DE10154283A1 - Verfahren zum Auftragen eines Auftragsmediums auf eine laufende Materialbahn - Google Patents

Verfahren zum Auftragen eines Auftragsmediums auf eine laufende Materialbahn

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DE10154283A1 DE2001154283 DE10154283A DE10154283A1 DE 10154283 A1 DE10154283 A1 DE 10154283A1 DE 2001154283 DE2001154283 DE 2001154283 DE 10154283 A DE10154283 A DE 10154283A DE 10154283 A1 DE10154283 A1 DE 10154283A1
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Abstract

Bei einem Verfahren und einer Vorrichtung zum direkten oder indirekten Auftragen eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums (12) auf eine laufende Materialbahn (14), wird vorgeschlagen, dass die Materialbahn (14), unmittelbar bevor sie mit dem Auftragsmedium (12) in Kontakt gebracht wird, von ihrer Beschichtungsseite (14a) her durch eine Erwärmungsvorrichtung (24) erwärmt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum direkten oder indirekten Auftragen eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums auf eine laufende Materialbahn, wobei das Auftragsmedium bei direktem Auftrag unmittelbar auf die Oberfläche der Materialbahn aufgebracht wird, während es bei indirektem Auftrag zunächst auf die Oberfläche eines Übertragselements aufgebracht wird, welches es dann an die Oberfläche der Materialbahn überträgt.
  • Bei dem aus der DE 198 23 739 A1 bekannten Verfahren kommt das Auftragsmedium schon vor einem von zwei Presswalzen gebildeten Press- Spalt mit der Materialbahn in Berührung, wodurch sich die Einwirkdauer des Auftragsmediums auf die Materialbahn verlängert. Ferner ist es aus dieser Druckschrift bekannt, die Materialbahn auf ihrem Weg zum Press- Spalt auf der nicht zu beschichtenden Seite zu stützen.
  • Aus der WO 00/55423 ist ein Verfahren zum Aufbringen von Auftragsmedium auf eine Materialbahn mit niedrigem Feststoffgehalt bekannt. Insbesondere ist bei dem bekannten Verfahren vorgesehen, die Materialbahn einer Beschichtung zu unterziehen, bevor sie in die erste Trockenzylindergruppe einläuft.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art anzugeben, welches eine verbesserte Verbindung des Auftragsmediums mit der Materialbahn ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei welchem die Materialbahn, unmittelbar bevor sie mit dem Auftragsmedium in Kontakt gebracht wird, durch eine Erwärmungsvorrichtung erwärmt wird, und zwar vorzugsweise von ihrer Beschichtungsseite her.
  • Mit dem Wort "Beschichtungsseite" ist dabei im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung die mit Auftragsmedium zu beschichtende oder bereits beschichtete Seite der Materialbahn gemeint. Entsprechend bezeichnet "Gegenseite" die von der Beschichtungsseite abgewandte Seite der Materialbahn. Ferner bedeuten die Worte "unmittelbar bevor", dass die vorzugsweise einseitige Erwärmung der Materialbahn so nahe vor der Auftragsposition erfolgt, dass aufgrund dieser Erwärmung die Verteilung der Feuchtigkeit über deren Dickendimension auch an der Auftragsposition noch inhomogen ist. Durch eine einseitige Erwärmung wird die in der Materialbahn vorhandene Feuchtigkeit von der einen Seite der Materialbahn zu der jeweils anderen Seite der Materialbahn, und zwar vorzugsweise von der Beschichtungsseite zur Gegenseite der Materialbahn, und aus dieser herausgetrieben.
  • Wie vorstehend bereits angedeutet, ist die Erwärmung der Beschichtungsseite der Materialbahn von besonderem Vorteil. Die Verbindung des Auftragsmediums mit der Materialbahn wird dabei aber nicht nur dadurch erleichtert, dass die Materialbahn beim Kontakt mit dem Auftragsmedium an ihrer Beschichtungsseite trockener ist, und das Auftragsmedium somit leichter in die Materialbahn eindringen kann. Auch die höhere Temperatur an der Beschichtungsseite verbessert die Verbindung von Auftragsmedium und Materialbahn. Und zwar kühlt das Auftragsmedium üblicherweise beim Kontakt mit der Materialbahn ab und wird dadurch viskoser. Je niedriger die Viskosität des Auftragsmediums aber ist, desto besser dringt das Auftragsmedium in die Bahn ein und desto besser verbindet es sich mit dieser. Daraus ergibt sich überdies die Möglichkeit, ohne Einbußen an Qualität der Verbindung zwischen Auftragsmedium und Materialbahn ein Auftragsmedium mit einem höheren Feststoffgehalt einzusetzen, als dies ohne Vorwärmung möglich wäre.
  • Grundsätzlich kann zwar jede Art von Erwärmungsvorrichtung zu dem erfindungsgemäßen einseitigen Erwärmen der Materialbahn eingesetzt werden. Insbesondere können alle bekannten und in der Papier-, Karton- und Tissue-Trocknung verwendeten Trocknungsvorrichtungen eingesetzt werden. Besonders effektiv sind im erfindungsgemäßen Zusammenhang jedoch berührend arbeitende Erwärmungsvorrichtungen, beispielsweise Trockenzylinder. Aber auch neuere Typen von Erwärmungsvorrichtungen, beispielsweise Boostdryer, elektrokonduktive Erwärmungsvorrichtungen und dergleichen, können verwendet werden.
  • Es ist möglich, die Erwärmungsvorrichtung zwei- oder mehrreihig auszuführen. Vorteilhaft, zumindest bei niedrigem bis mittlerem Flächengewicht (bis etwa 200 g/m2), ist jedoch die einseitige Vorwärmung, und zwar bevorzugt von der Beschichtungsseite her.
  • Zur Verbesserung der Verbindung des Auftragsmediums mit der Materialbahn wird ferner vorgeschlagen, dass das Auftragsmedium vor oder in einem Press-Spalt auf die Materialbahn aufgebracht wird. Der in diesem Press-Spalt auf das Auftragsmedium und die Materialbahn ausgeübte Druck unterstützt das durch die erfindungsgemäße einseitige Erwärmung und das dadurch erzielte Feuchtigkeitsprofil in der Materialbahn ohnehin schon erleichterte Eindringen zumindest der flüssigen Bestandteile des Auftragsmediums in die Materialbahn weiter. Die erfindungsgemäße einseitige Erwärmung der Materialbahn kann daher auch dazu genutzt werden, um ohne Einbußen an Qualität der Verbindung zwischen Auftragsmedium und Materialbahn den Druck im Press-Spalt zu senken. Dies ist insbesondere im Hinblick auf die Herstellung empfindlicher, insbesondere reißempfindlicher, Papiere, beispielsweise Papiere mit hohem Altpapieranteil, von Bedeutung.
  • Der Press-Spalt kann alternativ von einer Walzenpresse, einer Schuhpresse oder einer Saugpresse gebildet sein. Bei einer Walzenpresse wird der Press- Spalt von zwei gegeneinander angestellten Walzen gebildet. Bei einer Schuhpresse ist eine rotierende Walze gegen einen Schuh angestellt, der die Walze über einen Teil ihres Umfangs umgreift, so dass die Zeitdauer, während der das Auftragsmedium unter Druck auf die Materialbahn einwirkt, verlängert wird. Vorteilhafterweise wird man zwischen der Materialbahn und der Oberfläche des Schuhs ein Band vorsehen, beispielsweise ein Filzband oder ein Siebband, das sich mit der Materialbahn bewegt und somit einer Beschädigung der Materialbahn aufgrund von Reibung an der Schuhoberfläche vorbeugt. Bei einer Saugpresse ist im Bereich des Press-Spalts auf der der Beschichtungsseite der Materialbahn abgewandten Gegenseite zusätzlich eine Saugvorrichtung vorgesehen, welche Feuchtigkeit aus der Materialbahn absaugt und somit das Eindringen des Auftragsmediums in die Materialbahn weiter erleichtert.
  • Zur Schuhpresse ist noch nachzutragen, dass der Materialauftrag sowohl von der Schuhseite her als auch von der Walzenseite her erfolgen kann.
  • Wie dies vorstehend bereits am Beispiel der Schuhpresse erläutert worden ist, kann die Materialbahn auch bei Einsatz der anderen Arten der Realisierung des Press-Spalts auf ihrer Gegenseite von einem Filzband oder/und Siebband gestützt sein. Ein Filzband ermöglicht dabei eine besonders effektive Entwässerung der Materialbahn, da das Filzband im Bereich der Oberfläche der Gegenseite der Materialbahn vorhandene oder aus dieser austretende Feuchtigkeit absaugen kann. Dabei verdrängt das von der Beschichtungsseite her in die Materialbahn eindringende Auftragsmedium die in der Materialbahn vorhandene Feuchtigkeit zu deren Gegenseite bzw. aus deren Gegenseite heraus.
  • Zur Verbesserung der Verbindung des Auftragsmediums mit der Materialbahn kann ferner bereits im Bereich der Position, an der das Auftragsmedium auf die Materialbahn aufgebracht wird, auf der Gegenseite der Materialbahn eine Saugvorrichtung, beispielsweise in Form einer Saugwalze, angeordnet sein. Beispielsweise kann wenigstens ein Bahnführungselement als Saugwalze ausgebildet sein. Derartige Saugwalzen können auch als der Auftragsposition nachgeordnete Bahnführungselemente das Auftragsergebnis stabilisieren bzw. verbessern. Zwischen der Materialbahn und der Saugvorrichtung befindet sich vorteilhafterweise ein Bandelement, beispielsweise ein Trockensieb, Trockenfilz, Pressfilz, oder dergleichen. Damit lassen sich Beschädigungen der Materialbahn durch den Unterdruck im Bereich der Sauglöcher/Saugschlitze der Saugvorrichtung vermeiden.
  • Hierzu ist es weiter von Vorteil, wenn die mit Auftragsmedium beschichtete Materialbahn eine weitere Trocknungsvorrichtung durchläuft, bevor ihre Beschichtungsseite mit einem Bahnführungselement in Kontakt gelangt. Ein derartiger Kontakt kann beispielsweise durch den Einsatz berührungsloser Bahnführungselemente, beispielsweise sogenannter Airturns, vermieden werden.
  • In Weiterbildung der Erfindung wird ferner vorgeschlagen, dass wenigstens einem Teil der mit dem Auftragsmedium in Berührung kommenden Vorrichtungsteile, beispielsweise Walzen oder/und Filzbänder oder/und Siebbänder, eine Reinigungsvorrichtung zugeordnet ist. Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein Teil dieser mit dem Auftragsmedium in Berührung kommenden Vorrichtungsteile beheizt wird.
  • Ferner kann das erfindungsgemäße Verfahren mit Vorteil bei Materialbahnen eingesetzt werden, welche bei Aufbringung des Auftragsmediums noch relativ feucht sind, insbesondere einen Trockengehalt von höchstens 70% aufweisen.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum direkten oder indirekten Auftragen eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums auf eine laufende Materialbahn, wobei das Auftragsmedium bei direktem Auftrag an der Auftragsposition unmittelbar auf die Oberfläche der Materialbahn aufgebracht wird, während es bei indirektem Auftrag zunächst auf die Oberfläche eines Übertragselements aufgebracht wird, welches es dann an der Auftragsposition an die Oberfläche der Materialbahn überträgt. Erfindungsgemäß ist bei dieser Vorrichtung vorgesehen, dass unmittelbar vor der Auftragsposition eine Erwärmungsvorrichtung zum Erwärmen der Beschichtungsseite der Materialbahn vorgesehen ist.
  • Hinsichtlich der Ausgestaltungsmöglichkeiten dieser Auftragsvorrichtung und der damit erzielbaren Vorteile sei auf die vorstehende Diskussion des erfindungsgemäßen Auftragsverfahrens verwiesen.
  • Die Aufbringung des Auftragsmediums auf die Materialbahn kann mittels aller aus der Streichtechnik, von Leimpressen und den sogenannten "Speedsizern" her bekannten Verfahren erfolgen.
  • Die Erfindung wird im folgenden an Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es stellt dar:
  • Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung;
  • Fig. 2 eine alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung; und
  • Fig. 3 und 4 Varianten zur Ausbildung des Press-Spalts, die sowohl bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 als auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 anstelle des dort eingesetzten, von zwei Walzen gebildeten Press-Spalts verwendet werden können.
  • In Fig. 1 ist eine erfindungsgemäße Auftragsvorrichtung ganz allgemein mit 10 bezeichnet. Die Vorrichtung 10 dient zum indirekten Auftragen eines Auftragsmediums 12 auf eine sich in Laufrichtung L bewegende Materialbahn 14. Hierzu ist die Materialbahn 14 durch einen Press-Spalt 16 geführt, der von zwei gegeneinander angestellten Walzen 18 und 20 gebildet ist. Die Walzen 18 und 20 drehen sich in Richtung der Pfeile P bzw. P' gegensinnig, und zwar mit einer Geschwindigkeit, die es der Materialbahn 14 ermöglicht, sich im Wesentlichen schlupffrei durch den Press-Spalt 16 hindurchzubewegen. Jedoch ist auch ein geringer Gegenschlupf der Walzen 18 und 20 bezüglich der Materialbahn 14 denkbar.
  • Das Auftragsmedium 12 wird von einer Auftrags- und Dosiervorrichtung 22 auf die Oberfläche 18a der Walze 18 aufgetragen und von dieser zur Materialbahn 14 transportiert. Aufgrund der teilweisen Umschlingung der Walze 18 durch die Materialbahn 14 gelangt das Auftragsmedium 12 mit der Materialbahn 14 in Kontakt, kurz bevor diese in den Press-Spalt 16 einläuft.
  • In einer Entfernung d vor der Position K, an der das Auftragsmedium 12 mit der Materialbahn 14 in Kontakt tritt, ist eine Erwärmungsvorrichtung 24 vorgesehen, die im dargestellten Ausführungsbeispiel von einem Trockenzylinder 24 gebildet ist. Der Trockenzylinder 24 dient gleichzeitig als Bahnführungselement und berührt somit die Materialbahn 14. Infolge der einseitigen Erwärmung der Materialbahn 14 von deren Beschichtungsseite 14a her verändert sich das Feuchtigkeitsprofil über die Dicke der Materialbahn 14. Und zwar wird die Feuchtigkeit infolge der einseitigen Erwärmung von der Beschichtungsseite 14a zur Gegenseite 14b getrieben. Dies erleichtert es dem flüssigen bis pastösen Auftragsmedium 12, in die Materialbahn 14 von deren Beschichtungsseite 14a her einzudringen. Zudem erniedrigt die infolge der Erwärmung an der Beschichtungsseite 14a herrschende höhere Temperatur die Viskosität des Auftragsmediums 12, was das Eindringen des Auftragsmediums 12, insbesondere dessen flüssiger Anteile, in die Materialbahn 14 weiter erleichtert.
  • In der Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist die Materialbahn 14 an ihrer Gegenseite 14b zudem von einem umlaufenden Band 26 gestützt, das mit der Materialbahn 14 zusammen den Press-Spalt 16 durchläuft. Erst nach dem Press-Spalt 16 wird die Materialbahn 14 wieder von dem Bandelement 26 abgehoben. Das Band 26 kann beispielsweise ein Filzband sein, das die Feuchtigkeit aufsaugt, welche infolge der Erwärmung durch den Trockenzylinder 24 bzw. durch das in die Materialbahn 14 eindringende Auftragsmedium 12 an der Gegenseite 14b aus der Materialbahn 14 ausgetrieben wird.
  • In Laufrichtung L nach dem Press-Spalt 16 kann ferner eines der Bahnleitelemente als Saugwalze 28 ausgebildet sein, welche die Verbindung des Auftragsmediums 12 mit der Materialbahn 14 weiter verbessert. Aus Gründen der übersichtlicheren Darstellung ist in der Zeichnung ein einen direkten Kontakt zwischen der Saugwalze 28 und der Materialbahn 14 verhinderndes Bandelement nicht gezeigt. Ferner ist eine weitere Trockenvorrichtung 30 vorgesehen, welche die auf die Materialbahn 14 aufgebrachte Schicht von Auftragsmedium 12 trocknet, bevor die Materialbahn 14 mit ihrer Beschichtungsseite 14a mit einem Bahnführungselement in Kontakt tritt.
  • Die in Fig. 2 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 1 lediglich dadurch, dass die Auftragsvorrichtung 22' das Auftragsmedium 12 nicht auf die Oberfläche 18a der Walze 18 aufbringt, sondern auf die Oberfläche 32a eines zusätzlich vorgesehenen Transferbandes 32, das mit der Materialbahn 14 und dem Band 26 gemeinsam den Press-Spalt 16 durchläuft. Dabei ist die Materialbahn 14 zwischen dem Transferband 32 und dem Band 26aufgenommen, was zu einem noch besseren Schutz der Materialbahn 14 vor Beschädigung, insbesondere vor Reißen, führt.
  • In Fig. 3 und 4 sind zwei Varianten zur Ausbildung des Press-Spalts 16 dargestellt, die alternativ zur Bildung des Press-Spalts 16 durch zwei gegeneinander angestellte Walzen 18 und 20 verwendet werden können, wie sie in den Ausführungsformen gemäß Fig. 1 und 2 zum Einsatz kommen.
  • Und zwar wird der Press-Spalt 16' bei der in Fig. 3 gezeigten Variante von einer Schuhpresse 40 gebildet. Diese Schuhpresse 40 umfasst eine Walze 18, gegen die ein Press-Schuh 42 angestellt ist. Der Press-Schuh 42 umgreift die Walze 18 längs eines Teils ihres Umfangs, wodurch ein Press- Spalt 16' mit einer in Laufrichtung L der Materialbahn 14 vorbestimmten Länge entsteht. In Fig. 3 ist ferner schematisch ein Band 44 angedeutet, das sich zusammen mit der Materialbahn 14 durch den Press-Spalt 16' bewegt, um eine Beschädigung, beispielsweise ein Reißen, der Materialbahn aufgrund einer Reibung an der Oberfläche des Press-Schuhs 42 zu verhindern. Bei Einsatz des Bands 26 kann auf dieses gesonderte Band 44 verzichtet werden.
  • Bei der Variante gemäß Fig. 4 ist die gegen die Walze 18 angestellte Walze 20' als Saugwalze ausgebildet, d. h. im Bereich des Kontakts mit der Walze 18 ist ein Saugkasten 46 vorgesehen, der im Press-Spalt 16" Feuchtigkeit aus der Materialbahn 14 heraussaugt und somit das Eindringen des Auftragsmediums 12 in die Materialbahn von deren Beschichtungsseite 14a her erleichtert. Mittels eines Bandes 26 kann verhindert werden, dass die Materialbahn 14 aufgrund der Saugwirkung des Saugkastens 46 Lochmarkierungen bekommt oder gar vollständig zerstört wird.
  • Zur Variante gemäß Fig. 3 ist noch nachzutragen, dass das Auftragsmedium 12 sowohl auf Seiten der Walze 18 als auch auf Seiten des Press- Schuhs 42 auf die Materialbahn 14 aufgebracht werden kann.
  • Ganz allgemein kann bei allen vorstehend diskutierten und beschriebenen Varianten das Auftragsmedium sowohl von der Unterseite der Materialbahn 14 her als auch von deren Oberseite her aufgetragen werden.
  • Selbstverständlich ist es ferner möglich, das Auftragsmedium nicht in einem einzigen Auftragsschritt insgesamt auf die Materialbahn aufzubringen, sondern in mehreren aufeinander folgenden Auftragsschritten, d. h. in mehreren aufeinander folgenden Press-Spalten. Dabei kann zumindest der erste Teilauftrag gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren bzw. mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Auftragsvorrichtung erfolgen. In den verschiedenen Auftragsschritten können auch unterschiedliche Auftragsmedien auf die Materialbahn aufgebracht werden.
  • Selbstverständlich kann die Materialbahn auch beidseitig beschichtet werden. Dabei können die beiden Aufträge in unterschiedlichen Auftragsschritten erfolgen, um zumindest im ersten Auftragsschritt, vorzugsweise aber in beiden Auftragsschritten, das erfindungsgemäße Verfahren einsetzen zu können.
  • In jedem Fall kann die Abnahme der Materialbahn aus der letzten Presse sowohl von der oberen Position als auch von der unteren Position her erfolgen, wobei die Abnahme und der Transfer in die anschließende Trockenpartie ohne oder mit Einsatz eines Transferfilzes bzw. Transfersiebs erfolgen kann. Als Auftragsmedium kann beispielsweise eine Leimflotte, eine Stärkeflotte oder dergleichen eingesetzt werden. Dabei kann die Penetrationstiefe des Auftragsmediums in die Materialbahn über dessen Viskosität, über den im Press-Spalt ausgeübten Druck oder auch über den Abstand zwischen der Position, an der das Auftragsmedium mit der Materialbahn in Kontakt tritt, und der Position des Press-Spalts und dergleichen Parameter beeinflusst werden.
  • Als Trockenvorrichtungen kommen ferner Schwebetrockner, Infrarottrockner, Hochleistungstrockenhauben und dergleichen in Betracht.

Claims (18)

1. Verfahren zum direkten oder indirekten Auftragen eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums (12) auf eine laufende Materialbahn (14),
wobei das Auftragsmedium (12) bei direktem Auftrag unmittelbar auf die Oberfläche der Materialbahn aufgebracht wird, während es bei indirektem Auftrag zunächst auf die Oberfläche (18a) eines Übertragselements (18) aufgebracht wird, welches es dann an die Oberfläche (14a) der Materialbahn (14) überträgt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (14), unmittelbar bevor sie mit dem Auftragsmedium (12) in Kontakt gebracht wird, durch eine Erwärmungsvorrichtung (24) erwärmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (14) von ihrer Beschichtungsseite (14a) her erwärmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine berührend arbeitende Erwärmungsvorrichtung (24) eingesetzt wird, beispielsweise ein Trockenzylinder.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Erwärmungsvorrichtung (24) ein- oder mehrreihig ausgebildet ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsmedium (12) vor oder in einem Press-Spalt (16) auf die Materialbahn (14) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Press-Spalt (16) von einer Walzenpresse (18/20) gebildet ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Press-Spalt (16') von einer Schuhpresse (18/42) gebildet ist.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Press-Spalt (16") von einer Saugpresse (18/46) gebildet ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (14) auf ihrer Gegenseite (14b) von einem Band (26), beispielsweise einem Filzband oder/und Siebband, gestützt ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Position (K), an der das Auftragsmedium (12) auf die Materialbahn (14) aufgebracht wird, auf der Gegenseite (14b) der Materialbahn (14) eine Saugvorrichtung, beispielsweise in Form einer Saugwalze, angeordnet ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Bahnführungselement (28) als Saugwalze ausgebildet ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Auftragsmedium (12) beschichtete Materialbahn (14) eine weitere Trocknungsvorrichtung (30) durchläuft, bevor ihre Beschichtungsseite (14a) mit einem Bahnführungselement in Kontakt gelangt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Bahnführungselement als berührungsloses Bahnführungselement ausgebildet ist, bspw. als sogenannter Airturn.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einem Teil der mit dem Auftragsmedium (12) in Berührung kommenden Vorrichtungsteile, beispielsweise Walzen (18) oder/und Bänder (26, 32), beispielsweise Filzbänder oder/und Siebbänder, eine Reinigungsvorrichtung zugeordnet ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil der mit dem Auftragsmedium (12) in Berührung kommenden Vorrichtungsteile, beispielsweise Walzen (18) oder/und Bänder (26, 32), beispielsweise Filzbänder oder/und Siebbänder, beheizt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (14) bei Auftrag des Auftragsmediums (12) einen Trockengehalt von höchstens 70% aufweist.
17. Vorrichtung (10) zum direkten oder indirekten Auftragen eines flüssigen oder pastösen Auftragsmediums (12) auf eine laufende Materialbahn (14),
wobei das Auftragsmedium (12) bei direktem Auftrag an der Auftragsposition unmittelbar auf die Oberfläche der Materialbahn aufgebracht wird, während es bei indirektem Auftrag zunächst auf die Oberfläche (18a) eines Übertragselements (18) aufgebracht wird, welches es dann an der Auftragsposition (K) an die Oberfläche (14a) der Materialbahn (14) überträgt,
insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor der Auftragsposition (K) eine Erwärmungsvorrichtung (24) zum Erwärmen der Materialbahn (14) vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie wenigstens eines der Vorrichtungsmerkmale wenigstens eines der Ansprüche 2 bis 16 aufweist.
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