WO1999010159A1

WO1999010159A1 - Tube en polytetrafluoroethylene et extrudeuse pour sa production

Info

Publication number: WO1999010159A1
Application number: PCT/JP1998/003592
Authority: WO
Inventors: Tatsuro Uchida; Shinji Murakami; Shoji Kawachi
Original assignee: Daikin Industries, Ltd.
Priority date: 1997-08-21
Filing date: 1998-08-12
Publication date: 1999-03-04
Also published as: EP1027980B1; TW436410B; CN1174849C; DE69834935T2; DE69834935D1; EP1531034A1; CN1267251A; KR100563416B1; EP1027980A4; EP1027980A1; US6627277B1; JPH1158494A; KR20010023017A; JP3840569B2

Description

明細書ポリテトラフルォロエチレンチューブ及びそのための押出機技術分野

本発明は、偏肉の小さいポリテトラフルォロエチレンチューブならびにそれを製造する装置および方法に関する。背景技術

従来より、ポリテトラフルォロエチレンチューブの製造法としてペースト押出法が知られている。この方法では、乳化重合で得られたポリテトラフルォロエチレン（以下、「P T F E」とも呼ぶ）のファインパウダーに押出助剤と呼ばれる適当な有機溶剤を加えてペースト状物を得、これを円筒状に予備成形してビィレツトを得、このビィレット（bi llet) を押出機に入れ、ラムで加圧してダイでチューブ形状に押し出して、その後、加熱または抽出により押出助剤を除去して、焼成して最終的に所定のチューブを得る（例えばフッ素樹脂ハンドブック（1 9 9 0年、日刊工業新聞社刊、里川孝臣編）参照）。

このような方法に使用するラム押出機のチューブが押し出される先端部分の断面を図 1に模式的に示す。押出機 1 0は、シリンダー 1 2、マスタ

—ダイ 1 4およびダイオリフィス 1 6を有し、これらの部分により形成される空隙 1 8内に、マンドレル 2 0およびそれに取り付けられたコアピン 2 2が空隙 1 8と同心状に配置されている。このような押出機の空隙内にビィレットを供給して、図面の上から下方向にラム（図示せず）によって押し出すことにより、ダイオリフィスの環状出口 2 4からチューブが得られる。このチューブから押出助剤を除去し、焼成して最終的に所定のチューブを得る。

このような方法で、ポリテトラフルォロエチレンのチューブ状の成形品を製造する場合、シリンダー 1 2、マスターダイ 1 4およびおよびダイォリフィス 1 6により形成される空隙 1 8の中心軸と軸が一致するように、マンドレル 2 0およびコアピン 2 2を配置しておく必要がある。しかしながら、コアピン 2 2は、その先端部であるダイオリフィス 1 6の出口 2 4 においては支持することができないので、コアピン 2 2は接続されているマンドレル 2 0の下端部での片持ちになり、マンドレル 2 0は上端部での片持ちとなる。そのため、ダイオリフィス 1 6の出口 2 4のレベル付近でコアピン 2 2の中心をダイオリフィス 1 6の中心に合わせるのは全く容易ではなく、実際、これらの中心軸を実質的に一致させるのは非常に困難であり、不可能に近い。従って、現在市販されている P T F Eチューブ、特に径の大きいチューブ（例えば内径が 1 O mm以上であるもの）の肉厚にはばらつきが大きい。即ち、チューブの長手方向に垂直な断面においてチユーブの半径方向の厚さ（肉厚）が半径の位置によって異なるという偏肉現象が生じている。

発明の開示

従って、本発明が解決しょうとする課題は、 P T F Eのペースト押出成形によつて製造されるチューブ状成形品の偏肉を最小限にすることである。発明者らは、上記課題を達成するために鋭意検討した結果、コアピンの少なくとも一部分を押出時の圧力によって撓むことができるディメンジョンにすることによつて押出機のコアピンの出口における心合わせ（即ち、コアピンとダイオリフィスの軸合わせ）を自動的に行わせる機能を持たせることができ、その結果、上記課題を解決できることを見いだした。

一般的に、流れている流体の中において、一点にて支持された長尺物を放置すると、この物体は抵抗が最も小さくなる方向に動こうとする。すなわち、支持部が回転自在に支持されている場合には、長尺物の長さ方向が流れに対して平行となるように、また、支持部が拘束されている場合は長尺物自身の橈みにより抵抗が最も小さくなる方向に向く。発明者らは、この現象と同様の現象を P T F Eのペースト押出機内でも起こすことができれば、コアピンは抵抗が最も小さくなるように位置決めされ、従って、ダィオリフィスと心合せされ、その結果、偏肉が最小限に抑えられた P T F Eチューブを得ることができることを見いだした。

一般的に、押出機において、マンドレルは、ダイオリフィスの出口とは反対側の端部において、シリンダーと心合わせされた状態で機械的に固定されて、他方の端部においてコアピンがマンドレルに取り付けられている。このような押出機においてラムによりマンドレルの長さ方向に加圧して押し出されるチューブに偏肉現象が起こるのは、マンドレルが堅固に固定されていても、何等かの理由でコアピンが偏心し（即ち、ダイオリフィスと同心でなくなる、例えばダイオリフィスの中心軸に対してコアピンの中心軸が斜めになる）、この偏心が拡大されてダイオリフィスの出口側ではコァピンの中心がダイオリフィスの中心から相当大きく偏奇するからである。この時、得られるチューブの肉厚の薄い側では、コアピンは、ラムの加圧によるシリンダ一内の樹脂の全体としての流れ方向、従って、本来のシリンダ一部の中心軸の方向に対して 1 8 0 ° より小さい角度（即ち、マンドレルとコアピンのなす角）を形成する。逆に、得られるチューブの肉厚の厚い側では、コアピンは、樹脂の流れに対し 1 8 0 ° より大きい角度（即ち、マンドレルとコアピンのなす角）を形成する。この場合において、 1 8 0 ° より小さい角度は、樹脂の流れに対し抵抗を生じることになるので、コアピンは抵抗が小さくなるように（即ち、ダィオリフィスの中心軸に近づく方向に）移動しょうとする。もし、抵抗が小さくなるようにコアピンが移動できれば、その結果、ダイオリフィスの出口端部において、コアピンの中心が実質的にダイオリフィスの中心に近づくことができる。即ち、コアピンは、偏肉が最小限になるように移動できることになる。

例えば、押出操作の前に、何らかの理由のために、ダイオリフィスの出口付近において、コアピンの中心がダイオリフィスの中心から偏奇している場合において、ダイオリフィスの出口付近においてコアピン中心がダイオリフィスの中心に戻る（即ち、心合わせ状態になる）または近づくことができるか否かは、押出条件下でコアピンが撓むことができるかにより決まる。従って、本発明は、押出機のコアピンの形状を、押出時において従来のコアピンよりも橈み易い形状とすることにより、コアピンの中心がその周囲のダイオリフィスの中心に戻り易くなり、従って、向上した心合わせ状態に近づき、好ましくは心合わせ状態が達成され、その結果、押し出されるチューブの偏肉度を向上させることができることに存する。

従って、第 1の要旨において、本発明は、コアピンとその周囲のダイォリフィスにより形成される環状部分を通してポリテトラフルォロエチレンを押し出すことによりポリテトラフルォロエチレンチューブを製造する押出機であって、コアピンはマンドレルに接続されるマンドレル接続端部およびダイオリフィスの出口に位置するダイオリフィス出口端部を有し、コァピンは、その両端部の間で、コアピンの軸方向に垂直な断面積がその両端部の断面積より小さい部分を有することを特徴とする押出機を提供する。従来の押出機において、コアピンは上述のような橈みを考慮して設計されていない。コアピンは、押出機のマンドレル端部に接続するために、マンドレルの端部の直径と実質的に同じ直径を一端において有し、また、押し出すべきチューブの内径に実質的に対応する直径を他端において有し、これらの两端の間の部分は、一端の直径から他端の直径に漸次遷移している（即ち、コアピンの軸方向に垂直な断面積は徐々に増加または減少するカあるいは一定のままである）。尚、一般的には、後述の比較例に用いるコアピンのように、直径が一定で変化しない部分をコアピンは含むが、その直径はマンドレルの断面またはコアピンのダイオリフィス出口端部における断面の直径より小さくなることはない。従って、従来のコアピンの両端の間の部分の直径は、一端の直径以上であり、他端の直径以下である場合、および一端の直径に等しく、他端の直径にも等しい場合のいずれかである。

これに対して、本発明の押出機において、コアピンはその両端部より断面が小さい部分を有し、その結果、そのような部分を有さない従来の押出機のコアピンより橈み易くなる。図面の簡単な説明

図 1は、ラム押出機のチューブが押し出される先端部分の断面を模式的に示す。

図 2は、本発明の押出機に使用するコアピン（実施例 1にて使用）の軸方向の断面を模式的に示す。

図 3は、本発明の押出機に使用するコアピン（実施例 2にて使用）の軸方向の断面を模式的に示す。

図 4は、従来の押出機に使用されているコアピン（比較例 1にて使用）の軸方向の断面を模式的に示す。図 5は、従来の押出機に使用されているコアピン（比較例 2にて使用）の軸方向の断面を模式的に示す。

図面において、引用番号 1 0は押出機を、引用番号 1 2はシリンダーを、引用番号 1 4はマスターダイを、引用番号 1 6はダイオリフィスを、引用番号 1 8は空隙を、引用番号 2 0はマンドレルを、引用番号 2 2はコアピンを、引用番号 2 4は環状出口を、引用番号 3 0はコアピンを、引用番号 3 2はネジを、引用番号 3 4はマンドレル結合端部を、引用番号 3 6はダィオリフィス出口端部を、引用番号 3 8はマンドレル結合部分を、引用番号 4 0は第 1遷移部分を、引用番号 4 2は断面減少部分を、引用番号 4 4 は第 2遷移部分を、引用番号 4 6は整流部分を、引用番号 4 8は貫通孔を、引用番号 5 0はダイオリフィスを、引用番号 5 2はネジ部分を示す。発明の詳細な説明

本発明の押出機において、 1つの態様では、コアピンは、マンドレル結合端部からダイオリフィス出口端部に向かって順に、マンドレノレ結合部分、第 1遷移部分、断面減少部分、第 2遷移部分および整流部分（各部分のコァピンの軸方向に垂直な断面は実質的に円形である）から構成され、各構成部分は隣接する構成部分と同じ直径の端部により一体に接続され、コアピンの軸に垂直な断面の面積に関して、断面減少部分はマンドレル結合部分および整流部分より小さいことを特徴とする。

マンドレル結合部分は、マンドレルに接続する場合の強度等をコアピンに付与する。通常、コアピンをマンドレルに結合するための結合手段を有する部分（例えばネジ付き部分）がマンドレル結合部分に設けられている。この部分については、マンドレル内部に入り込むため断面減少部分の断面積の比較の対象外である。整流部分は、押し出されるポリテトラフルォロエチレンの流れを一定の方向（好ましくはコアピンの軸方向）に向け、押出機を出てからチューブの形状を維持するために必要な部分であり、これらの 2つの部分は、所定の長さおょぴ直径を有する必要がある。従って、これらの部分のディメンジョンの選択に関しては、撓みは 2次的な要因である。撓みを一次的な要因として考盧する必要があるのは、断面減少部分であり、この部分のディメンジョンを適切に選択して断面減少部分の撓み可能量がコアピンの橈み可能量の大部分、実質的に全部をもたらすのが好ましい。

尚、押出時に、コアピンには非常に大きな力が加わるので、コアピンのディメンジョンの決定に際しては、コアピンが破壊しない程度の寸法を採用する必要がある。従って、コアピンのディメンジョン、特に断面減少部分の長さおよび直径を決定するに当たり、このような破壊に対する考慮が必要であり、本発明においては、破壊しない範囲内で最大限の撓み可能量を確保するようにコアピンを設計するのが好ましい。

上述の態様において、好ましい態様では、マンドレル結合部分、断面減少部分および整流部分は円柱状であり、第 1遷移部分および第 2遷移部分は、それぞれ、マンドレル結合部分を断面減少部分と接続するテーパー状表面（従って、円錐台状部分）および断面減少部分を整流部分と接続するテーパー状表面（従って、円錐台状部分）を有する。この場合、断面減少部分の直径は、他の部分の直径より小さく、例えばマンドレル結合部分の直径の好ましくは 2 / 3以下、より好ましくは 1 / 2以下であり、可能であれば更に小さいことが望ましく、また、断面減少部分の長さは可能な範囲で長いのが望ましい。

一般的には、押出機が設定されると、コアピンの全長が決まり、上述のようにマンドレル結合部分および整流部分の必要な長さが決まっていくので、残りの長さを断面減少部分および遷移部分に使用できることになる。従って、遷移部分の長さを可能な限り短くして、断面減少部分を長くするのが好ましい。尚、遷移部分にもある程度の長さが必要であり、その結果、断面減少部分の長さは、押出機が設定されると、一義的に決まってしまう場合が多いので、断面減少部分の径の適切な選択が重要である。

上述のような橈みに関しては、以下のような考えを指標として用いることができる（尚、この考えは本発明を拘束するものではない）：

押出機では、マンドレルが押出機のシリンダーの中央に位置するように固定されており、コアピンがその端部においてマンドレルに固定さている点に着目すれば、コアピンは片持ち梁と同様に考えてもよく、上述の橈み可能量は、片持ち梁の最大橈み量に対応させてもよい。

片持ち梁の自由端における最大撓み量の算出にあたっては、例えば、標準機械設計図表便覧（共立出版株式会社刊、小栗富士雄著 1 969年、 5 — 1) を参照でき、次式：

6ma x= (w l ) / (8 E I)

(式中、 δ ma xは最大撓み（cm)、 wは単位長さ当たりの広がり荷重 (k g/cm)、 1は =部材長さ（cm)、 Eはヤング係数（k g/cm²)、 Iは断面の慣性モーメント（cm⁴) である。）

を用いることができる。

片持ち梁の最大撓み量をコアピンの撓み可能量に関連させる場合、コアピンのディメンジョンが影響を与えるのは、コアピンの断面積（Iに対応）、コアピンの長さ（ 1に対応）およびコアピンの材料（Eに対応）である。従って、上記式から理解できるように、コアピンの撓み可能量はコァピンの長さの 4乗に比例し、コアピンの断面積に反比例する。コアピンの断面形状（または直径）は、その軸方向に変化するが、コアピンにおいてその撓み可能量に影響を最も与えるのは、断面積が小さく、長さが長い断面減少部分であり、それ故に、本発明の押出機において、コアピン、特にその断面減少部分は可能な限り細く、可能な限り長いのが好ましいことになる。

コアピンに使用する材料も橈み可能量に影響を与えるのは上式から明らかであり、ヤング係数の小さい材料を使用するのが望ましいのは勿論であるが、コアピンの材料の選択に関しては、加工性、耐腐食性、強度、価格のような種々の要因を考慮する必要があり、ヤング係数のみを優先することは一般的に妥当ではない。従って、工業的に用いる押出機において一般的に使用されているコアピンの材料（例えばステンレススチール（S U

S ) 、鉄の表面メツキしたもの等）を本発明の押出機のコアピンに用いてよい。よって、本発明の押出機では、コアピンのディメンジョンがより重要となる。

コアピンとダイオリフィスにより形成される環状部分の断面形状としては、いわゆるリング状（従って、コアピンおよびダイオリフィスの断面形状が双方とも円形）であることが好ましいが、コアピンおよびダイオリフイスの断面形状が点対称であれば、その他の形状であってもよい。例えば、コアピンおよびダイオリフィスが、外向きに凸の正多角形、内向きに凸の正多角形（例えば星形のようなもの）であってもよく、そのようなダイォリフィスおよびコアピンにより種々の環状形状の断面を有するチューブを形成できる。そのような場合であっても、コアピンは、その両端部の間において、軸方向に垂直な断面積がその両端部の断面積より小さい部分を有する。

第 2の要旨において、本発明は、上述のような押出機を用いて P T F E、例えば乳化重合により得られるものをペースト押し出してチューブを得る工程、その後、押し出したチューブから助剤を（例えば抽出、蒸発乾燥等により）除去し、必要に応じて焼成する工程を含む、ポリテトラフルォロエチレンチューブの製造方法を提供する。尚、 PTFEのペースト押出は、周知の押出法であり、それに関しては、例えば特開昭 50— 3466 1号公報、特公昭 61— 54578号公報等を参照できる。

この方法では、上述のように従来の押出機に使用されているコアピンより橈むコアピンを押出機にて使用するので、押し出されたチューブの偏肉度は向上する。従って、助剤を除去し焼成することにより最終的に得られるポリテトラフルォロエチレンチューブの偏肉度も向上したものとなる。第 3の要旨において、本発明は、上述のような方法により得られるポリテトラフルォロエチレンチューブを提供する。本発明の技術思想に基けば、コアピンの橈み可能量が大きくなる程、得られるチューブの偏肉度が向上するのは明らかである。例えば、後述する図 2に示すコアピンのディメンジョンを選択した場合、従来技術においては製造できなかった、偏肉度が 1 5%以下、好ましくは 1 0%以下のチューブを得ることができる。特に、径の大きいチューブ、例えば内径が 1 Omm以上、特に内径が 20mm以上のチューブにおいても 1 5%以下の偏肉度を一般的に達成できる。尚、偏肉度 = ( (最大肉厚一最小肉厚）ノ平均肉厚） X I 00 (%) であり、平均肉厚とは、肉厚の平均値を意味する。

このような本発明により得られるポリテトラフルォロエチレンチューブは、例えば化学薬品等の輸送管、ライニング、ブレードホース、基材の被覆、収縮チューブ等に使用できる。例えばロールのような基材に被覆する場合、未焼成のチューブをロールにかぶせた後に焼成すると、収縮によりチューブが口ールに密着する。

本発明の押出機に使用する PTFEとしては、懸濁重合により得られるものでも、あるいは乳化重合により得られるものであってもよい。 P T F Eが配向、繊維化し易いという利点があるので、乳化重合で得られた P T F Eファインパウダーが特に適している。

更に、本発明の P T F Eは充填剤を含有するものであってもよい。充填剤としては、炭素質粉末、炭素質繊維、無機質粉末、無機質繊維、金属または合金粉末、有機質粉末または繊維などが用いられる。より具体的には、カーボンブラック、力一ボン繊維、グラフアイトなどの炭素質粉末または繊維、長石、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化鉄などの酸化質粉末、窒化ケィ素、窒化炭素、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ジルコニゥム、炭化ケィ素、炭化タングステン、炭化ニッケル、硫酸ジルコニウム、硫酸バリウム、カオリン、クレー、タルク、硝子ビーズ、硝子バルーンなどの無機質粉末、ガラス繊維、アルミナ繊維、チタン酸カリウム繊維、シリカ繊維などの無機質繊維、銅合金、亜鉛華、二硫化モリプデン、アルミユウム、アルミニウム合金などの金属または合金粉末、パ一フルォロアルコキシ樹脂、パーフルォロエチレンプロペン樹脂、ポリクロ口トリフルォ口エチレン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリサルホン樹脂、ポリフエエレンサルファイド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリイミド榭脂、ポリフエ二レンォキサイド樹脂、ォキシベンゾィルポリエステル樹脂、液晶ポリマーなどの有機質粉末または繊維などが例示される。これらの充填剤は成形品の機械的特性

(例えば耐摩耗性、圧縮強さ、耐コールドフロー性）や電気的特性（例えば静電除去）などを向上させるために添加する。これらの充填剤の添加量は、 P T F Eにより成形品の形態を維持するという理由から P T F Eと充填剤との合計重量に対して 5 0重量％以下、好ましくは 3 0重量％以下であることが望ましい。一般的に、本発明の技術思想に基づけば、チューブの偏肉度を 1 5 %以下とするのは容易であり、通常、 1 0 %以下、好ましくは 5 %以下の偏肉度を達成できる。更に、コアピンに使用する材料（即ち、引張強度が大きいために断面減少部分をより細く、より長くできる材料）およびそのディメンジョンを適切に選択することにより橈み可能量を一層大きくすることができ、それによつて、偏肉度を更に向上させることが可能となり、 1 % 程度またはそれ以下の偏肉度も達成可能である。

繰り返し使用するための強度（従って、安全性のマ一ジン）を考慮して工業的に実用可能なコアピンとするには、強度を優先し、また、（強度が多少劣っても）比較的安価な材料を選択して、有る程度の橈み可能量を犠性にする必要がある場合もあり、また、市場のニーズも考慮する必要がある。その意味では、本発明のチューブの偏肉度は 1〜1 5 %程度、より好ましくは 2〜1 0 %程度で十分であり、そのような偏肉度となるようにコァピンを設計すればよい。発明を実施するための好ましい形態

図 2に、本発明の押出機のコアピンの 1つの態様を断面図にて模式的に例示する。図示したコアピン 3 0は、マンドレル（図示せず）に、例えばネジ 3 2により結合されるマンドレル結合端部 3 4からチューブ（図示せず）が押し出されるダイオリフィス出口端部 3 6に向かって順に、マンドレル結合部分 3 8 (尚、図示した態様では、コアピン 3 0には、マンドレルに結合するためのネジ部分 5 2がマンドレル結合端部 3 4に設けられている。断面減少部分の断面積の比較には、マンドレル結合端部 3 4より上方のネジ部分 5 2を考盧しない。）、第 1遷移部分 4 0、断面減少部分 4 2、第 2遷移部分 4 4および整流部分 4 6 (各部分のコアピンの軸方向に垂直な断面は実質的に円形である）から構成され、各構成部分は隣接する構成部分と同じ直径の端部により一体に接続され、コアピンの軸に垂直な断面の断面積に関して、断面減少部分 4 2はマンドレル結合部分 3 8および整流部分 4 6より小さい。図示するように、遷移部分 4 0および 4 4はテーパー状表面を有し、他の部分は円筒状である。断面減少部分 4 2は、強度的に可能な範囲で細く、かつ、長いのが好ましい。

尚、図示した態様では、コアピン 3 0の中央部には貫通孔 4 8が形成されており、これは、押し出した後に引き続いてチューブから助剤を加熱して除去する場合に、蒸発した助剤の通路（ガス抜き孔）として用いられる。本発明において、このような貫通孔が存在する場合におけるコアピンにおける断面積の比較は、円の面積ではなくて、実質的に環状部分の面積の比較となる。また、図では、ダイオリフィス 5 0にコアピン 3 0が揷入された状態で示している。尚、図面に斜体字で示した数字は、コアピンの一例の寸法（mm) である。

また、図 3に、図 2と同様に、本発明の押出機のコアピンの 1つの別の態様を断面図にて模式的に例示する。図 3のコアピン 3 0は、図 2の場合より径の大きいチューブ（公称外径 4 O mm) を押し出すためのものである。図 3ではダイオリフィスは図示していない。また、コアピン 3 0内のガス抜き孔 4 8は、ダイオリフィス出口端部にて広がった形状である。実施例

(実施例 1 )

ポリテトラフルォロエチレンファインパウダ— （F— 2 0 1、ダイキン工業（株）製） 1 0 0重量部に潤滑助剤として炭化水素油（アイソパ一 E、ェクソン化学（株）製）を 2 1重量部添加、混合し、 2 5 °Cで 1 5時間放置して熟成した。熟成後、ラム速度 1 0 OmmZm i nで加圧し、 1 0 k g f cm²で 10分間保持して円筒状のビィレツトを得た。

このビィレツトをシリンダー内径 9 Omm, マンドレノレ外径 2 Ommの押出機に挿入し、図 2に示すディメンジョンのコアピン（SUS 304 製）をマンドレル先端に取付け、出口径 22. 6mmのダイオリフィスををセットし、バンドヒーターでダイ先端部を 60°Cに加熱し、ラム速度 5 mm/m i nで押し出してチューブ状の予備成形体を得た。

予備成形体を常温から連続的に 370°Cまで加熱して潤滑助剤を乾燥により除去し、焼成をし PTFEチューブ状成形品を得た。得られた成形品の寸法、偏肉度を後の表 1に示す。

(実施例 2)

図 3に示すディメンジョンを有するコアピンを使用して、ダイオリフィスを出口径 49 mmのものに変えた以外は実施例 1と同じ条件で、 PTF Eチューブ状成形品を得た。得られた成形品の寸法、偏肉度を後の表 1に示す。

(比較例 1 )

図 4に示すディメンジョンを有するコアピン 30を使用した以外は、実施例 1と同じ条件で PTFEチューブ状成形品を得た。図示したコアピン 30は、マンドレル結合端部 34から軸方向にダイオリフィス出口端部 3 6に向かって 1 Ommの間、直径が 20 mmで一定であり、その後、整流部分 46に向かって直径が 20. 6 mmまで徐々に増加し、直径 20. 6 mmの整流部分が 22 mm続く。得られた成形品の寸法、偏肉度を後の表 1に示す。

(比較例 2)

図 5に示すディメンジョンを有するコアピン 30を使用した以外は、実施例 1と同じ条件で PTFEチューブ状成形品を得た。得られた成形品の寸法、偏肉度を表 1に示す。図から明らかなように、コアピン 30は、マンドレル結合端部 34から軸方向にダイオリフィス出口端部 36に向かつて 1 3 Ommの間、直径が 20 mmで一定であり、その後、 40mmの間で直径が 46 mmまで徐々に増加し、その後、その直径で一定である。この態様のコアピン 30では、軸方向に垂直な断面の面積は、マンドレル結合端部 34において最も小さい。

【表！】

実施例 1 比較例実施例 2 比較例 2 チューブサイズ（mm)

外径 19.95 19.95 40.73 40.73 平均肉厚 0.965 0.965 1.490 1.490 最大肉厚 0.994 1.089 1.620 1.730 最小肉厚 0.936 0.841 1.510 1.400 偏肉度（％) 6 26 7 22 尚、平均肉圧は、任意で肉厚を数ケ所測定し平均することにより求めた。

Claims

請求の範囲

1 . 偏肉度が 1 5 %以下であるポリテトラフルォロエチレンチューブ。

2 . 内径が少なくとも 1 O mmである請求項 1のチューブ。

3 . コアピンとその周囲のダイオリフィスにより形成される環状部分を通してポリテトラフルォロエチレンを押し出すことによりポリテトラフルォ口エチレンチューブを製造する押出機であって、コアピンはマンドレルに接続されるマンドレル接続端部およびダイオリフィスの出口に位置するダィオリフィス出口端部を有し、コアピンは、その両端部の間において、コァピンの軸方向に垂直な断面積がその両端部の断面積より小さい部分を有することを特徴とする押出機。

4 . コアピンは、マンドレノレ結合端部からダイオリフィス出口端部に向かつて順に、マンドレル結合部分、第 1遷移部分、断面減少部分、第 2遷移部分および整流部分（各部分のコアピンの軸方向に垂直な断面は実質的に円形である）から構成され、各構成部分は隣接する構成部分と同じ直径の端部により一体に接続され、コアピンの軸に垂直な断面の断面積に関して、断面減少部分はマンドレル結合部分および整流部分より小さいことを特徴とする請求項 3の押出機。

5 . コアピンの断面減少部分は実質的に円柱状である請求項 4記載の押出機。

6 . 請求項 1または 2記載のポリテトラフルォロエチレンチューブを製造する方法であって、請求項 3〜 5のいずれかに記載の押出機を用いてぺースト押し出しによりポリテトラフルォロエチレンチューブを形成し、その後、押し出されたチューブから助剤を除去し、必要に応じ焼成することを特徴とする方法。 9/10159

エチレンチ

7. 請求項⁶記載の方法により製造さ ^:

ユーブ。