DE2008641A1

DE2008641A1 - Laminierte Platte

Info

Publication number: DE2008641A1
Application number: DE19702008641
Authority: DE
Inventors: James William Grosse Pointe Park Mich. Grelg (V.St.A.)
Original assignee: Woodall Industries Inc
Current assignee: Woodall Industries Inc
Priority date: 1969-02-24
Filing date: 1970-02-24
Publication date: 1970-09-03
Also published as: GB1235823A; US3627603A

Description

20086h1

Potcnfonwätte Dr. Ing. H. Negfcndank

Dipl. Ing. H. Hsudc Dipt. Phys. W. Schmilz

«München <5,i>ioecnijfr.23

Tel. 5 38 (»86

Woodall Industries, Inc.

75 65 McNichols Road, East

Detroit, Michigan/USA 2k. Februar 197o

Anwaltsakte M-I060

Laminierte Platte

Die Erfindung bezieht sich auf eine laminierte Platte. Für laminierte Platten gibt es viele Anwendungsmöglichkeiten im Bauwesen und in der Herstellung von Fahrzeugen, Geräten und anderen Artikeln, die verhältnismäßig groß sind. Wenn sich für die hier dargestellte Platte herausgestellt hat, daß sie besonders geeignet als Deckplatte oder als Innenwand in Flugzeugen oder anderen Fahrzeugen geeignet ist, so versteht sich jedoch, daß die Platte für eine große Anzahl von Verwendungsmöglichkeiten geeignet ist und daß ihr Anwendungsbereich nicht auf ein bestimmtes Gebiet beschränkt ist.

In der Herstellung von laminierten Erzeugnissen finden geschäumte Kunststoffe in steigendem Maße Verwendung. Zellartiges Material hat den Vorteil des geringen Gewichtes, der veränderlichen Festigkeit und des hohen Isolationswertes, der Widerstandsfestigkeit gegen Hitze und andere Eigenschaften, die für die verschiedensten Anwendungsfälle erwünscht sind. Der Bedarf derartiger Eigenschaften ist häufig mit dem Erfordernis einer großen strukturellen

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Festigkeit verbunden. Aus diesem Grunde ist bereits vorgeschlagen worden, geschäumten Kunststoff in laminierter Struktur zu verwenden, der durch lose Fasern oder Glasfasern oder ähnliches verstärkt werden kann, um seine Festigkeit zu verbessern.

Eines der Probleme bei der Verwendung von verschäumtem Kunststoff in einer Schicht ist die schlechte Hafteigenschaft des verschäumten Kunststoffs bezüglich der benachbarten Schicht. Der geschäumte Kunststoff bildet eine schlecht bindende Substanz, besonders da ein großer Teil des Oberflächenbereichs von den r Zellen eingenommen wird. Wird eine Kunststoffolie, die eine geschäumte Kunststoffschicht enthält, unterschiedlichen Beanspruchungen unterworfen, dann neigt die Verbindung zwischen dem geschäumten Kunststoff und der benachbarten Schicht abzureißen. Dies führt zu einer Schwächung des gesamten Erzeugnisses.

Aufgabe der Erfindung ist es, den Nachteil bisheriger laminierter Kunststofferzeugnisse mit geschäumten Zwischenschichten zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird bei einer laminierten Platte dadurch gelöst, daß sie einen zellartigen Kern, zwei Oberflächenschichten auf gegenüberliegenden Seiten des Kerns, die direkt an dem Kern anliegen, aufweist, daß mindestens eine der Oberflächenschichten

j eine poröse Fläche aufweist, die mit einem harzartigen Imprägniermittel imprägniert ist, und daß eich im Kern Fasermaterial befindet, von dem ein Teil in das Imprägniermittel eingebettet ist, so daß das Fasermaterial den Kern verstärkt und mindestens eine Oberflächenschicht mechanisch an den Kern befestigt*

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Die vorliegende Erfindung überwindet auf diese Weise die Nachteile der bisher bekannten Anordnungen, indem der geschäumte Kunststoffkern der Platte mit den Schichten mechanisch mit Hilfe von Fasermaterial, das zur Verstärkung des geschäumten Kunststoffkerns dient, verbunden wird. Bei der Erfindung sind mehrere Schichten mechanischmiteinander verbunden und widerstehen zusammen Beanspruchungen, wobei dem Abreißen der Verbindung zwischen den Schichten ein Widerstand entgegengesetzt wird.

Bei einem Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffolie mit einem verschäumten Kunststoffkern nach einem Vorschlag der Erfindung wird die Neigung der Außenluft zum Eintritt in den Kern während des Verschäumens auf ein Mindestmaß herabgesetzt, so daß die Luft die Güte des Kerns nicht beeinträchtigen kann.

Bei einer weiteren Ausführungsart zur Herstellung einer laminierten Platte mit einem verschäumten Kunststoffkern wird die Dichtigkeit und die Dicke des Kerns zwischen unterschiedlichen Bereichen verändert, wobei die gesamte Folie verschiedene Profile einnehmen kann.

Eine Kunststoffolie der oben beschriebenen Art ist von haltbarem Aufbau, widerstandsfähig gegen Feuer und Rauch, mit geringem Aufwand herstellbar und von gefälligem Aussehen.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird eine Folie verwendet, die aus zwei mit Kunststoff imprägnierten Bahnen besteht, die auf beiden Seiten eines verschäumten Kunststoffkerns angeordnet sind.

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Die Bahnen weisen loses Fasermaterial auf, das auf der einen Seite der Bahnen hervorsteht. Sind die Bahnen porös, dann werden undurchlässige entfernbare Schichten auf die andere Seite der Bahnen gelegt. Der Kern wird verschäumt, wenn er sich zwischen den beiden Bahnen befindet, so daß die nicht erfaßten Bereiche des Fasermaterials von den Bahnen umschlossen und ineinander verschlungen werden. Auf diese Weise stellt das Fasermaterial eine sehr feste mechanische Verbindung zwischen dem Kern und der Oberflächenschicht oder Deckbahn her und verhindert eine Trennung des Kerns von den Deckbahnen, während gleichzeitig der Kern ver-• stärkt wird. Wird der zu verschäumende Kunststoff zwischen die beiden Oberflächenschichten gegeben, dann wird er über einen größeren Bereich der Bahnen gegeben, als durch das Fasermaterial bedeckt ist. Dadurch ist um das Fasermaterial herum eine Dichtung geschaffen, die das Eindringen von Außenluft während des Verschäumens des Kerns verhindert. Die nicht mit Fasermaterial bedeckten Ränder der entstandenen Platte worden als Abfall abgeschnitten. Zum gleichen Zwecke wird ein Dichtmittel auf die Ränder der Bahnen und um den Kern gelegt.

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung anhand von Zeichnungen hervor.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt im Querschnitt einer verstärkten Kunststoffolie nach der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 zeigt teilweise im Schnitt eine Oberflächenschicht für die Herstellung einer Folie nach Fig. 1.

Fig. 3 zeigt den schematischen Aufbau einer Vorrichtung zur Herstellung einer Oberflächenschicht nach Fig. 2.

Fig. 1+ zeigt eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung einer Folie nach Fig. 1 mit einer Oberflächenschicht nach Fig. 2.

Fig. 5 zeigt vergrößert einen Schnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 4 entlang der Linie 5-5.

Fig. 6 zeigt einen Teil der Folie nach Fig. 1 während eines Verfahrensschrittes.

Fig. 7 zeigt den Schnitt durch eine Form, in dem eine Folie nach Fig. 1 verschäumt und geformt wird.

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In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen Io allgemein die die Erfindung verkörpernde verstärkte Folie. Wie ersichtlich, besteht die Folie aus zwei Oberflächenfolien oder Oberflächenschichten 12, die beidseitig eines steifen geschäumten Kunststoffkerns IU angeordnet sind und diesen überdecken. Jede der Schichten ist mit einer losen Fasermatte 16 versehen, die an der Innenseite der Schichten befestigt ist, und die beliebig innerhalb des Kerns 14 angeordnet ist. Jede Schicht 12 weist einen porösen oder saugfähigen Belag 18 auf, der mit einem Kunststoffimpräg-

^ niermittel 2o imprägniert ist. Der Belag 18 ist dargestellt als

ein gewebtes Glasfasererzeugnis, obwohl andere saugfähige Beläge, wie Papier oder ähnliches, ebenfalls verwendet werden können. Zur Imprägnierung des Belages 18 können eine Vielzahl unterschiedlicher Kunststoffe verwendet werden, obwohl verschiedene thermoplastische Polyesterharze gefunden wurden, die gut für diesen Zweck geeignet sind. Die Matten 16 bestehen vorzugsweise aus lose zusammengefügten Glasfaserfäden. Die Matten 16 sind als vollkommen verflochten dargestellt, es können jedoch ebenso geschnittene Fäden verwendet werden. Der Kern 14 kann aus ver-

J schiedenen geschäumten Kunststoffen oder anderen Zellmaterialien hergestellt sein. Ein erfolgr ^icher Kern bestand aus steifem Polyurethan mit Frion als Verschäummittel.

Die Folie Io nach Fig. 1 wird mit Hilfe einer Einrichtung, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist, hergestellt. Vor diesem Verfahrensschritt jedoch sind die Oberflächenschichten 12 in einem getrenn- ; ten Verfahrensgang hergestellt worden. Eine geeignete Einrichtung zur Herstellung von Oberflächenschichten 12 ist in Fig. 3 dargentellt. Fig. 3 zeigt eine Spule 22 aus gewebtem Olaafasermaterlal

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18, das sich von der Spule 22 in ein Gefäß 24 erstreckt, in dem sich flüssiges Polyesterharz 2o befindet. Der Stoff 18 ist unter die Rolle 26 in dem Gefäß 24 herumgeführt und taucht aus dem Gefäß 24 wieder auf, um zwischen zwei Kalanderwalzen 28 hindurchzugehen. Die Kalanderwalzen 28 bestimmen den Grad der Imprägnierung, in-dem sie überschüssiges Harz herauspressen. Zur gleichen Zeit wird eine Schicht aus undurchlässigem Material 3o, das eine äußerst fein bearbeitete Oberfläche besitzt, auf die Unterseite des Stoffes 18 gegeben. Das Material 3o kann z.B. aus Cellophan, Mylar, Metallfolie oder beschichtetem Pergament bestehen. Nachdem der Stoff 18 die Kalanderwalzen 28 passiert hat, wird eine kleine zulässige Menge Kunststoffharz 2o über Düsen 3 3 auf die Oberseite gesprüht. Das zusätzlich über die Düsen 33 aufgesprühtB Harz 2o verbessert das nachfolgende Verbinden. Die Oberseite des Materials wird einer vorläufigen Trocknung mit Hilfe einer Trocknungsvorrichtung 34 unterworfen. Dadurch wird die Viskosität des Kunststoffharzes 2o erhöht und verbessert seine Fähigkeit, einzelne Schleifen oder Teile der Fasermatte 16 zu halten. Unmittelbar nach dem Verlassen der Haltevorrichtung 34 wird auf den Stoff 18 die Matte 16 aufgelegt. Die Matte 16 wird von einer Walze 36 zugeführt. Die Fasermatte 16 ist von geringerer Breite als der Stoff 18. Die Fasermatte 16 wird auf den Stoff mit Hilfe eines elastischen Metallschuhes 38 gepreßt. Der Schuh 38 stellt sicher, daß ein angemessener Teil der Matte 16 in dem Harz 2o eingebettet wird. Der elastische Schuh 38 drückt nach unten auf den Stoff 18, der an dieser Stelle von einem Tisch 4 2 gehalten ist. Danach gelangt eine elastische Bürste 4o in Eingriff mit der Fasermatte 16, um diese aufzuflocken und ein Aufrichten eines wesentlichen Teils der Matte

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im Harz 2o zu bewirken. Die Fasermatte 16 kann ebenfalls mit Hilfe von Luftdüsen oder anderen Mitteln aufgeflockt werden, die sicherstellen, daß nur ein gewünschter Teil der Matte in dem Harz eingebettet ist. Das Produkt 12, das auf der rechten Seite der Vorrichtung nach Fig. 3 erscheint, wird durch einen nicht gezeigten Trockenofen geleitet, wo das Harz 2o aushärtet und trocknet, so daß die Matte 16 dauernd im Harz 2o festgehalten wird. Aus dem so beschichteten Material 12 können Rollen gebildet werden, die dann weiter zur Herstellung von Folien Io verwendet werden.

Während die Herstellung der Oberflächenschicht 12 in einem fortlaufenden Verfahrensgang vor sich gehen kann, müssen die Folien Io einzeln hergestellt werden. Zu diesem Zweck werden zwei gleich lange Oberflächenschichten 12 von einer Zuführrolle dieses Materials abgeschnitten. Wie in Fig. 4 dargestellt, werden die Oberflächenschichten 12 auf einen Tisch 44 gelegt, wobei sich die Matten 16 gegenüberliegen. Die Schichten werden zwischen einer oberen Quetschwalze 46 und einer unteren Quetschwalze 48, die im Tisch 44 gelagert sind, hindurchgeführt. Die untere Quetschwalze 48 ist drehbar um eine feste Achse gelagert, während die obere Quetschwalze 46 nach unten gegen die Walze 48 mit Hilfe zweier Luft-Verstellzylinder 5o gedrückt wird. Die Verstellzylinder 5o sind einer Welle 56a der Walze 46 zugeordnet. Die untere Schicht ist auf ein Polierblech 5 2 zwischen zwei Längsleisten 54, die an dem Polierblech befestigt sind, gelegt. Dem Polier blech 5 2 wird die Oberflächenschicht 12 in Richtung des Pfeiles 55 zu den Walzen 4 6 und 48 zugeführt.

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Wie in Fig. 4 dargestellt» ergibt die geringere Breite der Matte 16 Von der Mattenschicht freie Ränder 58 auf der Bahn 18 zu beiden Seiten der Matte. Außerdem sind auf gegenüberliegenden Enden der Bahn 18 Teile der Matte 16 weggekratzt, so daß sich unbedeckte Ränder 6o ergeben.

In Fig. 4 ist mit durchbrochenen Linien eine rechtwinklige Fläche 56 auf der unteren Schicht 12 gezeichnet. Die Fläche 56 ist der Bereich, auf den schäumbares zähes Harz gegeben wird, das den Kern 14 bildet. Die Fläche 56 reicht bis zu den freien Rändern 58 und 6o um die Matte 16 herum.

Die Seitenkanten der Fläche 56 werden durch zwei senkrechte Bleche 62 begrenzt, die schwimmend in zwei Bügeln 64 so gelagert sind, daß sie auf der unteren Oberflächenschicht 12 aufliegen. Es wird bemerkt, daß die Bleche 62 an ihrer vorderen Kante dem Umriß der oberen Walze 46 angepaßt sind. Eine Bewegung der unteren Schicht 12 in Richtung des Pfeiles 5 5 hält die beiden Bleche 62 gegen die obere Schicht 12. Zwischen die beiden Bleche wird flüssiges Harz auf die untere Schicht 12 gegeben, das aus einem Mischventil 66, das zwischen den Blechen 6 2 angeordnet ist, herausströmt. Das Ventil 66 wird in einer Richtung senkrecht zum Pfeil 55 an einer Querstange 68 hin- und herbewegt. Polyurethanharz und ein Verschäummittel werden getrennt von dem Mischventil 66 über Schläuche 7o zugeführt. Die Schläuche 7o führen zu geeigneten hier nicht gezeigten Vorratsbehältern. Das Mischventil 66 gibt das Harz in einem Querstreifen 7 2 auf die untere Schicht 12, wobei der Streifen sich fortlaufend zwischen den Blechen 6 2 am Spalt der Walzen 46 und 48 hin- und

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herbewegt. Der aus Kunstharz gebildete Streifen 72 ist größer als durch den Abstand der Rollen 46 und 48 zu irgendeiner Zeit hindurch kann. Das zwischen die Walzen zugeführte Harz bildet einen Kern von der gewünschten noch nicht verschäumten Dicke* Die Länge der Fläche 56, die mit Harz bedeckt wird, wird in einfacher Weise durch die vom Mischventil 66 zugemessene Harzmenge bestimmt. Diese Menge wird sorgfältig gesteuert»

Wie vorstehend erwähnt, reiöht das Polyurethan-Harz, das zwischen den beiden Schichten 12 angeordnet ist und den Kern 14 bildet, » bis in die Ränder 58 und 6o um die Matte 16 herum. Wie noch zu sehen sein wird, bleiben die Randbereiche 74 der Ränder 58 vom Harz Unbedeckt. Der Zwischenraum zwischen den Randbereichen 74 der· beidön Schichten 12 wird Vorzugsweise mit Wulsten eines Dichtmaterials 76 abgedichtet. Das Dichtmaterial 76 wird auf die Folie aufgebracht, während sie noch auf dem Tisch 44 sich befindet und wird nicht eher entfernt bis die Folie zuF Form, wie sie in Fig. dargestellt ist, transportiert worden ist. Das DichtmaterM 76 wird auf die Ränder der unteren Schicht 12 gegeben, während diese f auf dem Polierblech 52 liegt. Beim Hindurchgehen der einzelnen Bahnen zwischen den Rollen 46 and 48 wird das Dichtungsmaterial 46 in dichtenden Kontakt mit der oberen Schicht 12 gebracht. Das ! Dichtungsmaterial 76 dient ferner dazu, unerwünschte Außenluft ' von dem Zwischenraum zwischen den Folien während des Verschäumens

ι und des Härtens fernzuhalten.

Das undurchlässige Material 3o bildet einen Teil der endgültigen fertiggestellten Folie, sie bleibt jedoch auf der Schicht 12

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während der einzelnen Verfahrensschritte. Insbesondere verbleibt das Material 3o so lange auf der Schicht 12, bis der Kern verschäumt und ausgehärtet ist. Dies stellt in höchstem Maße sicher, daß keine Außenluft durch die Schicht 12 während des Verschäumens und Aushärtens hindurchgeht. Dies ist dann wichtig, wenn die Schichten 12 an sich porös sind.

Insoweit kein Mattengeflecht sich an den Rändern 5 8 und 6o befindet, hat das auf die Ränder aufgebrachte Harz die Eigenschaften, die Ränder der beiden Schichten miteinander zu verkleben. Die Verwendung eines Harzes für den Kern mit guter Viskosität ist daher auch in dieser Beziehung wichtig. Die Matte 16 hat ein wenig die Neigung, die beiden Schichten voneinander entfernt zu halten und entsprechend verbessert die Tatsache, daß die Matte sich nicht auf den Rändern 58 und 6o befindet, die Dichtung an den Rändern. Nach dem Verschäumen und Aushärten der Folie Io werden die Ränder 58 und 6o abgeschnitten und abgesetzt. Obwohl die Ränder 5 8 und 6o, die zwar Harz jedoch kein Fasergeflecht aufweisen, schließlich abgeschnitten werden, so sind sie doch wichtig, für die Vervollständigung des Endprodukts und haben eine wichtige Aufgabe, indem sie das Verschäumen des Kerns ermöglichen, ohne daß durch Eintritt von Luft zwischen die Schichten 12 sich Lunker oder Luncken ergeben.

Der in Fig. 6 dargestellte Aufbau wird vom Tisch 44 fortgenommen und zwischen zwei Formplatten 78 und 8o gelegt. Die Form 78 besitzt einen oberen geheizten Formteil 82 und einen ungeheizten oberen Formteil 84. Die Form 8o setzt einen geheizten unteren

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un
Formteil 86 und einen/geheizten unteren Formteil 88. Die oberen und unteren Formteile 8 2 und 86 werden durch eine Flüssigkeit von hoher Temperatur geheizt, die durch Leitungen 9o und 92 hindurchgeführt wird. Die geheizten Teile der Form aktivieren die Verschäumsubstanz und bewirken, daß der benachbarte Bereich des Kerns 14 sich vollständig ausdehnt. Natürlich werden die beiden Formen 7 8 und 8o in einer vorgegebenen Lage zueinander gehalten. Sie üben während des Schäumens und Aushärtens des Kerns 14 einen gewissen Druck aus, so daß die Oberfläche der Folie entsprechend der Oberfläche der Formen ausgebildet wird. Die

k oberen und unteren Formteile 84 und 86, die nicht geheizt sind, bilden einen benachbarten Kernbereich 94, der in seiner Dicke von den geheizten Formteilen fort abnimmt und in einen flachen Kernbereich 96 endet, der eine gleichmäßige Dicke und Dichtigkeit aufweist. Die Kernbereiche 94 und 96 werden während des Aushärtens des Kerns 14 gebildet, wobei die Verschäumsubstanz in diesen Bereichen nicht vollständig aktiviert wird. Der sich ergebende Kernbereich 96 ist von wesentlich größerer Dichtigkeit als der Hauptteil des Kerns 14. Der Kernbereich 46 kann eingespannt oder örtlichen Kräften ausgesetzt werden, die mehr oder

weniger zu einem Zerquetschen neigen. Beispielsweise können in den Kernbereich 96 öffnungen für die Aufnahme von Befestigungsmittels gebohrt werden. Der Bereich 96 hält zerstörenden Kräften, die von den Befestigungsmitteln ausgehen, stand. Die Zweckmäßigkeit von Bereichen höherer Dichtigkeit eines verschäumten Kerns 14 hängt von der gewünschten Verwendung der Folie ab. Es versteht sich, daß die Verwendung von derartigen Kernbereichen höherer Dichtigkeit sehr empfehlenswert ist und daß andererseits verschie-

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dene Folien mit Hilfe der vorliegenden Erfindung hergestellt werden, die diese Maßnahme nicht einschließen.

Beim Verschäumen und Aushärten des Kerns 14 in der Form hebt das Kunstharz die Fasermatte 16 an und verteilt sie innerhalb des Kerns. Die beiden Matten 16 vermischen sich innerhalb des Kerns und bewirken eine größere verbesserte Festigkeit in der Struktur des Endprodukts. Die entstehende Folie ist nicht nur verstärkt, sondern es ergibt sich auch eine zwangsläufige mechanische Befestigung zwischen dem Kern und den beiden Schichten 18. Die Befestigung entsteht durch die Tatsache, daß das Fasergeflecht direkt in das Kunststoffimprägniermittel 2o der Schichten 18 eingebettet wird. Die Einheitlichkeit der Folie hängt daher nicht lediglich von der Oberflächenhaftung zwischen dem Kern und den beiden Schichten 12 ab.

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Claims

Patentansprüche

1.J Laminierte Platte, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen zellartigen Kern (I¹O, zwei Oberflächenschichten (12) auf gegenüberliegenden Seiten des Kerns (11), die direkt an dem Kern (14) anliegen, aufweist, daß mindestens eine der Oberflächenschichten (12) eine poröse Fläche aufweist, die mit einem harzartigen Imprägniermittel (2o) imprägniert ist, und daß sich im Kern (14) Fasermaterial (16) befindet, von dem ein Teil in das Imprägniermittel (2o) eingebettet ist, so daß das Fasermaterial <"16) den Kern (14) verstärkt und mindestens eine Oberflächenschicht (12) mechanisch an dem Kern (14) befestigt.

2. Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei-de Oberflächenschichten (12) poröse Flächen aufweisen, die mit einem Harz-Imprägniermittel (2o) imprägniert sind, wodurch das Fasermaterial (16) auf beiden Seiten in die Qberflächenschichten eingebettet ist.

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3. Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß

das Fasermaterial zwei getrennte Fasermatten enthält, von denen eine jeweils in das Imprägniermittel eines der Schichten (12) eingebettet ist.

4. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial aus endlos miteinander verflochtenen Glasfasern besteht.

5. Platte nach einem der Ansprüche 1 bis M-, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen zellartigen Kern (14·) und zwei Oberflächenschichten (12) auf gegenüberliegenden Seiten des Kerns (IH), die direkt an dem Kern (14) anliegen, aufweist, daß zwei Beläge von Fasermaterial vorgesehen sind, von denen jeder einer Oberflächenschicht (12) zugeordnet ist und in den Kern sich hinein erstreckt und daß die Beläge sich im Kern (14) überlappend ineinander verschlingen.

6. Verfahren zur Herstellung einer laminierten Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine poröse Bahn mit flüssigem Kunststoff-Imprägniermittel imprägniert wird, daß loses Fasermaterial auf eine Seite der Bahn gegeben wird, daß das Fasermaterial gegen die Bahn gepreßt wird, damit einige Teile des Fasermaterials sich in das Imprägniermittel einbetten, daß das Imprägniermittel ausgehärtet wird, um die eingebetteten Teile des Fasermaterials mechanisch mit dem Imprägniermittel zu verbinden, wobei jedoch ein wesentlicher Teil des Fasermaterials aus dem Imprägniermittel hervorsteht, daß auf die Bahn verschäumbares flüssiges Harz gegeben wird,

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das das Fasermaterial überdeckt, und daß das Harz verschäumt wird, wodurch das Fasermaterial beim Ausdehnen des Harzes sich darin verteilt und wodurch das Fasermaterial das Harz verstärkt und das Harz mechanisch an die Bahn bindet.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aushärten des Imprägniermittels auf die eine Seite, die

der das Fasermaterial aufnehmenden Seite der Bahn gegenüberliegt, undurchlässiges Material aufgebracht wird, das nicht eher von der Bahn wieder entfernt wird, bevor der Kern nicht ver- Ψ schäumt und ausgehärtet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Bahn mit hervorstehendem Fasermaterial in der gleichen Weise wie die erste hergestellt wird, daß die zweite Bahn mit der das Fasermaterial enthaltenden Seite auf das Harz gelegt wird, bevor dieses verschäumt wird, wodurch das Fasermaterial beider Bahnen sich in dem Harz verteilt, wenn dieses verschäumt wird, so daß beide Bahnen mechanisch an dem ver-

\ schäumten Kern gehalten sind.

9. Verfahren zur Herstellung einer laminierten Platte mit einem Kunststoffkern nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine lose Fasermaterialschicht auf eine Seite einer ersten Deckbahn geklebt wird, die eine größere Breite und Länge aufweist als die Fasermaterialschicht, so daß sich ein vom Fasermaterial unbedeckter Rand rund um die Fasermaterialschicht ergibt, daß zähes, verschäumbares Harz auf die Fasermaterialschicht und auf den Rand gegeben wird, daß das Harz

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mit einer zweiten Deckbahn bedeckt wird, daß das Harz zwischen den Deckbahnen verschäumt wird, und daß der Rand abgeschnitten wird.

10. Verfahren zur Herstellung einer laminierten Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5 mit einem verschäumbaren Kunststoffkern, der unterschiedliche Dichtigkeit aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Deckbahnen eine im wesentlichen gleichmäßige Schicht von bei Hitze aktiviertem verschäumbaren Harz gegeben wird, daß die Deckbahnen mit dem Harz zwischen zwei Druckplatten gelegt werden, daß die Platten in ausgewählten Bereichen veränderliche Temperaturen aufweisen, um den Grad des Verschäumens des Harzes im Bereich der Platten mit niedrigerer Temperatur zu begrenzen.

11. Verfahren zur Herstellung eines verstärkten verschäumten Kunststoff-Erzeugnisses, dadurch gekennzeichnet, daß Fasermaterial und zähes verschäumbares Harz zwischen zwei Tragschichten gegeben wird, daß die Schichten mit Harz und Fasermaterial zwischen zwei Zumeßwalzen geführt werden, die die Dicke des Kunststoffs zwischen den Schichten zu^jnessen und die das Fasermaterial in das Harz hineinpressen, daß das Harz zwischen den beiden Schichten verschäumt und ausgehärtet wird, so daß die Schichten ein Eindringen von Außenluft in das Harz während des Verschäumens verhindern.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten luftundurchlässig sind.

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13. Verfahren zur Herstellung eines verstärkten, verschäumten Kunststoff-Erzeugnisses, dadurch gekennzeichnet, daß Fasermaterial und zähes verschäumbares Harz zwischen zwei Schichten gegeben wird, daß die Schichten mit dem Harz und dem Fasermaterial zwischen zwei Zumeßwalzen geführt sind, die die Dicke des Harzes zwischen den beiden Schichten zumessen und die eine innige Berührung des Harzes mit den Schichten und dem Fasermaterial herbeiführen, und daß das so entstehende Erzeugnis jegen eine Form von bestimmten Profil gelegt wird, während das Harz verschäumt und ausgehärtet

i. wird.

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