinigung nach Anspruch 55, gekennzeichnet durch die Verwendung von Zahnriemen oder Keilriemen
57. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 56, gekennzeichnet durch die Verwendung von Kolben, von denen der dem Vorratsbehälter nächste Kolben mit einem O-Ring und der andere Kolben mit einer Lippendichtung versehen ist.
58. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 56. dadurch gekennzeichnet, daß die Kolbenstange zum Verschluß des Vorratsbehälters in eine Stellung gebracht wird, in der sich beide Kolben in dem Zylinder befinden.
59. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 58, gekennzeichnet durch Verwendung einer aufgesetzten Flasche als Vorratsbehälter, deren Flaschenhals den Zylinder bildet.
60. Reinigung nach einem der Ansprüche 46 bis 59, gekennzeichnet durch die Verwendung eines dem Zylinder vorgesetzten Führungsteils und/oder Einlaufteiles.
61. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 60, gekennzeichnet durch die Verwendung von einer oder mehreren Wasserdüsen (12,19) im Mischbehälter zum Vorbenetzen und/oder Mischen und/oder Reinigen.
62. Reinigung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser und Trockenkonzentrat im Wechsel aufgegeben werden.
63. Reinigung nach Anspruch 62, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Zugabeintervallen eine Mischung erfolgt.
64. Reinigung nach einem der Ansprüche 61 bis 63, gekennzeichnet durch die Verwendung von Düsen (19) am Behälterboden und/oder am oberen Behälterrand und/oder Düsen im Behälterdeckel und/oder in der Behälterwand und/oder im Behälter.
65. Reinigung nach Anspruch 61, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst das Trockenkonzentrat in dem Mischbehälter (3) aufgegeben wird und dann die Wasserdüsen (19) im oder am Behälterboden betätigt werden.
66. Reinigung nach einem der Ansprüche 61 bis 65, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser bis zu einem vorläufigen Füllstand in den Mischbehälter (3) eingespeist wird.
67. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 66, dadurch gekennzeichnet, daß nach Ablauf der Aktivierungszeit eine weitere Badbewegung der Suspension oder Lösung im Mischbehälter (3) erfolgt.
68. Reinigung nach den Ansprüche 61 bis 67, gekennzeichnet durch eine Betätigung der Wasserdüsen (12,19) zur weiteren Badbewegung und Mischung.
69. Reinigung nach Anspruch 68, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Badbewegung und Mischung verwendete Wassermenge ganz oder teilweise zugleich zur Aktivierung der Enzyme und Bakterien verwendet wird oder daß gleichzeitig an anderer Stelle Wasser abgezogen wird.
70. Reinigung nach einem der Ansprüche 61 bis 69, gekennzeichnet durch eine Betätigung der Wasserdüsen (12,19) zur Reinigung.
71. Reinigung nach einem der Ansprüche 61 bis 70, gekennzeichnet durch die Verwendung schräg und/oder tangential angestellter Düsen (12,19).
72. Reinigung nach einem der Ansprüche 61 bis 71 , gekennzeichnet durch die Verwendung von Düsen (12,19), die gegen die Behälterwand und/oder in den Behälterauslaß (16) gerichtet sind.
73. Reinigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 61 bis 72, gekennzeichnet durch die kontinuierliche oder intervallmäßige Beaufschlagung der Düsen (12,19) mit Wasser.
74. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 73, gekennzeichnet durch die Steuerung des Wasserzulaufes im Mischbehälter mittels eines Niveauschalters (17) und/oder eines Zeitschalters.
75. Reinigung nach Anspruch 74, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Schwimmschalters oder eines außen am Mischbehälter angeordneten kapazitiven Schalters.
76. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 75, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Mischbehälters mit Überlauf oder einem Stopfenverschluß
77. Reinigung nach einem der Ansprüche 2 bis 76, gekennzeichnet durch Verwendung eines Siebes vor der Ablauf/ Austrittsöffnung des Mischbehälters, wenn Pellets und/oder Konzentratkörner eingesetzt werden.
78. Reinigung nach Anspruch 76 oder 77, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Hohlstopfens (13) am Behälterauslaß (16), dessen rohrförmiges, nach oben ragendes, offenes Ende als Überlauf den maximalen Füllstand bestimmt.
79. Reinigung nach Anspruch 78, gekennzeichnet durch die Verwendung einer kegelförmigen Abdeckung (18) des Überlaufs.
80. Reinigung nach einem der Ansprüche 2 bis 79, gekennzeichnet durch Verwendung eines Mischbehälters, bei dem der Behälterauslauf nicht genau vertikal unter der Aufgabe des Trockenkonzentrats angeordnet ist.
81. Reinigung nach einem der Ansprüche 2 bis 80, gekennzeichnet durch Verwendung eines Konzentratverteilers.
82. Reinigung nach Anspruch 81, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Prallfläche für die Konzentratverteilung.
83. Reinigung nach Anspruch 82, gekennzeichnet durch Verwendung einer umlaufenden Prallfläche.
84. Reinigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 83, dadurch gekennzeichnet, daß auch eine vertikale Badbewegung erfolgt.
85. Reinigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 84, gekennzeichnet durch die Verwendung von horizontal drehenden Pumpenkreiseln und/oder Pumpenläufern und/oder Pumpenrädern.
86. Reinigung nach Anspruch 85, gekennzeichnet durch Verwendung von Pumpenkreisel/Läufer/Räder, die am Behälterboden angeordnet und dem Behälterboden angepaßt sind.
87. Reinigung nach Anspruch 85 oder 86, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontale Strömung in eine vertikale Strömung umgelenkt wird.
88. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 87, gekennzeichnet durch die Verwendung von Pumper_kreiseln/Läufern/Rädern, deren Höhe über dem Behälterboden zur Behälterhöhe mindestens 1 :30 und maximal 1 :3 beträgt
89. Reinigung nach Anspruch 88, gekennzeichnet durch Verwendung von Pumpenkreiseln/Läufern/Rädern, deren Höhe 10 bis 30 mm beträgt.
90. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 89, gekennzeichnet durch die Verwendung von zwei übereinander angeordneten Pumpenkreiseln/Läufern/Rädern, von denen der obere für die Umwälzung bzw. Mischung und der untere für das Abpumpen bestimmt ist.
91. Reinigung nach Anspruch 90, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Welle/ Achse auf der beide Pumpenkreisel/Läufer/Räder sitzen, wobei jeder Kreisel/Läufer/Rad die Förderwirkung in einer anderen Drehrichtung hat und bei Drehung in der Nichtförderrichtung frei mitläuft.
92. Reinigung nach Anspruch 85 bis 91, gekennzeichnet durch Verwendung von Pumpenkreisel/Läufern/Rädern mit gebogenen Flügeln, wobei die Flügel des einen Kreisels/Läufers/Rades zum anderen Kreisel/Läufer/Rad in eine entgegengesetzte Umfangsrichtung gebogen sind.
93. Reinigung nach Anspruch 92, gekennzeichnet durch die Verwendung von Flügeln mit einem Biegeradius, der mindestens gleich VA des Kreisel/Läufer/Rad-Durchmessers ist und höchstens gleich '/_ des Kreisel/Läufer/Rad-Durchmessers ist.
94. Reinigung nach Anspruch 85 bis 93, gekennzeichnet durch die Verwendung strömungsführender Einbauten und/oder Profile im Mischbehälter.
95. R einigung nach Anspruch 94, gekennzeichnet durch die Verwendung von vertikal verlaufenden Rippen ein der Behälterinnenseite, die um ein Maß (Höhe) in den Mischbehälter ragen, das mindestens 10% und/oder maximal 50% vom Radius des Mischbehälters beträgt.
96. Reinigung nach Anspruch 94 oder 95, gekennzeichnet durch die Verwendung von Rippen, die im Abstand vom oberen Behälterrand enden.
97. Reinigung nach einem der Ansprüche 94 bis 96, gekennzeichnet durch die Verwendung von Rippen, deren Abstand vom oberen Behälterrand mindestens gleich VA des Behälterdurchmessers ist.
98. Reinigung nach einem der Ansprüche 94 bis 97, gekennzeichnet durch die Verwendung von Rippen, die eine Länge besitzen, die maximal gleich VA des Behälterdurchmessers ist und/oder die vom Behälterboden aus beginnen.
99. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 98, gekennzeichnet durch Beibehaltung eines gleichbleibenden Behälterdurchmessers und Anpassung der Behälterhöhe bzw. Behälterlänge an ein gewünschtes Behältervolumen und/oder eine Behälterlänge, die höchstens gleich dem δfachen Behälterdurchmesser ist.
100. Reinigung nach Anspruch 99, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mischbehälter verwendet wird, dessen Behälterdurchmesser zwischen 100 und 300 mm beträgt.
101. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 100, dadurch gekennzeichnet, daß die Suspension/Lösung nach Erreichen des gewünschten Wachstums der Enzyme und Bakterien abgepumpt wird.
102. Reinigung nach einem der Ansprüche 84 bis 101, dadurch gekennzeichnet, daß eine gleiche Pumpe für die vertikale Badbewegung wie für das Abpumpen verwendet wird und umgekehrt.
103. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 102, dadurch gekennzeichnet, daß Kreisel/Läufer/Räder verwendet werden, die oben mit einer ringförmigen Scheibe versehen sind.
104. Reinigung nach Anspruch 103, gekennzeichnet durch die Verwendung ringförmiger Scheiben, die mittig eine Öffnung frei lassen und/oder mit dem Kreisel/Läufer/Rad-Rand abschließen und/oder Kanäle bilden.
105. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 104, gekennzeichnet durch die Verwendung von zwei übereinander angeordneten Pumpenorganen im Mischbehälter, von denen das untere für die Entleerung und das obere für die Umwälzung bzw. Mischung vorgesehen ist.
106. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 105, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Mischbehälters, der das untere Pumpenorgan mit einem ringförmigen Kanal zur Aufnahme der Flüssigkeit umgibt.
107. Reinigung nach einem der Ansprüche 103 bis 106, gekennzeichnet durch die Verwendung von Pumpen, deren mittige Öffnung und/oder der Kanal zumindest im Bereich der Ansaugöffnung mit eine Siebabdeckung versehen ist.
108. Reinigung nach einem der Ansprüche 103 bis 107, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Mischbehälters, der die beiden Pumpenorgane mit einem Steg umgibt, der an der ringförmigen Scheibe des unteren Pumpenorgans endet.
109. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 108, gekennzeichnet durch die Verwendung von Pumpenorganen , von denen das eine Pumpenorgan mit einem Rohr versehen ist und das andere Pumpenorgan auf dem Rohr sitzt.
110. Reinigung nach Anspruch 109, dadurch gekennzeichnet, daß durch das Rohr Luft in die Suspension oder Lösung geleitet wird.
111. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 110, dadurch gekennzeichnet, daß die Pummpendrehzahl zumindest während des Umwälzvorganges kleiner als 1500 Upm gehalten wird.
112. Reinigung nach Anspruch 111, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpendrehzahl kleiner als 500 Upm gehalten wird.
113. Reinigung nach Anspruch 112, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpendrehzahl zwischen 100 und 300 Upm gehalten wird.
114. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 113, dadurch gekennzeichnet, daß die Pumpendrehzahl zum Abpumpen erhöht wird.
115. Reinigung nach einem der Ansprüche 85 bis 114, gekennzeichnet durch die Verwendung einer drehzahlregelbaren Pumpe.
116. Reinigung nach einem der Ansprüche 3 bis 115, dadurch gekennzeichnet, daß die zur Aktivierung der Enzyme und Bakterien vorgesehene Luft zugleich von dem Pumpenorgan für die Umwälzung bzw.Mischung angesogen wird und/oder durch eine separate Pumpe zudosiert wird.
117. Reinigung nach Anspruch 116, gekennzeichnet durch die Verwendung einer bis in die Unterdruckzone des Pumpenorgans für die Umwälzumng führenden Luftleitung.
118. Reinigung nach einem der Ansprüche 2 bis 118, gekennzeichnet durch eine geneigte Anordnung des Mischbehälters..
119. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 119, gekennzeichnet durch die Verwendung von bakterienfesten und enzymfesten Werkstoffen.
120. Reinigung nach Anspruch 1 19, gekennzeichnet durch die Verwendung von gespritztem Teflon und/oder Poleyethylen(PE) und/oder Polypropylen (PP) und/ Polyoximethylen (POM) und/oder Edelstahl für die eines oder mehrere Vorrichtungsteile..
121. Reinigung nach einem der Ansprüche 1 bis 120, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Anordnung des Gerätes in Abwasserströmungsrichtung vor einem Syphon, der Syphon beim oder nach dem Ablassen der Suspension oder Lösung mindestens einmal durchgespült wird.
122. Reinigung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 121, gekennzeichnet durch die Verwendung von Antiblockingmittel im Trockenkonzentrat.
123. Reinigung nach Anspruch 121, gekennzeichnet durch die Verwendung von Bims oder Kreide als Antiblockingmittel.
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