DE2932941C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Beschichtung eines von Flüssigkeiten durchdringbaren flächigen Grundmaterials für Dichtungen mit einer flüssigen Polymerdispersion sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Viele von Flüssigkeiten durchdringbare und zusammendrückbare Gegenstände, wie z. B. Dichtungen werden mit einer Polymer­ dispersion beschichtet, beispielsweise mit synthetischem Chloro­ prengummi, der mit Phenol-Formaldehyd-Harz gemischt ist oder mit synthetischem Nitrilgummi, der mit Phenol-Formaldehyd-Harz ge­ mischt ist. Dichtungen dieser Art ergeben nach dem Aushärten eine Undurchlässigkeit gegenüber Strömungsmedien. Beispiels­ weise erfordert eine Getriebe-Ölwannendichtung für Kraftfahr­ zeuge eine relativ dicke gleichförmige Beschichtung aus einem weichen sich anpassenden Material zur Erzielung einer guten Abdichtung. Das Beschichtungsmaterial ergibt die Strömungs­ mittel-Sperrschicht, die in den Bereichen der gegeneinander abzudichtenden Teile benötigt wird, die nur mit geringer Kraft aneinander angepresst werden. Im Fall einer Ölwannendichtung besteht das Grundmaterial beispielsweise aus pflanzlichen Fasern, die mit granuliertem Kork und mit Elastomermaterialien verstärkt sind, wie zum Beispiel Chloroprengummi, und in manchen Fällen mit synthetischem SBR-Gummimaterial. Häufig werden auch Mineralfasern verwendet, die mit pflanzlichen Fasern gemischt sind.

Bei einem bekannten Verfahren zur Beschichtung einer Dichtung (US-PS 37 70 480) wird eine gestanzte Dichtung auf beiden Haupt­ flächen sowie an den Kanten mit einer Mischung aus synthetischen Elastomeren und Phenolharz in einer Wasser- oder Lösungsmittel­ dispersion beschichtet. Die beschichtete Dichtung wird dann an Haken zum Trocknen und zur darauffolgenden Aushärtung der Poly­ merbeschichtung aufgehängt. Da die Polymerbeschichtung während des Trocknens oder Aushärtens nicht mit irgendwelchen Ein­ prägungen hinterlassenden Gegenständen in Berührung kommt, wird diese Polymerbeschichtung nicht beschädigt, es ist jedoch eine relativ lange Trocknungszeit erforderlich, während der die an den Haken aufgehängten Dichtungen mit Hilfe eines Kettenför­ derers über eine lange kontinuierliche Bahn bewegt werden. Die Polymerbeschichtung an den aufgehängten Dichtungen wird solange getrocknet, bis sie im wesentlichen nicht mehr klebrig ist. Danach werden die Dichtungen durch eine Aushärtungsstation ge­ fördert. Der Trocknungsschritt vor der Aushärtung ist erforder­ lich, damit der größte Teil der Flüssigkeit der Polymerbeschich­ tung, die teilweise in das zusammendrückbare Material einge­ drungen ist, entweichen kann, bevor die Beschichtung der mit relativ hoher Temperatur erfolgenden Aushärtung unterworfen wird. Bei der Aushärtung wird das Lösungsmittel (beispielsweise Wasser) verdampft oder in Gas umgewandelt und gleichzeitig wird während dieses Härtungsschrittes die Polymeroberfläche ver­ siegelt, so daß die Beschichtung undurchlässig wird. Wenn ein beträchtlicher Anteil der Flüssigkeit nach dem Trockenschritt noch in der Dichtung verblieben ist, so wird dieser Anteil in der Dichtung eingeschlossen und bewirkt ein Verdampfen oder Ausgasen, so daß die Polymerbeschichtung Blasen wirft oder nach außen gedrückt wird. Der Trocknungsvorgang muß daher sehr sorg­ fältig überwacht werden, damit sichergestellt ist, daß sich die Oberfläche der Beschichtung aufgrund einer vorzeitigen Aushär­ tung nicht verschließt oder eine Haut bildet, die einen Austritt oder ein Verdampfen des Lösungsmittels aus dem Grundmaterial verhindern würde. Weiterhin muß die Trocknung dieser Art von Beschichtungen in manchen Fällen unterbrochen werden, wenn die Raumfeuchtigkeit zu hoch wird, da sonst in dem Grundmaterial eine zu hohe Wassermenge enthalten ist.

Um diese Probleme zu vermeiden, ist es weiterhin bekannt (US-PS 39 26 445), Dichtungsmaterialien mit flüssigen Polymerdisper­ sionen zu beschichten, wobei lediglich eine Seite des Dichtungs­ materials mit einem sehr dünnen Überzug der Polymerdispersion beschichtet wird, so daß dieses Beschichtungsmaterial sehr ein­ fach trocknen kann. Hierbei müssen jedoch aufeinanderfolgend mehrere dünne Beschichtungen aufgetragen werden, was eine lange Herstellungszeit bedingt.

Bei der Verstärkung von Schnittkanten von Geweben ist es weiter­ hin bekannt (US-PS 36 32 383), diese Schnittkante des Gewebes auf eine Temperatur vorzuheizen, die eine Vergrößerung der Viskosität eines nachfolgend aufgebrachten wärmehärtbaren Materials bewirkt, so daß das Eindringen dieses Materials in das Gewebe verringert wird. Hierbei tritt das Problem der Blasen­ bildung jedoch nicht auf, da das Gewebe in das wärmehärtbare Material eingebettet wird und in dem Material enthaltene Lösungsmittelanteile durch das Gewebe hindurch entweichen können. Ähnlich ist es auch bei der Imprägnierung und Be­ schichtung von für Bauzwecke verwendeten Fasernmaterialien bekannt (US-PS 27 02 761), den Fasermaterialgrundkörper selektiv vorzuwärmen, um das Eindringen des Beschichtungs- und Impräg­ niermaterials zu steuern. Hierbei soll jedoch ein stärkeres Eindringen des Imprägniermaterials an bestimmten Bereichen erzielt werden.

Weiterhin ist das Vorheizen von beschichteten Gegenständen bei der Pulverbeschichtung allgemein bekannt (GB-PS 15 19 345 und 9 93 566). Auch hierbei ergibt sich jedoch nicht das Problem der Blasenbildung, da bei der Pulverbeschichtung kein Lösungsmittel verwendet wird.

Schließlich ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt (GB-PS 10 17 484), bei dem Gewebeschläuche, wie sie beispielsweise für Feuerlöschschläuche verwendet werden, zu­ nächst auf der Innenseite mit einer Beschichtung versehen werden, worauf die so gebildeten Schläuche mit einem auf­ geheizten Material, wie zum Beispiel erhitztem Wasser ge­ füllt werden und dann die Außenbeschichtung aufgebracht wird. Durch das Vorheizen soll hierbei die Blasenbil­ dung dadurch vermieden werden, daß das Trocknen der äußeren Beschichtung von innen nach außen erfolgt, wobei jedoch die Eindringtiefe nicht berücksichtigt wird. Weiterhin ist dieses Verfahren bei flächigen Grundmaterialien, die nicht mit einem Wärmespeichermedium gefüllt werden können, nicht geeignet.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei dem bzw. bei der eine zu­ verlässige und schnelle Beschichtung ohne das Auftreten einer Blasenbildung ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 bzw. 10 angegebenen Merkmale gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verfahrens bzw. der Vorrichtung wird das Eindringen der Dispersion in das Grundmaterial durch das Vorheizen begrenzt, so daß die in das Grundmaterial eindringende Lösungsmittelmenge gering ist, und weiterhin wird durch die Trocknung der Beschichtung in horizon­ taler Lage des Grundmaterials eine ungleichförmige Material­ ansammlung an bestimmten Bereichen vermieden, so daß das Dis­ persionsmittel gleichförmig und ohne Blasenbildung entweichen kann. Durch das Vorheizen des Dichtungsmaterials vor dem Auf­ tragen der Dispersion wird die Zeit, die zum Trocknen der beschichteten Dichtung auf einen im wesentlichen klebefreien Zustand erforderlich ist, auf insgesamt zehn bis 40 Sekunden verringert, was gegenüber den bisher erforderlichen langen Trocknungszeiten einen wesentlichen Fortschritt darstellt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens sowie der Vorrichtung wird das frisch mit einer flüssigen Polymer­ dispersion beschichtete Dichtungsmaterial durch eine Trocknungs­ station hindurch befördert, in der die beschichtete Dichtung auf einer Vielzahl von nach oben hin vorspringenden Teilen eines nicht ebenen Förderbandes gehaltert ist, so daß die Polymerbeschichtung mit der Fördereinrichtung lediglich in einem kleinen Bereich (im allgemeinen weniger als ungefähr 30% der unteren Hauptfläche der Dichtung) während des Trocknens der Beschichtung auf einen klebefreien Zustand in Berührung steht.

Die Fördereinrichtung weist gemäß einer bevorzugten Ausführungs­ form ein Netzwerk von nach oben vorspringenden Teilen auf, so daß nach dem Trocknen alle Markierungen oder Eindrücke, die in der Polymerbeschichtung durch die Vielzahl von nach oben vorspring­ enden Teilen des Förderbandes hervorgerufen werden, während des Aushärtens "ausheilen" können und die gesamte Dichtung strömungsundurchlässig ist.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine weggeschnitten und teilweise weggebrochen darge­ stellte Seitenansicht einer Ausführungs­ form der Vorrichtung zum Beschichten eines von Flüssigkeiten durchdringbaren Materials mit ei­ ner flüssigen Polymerdispersion;

Fig. 2 eine vergrößerte teilweise weggebrochen dargestellte Ansicht einer Ausführungsform der Vorheizstation entlang der Linie 2-2 nach Fig. 1;

Fig. 3 eine vergrößerte Querschnittsansicht einer Aus­ führungsform des Trocknungsabschnittes entlang der Linie 3-3 nach Fig. 1;

Fig. 4 eine vergrößerte Seitenansicht eines Teils der Beschichtungsstation nach Fig. 1, aus der die enge Nachbarschaft der Förderbänder, der Vorheiz- und Trocknungsabschnitte zum Beschichtungspreßspalt zu erkennen ist;

Fig. 5 eine vergrößerte teilweise weggeschnitten darge­ stellte Draufsicht, aus der eine Dichtung zu er­ kennen ist, die auf einem Drahtgewebe-Förderband transportiert wird, das die Fördereinrichtung des Trocknungsabschnittes bildet, wobei diese Darstel­ lung einer Ansicht entlang der Linie 5-5 nach Fig. 3 entspricht;

Fig. 6 eine bruchstückhafte Querschnittsansicht einer be­ schichteten Dichtung, die von einem Drahtgewebe-För­ derband des Trocknungsabschnittes der Vorrichtung transportiert wird, wobei diese Ansicht einer Schnitt­ ansicht entlang der Linie 6-6 nach Fig. 5 entspricht;

Fig. 7 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsansicht einer beschichteten Dichtung, die von dem Drahtge­ webe-Förderband des Trocknungsabschnittes der Vor­ richtung transportiert wird, wobei zu erkennen ist, daß das Drahtgewebe etwas in die feuchte Polymerbe­ schichtung eindringt;

Fig. 8 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsansicht einer fertigen umhüllten Dichtung (die an allen Seiten und Kanten beschichtet ist) wobei diese Dichtung unter Verwendung des Drahtgewebe-Förder­ bandes nach den Fig. 5 bis 7 hergestellt wurde und zu erkennen ist, daß alle Markierungen oder Einprägungen, die in der Beschichtung durch das Förderband in dem Trocknungsabschnitt hervorgeru­ fen werden, beim Aushärten "ausheilen";

Fig. 9 eine teilweise weggeschnittene Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung, wobei zu erkennen ist, wie eine Dichtung auch mit warzen­ förmigen Vorsprüngen versehenen Winkelstäben trans­ portiert wird, die das Förderband des Trocknungs­ abschnittes der Vorrichtung bilden;

Fig. 10 eine bruchstückhafte Querschnittsansicht einer be­ schichteten Dichtung, die auf dem durch mit war­ zenförmigen Vorsprüngen versehenen Winkelstäben stehenden Förderband des Trocknungsabschnittes der Vorrichtung transportiert wird, wobei diese Ansicht einer Schnittansicht entlang der Linie 10-10 nach Fig. 9 entspricht;

Fig. 11 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsansicht einer beschichteten Dichtung, die von dem aus mit warzenförmigen Vorsprüngen versehenen Winkelstäben gebildeten Förderband des Trocknungsabschnittes der Vorrichtung transportiert wird, wobei zu erkennen ist, daß die warzenförmigen Vorsprünge der Winkel­ stäbe etwas in die feuchte Polymerbeschichtung ein­ dringen;

Fig. 12 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnitts­ ansicht der fertigen umhüllten Dichtung (die auf allen Seiten und Kanten beschichtet ist), wobei zu erkennen ist, daß alle Markierungen oder Einprägungen während der Aushärtung "ausgeheilt" wurden;

Fig. 13 eine teilweise weggebrochen dargestellte Draufsicht einer weiteren Ausführungsform des Förderbandes des Trocknungs­ abschnittes, das aus starren Streifen mit angespitzten Vor­ sprüngen (Nadeln) gebildet ist;

Fig. 14 eine bruchstückhafte Querschnittsansicht einer be­ schichteten Dichtung, die durch die Nadelstreifen nach Fig. 13 transportiert wird, wobei diese Quer­ schnittsansicht einen Schnitt entlang der Linie 14- 14 nach Fig. 13 darstellt;

Fig. 15 eine bruchstückhafte vergrößerte Querschnittsan­ sicht einer beschichteten Dichtung, die von den Nadelstreifen nach Fig. 13 und 14 transportiert wird, wobei zu erkennen ist, daß die konisch an­ gespitzten Nadeln der Nadelstreifen etwas in die feuchte Polymerbeschichtung eindringen;

Fig. 16 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsan­ sicht einer fertigen umhüllten Dichtung (die an allen Seiten und Kanten beschichtet ist) die unter Verwendung der Nadelstreifen nach den Fig. 13 bis 15 transportiert wurde, wobei zu erkennen ist, daß alle Markierungen oder Einprägungen während des Aushärtens "ausgeheilt" wurden;

Fig. 17 eine teilweise weggeschnitten dargestellte Drauf­ sicht einer weiteren Ausführungsform eines mit Nadeln versehenem Förderbandes in dem Trocknungsabschnitt der Vorrichtung;

Fig. 18 eine bruchstückhafte Querschnittsansicht einer beschichteten Dichtung, die von dem Nadel-Förder­ band nach Fig. 17 transportiert wird, wobei diese Querschnittsansicht entlang der Linie 18-18 nach Fig. 17 verläuft;

Fig. 19 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsan­ sicht einer beschichteten Dichtung, die von dem Nadel-Förderband nach Fig. 17 und 18 transportiert wird, wobei zu erkennen ist, daß die konisch ange­ spitzten Nadeln etwas in die feuchte Polymerbe­ schichtung eindringen;

Fig. 20 eine vergrößerte bruchstückhafte Querschnittsan­ sicht einer fertigen umhüllten Dichtung (die auf allen Seiten und Kanten beschichtet ist) die unter Verwendung des Nadel-Förderbandes nach den Fig. 17 bis 19 hergestellt wurde, wobei zu erkennen ist, daß alle Markierungen oder Einprägungen in der Beschich­ tung während der Aushärtung der Beschichtung "ausgeheilt" wurden;

Fig. 21 eine schematische Darstellung einer etwas abgeänderten Ausführungsform der Vorrichtung;

Fig. 22 eine schematische Darstellung, aus der zu erken­ nen ist, wie die beschichteten und ausgehärteten Dichtungen einer Trennmittel-Beschichtungsein­ richtung zugeführt werden, worauf sie mit Hilfe geeigneter Einrichtungen einer Überprüfungs-Ver­ packungs- und Transporteinrichtung zugeführt wer­ den.

Mit der im folgenden beschriebenen Ausführungsform des Verfahrens können fast alle Dichtungsmaterialien mit Polymerdispersionen beschichtet werden. Ausnahmen bilden lediglich Materialien, die z. B. wachs­ artig sind oder die eine rutschige Oberfläche aufweisen, so daß das Beschichtungsmaterial nicht an dem Dichtungsmaterial anhaften kann. Beispiele von wachsartigen oder eine rutschige Oberfläche aufweisenden Substanzen sind die meisten Polytetrafluoräthylen­ materialien oder Materialien, die mit bestimmten Arten von ein Kleben verhindernden Materialien oder mit Trennmaterialien be­ schichtet sind. Die von Flüssigkeiten durchdringbaren Dichtungs­ materialien können eine Vielzahl von Formen und Zusammensetzungen aufweisen. Diese Vielzahl von Formen und Zusammensetzungen über­ spannt einen sehr breiten Bereich und schließt beispielsweise or­ ganische und anorganische Fasern wie z. B. Holz, Baumwolle, Sisal, Jute, Asbest und Glas in verschiedenen Stärken, Dichten und unter Einfluß verschiedener Faserzubereitungen, beispielsweise fein, grob, kurz, lang, rauh und ähnliches ein.

Das im folgenden beschriebene Verfahren ist insbesondere auf die Beschichtung von fertigen Dichtungen anwendbar, d. h. auf Dichtun­ gen, die abgesehen von dem Aufbringen der Abdichtbeschichtung und in manchen Fällen einer Trennschicht an sich fertig sind.

Das Stanzen und Schneiden einer Dichtung auf eine spezielle erforderliche Form führt zu einem beträchtlichen Anteil an Dichtungs-Abfallmaterial weil Dichtungen in den meisten Fäl­ len eine oder mehrere Öffnungen oder Löcher umgeben. Der An­ teil an Abfall-Dichtungsmaterial kann beispielsweise im Be­ reich von 20 bis ungefähr 80% liegen, wobei ein Mittelwert bei 50 bis 70% selbst dann liegt, wenn kleine Dichtungen aus den ausgeschnittenen oder Abfallteilen größerer Dichtungen hergestellt werden, wenn dies möglich ist. Entsprechend ist es bei der Herstellung von Dichtungen sehr wichtig, ein Verfahren zu schaffen, bei dem Dichtungen aus relativ wenig aufwendigen Dichtungsmaterialbahnen ausgeschnitten oder gestanzt werden können und bei dem die Dichtungen nach der Formung mit einem oder mehreren Polymermaterialien beschichtet werden können, da­ mit sich die Eigenschaften einer geeigneten Abdichtung und einer Gasundurchlässigkeit ergeben.

Mit Hilfe des beschriebenen Verfahrens werden die Abdichtei­ genschaften des Dichtungsmaterials dadurch verbessert, daß im wesentlichen das gesamte Polymermaterial, das zur Erzielung ei­ ner Oberflächenabdichtung erforderlich ist, an den Dichtungsober­ flächen konzentriert wird, an denen es benötigt wird und zwar dadurch, daß das Dichtungsmaterial mit einer flüssigen Polymer­ dispersion beschichtet wird, nachdem die Dichtung beispielsweise durch Stanzen geformt wurde. Entsprechend sind die aufwendigeren Dichtungsmaterialbahnen, bei denen ein erheblicher Anteil an Elastomer während der Herstellung mit den Fasern gemischt wird, nicht mehr erforderlich. Die Einsparungen bei Verwendung des Be­ schichtungsverfahrens sind zweifach: es wird kein Elastomermate­ rial dadurch verschwendet, daß es im gesamten Volumen oder Kern des Dichtungsmaterials verteilt ist und das Elastomermaterial wird nicht in Material verschwendet, das bei der Formung der Dichtung als Abfall abgeschnitten wird. Es wurde bereits erkannt, daß eine Beschichtung diese zweifache Kosteneinsparung ergeben würde, doch waren bisher die erforderlichen Beschichtungs­ schritte fast genauso kostspielig wie die aufwendigeren Dich­ tungsmaterialbahnen wie dies weiter oben anhand des Verfahrens beschrieben wurde, bei dem die Dichtungen nach der Beschichtung an Haken aufgehängt wurden.

Andererseits können durch das beschriebene Beschichtungs­ verfahren erhebliche Kosteneinsparungen dadurch erzielt wer­ den, daß weniger aufwendige Dichtungsmaterialbahnen verwendet werden, und daß die Dichtungsmaterialien nach ihrer Formgebung in wirtschaftlicher und wirksamer Weise mit einem oder mehreren Polymermaterialien beschichtet werden.

Die zur Herstellung der Dichtung verwendete Polymerbeschichtung kann hinsichtlich der Festigkeit oder Weichheit ausgewählt wer­ den und sollte ein hohes Ausmaß an Strömungsmittelbeständigkeit aufweisen, so daß nach dem vollständigen Aushärten oder Vulkani­ sieren die Beschichtung eine im wesentlichen strömungsmittelun­ durchlässige oder undurchdringliche Sperrschicht auf zumindestens einer oder beiden Hauptflächen der Dichtung bilden kann. Spezielle Polymermaterialien, die sich als befriedigend herausgestellt haben schließen Polymermaterialien ein, die bei einer Temperatur im Be­ reich von 160° bis ungefähr 210° Celsius wärmehärtend sind. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird die Polymerbeschichtung auf den Kern aus Dichtungsmaterial in Form einer Wasserdispersion aufgebracht. Geeignete Polymermaterialien schließen Mischungen von synthetischen Elastomeren wie z. B. Neopren und Nitrilgummi mit synthetischen Harzen wie z. B. Phenolharzen zusammen mit geeigneten Härtemitteln ein. Andere Polymerbeschichtungsma­ terialien, Harze und Elastomere, beispielsweise wie sie in der US-Patentschrift 31 58 526 beschrieben sind, können eben­ falls verwendet werden. Die speziellen Polymere, Elastomere und Harze, die ausgewählt werden werden hinsichtlich ihrer jeweiligen Eigenschaften ausgewählt, um damit die Dichtung so auszulegen, daß sie an die Umgebungsbedingungen des Verwendungszweckes an­ gepaßt ist. Die relativen Proportionen der speziellen Polymere können verändert werden, um irgendwelche gewünschten Eigen­ schaften besonders zu verstärken.

Das beschriebene Verfahren ist zur Herstellung von Poly­ merbeschichtungen mit gewünschten Stärken geeignet, die für die abschließende Verwendung erforderlich sein können. All­ gemein liegt die Stärke der Polymerbeschichtung, die auf die Oberfläche des zu beschichtenden Gegenstandes, beispielsweise einer Dichtung aufgebracht wird in der Größenordnung von un­ gefähr 0,0127 bis 0,127 mm. Die bevorzugte Stärke liegt im Be­ reich von ungefähr 0,0254 bis 0,0508 mm.

Ein wesentliches Merkmal des beschriebenen Verfahrens so­ wie der Vorrichtung besteht darin, daß Polymerbeschichtungen mit gleich­ förmiger Stärke aufgebracht werden können. Hierbei durchläuft das Dichtungsmaterial die Trock­ nungsstation in einer im wesentlichen horizontalen Ebene so­ lange, bis die Polymerbeschichtung im wesentlichen nicht mehr klebt. Die Wirkung der Schwerkraft führt daher nicht dazu, daß sich die feuchte Polymerbeschichtung stärker in einem speziellen Bereich der Dichtungshauptflächen ansammelt. Weiterhin hat es sich herausge­ stellt, daß die Vorheizung des Dichtungsmaterials vor der Be­ schichtung eine fast sofortige Trocknung der aus flüssigen Po­ lymerdispersionen bestehenden Beschichtungen bewirkt, so daß die feuchte Polymerbeschichtung keine ausreichende Zeit hat, um in die Dichtungsoberfläche einzudringen, während die beschich­ tete Dichtung auf dem Förderband der Trocknungsstation gehaltert wird. Die Möglichkeit der Erzielung einer gleichförmigen Polymer- Stärke auf den Dichtungs-Hauptflächen ist sehr wichtig, damit eine ausreichende Dichtung zwischen einzelnen Flanschschrauben er­ zielt wird, wie dies weiter oben erläutert wurde.

Wenn die gestanzten Teile beschichtet werden, weisen die Beschich­ tungen in Abhängigkeit von dem speziellen Material und der Stärke allgemein die Neigung auf, sich an den Schnittkanten stärker aufzubauen, als an den Hauptflächen des Teils. Diese Neigung stellt tatsächlich einen Vorteil da, weil die zusätz­ liche Polymermaterialstärke an den Kanten für Dichtungszwecke wünschenswert ist. Der Stanzvorgang kann ohne weiteres so ab­ geändert werden, daß die zusätzliche Beschichtungsstärke an den Kanten ermöglicht wird.

Mit den beschriebenen Verfahrens sowie der Vorrichtung kann eine Vielzahl von Grundmaterialien beschichtet werden, die sehr große Unter­ schiede hinsichtlich ihrer Größe und Form aufweisen können.

Bei den bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens und der Vorrichtung wird eine flüssige Polymerdispersion auf das Dich­ tungsmaterial in einer kontinuierlichen Schicht oder einem kon­ tinuierlichen Zustand aufgetragen, so daß sich eine auf bei­ den Hauptflächen und an allen Kanten vollständig beschichtete Dichtung mit den gewünschten Eigenschaften der Strömungsmittel­ undurchlässigkeit, Verformbarkeit und Abdichtfähigkeit ergibt, damit die bei der Anwendung gestellten Forderungen erfüllt wer­ den.

In Fig. 1 ist allgemein eine Ausführungsform der Vorrichtung zum Vorheizen und Transportieren eines Dichtungsteils, zur Beschichtung der Dichtung mit einer flüssigen Polymerdisper­ sion und zum Trocknen und darauffolgenden Aushärten der Be­ schichtung dargestellt, wobei diese Vorrichtung zur Durchfüh­ rung des beschriebenen Verfahrens geeignet ist. Vorzugs­ weise wird das Dichtungsmaterial (siehe beispielsweise Fig. 5) zunächst auf die endgültige Form zugeschnitten, beispielsweise durch Stanzen, und das Dichtungsmaterial wird dann auf ein För­ derband 12 gelegt, das diese Dichtung in und durch eine Vor­ heizstation hindurchtransportiert, die allgemein mit der Bezugs­ ziffer 13 bezeichnet ist. Die Vorheizstation 13 schließt einen Vorheizofen ein, der allgemein mit 14 bezeichnet ist. Das Förder­ band 12 wird mit Hilfe von Führungswalzen oder -rollen 15 und 15 A auf einer vorgegebenen Bahn durch die Vorheizstation 13 geführt.

In dieser Vorheizstation wird das Dichtungsmaterial auf eine Temperatur vorgeheizt, die ausreicht, um das Eindringen von Flüs­ sigkeit in nennenswertem Ausmaß in das Dichtungsmaterial zu ver­ hindern und das Dichtungsmaterial wird auf dieser oder einer höheren Temperatur solange gehalten, bis die Dichtung mit einer Wasser- oder Lösungsmittel-Dispersion eines für Strö­ mungsmittel undurchlässigen Polymermaterials beschichtet ist.

Es wurde festgestellt, daß eine Temperatur der Vorheizstation von zumindestens 54° das Eindringen der Polymerdispersion in das Dichtungsmaterial praktisch vollständig verhindert, wobei gleichzeitig das Lösungsmittel oder Wasser in der Beschichtung durch die Beschichtung nach außen hin ausgetrieben wird, so daß die Beschichtung von innen nach außen trocknet und eine Blasenbildung verhindert wird. Die Vorheizung beschleunigt nicht nur den Trocknungsvorgang sondern verhindert außerdem eine Blasenbildung der Beschichtung wie sie in vielen Fällen bei Beschichtungsmaterialien auftritt, wenn diese lediglich von außen getrocknet werden. Es ist wichtig, festzustellen, daß, wie dies bereits erwähnt wurde, Beschichtungen dieser Art, die Abdichteigenschaften aufweisen sollen, sehr schnell auf ihrer Außenoberfläche eine Haut bilden, wenn sie getrocknet werden, so daß eine Strömungsmittelsperrschicht gebildet wird, die das Austreten weiterer Strömungsmedien aus der Dichtung und der Polymerbeschichtung verhindert.

Die zu beschichtenden Materialien können eine Vielzahl von verschiedenen Eigenschaften wie z. B. hinsichtlich ihrer Dichte, ihrer Struktur, ihrer Stärke, ihrer Porösität und anderen phy­ sikalischen Eigenschaften aufweisen. Im Hinblick auf diese große Vielzahl von verschiedenen Materialien kann es möglich sein, eine Vorheiztemperatur zu verwenden, die bei manchen Materialien, Be­ schichtungen und Beschichtungsstärken nur 54° Celsius beträgt. Es ist zu erkennen, daß bei niedrigeren Temperaturen, die nahe bei der Raumtemperatur liegen, die Wahrscheinlichkeit von Blasen größer ist und das Verfahren unzuverlässiger und nicht so gut wiederholbar wird. Temperaturen im Bereich von 54° bis 66° Celsius können leicht überprüft werden, um festzustellen, ob diese nie­ drigen Temperaturen bei der Beschichtung eines speziellen Dich­ tungsmaterials mit einer bestimmten Beschichtung in einer vor­ gegebenen Stärke wirksam sind, wobei zu diesem Zweck ein oder zwei Versuchsteile durch die Vorrichtung hin­ durchbefördert werden und die Vorheizstation 13 mit verschie­ denen Temperaturen betrieben wird. Auf diese Weise kann die niedrigste Temperatur, bei der keine Blasenbildung an der Dich­ tung auftritt, bestimmt werden. In vielen Fällen reicht eine Temperatur von 66° Celsius für diesen Zweck aus.

Der Vorheizofen 14 weist eine Vielzahl von Strahlungsheizele­ menten 16 auf, die unmittelbar über und unter dem Förderband 12 angeordnet sind, so daß das Dichtungsmaterial beim Durchlauf durch den Vorheizofen 14 vollständig über seine Stärke aufge­ heizt wird. Ein Absauggebläse 18 ist an dem Vorheizofen 14 zur Beseitigung von Gasen befestigt, die in dem Ofen 14 gebildet wer­ den. Das Absauggebläse 18 entfernt einen beträchtlichen Teil des oder im wesentlichen den gesamten restlichen Wassergehalt des Dichtungsmaterials, den das Dichtungsmaterial während einer Zwi­ schenlagerung als Ergebnis der Umgebungsfeuchtigkeit aufgenommen haben kann oder der in fast allen zusammendrückbaren Materialien enthalten ist. In dem Vorheizofen 14 wird das Dichtungsmaterial aufgeheizt und in den meisten Fällen auf einen im wesentlichen vollständig trockenen Zustand getrocknet und es wird auf eine Temperatur von zumindestens 54° Celsius, vorzugsweise im Bereich von 70° bis 92° Celsius aufgeheizt. Das Dichtungsmaterial sollte üblicherweise nicht übermäßig auf eine derartige Temperatur vor­ geheizt werden, die bewirken würde, daß die Polymerdispersions­ beschichtung kocht oder Blasen bildet, wenn sie auf das Dichtungs­ material aufgetragen wird.

Das Dichtungsmaterial verläßt den Vorheizofen 14 und wird einer Beschichtungsstation zugeführt, die allgemein mit der Bezugsziffer 22 bezeichnet ist. Die Beschichtungsstation 22 weist allgemein zwei absorbierende weiche Walzen 24 und 26 auf, die so angeord­ net sind, daß die obere Walze 24 mit der unteren Walze 26 in Berührung steht.

Bei der bevorzugten Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 8 nehmen die obere und die untere Beschichtungswalze 24 bzw. 26 ein flüs­ siges Polymerdispersion-Beschichtungsmaterial auf, um die vorgeheizte Dichtung auf allen Seiten und Kanten zu beschich­ ten. Auf diese Weise ist die fertige Dichtung vollständig für Strömungsmittel undurchlässig. Die untere Beschichtungswalze 26 nimmt das Polymerdispersions-Beschichtungsmaterial dadurch auf, daß sie mit einer unteren Beschichtungs-Übertragungswalze 28 in Berührung steht, die teilweise in ein für die untere Flä­ che der Dichtung bestimmtes Beschichtungsmaterial 30 eingetaucht ist, das sich in einem Vorratsbehälter 32 befindet. Die obere Beschichtungswalze 24 nimmt das Polymerdispersions-Beschichtungs­ material dadurch auf, das es mit oberen Beschichtungs-Überfüh­ rungswalzen 34 und 36 in Berührung steht. Die Überführungswalze 36 ist teilweise in ein für die obere Oberfläche bestimmtes Be­ schichtungsmaterial 38 in einem Vorratsbehälter 39 eingetaucht, um das Beschichtungsmaterial 38 auf die Walze 34 und dann auf die obere Beschichtungswalze 24 zu übertragen. Die oberen Überführungs­ walzen und die obere Beschichtungswalze werden durch eine Antriebs­ walze 14 angetrieben, die mit einem Motor 42 verbunden ist. Die Drehung der oberen Beschichtungswalze 24 treibt die untere Be­ schichtungswalze 26 an, so daß die Aufnahme und Übertragung des Beschichtungsmaterials 30 aus dem Vorratsbehälter 32 hervorge­ rufen wird. Das jeweils verwendete Beschichtungsverfahren kann sich in weiten Grenzen ändern und selbstverständlich können auch andere gut bekannte Beschichtungsverfahren verwendet werden, um eine Beschichtung aus einer flüssigen Polymerdispersion auf die Dichtung aufzubringen. Die Beschichtungsmaterialien 30 und 38 können gleich oder unterschiedlich sein und sie können in der gleichen Menge oder in unterschiedlichen Mengen auf die oberen und unteren Flächen aufgetragen werden.

Es können auch andere Beschichtungstechniken wie z. B. Aufsprühen, Eintauchen und ähnliches dazu verwendet werden, um die Polymerdis­ persions-Beschichtungsmaterialien 30 und 38 auf das vorgeheizte Dichtungsmaterial aufzutragen. Das an der Beschichtungsstation 22 aufgetragene Beschichtungsmaterial wird in im wesentlichen gleicher Stärke auf die oberen und unteren Hauptflächen der Dich­ tungen, auf die Außenkanten der Dichtung sowie auf die Innen­ kanten der Dichtungen, die innere Öffnungen und Schraubenlöcher umgeben, aufgetragen. Die Beschichtungswalzen 24 und 26 sind vorzugsweise nachgiebige Walzen mit tiefen Schächten wie sie allgemein in der Technik der Dichtungsbeschichtung bekannt sind. Die Dichtungen werden in den Preßspalt der Beschichtungswalzen 24 und 26 eingeführt, um beschichtet zu werden und ein (nicht gezeigter) Haltetisch kann zwischen der Vorheizstation 13 und der Beschichtungsstation 22 zur genauen Zuführung der Dichtungen in den Preßspalt der Beschichtungswalzen 24 und 26 angeordnet werden. Das Polymerdispersion-Beschichtungsmaterial kann mit Hilfe irgendeines anderen bekannten Verfahrens zur Beschichtung von bahnförmigen Material aufgetragen werden. Die Beschichtung kann so dick oder so dünn aufgetragen werden, wie dies für irgendeinen speziellen Zweck gewünscht ist, und sie kann auf eine oder beide Hauptflächen der Dichtung aufgetragen werden.

Es wurde festgestellt, daß das Vorheizen der Dichtungen auf eine Temperatur von zumindestens 54° bis 66° Celsius verhin­ dert, daß ein nennenswerter Anteil des Wassers oder anderer Lösungsmittel in der Polymerdispersion in das zu beschichtende Material eindringt. Die in den vorgeheizten Dichtungen ent­ haltene Wärme stellt eine beträchtliche Austreibkraft dar, die eine schnelle Wanderung des Wassers oder Lösungsmittels von der Dichtung fort und durch die Polymerbeschichtung hindurch er­ gibt. Auf diese Weise kann die Dichtung in einer Zeitperiode von weniger als einer Minute und üblicherweise in einer Zeit­ periode im Bereich von ungefähr 20 bis 40 Sekunden so getrocknet werden, daß sie nicht mehr klebt. Dies Ergebnis ist am stärksten überraschend, weil bei dem bekannten Verfahren, bei dem die Dich­ tungen zur Lufttrocknung an Haken aufgehängt werden, 20 bis 80 Minuten und in manchen Fällen sogar die doppelte Zeit erforder­ lich waren, um eine ausreichende Menge des Wassers oder des Lö­ sungsmittels zu entfernen, bevor die Polymerbeschichtung ohne Blasenbildung ausgehärtet werden konnte. Die Vorheiztemperatur sollte ausreichend sein, um das Lösungs- oder Dispersionsmittel (Trägermittel) in der darauffolgend aufgetragenen Polymerbeschich­ tungsmischung zu verdampfen. Entsprechend ist eine Vorheizung im Temperaturbereich von 54° bis 120° Celsius allgemein ausrei­ chend.

Entsprechend einem weiteren wesentlichen Merkmal der Vorrichtung wird das vorgeheizte Dichtungsmaterial, das in der beschriebe­ nen Weise beschichtet wurde, von der Beschichtungsstation 22 un­ mittelbar einer Trocknungsstation zugeführt, die allgemein mit der Bezugsziffer 44 bezeichnet ist. In manchen Fällen ist diese Trocknungsstation jedoch nicht erforderlich. An der Trocknungs­ station 44 trocknet das Dichtungsmaterial von innen nach außen als Ergebnis der Vorheizung bis zu einem klebefreien Zustand, während dieses Dichtungsmaterial auf einer Fördereinrichtung gehaltert ist, die so konstruiert ist, daß sich eine minimale Beeinträchtigung der Undurchlässigkeitseigenschaften der Poly­ merbeschichtung auf der mit der Fördereinrichtung in Berührung stehenden Oberfläche ergibt. Die Trocknungsstation 44 (die am besten aus Fig. 13 zu erkennen ist) schließt eine Drahtgewebe- Förderbandeinrichtung ein, die allgemein mit 46 bezeichnet ist.

Die Drahtgewebe-Förderbandeinrichtung 46 schließt ein Förder­ band 48 mit einem Maschendrahtgewebe ein, das am besten aus den Fig. 5 bis 7 zu erkennen ist und das eine Vielzahl von mit Ab­ stand angeordneten nach oben vorspringenden Teilen 50 aufweist, die das beschichtete Dichtungsmaterial haltern. Das spezielle in den Fig. 5 bis 7 dargestellte Drahtgewebe 50 ist ein galvani­ siertes, in ausgeglichener Webart ausgeführtes Band, das von der Firma Ashworth Corporation hergestellt wird und ein Gewicht von 7,324 kg/m² aufweist. Der Drahtdurchmesser dieses Drahtge­ webes beträgt 1,57 mm und die Öffnungen haben Abmessungen von ungefähr 6,9 × 7,9 mm und die Drahtquerschnittsfläche pro Meter der Förderbandbreite beträgt 18,4 mm. Das Förderband 48 wird auf einer vorgegebenen Bahn innerhalb der Trocknungsstation 34 mit Hilfe von Führungsrollen oder Walzen 52 und 52 A geführt. Wie es am besten aus Fig. 5 zu erkennen ist weist das Drahtgewebe­ band 48 eine Vielzahl von allgemein horizontal angeordneten und allgemein parallelen mit Abstand angeordneten zylindrischen Drähten 54 mit gebogenen Abschnitten 56, die sich in entgegen­ gesetzten Richtungen unter regelmäßigen Intervallen abwechseln sowie eine Vielzahl von gewinkelten quer gewebten Drähten 58 auf, die mit den Drähten 54 an den gebogenen Abschnitten 56 in Be­ rührung stehen um Winkel von ungefähr 90° zwischen den Drähten 54 und den Drähten 58 zu bilden und um zwei benachbarte, all­ gemein horizontale Drähte 54 miteinander zu verbinden. Das Drahtgewebeband 48 kann eine Dichtung vollständig in einer ho­ rizontalen Position über die gesamte Länge der Trocknungsstation 44 haltern. Das Drahtgewebeband kann Gegenstände mit irgendei­ ner gewünschten Form oder Gestalt in einer im wesentlichen hori­ zontalen Position haltern ohne daß sich eine dauernde Beschädi­ gung oder Beeinträchtigung der aufgebrachten Polymerbeschichtung ergibt, und ohne daß es erforderlich ist, in dem Gegenstand an sich nicht funktionsbedingte Öffnungen zum Aufhängen des Gegen­ standes an Haken vorzusehen. Die obersten Teile 50 der querge­ webten Drähte 58 des Drahtgewebebandes 48 können vorübergehen­ de Löcher oder Einprägungen in der aufgebrachten Beschichtung hervorrufen, doch wird in der Aushärtungsstation das die Ein­ prägungen umgebende Polymermaterial verschmolzen um die Be­ schichtung "auszuheilen". Die Vorheizung der Dichtung 60 (Fig. 5) in der Vorheizstation 13 verringert die vorübergehende Beschä­ digung sehr stark weil sich ein überraschendes und fast momentanes Trocknen ergibt, das in der Trocknungsstation 44 als Ergebnis der Vorheizung auftritt.

Wie es am besten in Fig. 4 zu erkennen ist sind das Förderband 12 der Vorheizstation und das Förderband 48 der Trocknungssta­ tion so nahe wie möglich an den Beschichtungswalzen 24 und 26 angeordnet, um sicherzustellen, daß auch kleine Dichtungsteile zwischen den Walzen 24 und 26 aufgenommen und dem Förderband 48 der Trocknungsstation zugeführt werden. Die Führungsrolle oder -walze 15 A an dem der Beschichtungsstation zugewandten Ende des Förderbandes 12 der Vorheizstation und die Führungswalze oder -rolle 52 A an dem der Beschichtungsstation zugewandten Ende des Förderbandes 48 der Trocknungsstation weisen einen kleinen Durch­ messer auf, beispielsweise einen Durchmesser von 31,75 mm für Förderbänder mit einer Breite von 914 mm, um den Abstand zwischen dem Preßspalt der Beschichtungswalzen und den beiden benachbar­ ten Förderbändern 12 und 48 soweit wie möglich zu verringern.

Die Trocknungsstation 44 ist oberhalb des Förderbandes 48 durch eine Absaughaube mit flexiblen Wänden 64 eingeschlos­ sen, die an den Enden der Seiten der Absaughaube 62 befestigt sind, um die Trocknungsstation oberhalb und unterhalb des För­ derbandes 48 einzuschließen. Die Trocknungsstation 44 schließt weiterhin ein Absauggebläse 66 ein. Das Absauggebläse 66 steht in Strömungsmittelverbindung mit dem eingeschlossenen Teil der Trocknungsstation 44 und entfernt die in der Trocknungsstation 44 gebildeten Gase und insbesondere das Wasser oder die Lösungsmit­ tel aus der Polymerbeschichtung, so daß die Dichtungen die Trock­ nungsstation 44 im klebefreien Zustand verlassen. Die Trocknungs­ station 44 schließt weiterhin einen Polymer-Auffangbehälter 68 ein, der unter den Führungswalzen 52 angeordnet ist, um Polymer­ beschichtungstropfen von dem Förderband 48 aufzufangen. Ein zwei­ ter Polymer-Auffangbehälter 70 ist direkt unter dem Förderband 48 angeordnet, um zusätzliche Tropfen des feuchten Polymermate­ rials, die durch das Förderband 48 hindurchtropfen, aufzufangen.

Die beschichteten nicht mehr klebenden Dichtungen werden von der Trocknungsstation 44 mit Hilfe eines Förderbandes 72 durch ei­ ne Aushärtungsstation hindurchgeführt, die allgemein mit der Be­ zugsziffer 74 bezeichnet ist. Die Aushärtungsstation 74 schließt einen allgemein mit 76 bezeichneten Ofen mit einer Vielzahl von mit Abstand angeordneten Strahlungsheizelementen 78 sowohl ober­ halb als auch unterhalb des Förderbandes 72 ein, um die Polymer­ beschichtung auf allen Seiten des Dichtungsmaterials auszuhärten. Das Förderband 72 wird mit Hilfe von Führungswalzen oder -rollen 79 innerhalb der Aushärtungsstation 74 auf einer vorgegebenen Bahn geführt. Das Dichtungsmaterial 60 wird in dem Ofen 76 auf eine Temperatur aufgeheizt, die ausreicht, um die spezielle auf die Dichtung aufgebrachte Polymerbeschichtung auszuhärten. Der Aus­ härtungsofen 76 schließt ein Absauggebläse 80 ein, das in Strö­ mungsmittelverbindung mit diesem Ofen steht und Gase entfernt, die in diesem Ofen 76 gebildet werden.

Der Vorheizofen 14 und der Aushärteofen 76 sind jeweils im we­ sentlichen gleich aufgebaut. Wie dies am besten in Fig. 2 zu erkennen ist schließt der Vorheizofen 14 isolierte Außenwän­ de 82, 84, 86 und 88 ein. Vertikale Rahmenteile 90 und 92 sind an den äußeren Seitenwänden 86 und 88 befestigt und die­ nen dazu, die Strahlungsheizelement-Tragteile 94 und 96 sowie eine Vielzahl von mit Abstand angeordneten Förderband-Tragteilen 98 an ihrem Platz innerhalb des Vorheizofens 14 zu halten. Die fertige Dichtung wird von der Aushärtestation mit Hilfe des För­ derbandes 72 zu einer Lager- und Verpackungsstation weitertrans­ portiert. Es sei darauf hingewiesen, daß bei der Halterung der Dichtungen auf Förderbändern eine Strahlungsheizung möglich ist, während bei dem bekannten Verfahren, bei dem die Dichtungen an Haken aufgehängt waren, eine Umgebungs-Luftheizung erforderlich war.

Wie dies in den Fig. 5 bis 8 gezeigt ist wird eine gestanzte Dichtung 60 in horizontaler Richtung auf dem Drahtgewebe-För­ derband 48 der Trocknungsstation 44 gehaltert, und zwar unab­ hängig davon, wie groß das Ausmaß des Öffnungsbereiches der Dichtung ist. Die oberen und unteren Beschichtungswalzen 24 und 26 der Beschichtungsstation 22 umhüllen die Dichtung 60 vollständig mit einer Polymerbeschichtung 100 auf allen Seiten und Kanten wie dies in den Fig. 7 und 8 gezeigt ist. Irgendwelche Einprägungen oder Vertiefungen, die in der Polymerbeschichtung 100 auf der unteren Fläche der Dichtung (Fig. 7) hervorgerufen werden, wenn die Dichtung durch die Trocknungsstation hindurch­ bewegt wird, werden in dem Aushärtungsofen 76 verschmolzen oder "ausgeheilt" wie dies in Fig. 8 gezeigt ist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform, die in den Fig. 9 bis 12 dargestellt ist, wird ein abgeändertes Förderband, das allge­ mein mit der Bezugsziffer 102 bezeichnet ist, anstelle des För­ derbandes 48 in der Trocknungsstation 44 verwendet, um eine be­ schichtete Dichtung wie z. B. die Dichtung 104 zu haltern. Die­ ses Förderband 102 besteht allgemein aus einer Vielzahl von mit warzenförmigen Vorsprüngen versehenen Winkelstäben 106, die all­ gemein parallel zueinander angeordnet sind und sich in Längs­ richtung über die Breite der Trocknungsstation 44 erstrecken. Die mit warzenförmigen Vorsprüngen versehenen Winkelstäbe 106 bilden allgemein starre Tragteile mit relativ kleinen Dichtungs­ tragflächen verglichen mit den kleinen Abmessungen der Winkelstäbe 106 selbst. Die relativ kleine Tragfläche wird dadurch gebildet, daß eine in der Mitte angeordnete Spitze oder Scheitellinie 108 in Längsrichtung an jedem Stab entlang seiner Mittelachse aus­ gebildet wird. Mit Abstand angeordnete warzenförmige Vorsprünge 110 werden dann in jedem Winkelstab 106 entlang der in Längsrich­ tung verlaufenden Spitzen oder Scheitellinien 108 ausgebildet um eine Halterung für die Dichtungen 104 zu erzielen, während sie durch die Trocknungsstation 44 hindurch bewegt werden. Der eingeschlossene Winkel ( Fig. 10) zwischen den Schenkeln 112 und 114 sowie der Abstand der warzenförmigen Vorsprünge 110 der Winkelstäbe 106 kann so klein wie erforderlich gemacht wer­ den um eine geeignete Halterung für kleine Dichtungsteile zu erzielen.

Die Winkelstäbe 106 schließen abgeflachte Enden 115 ein, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist und sie werden mit Hilfe geeigneter Be­ festigungsmittel 116 an Laschen 117 befestigt, die an geeigneten Förderbandrollen 118 befestigt sind, die über Rollenverbindungs­ glieder 120 und Befestigungsmittel 121 gelenkig verbunden sind und um die Führungswalzen oder -rollen 52 und 52 A herumlaufen. Die warzenförmigen Vorsprünge 110 können durch Formen oder Er­ weitern der Winkelstäbe 106 an geeigneten Stellen entlang der Scheitellinie 108 gebildet werden. Wie bei dem Förderband 48 nach den Fig. 4 bis 6 ist das Förderband 102 biegsam genug um sich um die einen relativ kleinen Durchmesser aufweisende Füh­ rungswalze 52 A zu drehen, so daß das Förderband 102 sehr nahe an dem Preßspalt der Beschichtungswalzen 24 und 26 gehalten wird. Das aus mit warzenförmigen Vorsprüngen versehenen Winkelstäben bestehende Förderband 102 ergibt eine horizontale Halterung für die Dichtungen, beispielsweise für die Dichtung 104 unabhängig von dem Ausmaß der offenen Fläche der Dichtung. Das Förderband 102 weist eine ausreichend kleine Berührungsfläche mit der Dich­ tung 104 auf, so daß alle Vertiefungen, die in der Polymerbe­ schichtung 122 der Dichtung 104 (Fig. 11) während des Trans­ portes durch die Trocknungsstation 44 hervorgerufen werden, in der Aushärtungsstation 74 verschmolzen oder "ausgeheilt" werden, wie dies an der fertigen Dichtung nach Fig. 12 zu erkennen ist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform nach den Fig. 13 bis 16 wird ein anderes Förderband verwendet, das allgemein mit der Bezugsziffer 124 bezeichnet ist, und das in der Trocknungssta­ tion 44 zum Transport von Dichtungen wie z. B. der Dichtung 123 verwendet wird. Dieses Förderband 124 schließt allgemein eine Vielzahl von allgemein flachen starren Streifen oder Stä­ ben 126 ein, die mit Abstand angeordnete nadelförmige Vor­ sprünge 128 aufweisen, die mit Preßsitz in Bohrlöcher in den Streifen 126 eingepaßt sind. Die nadelförmigen Vorsprünge 128 weisen konisch angespitzte Enden 130 auf, die in der gleichen allgemein horizontalen Ebene in der gesamten Länge der Trock­ nungsstation 44 liegen. Die Streifen können aus irgendeinem geeigneten starren Material wie z. B. aus geschichteten Platten von mit Phenolformaldehyd oder mit Melaminformaldehyd impräg­ nierten Papierbahnen hergestellt sein. In einem speziellen Beispiel können die nadelförmigen Vorsprünge 128 durch zylindrische Stifte mit sich verjüngenden Spitzen 130 an ihren obersten Enden gebildet sein, wobei diese Spitzen das Dichtungsmaterial mit minimaler Trag- oder Berührungsfläche be­ rühren. In einem speziellen Beispiel hatten die nadelförmigen Vorsprünge 128 eine Länge von ungefähr 12,7 mm und einen größten Durchmesser von 1,9 mm und ihr Mittelpunktsabstand betrug 9,5 mm. Eine Vielzahl von Nadelförderbändern 124 mit verschiedenen Na­ delabständen, -größen und -höhen kann vorgesehen werden, um spe­ zielle Größen und Beschichtungen von Teilen zu berücksichtigen. Die Enden der starren Streifen oder Stäbe 126 sind mit Hilfe ge­ eigneter Befestigungsmittel 132 an Laschen 122 befestigt, die an geeigneten Förderbandrollen 134 befestigt sind, die gelenkig über Rollengestängeglieder 136 und Befestigungsmittel 139 verbunden sind und um die Führungswalzen oder -rollen 52 und 52 A herum­ laufen. Das Förderband 124 ist biegsam genug, um um die einen relativ kleinen Durchmesser aufweisende Führungsrolle 52 A herumzulaufen, so daß das Förderband 126 sehr nahe an dem Preßspalt der Beschichtungswalzen 24 und 26 gehalten wird. Das Nadelförderband 124 ergibt eine horizontale Halterung für die Dichtungen wie z. B. die Dichtungen 123, und zwar un­ abhängig von dem Ausmaß der offenen Fläche der Dichtung. Die sich verjüngenden Spitzen 130 erstrecken sich in die Polymer­ beschichtung 140 an der unteren Fläche der Dichtung 123 wie dies in Fig. 15 gezeigt ist, doch verschwinden alle Markierun­ gen oder Einprägungen in der Beschichtung der unteren Oberfläche in der Aushärtungsstation 74, in der das die Einprägung umge­ bende Polymermaterial zusammenschmilzt oder "ausheilt" wie dies in der fertigen Dichtung nach Fig. 16 gezeigt ist.

In den Fig. 17 bis 20 ist eine weitere Ausführungsform des Förderbandes gezeigt, das allgemein mit 138 bezeichnet ist und in der Trocknungsstation 44 zum Transport von Dichtungen wie z. B. der Dichtung 149 verwendet werden kann. Das För­ derband 138 schließt eine Vielzahl von Öffnungen 140 ein, die zwischen benachbarten Reihen von angespitzten Vorsprüngen 141 angeordnet sind. Die Öffnungen ermöglichen eine homogene Gas- und Temperaturverteilung über den gesamten umschlossenen Teil der Trocknungsstation 44 und sie ermöglichen es weiterhin, daß feuchtes Polymermaterial durch das Förderband 138 hindurchtropft um den Aufbau des Polymermaterials auf diesem Förderband zu ver­ hindern.

Bei einem speziellen Beispiel sind die Nadeln 141 durch zylin­ drische rostfreie Stahlstifte gebildet, die an dem Förderband 138 durch einen unter dem Förderband angeordneten Niet 142 und eine oberhalb des Förderbandes angeordnete Mutter 144 befestigt sind. Das Förderband 138 wird mit Hilfe von Führungsrollen oder -walzen 52 und 52 A auf einer vorgegebenen Bahn innerhalb der Trocknungsstation 44 geführt. (Nicht gezeigte) Führungsscheiben können zwischen benachbarten Reihen von Nadeln 141 angeordnet sein um die Führung des Förderbandes 138 entlang seiner vorge­ gebenen Bahn zu verbessern. Das oberste Ende jeder Nadel 141 schließt eine konisch angespitzte Spitze 147 ein, die mit dem Dichtungsmaterial mit einer minimalen Berührungsfläche in Be­ rührung kommt. Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel hatten die Nadeln eine Länge von ungefähr 12,7 mm und einen Durchmesser von 1,9 mm und ihr Mittelabstand betrug 9,5 mm, so daß sie eine Dichtung vollständig in einer horizontalen Position durch die gesamte Länge der Trocknungsstation 44 transportieren können. Eine Vielzahl von Förderbändern 138 mit verschiedenen Nadelab­ ständen, -größen und -höhen kann zur Verwendung bei speziellen Teilgrößen und -beschichtungen vorgesehen werden.

Die Nadeln des Nadelförderbandes können Gegenstände mit irgend­ einer gewünschten Form oder Gestalt in einer im wesentlichen hori­ zontalen Position ohne dauernde Beschädigung der aufgebrachten Po­ lymerbeschichtung und ohne die Notwendigkeit von nicht funktions­ bedingten Öffnungen zum Aufhängen des Gegenstandes an Haken hal­ tern. Eine gestanzte Dichtung 149 wird auf den angespitzten Vor­ sprüngen 141 in Horizontalrichtung unabhängig von dem Ausmaß der offenen Fläche der Dichtung gehaltert. Die konisch geformten Spit­ zen 147 der Nadeln 141 dringen in die aufgebrachte Polymerbeschich­ tung 150 ein, während die beschichtete Dichtung durch die Trock­ nungsstation 44 bewegt wird, wie dies in Fig. 19 gezeigt ist, so daß Nadelspitzenlöcher in einer Hauptfläche der beschichteten Dichtung verbleiben, wenn diese in die Trocknungsstation 74 eintritt. Die Aushärtung in dem Aushärtungsofen 46 bewirkt ein "Ausheilen" der Nadellöcher während der Aushärtung der Polymerbeschichtung 150 (wie dies in Fig. 20 gezeigt ist), so daß die Strömungsmit­ telundurchlässigkeit der Dichtung 149 aufrechterhalten wird.

In den Fig. 21 und 22 ist eine schematische Darstellung der Folge von Arbeitsschritten gezeigt, die weiter oben beschrieben wurde, wobei die hier gezeigte Ausführungsform der Vorrichtung gewisse Abänderungen aufweist. Es ist zu erkennen, daß Dichtungen aus ver­ schiedenen Materialien, Stärken, Formen und Größen auf eine Lade­ fördereinrichtung 12 aufgebracht werden, die von der in Fig. 5 gezeigten Art sein kann und diese Dichtungen werden einem Vorheiz­ ofen 200 mit Strahlungsheizelementen 201 und 202 oberhalb und unterhalb des Förderbandes zugeführt, um die auf dem Förderband gehalterten Dichtungen auf eine Temperatur aufzuheizen, die normalerweise zwischen 54° und 120° liegt. Die Förderbandge­ schwindigkeit ist einstellbar und liegt normalerweise bei 12 bis 18 m pro Minute mit einem typischen Mittelwert von bei­ spielsweise 13,6 m pro Minute. Wie dies aus Fig. 21 zu er­ kennen ist werden die vorgeheizten Dichtungsteile am Ausga­ beende des Vorheizofens einem kurzen Übertragungs-Förderband 203 zugeführt, dem gegebenenfalls Wärme zugeführt werden kann um dazu beizutragen, das die vorgeheizten Dichtungen ihre Wärme behalten. Zur Unterstützung der Zuführung der Dichtungen von der Lade-Fördereinrichtung 12 zu der Überführungs-Förderein­ richtung 203 kann eine Hilfs-Vakuumzuführungseinrichtung 204 verwendet werden, die aus einem aus porösen Gewebe bestehenden Band besteht, dem mit Hilfe eines Vakuumkastens 205 Unterdruck zugeführt wird, wie dies in der Technik gut bekannt ist, um ein Überführung von Gegenständen zwischen benachbarten Band­ fördereinrichtungen durchzuführen.

Weil die beschriebene Vorrichtung so ausgelegt ist, daß sie eine Vielzahl von Größen, Formen und Stärken von Dichtungen bearbeiten kann müssen manche Dichtungen verarbeitet werden, die sehr dünn und flexibel sind und bei dieser Art von Dich­ tungen muß die Vakuumzuführungseinrichtung 204 und der Vakuum­ kasten 205 verwendet werden, um sicherzustellen, daß die Vorderkante der gestanzten Dichtungsteile in geeigneter Weise auf die Über­ führungsfördereinrichtung 203 überführt wird. Für steifere und mehr starre Dichtungsformen kann die Zuführungsfördereinrichtung 204 und der Vakuumkasten 205 nicht erforderlich sein. Nachdem die Dichtungsteile von der Überführungsfördereinrichtung 203 aufgenommen wurden werden sie dem Preßspalt der Beschichtungs­ walzen zugeführt, die allgemein mit 206 bezeichnet sind und die aus oberen und unteren Beschichtungsvorratsbehältern 207 bzw. 208 gespeist werden und in diesem Preßspalt empfangen die Dich­ tungsteile in der vorstehend beschriebenen Weise die Polymer- und Harzbeschichtung.

Wenn die Dichtungsteile die Beschichtungswalzen 206 erreichen weisen sie eine Temperatur entsprechend der Vorheiztemperatur oder in der Nähe dieser Temperatur auf und sie sind selbst­ verständlich fast vollständig wenn nicht vollständig entwäs­ sert. Die in der Dichtung enthaltene Wärme ruft eine fast mo­ mentane Verdampfung des flüssigen Trägers für das Beschich­ tungsmaterial hervor wenn das Dichtungsteil durch die Beschich­ tungswalzen hindurchläuft, so daß die Flüssigkeit im wesent­ lichen nicht in das Dichtungsteil eindringt und sich eine Trock­ nung des Beschichtungsmaterials von innen nach außen ergibt was äußerst wünschenswert ist, weil auf diese Weise die Blasenbil­ dung oder Ausbeulung der Beschichtung vermieden wird.

Es wurde in der Praxis festgestellt, daß beispielsweise bei Ölwannendichtungen für Kraftfahrzeuge die Vorderkante der Dichtung im wesentlichen selbst dann schon nicht mehr klebt, wenn die Hinterkante dieser Dichtung die Beschichtungswalzen noch nicht verlassen hat, was die typische Wirkung zeigt, die auftritt.

Obwohl in manchen Fällen ein getrennter Trocknungsabschnitt wie er beispielsweise bei 209 angedeutet ist, vor der Zu­ führung des Teils in den Aushärtungsofen, der allgemein mit 210 bezeichnet ist, nicht erforderlich ist, ist es dennoch wünschens­ wert, einen derartigen Trocknungsabschnitt 209 vorzusehen, damit auch spezielle Dichtungsmaterialien, Formen und Größen bear­ beitet werden können, die eine gewisse zusätzliche Trocknung be­ nötigen um einen klebefreien Zustand zu erreichen, bevor sie dem Aushärtungsofen 210 zugeführt werden. Es ist aus praktischen Gründen auch wünschenswert einen Trocknungsabschnitt wie z. B. bei 209 vorzusehen, um eine zwischengeschaltete Überprüfungs­ station für die beschichteten Teile zur Verfügung zu haben, be­ vor die Aushärtung erfolgt. Wenn der Trocknungsabschnitt vor­ gesehen ist, schließt er ein Förderband 211 ein, das getrennt hin­ sichtlich seiner Geschwindigkeit einstellbar ist und das auf ei­ ne Geschwindigkeit eingestellt wird, die gleich oder größer als die Geschwindigkeit der Ladefördereinrichtung ist, so daß die beschichtete Dichtung dem Aushärtungsofen in genau dem richtigen Zustand der Voraushärtungs-Trocknung zugeführt wird, so daß wenn das Teil in den Aushärtungsofen eintritt, die Beschichtung in glatter und gleichförmiger Weise aushärtet. In manchen Fällen ist es hierzu nicht erforderlich, daß das beschichtete Teil vor dem Eintritt in den Aushärtungsofen klebefrei ist.

Der Trocknungsabschnitt 209 weist eine einstellbare Haube 212 auf, die nach oben und nach unten bewegt werden kann, wenn dies erforderlich ist, um eine Überprüfung zu ermög­ lichen und um die beste Trocknungswirkung zu erzielen.

Ein Absauggebläse ist schematisch bei 213 dargestellt.

Das Förderband 211 des Trocknungsabschnittes weist eine Wasch­ station 214 mit einer Reinigungsbürste 215 zum Reinigen des Förderbandes auf.

Ein Vakuumförderband 216 mit einem Vakuumkasten 217, die in jeder Hinsicht dem Förderband 204 und dem Vakuumkasten 205 ent­ sprechen sind zwischen dem Förderband 211 des Trocknungsab­ schnittes und dem Abgabeförderer 218 angeordnet, der die Teile durch den Aushärtungsofen 210 zu einer Umlenkungswalze 219 (Fig. 22) bewegt, der in der Höhenlage des Bodens angeordnet ist. Die Vakuumförderbandeinheiten 216 und 204 sind vorzugs­ weise in eine Betriebsstellung und aus dieser heraus einstell­ bar.

Der Aushärtungsofen 210 weist Infrarotheizelemente 220 ober­ halb und unterhalb des Förderbandes 218 auf, das von dem in Fig. 5 gezeigten Typ sein kann, so daß die Wärme sowohl von den oberen als auch den unteren Strahlungsheizelementen ohne weiteres die Polymerbeschichtung zur Aushärtung erreichen kann.

Das Abgabeförderband 218 ist ähnlich wie die Ladefördereinrich­ tung 12 getrennt hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit einstell­ bar, obwohl ihre Geschwindigkeit normalerweise gleich oder grö­ ßer als die Geschwindigkeit der Ladefördereinrichtung ist um eine Ansammlung von Teilen zu verhindern.

Wenn die Dichtungen mit ihrer ausgehärteten Beschichtung ent­ lang des Abgabeförderbandes 218 nach unten zur Umlenkwalze 219 laufen, werden sie bei ihrer Bewegung um diese Umlenkrol­ le durch einen Schnurförderriemen 221 unterstützt, der bei­ spielsweise eine Vielzahl von eine hohe Zugfestigkeit und Tem­ peraturbeständigkeit aufweisenden parallelen Schnüren mit ei­ nem Durchmesser von 4,7 mm und einem gegenseitigen Abstand von 12,7 mm aufweist, die sich über die Breite des Abgabeförderbandes 216 erstrecken. Dieses schematisch dargestellt Schnurförder­ band 221 stellt sicher, daß die beschichteten und nunmehr aus­ gehärteten Dichtungen um die Umlenkwalze 219 herumlaufen und sich dann entlang des Abschnittes 222 des Schnurförderbandes 221 bewegen.

Von diesem Punkt aus können die Dichtungen entweder direkt zu einer Fördereinrichtung 223 gelangen, die die Dichtungen einem Überprüfungs- und Verpackungsbereich zuführt oder sie können einer Trennmittelbeschichtungseinheit zugeführt werden, die mit 224 bezeichnet ist und die an ihrem Platz zwischen dem Schnurförderband 221 und der Fördereinrichtung 223 gebracht werden kann, um eine geeignete Trennmittelbeschichtung aufzu­ bringen. Die Trennmittelbeschichtungseinheit 224 kann von üblicher Ausführungsform sein und sie kann eine Trennmittelbeschichtung auf beide Seiten jeder Dichtung aufbringen, wobei die Trennmit­ telbeschichtung mit der Art von Beschichtung verträglich ist, die von den Beschichtungswalzen 206 aufgetragen wurde. Die Art der Polymermaterialien, die als Trennmittelbeschichtung ver­ wendet werden sollten die erforderliche Beständigkeit gegenüber Wärme, Chemikalien und Lösungsmitteln entsprechend der Anwendung haben, bei der die Dichtungen verwendet werden sollen, insbe­ sondere wenn diese Dichtungen bei hohen Temperaturen verwendet werden. Bestimmte Polymere, Elastomere und Harze werden ent­ sprechend ihrer jeweiligen Eigenschaften in Abhängigkeit von den Umgebungsbedingungen der speziellen Anwendungen ausgewählt und die relativen Proportionen werden in Abhängigkeit von diesen Umgebungsbedingungen geändert, wie dies gut bekannt ist.

Es ist zu erkennen, daß die vorstehend beschriebene Vor­ richtung eine große Vielzahl von Einstellmöglichkeiten auf­ weist, um eine Anpassung an sich ändernde Bedingungen zu erzielen. Es sind nicht nur die verschiedenen Fördereinrich­ tungen hinsichtlich ihrer Geschwindigkeit einstellbar son­ dern auch die Temperatursteuerung an den verschiedenen Stu­ fen des Verfahrens kann in vielfältiger Weise gesteuert und geregelt werden, um bestimmte Bedingungen zu erfüllen. Bei­ spielsweise kann der Abstand der Strahlungsheizelemente in dem Vorheizofen 200 und in dem Aushärtungsofen 210 gegenüber den zugehörigen Förderbändern ebenso geändert werden, wie die Eingangsleistung an diese Strahlungsheizelemente. Weiter­ hin kann der Überführungsfördereinrichtung 203 Wärme zugeführt werden, damit das vorgeheizte Dichtungsmaterial den Beschich­ tungswalzen 203 mit der gewünschten Vorheiztemperatur zuge­ führt wird.

Es wurde weiterhin festgestellt, daß wenn der Trocknungsab­ schnitt 209 verwendet wird, es vorteilhafter ist, wenn das Gebläse 213 Raumluft sehr leicht über die beschichteten Dich­ tungen bewegt als wenn erwärmte Luft verwendet würde, weil im letzteren Fall die erwärmte Luft offensichtlich einen Film über die Beschichtung ausbildet, so daß wenn die beschichteten Dichtungen des Aushärtungsofen erreichen und zum ersten Mal Wärme mit hoher Intensität empfangen, wie sie für das Aushär­ ten erforderlich ist, die Dichtungen nicht mehr "atmen" können, so daß sie Luft und anderes gasförmiges Material unterhalb der Beschichtung einschließen was zur Blasenbildung und Ungleichför­ migkeit der Beschichtung führt. Der Trocknungsabschnitt kann je­ doch in vielen Fällen aufgrund der in der beschichteten Dichtung verbleibenden Wärme fortgelassen werden.

Von großer Bedeutung ist die Tatsache, daß wenn die beschichte­ ten Dichtungen in einen Aushärtungsofen der vorstehend beschrie­ benen Art eingeführt werden, bei dem Strahlungsheizelemente in wirksamer Weise oberhalb und unterhalb der Dichtungen zur Durch­ führung der Aushärtung der Polymerbeschichtung angeordnet sind, die Aushärtungszeit auf eine Zeit von bis zu einein­ halb Minuten verringert werden kann was im Gegensatz zu den fünfzehn oder achtzehn Minuten steht, die zur Aushär­ tung benötigt werden, wenn die Dichtungen mit Hilfe des bis­ herigen Tauchbeschichtungsverfahrens erzeugt und dann zum Trocknen und zum Aushärten aufgehängt wurden.

Claims (16)

1. Verfahren zur Beschichtung eines von Flüssigkeiten durch­ dringbaren flächigen Grundmaterials für Dichtungen mit einer flüssigen Polymerdispersion, gekennzeichnet durch die Schritte des Vorheizens des Grundmaterials auf eine Vorheiztemperatur, bei der das Eindringen der Disper­ sion in das Grundmaterial begrenzt ist, des vollflächigen beidseitigen Beschichtens des vorgeheizten Grundmaterials mit der Dispersion, während das Grundmaterial auf dieser Vorheiztemperatur gehalten wird, der Trocknung der Beschich­ tung in horizontaler Lage der Grundmaterials und des Aus­ härtens der Beschichtung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Dispersionsmittel der flüssigen Polymerdispersion Wasser verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorheiztemperatur zwischen 51,7 Grad und 103 Grad Celsius liegt und daß das Grundmaterial jeweils auf dieser Temperatur gehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorheiztemperatur zumindest 65,6 Grad Celsius beträgt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Grund­ material nach der Beschichtung mit der Dispersion während der Trocknung auf nach oben hin vorspringenden Halterungs­ teilen gehaltert wird, die lediglich eine Hauptfläche des beschichteten Grundmaterials in einem Bereich von 30% oder weniger dieser Hauptfläche berühren.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Halterungsteile durch eine Vielzahl von warzenförmigen Vorsprüngen gebildet werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Be­ schichtung vor der Aushärtung für eine Zeit von weniger als zwei Minuten getrocknet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zeit kleiner oder gleich einer Minute ist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Grund­ material ein zusammendrückbares Elastomermaterial einge­ setzt, dieses auf eine gewünschte Form gestanzt und an­ schließend auf eine Temperatur von 51,7 Grad bis 121 Grad Celsius vorgeheizt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Aufbringen einer für Fluide undurchlässigen Beschichtung auf ein Dichtungsgrundmaterial, gekennzeichnet durch Einrichtungen (13; 200) zur Vorheizung des Dichtungsmaterials (60; 104; 123; 149) auf eine Vorheiztemperatur, Einrichtungen (29; 206) zur Beschichtung des auf dieser Vorheiztemperatur befindlichen Dichtungs­ materials (60; 104; 123; 149) mit der flüssigen Polymerdis­ persion (30), Einrichtungen (44; 209) zum Trocknen der Be­ schichtung auf einen klebefreien Zustand in horizontaler Lage des Dichtungs-Grundmaterials, und Einrichtungen (74; 210) zum Aushärten der Beschichtung.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorheizeinrichtungen (13; 200) Strahlungsheizeinrichtungen (16; 201; 202) zum gleichförmigen Vorheizen des Dichtungsmaterials über die gesamte Stärke sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungseinrich­ tungen (44; 209) ein Gewebeförderband (46) mit nach oben vorspringenden Teilen (50) umfassen, die mit der unteren Hauptfläche der beschichteten Dichtung über einen Bereich von 30% oder weniger dieser Hauptfläche in Berührung kommen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Trocknungseinrichtungen (44; 209) einen Förderer mit einer Vielzahl von Winkel­ stäben (106) umfassen, daß jeder Winkelstab (106) mitein­ ander verbundene Schenkelteile einschließt, die zwischen sich einen Winkel von weniger als 180 Grad einschließen, daß die beiden Schenkel miteinander verbunden sind, um eine die untere Hauptfläche der Dichtung halternde langgestreckte Scheitellinie zu bilden, die sich über die Breite des Förderer erstreckt, und daß eine Vielzahl der Scheitellinien der Winkelstäbe in einer horizontalen Ebene angeordnet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Scheitellinien (108) eine Vielzahl von mit Abstand angeordneten Dichtungs-Halterungsteilen (110) bilden.

15. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Trocknungseinrichtungen (44; 209) einen Förderer mit einer Vielzahl von starren Bauteilen (126) umfassen, an denen eine Vielzahl von spitzenförmigen Vorsprüngen (128) befestigt ist, die sich senkrecht zu den starren Bauteilen erstrecken und sich aus­ gehend von diesen nach oben hin verjüngen und die untere Hauptfläche des Dichtungsmaterials an einer Vielzahl von Spitzen (130) haltern, und daß die starren Bauteile (126) mit einer umlaufenden Fördereinrichtung verbunden sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Trocknungseinrichtungen (44; 209) ein mit Nadeln bestücktes Förderband umfassen, das aus einem beweglichen Förderband (138) besteht, an welchem eine Vielzahl von scharfe Spitzen aufweisenden nadelförmigen Vorsprüngen (141) befestigt ist.