WO1998009736A1 - Verfahren zum beschichten eines werkstücks - Google Patents

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WO1998009736A1
WO1998009736A1 PCT/DE1997/001886 DE9701886W WO9809736A1 WO 1998009736 A1 WO1998009736 A1 WO 1998009736A1 DE 9701886 W DE9701886 W DE 9701886W WO 9809736 A1 WO9809736 A1 WO 9809736A1
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workpiece
coating
temperature
chamber
preheating
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PCT/DE1997/001886
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Horst Russmann
Original Assignee
Ema Elektro-Maschinen Schultze Gmbh & Co. Kg
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    • C23C26/00—Coating not provided for in groups C23C2/00 - C23C24/00

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a workpiece with a preferably powdery, pasty or liquid coating medium.
  • the workpiece to be coated is, for example, immersed in a paint bath or even in a metallic melt, it being necessary to ensure that a sufficiently good wetting takes place between the liquid coating medium and the part or workpiece to be coated. Ultimately, such good wetting is a prerequisite for sufficient adherence of the surface layer formed on the workpiece.
  • Powder coating can also be carried out using the immersion bath method, the workpiece having to be immersed in the immersion bath at least until the powder has melted sufficiently under the action of heat. Only after such melting does the coating powder adhere sufficiently to the workpiece.
  • the object wetted by the coating medium in the immersion bath is subjected to at least one further process step, namely this object is brought to a downstream oven or a downstream heating chamber for temperature treatment, for example. Only then does a final reaction or a final hardening of the coating medium take place on the surface of the workpiece.
  • the temperature is required either to accelerate the reaction process or curing or to activate a reactive process.
  • the applicant has already developed a method for coating a workpiece in accordance with her German patent application 196 23 495.6, in which the workpiece is preheated to a coating temperature before coating.
  • Such preheating causes porous workpieces to outgas before coating to such an extent that no air and / or gas bubbles are formed in the coating after coating.
  • the powder adhering to the surface is flowed through by the gases emerging from the workpiece until the powder melts on the metallic surface.
  • Such a coating process ensures a perfect coating surface for cast aluminum workpieces.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for coating a workpiece with a preferably powdery, pasty or liquid coating medium, according to which a homogeneous coating of a wide variety of workpieces with regard to their starting material is possible in a simple manner.
  • the inventive method for coating a workpiece in which the aforementioned object is achieved, is characterized by the features of claim 1.
  • the method for coating a workpiece is then characterized by the following method steps.
  • the workpiece to be coated is made available - if necessary after machining the workpiece or after various preparations.
  • the workpiece is then cleaned if necessary, in particular freed of oils or greases. Such cleaning of the workpiece is definitely recommended to ensure adequate adhesion between the workpiece and the coating medium.
  • the workpiece is now preheated to a preheating temperature above the coating temperature.
  • Coating temperature denotes a temperature or a temperature range at or within which wetting of the workpiece with the coating medium is favored.
  • Such preheating of the workpiece is of particular importance in the method according to the invention, since trapped gases and liquids can escape from the workpiece in a particularly favorable manner.
  • the gases and / or liquids can also escape during preheating through a possibly existing outer skin of the workpiece. In this case there is essentially a diffusion process.
  • the preheating temperature is no longer exceeded during the entire subsequent coating process, so that more favorable conditions for outgassing or diffusing out do not occur at any later time.
  • the workpiece heated accordingly is now coated with the coating medium, the workpiece cooling to the coating temperature or to the coating temperature range.
  • a powder coating melts directly on the surface and the volume of gases remaining in the workpiece is reduced. As a result, any cavities or openings on the surface are filled with lacquer.
  • a process step of reacting and / or curing the coating medium takes place in the form of a surface layer .
  • This process step can be carried out with or without additional temperature treatment.
  • the paint can then react chemically at the specified reaction temperature in order to achieve the desired final properties.
  • the workpiece is preheated to a preheating temperature before the actual coating, which is above the coating temperature or the loading stratification temperature range.
  • a preheating temperature before the actual coating which is above the coating temperature or the loading stratification temperature range.
  • Outgassing or diffusing out of gases and / or liquids of any kind from the workpiece is thereby promoted in a particularly effective manner.
  • the process is suitable for all types of materials with gas or liquid inclusions. These are predominantly cast materials.
  • the method according to the invention for coating a workpiece specifies a method according to which a homogeneous coating of workpieces which are very different with regard to their starting material is possible in a simple manner.
  • the workpiece could be heated again to the preheating temperature or to a temperature which may be immediately below the preheating temperature after coating. After a possible filling of cavities or openings in the workpiece, the varnish would thus be put into an optimal flow phase, which would result in an improved smoothing of the surface.
  • any heating up to a temperature above the coating temperature is also conceivable.
  • the workpiece could be kept at the preheating temperature for about a minute during preheating.
  • the preheating temperature could be selected so that the workpiece cools by about 50 degrees during coating, the coating temperature or the coating temperature range being within this 50 degree interval. This would be a sufficiently high preheating temperature for outgassing or diffusing out guaranteed and an uneconomical and possibly material-damaging overheating of the workpiece avoided.
  • the workpiece can be preheated in a conventional furnace, for example in a belt furnace, piercing furnace or the like. If the workpiece to be coated is an electrically conductive workpiece, preheating can be done inductively in a particularly advantageous manner from an energy point of view.
  • preheating can be done inductively in a particularly advantageous manner from an energy point of view.
  • eddy currents are generated in the workpiece by direct coupling to the workpiece, which lead to heating of the workpiece due to the electrical resistance of the workpiece material. Energy losses from heating a boiler room are largely excluded here - apart from the radiation of the workpiece. In this way, the workpiece could be passed through an induction coil and fed from there to the further process stations or process lines.
  • the heating could also take place inductively after the coating.
  • the heating could take place after coating in a thermally insulated chamber.
  • the heat of the workpiece generated by preheating can be used to heat the chamber.
  • Such a chamber could furthermore allow a controlled discharge of gases that are generated and / or formed in the chamber.
  • the thermally insulated chamber could work in a further advantageous manner in the sense of a circulating air oven, the heat source within the circulating air oven being an induction coil, the workpiece and / or the coating medium.
  • the chamber atmosphere heated in this way could be circulated by means of a fan in order to obtain a uniform temperature distribution within the chamber. It is also possible to supply heated air from outside the chamber into the chamber if a predeterminable temperature is not reached.
  • Such an independent heating device could be realized by the induction coil mentioned above. This independent heating device could also be used for additional heating or reheating the chamber atmosphere.
  • the cooling medium of induction cooling ie the cooling medium flowing through the above-mentioned induction coil
  • a heat exchanger which provides at least a sufficient amount of heat for preheating the chamber atmosphere .
  • the workpiece could be powder-coated in a separate powder booth. This would guarantee simultaneous machining of several workpieces. Furthermore, it would not be possible to contaminate a heating system provided with fresh powder in the thermally insulated chamber. Care must also be taken to ensure that other heating systems involved in the coating process do not come into contact with fresh powder.
  • the workpieces to be coated could remain in the powder booth for only a few seconds. Furthermore, overheating could also be avoided by constantly exchanging the atmosphere with the environment inside the powder booth. For this purpose, the atmosphere present in the powder booth could be discharged via a suction device.
  • the method according to the invention is tailored to a particular extent to workpieces which are possibly produced by means of a casting method using die casting or injection molding technology.
  • the method according to the invention is particularly effective in the case of workpieces produced in this way.
  • workpieces made of magnesium or aluminum are particularly important.
  • the single figure shows a schematic representation of the sequence of an exemplary method according to the invention for coating a workpiece 1, wherein the element labeled 1 can also represent a receiving and transport device for the workpiece 1. It follows from this that not every element represented by reference number 1 is a workpiece 1, but that it can also be an unloaded transport device.
  • the workpiece 1 is first provided and, if necessary, cleaned. This takes place at the stations identified in the schematic process sequence with the reference numbers 2 and 3. At the station 4, which is also provided in the area of the stations 2 and 3, the workpiece 1 to be coated is also loaded and unloaded with respect to the process path.
  • the workpiece 1 is preheated in the area of the station 5 to a preheating temperature above the coating temperature.
  • the workpiece 1 is then held in the station 6 at the preheating temperature for about one minute, if necessary.
  • the workpiece 1 is preheated inductively.
  • a loading manipulator 7 is provided for moving the workpiece 1 from the station 6 into the coating station 8.
  • Coating temperature may also refer to a temperature range.
  • a separate powder booth 9 is installed for powdering the workpiece 1.
  • the workpieces 1 are only brought into the powder booth 9 for a few seconds in order to avoid overheating of the powder booth. For this purpose, a constant atmosphere exchange of the atmosphere of the powder booth 9 with the surroundings can additionally take place.
  • the workpiece 1 After leaving the powder booth 9, the workpiece 1 is essentially fed to the heating station 10 by the loading manipulator 7, the workpiece possibly being heated up again to the preheating temperature in order to smooth the surface layer.
  • the paint gets into an optimal flow phase.
  • the workpiece 1 is also heated inductively and can take place in a thermally insulated chamber.
  • the workpiece 1 can be kept in the station 11 for a certain time at the heating temperature. In this way, an optimal smoothing result of the surface layer can be generated.
  • the thermally insulated chamber which may be provided can work in the sense of a forced air oven.
  • the heated chamber atmosphere could in any case be circulated by means of a fan. Gases generated and / or generated in the chamber could be discharged from the chamber in a controlled manner.
  • the chamber atmosphere could be heated and possibly regulated by means of an independent heating device.
  • This last process step basically takes place after a coating, i.e. even without heating the workpiece 1 after coating.
  • the workpiece is coated on a pre-coating temperature above the coating temperature Warming temperature is preheated in order to cause outgassing or diffusing out of gases and liquids enclosed in the workpiece, as a result of which further outgassing or outward diffusion is practically impossible during subsequent process steps.

Abstract

Ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks (1) mit einem vorzugsweise pulvrigen, pastösen oder flüssigen Beschichtungsmedium ist zur Erzeugung einer homogenen Beschichtung von hinsichtlich ihres Ausgangsmaterials unterschiedlichsten Werkstücken gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: Zunächst wird das zu beschichtende Werkstück (1) bereitgestellt und ggf. gereinigt. Danach wird das Werkstück (1) auf eine oberhalb der Beschichtungstemperatur liegende Vorwärmtemperatur vorgewärmt. Daraufhin wird das Werkstück (1) mit dem Beschichtungsmedium beschichtet, wobei sich das Werkstück (1) auf die Beschichtungstemperatur abkühlt. Schließlich kann das Beschichtungsmedium in Form der bereits aufgebrachten Oberflächenschicht reagieren bzw. aushärten, falls dies noch nicht vollständig vorher erfolgt ist.

Description

Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks mit einem vorzugsweise pulvrigen, pastösen oder flüssigen Beschichtungsmedium.
Aus der Praxis sind die unterschiedlichsten Beschichtungsverfahren bekannt. Neben der Beschichtung durch Aufsprühen eines flüssigen bzw. viskosen Beschichtungs- mediums - hier handelt es sich um die klassische Sprühlackierung - gibt es unter zahlreichen weiteren Verfahren die Pulverbeschichtung, wobei das Beschichtungs- pulver ebenfalls mittels einer Sprüheinrichtung auf das Werkstück aufgebracht wird, so wie die Beschichtung im Tauchbadverfahren.
Beim Tauchbadverfahren wird das zu beschichtende Werkstück bspw. in ein Lackbad oder gar in eine metallische Schmelze eingetaucht, wobei zu gewährleisten ist, daß zwischen dem flüssigen Beschichtungsmedium und dem zu beschichtenden Teil bzw. Werkstück eine hinreichend gute Benetzung stattfindet. Letztendlich ist eine solch gute Benetzung Voraussetzung für ein hinreichendes Anhaften der auf dem Werkstück entstehenden Oberflächenschicht.
Auch eine Pulverbeschichtung ist mit dem Tauchbadverfahren durchführbar, wobei das Werkstück zumindest solange in das Tauchbad eingetaucht werden muß, bis daß Pulver unter Wärmeeinwirkung hinreichend angeschmolzen ist. Erst nach einem solchen Anschmelzen ist ein hinreichendes Anhaften des Beschichtungspulvers an dem Werkstück gegeben.
Im Rahmen der Beschichtung im Tauchbadverfahren wird der im Tauchbad durch das Beschichtungsmedium benetzte Gegenstand mindestens einem weiteren Verfahrensschritt unterzogen, nämlich wird dieser Gegenstand zur Temperaturbehandlung bspw. in einen nachgeschalteten Ofen bzw. eine nachgeschaltete Heizkammer verbracht. Dort erst findet eine abschließende Reaktion bzw. ein abschließendes Aushärten des Beschichtungsmediums auf der Oberfläche des Werkstücks statt. Die Temperatur ist entweder zur Beschleunigung des Reaktionsvorganges bzw. des Aushärtens oder zur Aktivierung eines reaktiven Prozesses erforderlich. Zur Erzeugung einer homogenen Oberflächenbeschichtung auch poröser Werkstücke, bspw. gegossener Aluminiumteile, ist von der Anmelderin gemäß ihrer deutschen Patentanmeldung 196 23 495.6 bereits ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks entwickelt worden, bei dem das Werkstück vor der Beschichtung auf eine Beschichtungstemperatur vorgewärmt wird. Ein derartiges Vorwärmen bewirkt, daß poröse Werkstücke vor der Beschichtung soweit ausgasen, daß nach der Beschichtung keine Luft- und/oder Gasbläschen sonstige in der Beschichtung entstehen. Das an der Oberfläche anhaftende Pulver wird dabei solange von den aus dem Werkstück austretenden Gasen durchströmt, bis das Pulver an der metallischen Oberfläche anschmilzt. Ein derartiges Beschichtungsverfahren gewährleistet bei gegossenen Aluminiumwerkstücken eine einwandfreie Schichtoberfläche.
Bei Anwendung des oben beschriebenen Verfahrens zur Pulverbeschichtung bei einem Magnesiumdruckgußteil zeigen sich jedoch wiederum Blasen in der Beschichtung. Derartige Blasen entstehen auch bei einer zunächst völlig glatten Oberfläche zu einem späteren Zeitpunkt, so daß das beschichtete Werkstück letztlich unbrauchbar ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks mit einem vorzugsweise pulvrigen, pastösen oder flüssigen Beschichtungsmedium anzugeben, wonach eine homogene Beschichtung von hinsichtlich ihres Ausgangsmaterials unterschiedlichsten Werkstücken auf einfache Weise möglich ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks, bei dem die zuvor genannte Aufgabe gelöst ist, ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet. Danach ist das Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks durch folgende Verfahrensschritte gekennzeichnet.
Zunächst wird das zu beschichtende Werkstück - ggf. nach einer Bearbeitung des Werkstücks bzw. nach diversen Vorbereitungen - bereitgestellt. Anschließend wird das Werkstück ggf. gereinigt, insbesondere von Ölen oder Fetten befreit. Eine derartige Reinigung des Werkstücks ist zur Gewährleistung einer hinreichenden Haftung zwischen Werkstück und Beschichtungsmedium auf jeden Fall zu empfehlen. Vor dem Beschichten wird das Werkstück nunmehr auf eine oberhalb der Beschichtungstemperatur liegende Vorwärmtemperatur vorgewärmt. Mit Beschichtungstemperatur ist eine Temperatur bzw. ein Temperaturbereich bezeichnet, bei der bzw. innerhalb dessen eine Benetzung des Werkstücks mit dem Beschichtungsmedium begünstigt ist. Das derartige Vorwärmen des Werkstücks ist in dem erfindungsgemäßen Verfahren von ganz besonderer Bedeutung, da eingeschlossene Gase und Flüssigkeiten in besonders begünstigter Weise aus dem Werkstück austreten können. Das Austreten der Gase und/oder Flüssigkeiten kann während des Vorwärmens auch durch eine ggf. vorhandene Außenhaut des Werkstücks erfolgen. In diesem Fall liegt im wesentlichen ein Diffusionsprozeß vor. Die Vorwärmtemperatur wird während des gesamten folgenden Beschichtungsprozesses nicht mehr überschritten, so daß sich zu keinem späteren Zeitpunkt für das Ausgasen bzw. Herausdiffundieren günstigere Bedingungen einstellen.
Das demgemäß erwärmte Werkstück wird nun mit dem Beschichtungsmedium beschichtet, wobei sich das Werkstück auf die Beschichtungstemperatur bzw. auf den Beschichtungstemperaturbereich abkühlt. Während des Abkühlens schmilzt bspw. eine Pulverbeschichtung unmittelbar an der Oberfläche an und das Volumen von im Werkstück verbliebenen Gasen reduziert sich. Dadurch werden ggf. an der Oberfläche befindliche Hohlräume oder Öffnungen mit Lack ausgefüllt.
Sofern das Beschichtungsmedium noch nicht während des Beschichtens bzw. unmittelbar nach dem Beschichten an der ursprünglichen Oberfläche des Werkstücks in Form einer neuen Oberflächenschicht reagiert hat oder ausgehärtet ist, findet anschließend ein Verfahrensschritt des Reagierens und/oder Aushärtens des Be- schichtungsmediums in Form einer Oberflächenschicht statt. Dieser Verfahrensschritt kann mit oder ohne ergänzende Temperaturbehandlung erfolgen. Je nach Lacktyp kann der Lack dann bei der vorgegebenen Reaktionstemperatur chemisch ausreagieren, um die gewünschten Endeigenschaften zu erreichen.
Zusammenfasssend ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren besonders wesentlich, daß das Werkstück vor dem eigentlichen Beschichten auf eine Vorwärmtemperatur vorgewärmt wird, die oberhalb der Beschichtungstemperatur bzw. des Be- schichtungstemperaturbereichs liegt. Damit wird ein Ausgasen bzw. Herausdiffundieren von Gasen und/oder Flüssigkeiten jeglicher Art aus dem Werkstück in besonders wirksamer Weise begünstigt. Das Verfahren ist für jegliche Art von Werkstoffen mit Gas- oder Flüssigkeitseinschlüssen geeignet. Dabei handelt es sich vorwiegend um gegossene Werkstoffe.
Im Ergebnis wird bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auch bei Werkstücken mit hoher Porosität und einer hohen Anzahl gasförmiger Einschlüsse eine homogene Oberflächenbeschichtung erzeugt.
Folglich ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks ein Verfahren angegeben, wonach eine homogene Beschichtung von hinsichtlich ihres Ausgangsmaterials unterschiedlichsten Werkstücken auf einfache Weise möglich ist.
Im Hinblick auf eine weiter optimierte Glättung der Oberfläche könnte das Werkstück nach dem Beschichten wieder auf die Vorwärmtemperatur oder auf eine ggf. unmittelbar unterhalb der Vorwärmtemperatur liegende Temperatur aufgeheizt werden. Damit wäre der Lack nach einem evtl. Ausfüllen von Hohlräumen oder Öffnungen in dem Werkstück in eine optimale Fließphase versetzt, wodurch eine verbesserte Glättung der Oberfläche gegeben wäre. In diesem Zusammenhang ist auch jegliches Aufheizen auf eine Temperatur oberhalb der Beschichtungstemperatur denkbar.
Zur Gewährleistung eines ausreichenden Ausgasens bzw. eines ausreichend langen Diffusionsprozesses durch ggf. eine Außenhaut des Werkstückes könnte das Werkstück während des Vorwärmens etwa eine Minute lang auf der Vorwärmtemperatur gehalten werden.
Zur Vermeidung eines Überhitzens des Werkstückes während des Vorwärmens könnte die Vorwärmtemperatur so gewählt werden, daß das Werkstück während des Beschichtens um etwa 50 Grad abkühlt, wobei die Beschichtungstemperatur bzw. der Beschichtungstemperaturbereich in diesem 50 Grad-Intervall liegt. Damit wäre eine für das Ausgasen bzw. Herausdiffundieren ausreichend hohe Vorwärmtemperatur gewährleistet und ein unwirtschaftliches und möglicherweise materialschädigendes Überhitzen des Werkstücks vermieden.
Das Vorwärmen des Werkstücks kann in einem herkömmlichen Ofen, bspw. in einem Bandofen, Durchstoßofen oder dgl. erfolgen. Handelt es sich bei dem zu beschichtenden Werkstück um ein elektrisch leitfähiges Werkstück, so kann das Vorwärmen in unter energetischen Gesichtspunkten ganz besonders vorteilhafter Weise induktiv erfolgen. Hierbei werden durch unmittelbares Ankoppeln an das Werkstück Wirbelströme im Werkstück generiert, die aufgrund des elektrischen Widerstandes des Werkstückmaterials zu einer Erwärmung des Werkstücks führen. Energieverluste durch Beheizung eines Heizraumes sind hier - bis auf die Abstrahlung des Werkstücks - weitestgehend ausgeschlossen. So könnte das Werkstück durch eine Induktionsspule hindurchgeführt und von dort den weiteren Verfahrensstationen bzw. Ver- fahrenssch tten zugeführt werden.
In gleichermaßen vorteilhafter Weise könnte auch das Aufheizen nach dem Beschichten induktiv erfolgen. Hinsichtlich energetischer Gesichtspunkte könnte das Aufheizen nach dem Beschichten in einer thermisch isolierten Kammer erfolgen. Hierbei würde sich die aus der deutschen Patentanmeldung 196 26 209.7 bekannte Kammer, die auf eine Entwicklung der Anmelderin zurückgeht, anbieten. Dabei kann die durch das Vorwärmen erzeugte Wärme des Werkstücks zum Aufheizen der Kammer dienen.
Eine derartige Kammer könnte weiterhin ein kontrolliertes Ableiten von in der Kammer entstehenden und/oder entstandenen Gasen ermöglichen.
Die thermisch isolierte Kammer könnte in weiter vorteilhafter Weise im Sinne eines Umluftofens arbeiten, wobei die Wärmequelle innerhalb des Umluftofens eine Induktionsspule, das Werkstück und/oder das Beschichtungsmedium sein kann. Die so erwärmte Kammeratmosphäre könnte zum Erhalt einer gleichmäßigen Temperaturverteilung innerhalb der Kammer mittels eines Gebläses umgewälzt werden. Dabei ist es auch möglich, bei Nichterreichen einer vorgebbaren Temperatur von außerhalb der Kammer erwärmte Luft in die Kammer zuzuführen. Des weiteren ist es möglich, die Kammeratmosphäre mittels einer unabhängigen Heizeinrichtung aufzuheizen. Eine derart unabhängige Heizeinrichtung könnte durch die oben erwähnte Induktionsspule realisiert sein. Diese unabhängige Heizeinrichtung könnte auch zum Zusatzheizen oder Nachheizen der Kammeratmosphäre verwendet werden. Dabei ist es hinsichtlich der Nutzung der vorhandenen Energie in dem gesamten System denkbar, daß das Kühlmedium einer Induktionskühlung, d.h. das durch die oben erwähnte Induktionsspule strömende Kühlmedium, einem Wärmetauscher zugeführt wird, der zumindest ein hinreichendes Maß an Wärme zum Vorwärmen der Kammeratmosphäre zur Verfügung stellt. Insgesamt läßt sich somit die Energie des Systems optimal nutzen.
Im Hinblick auf einen schnellen und reibungslosen Verfahrensablauf könnte das Werkstück bei einer Pulverbeschichtung in einer separaten Pulverkabine bepulvert werden. Damit wäre eine gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Werkstücke gewährleistet. Des weiteren wäre keine Verunreinigung eines ggf. in der thermisch isolierten Kammer vorgesehenen Heizsystems mit frischem Pulver möglich. Es ist weiterhin darauf zu achten, daß auch andere in dem Beschichtungsprozeß involvierte Heizsysteme nicht mit frischem Pulver in Kontakt geraten.
Zur Vermeidung einer Überhitzung der Pulverkabine durch die ggf. eingebrachten heißen Teile könnte die Verweilzeit der zu beschichteten Werkstücke in der Pulverkabine lediglich wenige Sekunden betragen. Des weiteren könnte ein Überhitzen auch dadurch vermieden werden, daß innerhalb der Pulverkabine ein ständiger Atmosphärenaustausch mit der Umgebung stattfindet. Hierzu könnte die in der Pulverkabine vorhandene Atmosphäre über eine Absaugeinrichtung ausgeleitet werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist in besonderem Maße auf Werkstücke zugeschnitten, die mittels eines Gießverfahrens ggf. druckguß- oder spritzgußtechnisch hergestellt sind. Bei derart hergestellten Werkstücken ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders wirkungsvoll. Dabei sind in der Praxis Werkstück aus Magr?- sium oder Aluminium besonders bedeutungsvoll.
Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfolgende Erläuterung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung des bevorzugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigt
die einzige Figur in einer schematischen Darstellung den beispielhaften Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten eines Werkstücks mit einem vorzugsweise pulvrigen, pastösen oder flüssigen Beschichtungsmedium.
Die einzige Figur zeigt in schematischer Darstellung den Ablauf eines beispielhaften erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten eines Werkstücks 1 , wobei das mit 1 bezeichnete Element auch eine Aufnahme- und Transporteinrichtung für das Werkstück 1 darstellen kann. Daraus ergibt sich, daß nicht jedes mit der Bezugsziffer 1 dargestellte Element ein Werkstück 1 ist, sondern daß es sich hierbei auch um un- beladene Transporteinrichtungen handeln kann.
Erfindungsgemäß wird das Werkstück 1 zunächst bereitgestellt und ggf. gereinigt. Dies erfolgt an den im schematischen Verfahrensablauf mit den Bezugsziffern 2 und 3 gekennzeichneten Stationen. An der ebenfalls im Bereich der Stationen 2 und 3 vorgesehenen Station 4 findet auch ein Be- und Entladen des zu beschichtenden Werkstücks 1 bzgl. der Verfahrensstrecke statt.
Im weiteren Verfahrensablauf wird das Werkstück 1 im Bereich der Station 5 auf eine oberhalb der Beschichtungstemperatur liegende Vorwärmtemperatur vorgewärmt. Anschließend wird das Werkstück 1 ggf. etwa eine Minute lang in der Station 6 auf der Vorwärmtemperatur gehalten. Das Vorwärmen des Werkstücks 1 erfolgt induktiv. Zum Verbringen des Werkstücks 1 von der Station 6 in die Beschichtungsstation 8 ist ein Belademanipulator 7 vorgesehen. Während des Beschichtens kühlt sich das Werkstück 1 auf die Beschichtungstemperatur ab. Mit Beschichtungstemperatur ist dabei ggf. auch ein Temperaturbereich bezeichnet. Zur Bepulverung des Werkstücks 1 ist eine separate Pulverkabine 9 installiert. Die Werkstücke 1 werden lediglich wenige Sekunden in die Pulverkabine 9 verbracht, um ein Überhitzen der Pulverkabine zu vermeiden. Hierzu kann zusätzlich ein ständiger Atmosphärenaustausch der Atmosphäre der Pulverkabine 9 mit der Umgebung stattfinden.
Nach Verlassen der Pulverkabine 9 wird das Werkstück 1 durch den Belademanipulator 7 im wesentlichen der Aufheizstation 10 zugeführt, wobei das Werkstück zur Glättung der Oberflächenschicht ggf. wieder bis zur Vorwärmtemperatur wieder aufgeheizt wird. Hierbei gerät der Lack in eine optimale Fließphase. Das Aufheizen des Werkstücks 1 erfolgt ebenfalls induktiv und kann in einer thermisch isolierten Kammer erfolgen. Das Werkstück 1 kann in jedem Fall in der Station 1 1 für eine gewisse Zeit auf der Aufheiztemperatur gehalten werden. Hierbei kann ein optimales Glät- tungsergebnis der Oberflächenschicht erzeugt werden.
Die ggf. vorgesehene thermisch isolierte Kammer kann im Sinne eines Umluftofens arbeiten. Die erwärmte Kammeratmosphäre könnte dabei in jedem Fall mittels eines Gebläses umgewälzt werden. In der Kammer entstehende und/oder entstandene Gase könnten kontrolliert aus der Kammer abgeleitet werden.
Im Hinblick auf eine von dem Werkstück unabhängige Temperaturregelung der Kammeratmosphäre könnte die Kammeratmosphäre mittels einer unabhängigen Heizeinrichtung aufgeheizt und ggf. geregelt werden.
Sofern das Beschichtungsmedium während des Aufenthalts in den Stationen 10 und 11 noch nicht vollständig chemisch reagiert und/oder ausgehärtet ist, könnte ein derartiges Reagieren und/oder Aushärten des Beschichtungsmediums in Form einer Oberflächenschicht in der Station 12 erfolgen. Dieser letzte Verfahrensschritt erfolgt grundsätzlich nach einer Beschichtung, d.h. auch ohne ein Aufheizen des Werkstücks 1 nach dem Beschichten.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist besonders wesentlich, daß das Werkstück vor dem Beschichten auf eine oberhalb der Beschichtungstemperatur liegende Vor- Wärmtemperatur vorgewärmt wird, um ein Ausgasen bzw. Herausdiffundieren von in dem Werkstück eingeschlossenen Gasen und Flüssigkeiten zu bewirken, wodurch ein weiteres Entgasen bzw. Herausdiffundieren während nachfolgender Verfahrensschritte praktisch ausgeschlossen ist.
Hinsichtlich weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf den allgemeinen Teil der Beschreibung sowie auf die beigefügten Patentansprüche verwiesen.
Schließlich sei besonders darauf hingewiesen, daß das voranstehend erörterte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich zum besseren Verständnis der erfindungsgemäßen Lehre dient, diese jedoch nicht auf das Ausführungsbeispiel einschränkt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Beschichten eines Werkstücks (1 ) mit einem vorzugsweise pulvrigen, pastösen oder flüssigen Beschichtungsmedium, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Verfahrensschritte:
Bereitstellen des zu beschichtenden Werkstücks (1); ggf. Reinigen des Werkstücks (1);
Vorwärmen des Werkstücks (1 ) auf eine oberhalb der Beschichtungstemperatur liegende Vorwärmtemperatur;
Beschichten des sich auf die Beschichtungstemperatur abkühlenden Werkstücks (1) mit dem Beschichtungsmedium;
Reagieren und/oder Aushärten des Beschichtungsmediums in Form einer Oberflächenschicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) nach dem Beschichten wieder auf die Vorwärmtemperatur aufgeheizt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) nach dem Beschichten auf eine ggf. unmittelbar unterhalb der Vorwärmtemperatur liegende Temperatur aufgeheizt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) etwa 1 Minute lang auf der Vorwärmtemperatur gehalten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) während des Beschichtens um etwa 50 Grad abkühlt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorwärmen des Werkstücks (1) induktiv erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3 und ggf. einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufheizen induktiv erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3 und ggf. einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Aufheizen in einer thermisch isolierten Kammer erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Kammer entstehenden und/oder entstandenen Gase kontrolliert aus der Kammer abgeleitet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer im Sinne eines Umluftofens arbeitet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die erwärmte Kammeratmosphäre mittels eines Gebläses umgewälzt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kammeratmosphäre mittels einer unabhängigen Heizeinrichtung aufgeheizt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) in einer separaten Pulverkabine (9) bepulvert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Verweilzeit der zu beschichtenden Werkstücke (1) in der Pulverkabine (9) wenige Sekunden beträgt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Pulverkabine (9) ein ständiger Atmosphärenaustausch mit der Umgebung stattfindet.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) mittels eines Gießverfahrens ggf. druckguß- oder spritzgußtechnisch hergestellt ist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1) aus Magnesium hergestellt ist.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück (1 ) aus Aluminium hergestellt ist.
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