DE19731892A1 - Verfahren zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werkstücks - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werkstücks, insbesondere einer metallischen Walze, mit einem pulvrigen oder gra­ nulösen Beschichtungsmedium durch Wirbelsintern.

Wirbelsinterverfahren sind seit langem aus der Praxis bekannt und weisen eine hohe wirtschaftliche Bedeutung auf. Beim Wirbelsintern wird ein Werkstück in ein aufge­ wirbeltes pulvriges oder granulöses Beschichtungsmedium - das Wirbelbett - gehal­ ten bzw. eingetaucht. Zur Erzeugung des Wirbelbetts in einem Behälter wird das Be­ schichtungsmedium zunächst in den Behälter gegeben und anschließend durch Ein­ blasen von bspw. Luft in den Behälter von unten in einen aufgewirbelten, quasi "kochenden" Zustand versetzt. Bei Berührung mit dem Werkstück sintert das Be­ schichtungsmedium und bildet allmählich eine gleichmäßige Schicht auf dem Werk­ stück.

Beispielhaft für die Anwendung eines durch Wirbelsintern beschichteten Werkstücks seien hier kunststoffbeschichtete Walzen genannt, die im Bereich der Drucktechnik eingesetzt werden, um aus einer Farbwanne Farbe herauszuschöpfen. Die heraus­ geschöpfte Farbe wird dann an eine oder mehrere weitere Walzen durch Berührung übertragen, um in äußert dünner und kontrollierter Schichtstärke an das Druckwerk weitervermittelt zu werden.

Üblicherweise werden die im Bereich der Drucktechnik eingesetzten Walzen bis zu einer Breite von ca. 2,5 m mit Polyamid beschichtet und dann an der Oberfläche durch Drehen und Schleifen auf eine definierte Oberflächenqualität gebracht.

Zur Beschichtung werden die Walzen zunächst in einem Ofen auf ca. 300°C vorge­ wärmt und anschließend über die gesamte Walzenlänge im Wirbelsinterverfahren beschichtet. Aufgrund der gleichmäßigen Durchwärmung der Walze im Oberflächen­ bereich schmilzt das Pulver in gleichmäßiger Schichtstärke an der Oberfläche an. Damit liegt zunächst eine qualitativ sehr gute, gleichmäßige Kunststoffhaut auf der meist metallischen Walze vor. Polyamid als Beschichtungsmedium hat jedoch die Ei­ genschaft, während der Abkühlphase um bis zu 2,8% zu schrumpfen. Da das Beschichtungsmedium nicht nur am Walzenmantel, sondern auch an den Stirnseiten der Walze aufgetragen wird, schrumpft das Beschichtungsmedium einerseits am Walzenmantel axial und andererseits an den Stirnseiten radial. Hierdurch kann das Beschichtungsmedium im Extremfall im Rand- bzw. Eckbereich der Walze soweit re­ duziert werden, daß das Walzenmaterial durch die Beschichtung hindurchtritt. Um dies zu verhindern, wird nach dem Aufsintern des Beschichtungsmediums speziell im Rand- bzw. Eckbereich von Hand zusätzliches Beschichtungsmedium aufgetragen, das entweder aufgrund der Restwärme der Walze noch anschmilzt oder unter Ver­ wendung eines Brenners mit der bereits vorhandenen und flüssig gehaltenen Be­ schichtung verschmolzen wird.

Um das Schrumpfen im Bereich des Walzenmantels einigermaßen zu kontrollieren, wird in relativ geringem Abstand von den Walzenenden jeweils unter Verwendung von Wärmestrahlern eine ca. 10 cm breite Zone der Beschichtung während der Ab­ kühlphase plastisch gehalten. Damit soll das Schrumpfen zwischen Walzenmitte und Walzenende unterbrochen werden.

Bei dem bekannten Verfahren zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werk­ stücks durch Wirbelsintern ist problematisch, daß häufig keine ausreichende und dauerhafte Haftung des Beschichtungsmediums an der Oberfläche des zu be­ schichtenden Werkstücks erreicht wird. Des weiteren ist eine umfassende Oberflä­ chenbehandlung vor dem Beschichtungsvorgang - bspw. mittels Sandstrahlen - er­ forderlich, um ein halbwegs befriedigendes Haften des Beschichtungsmediums an der Oberfläche des Werkstücks zu erreichen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Beschichten ei­ nes elektrisch leitfähigen Werkstücks mit einem pulvrigen oder granulösen Be­ schichtungsmedium durch Wirbelsintern anzugeben, wonach ein qualitativ hochwer­ tiges Anhaften des Beschichtungsmediums an der Oberfläche des Werkstücks in einfacher Weise ermöglicht ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werkstücks, durch das die zuvor genannte Aufgabe gelöst ist, ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet. Danach ist das Verfahren zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werkstücks durch die folgenden Verfahrensschritte ge­ kennzeichnet:
Zunächst wird das zu beschichtende Werkstück bereitgestellt. Vor, während oder nach dem Bereitstellen des Werkstücks erfolgt das Erzeugen eines das Beschich­ tungsmedium aufweisenden Wirbelbetts. Das Wirbelbett könnte dabei in einem sog. Wirbelsinterbecken erzeugt werden. Der Kontakt zwischen Beschichtungsmedium und Werkstück wird nun durch zumindest teilweises Eintauchen des Werkstücks in das Wirbelbett hergestellt.

Das für das Anschmelzen des Beschichtungsmediums an dem Werkstück erforderli­ che Erwärmen des Werkstücks erfolgt in erfindungsgemäßer Weise induktiv, und zwar vor und/oder während und/oder nach dem Eintauchen des Werkstücks in das Wirbelbett. Das erfindungsgemäße induktive Erwärmen ist unter energetischen Ge­ sichtspunkten ganz besonders vorteilhaft. Dabei werden durch unmittelbares Ankop­ peln an das Werkstück Wirbelströme im Werkstück generiert, die aufgrund des elek­ trischen Widerstandes des Werkstückmaterials zu einer Erwärmung des Werkstücks führen. Das Werkstück ist mittels des induktiven Erwärmens in hohem Maße kontrol­ liert erwärmbar. Wärmeverluste, die bei herkömmlichen Beschichtungsverfahren während des Herausnehmens des Werkstücks aus dem Ofen und des Eintauchens des Werkstücks in das Wirbelbett auftreten, sind beim induktiven Erwärmen ver­ meidbar bzw. in einfacher Weise durch ein Erwärmen noch während und/oder nach dem Eintauchen des Werkstücks in das Wirbelbett kompensierbar. Möglicherweise sind die obengenannten Wärmeverluste für das qualitativ nicht ausreichend hohe Anhaften des Beschichtungsmediums beim herkömmlichen Verfahren verantwortlich. Durch das induktive Erwärmen wird das Beschichtungsmedium von innen nach au­ ßen erwärmt. Dabei kann ein Entgasen des Mediums durch kontrolliertes Erwärmen in jeder Verfahrensphase begünstigt werden. Auch dieses Entgasen verbessert das An haften des Beschichtungsmediums an der Oberfläche des Werkstücks.

Aufgrund der wesentlich verbesserten Haftung bei einem Beschichtungsverfahren mit induktiver Erwärmung kann weitgehend auf eine umfangreiche Vorbehandlung bzw. Präparation des Werkstücks - bspw. ein Sandstrahlen - verzichtet werden.

Als letzter Verfahrensschritt erfolgt ein Abkühlen und/oder Ausreagieren und/oder Aushärten des Beschichtungsmediums innerhalb und/oder außerhalb des Wirbel­ betts.

Insgesamt ist mit dem erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahren ein qualitativ hochwertiges Anhaften des Beschichtungsmediums an der Oberfläche des Werk­ stücks in einfacher Weise ermöglicht.

Zur Gewährleistung einer besonders hohen Oberflächenqualität und eines besonders sicheren Anhaftens des Beschichtungsmediums könnte das Werkstück nach dem Herausheben aus dem Wirbelbett nachgewärmt werden. Dabei könnte das Nach­ wärmen induktiv, mit einem Brenner oder mit einem Wärmestrahler erfolgen. In je­ dem Fall ist ein völliges Durchschmelzen der Beschichtung anzustreben.

Beim Beschichten einer Walze könnte in besonders einfacher Weise zum induktiven Erwärmen ein parallel zur Walzenachse angeordneter Längsinduktor verwendet wer­ den. Der Längsinduktor könnte sich dabei über die gesamte Länge der Walze er­ strecken. Zur weiteren Verbesserung der Durchwärmung des Oberflächenbereichs des Werkstücks könnte weiterhin ein zumindest an einer Stirnseite der Walze ange­ ordneter Längsinduktor verwendet werden. In besonders vorteilhafter Weise könnten an beiden Stirnseiten der Walze Längsinduktoren vorgesehen sein.

Zur Verstärkung des Magnetfelds im Rand- bzw. Eckbereich einer Walze könnten den Längsinduktoren zumindest an einer Stirnseite Eisenbleche zugeordnet sein. Al­ ternativ oder zusätzlich hierzu könnte im Rand- bzw. Eckbereich zumindest einer Stirnseite ein Eckinduktor vorgesehen sein.

Die Eckinduktoren könnten mit Längsinduktoren in Reihe geschaltet werden. Alterna­ tiv hierzu und im Hinblick auf eine besonders hohe Flexibilität könnten die Eckinduktoren über einen zusätzlichen Umrichter separat gesteuert werden. In jedem Fall ist besonderes Augenmerk darauf zu richten, daß das Pulver unter Verwendung beider Induktortypen - Längs- und Eckinduktoren - gleichmäßig auf der Walze ange­ schmolzen wird.

Zur weitgehenden Vermeidung einer Beschichtung einer Walze auch im Bereich der Stirnseiten einer Walze könnte die Walze bzw. das Werkstück nur wenige Millimeter in das Wirbelbett eingetaucht werden. Dabei könnte eine Walze mit ihrer Mantelflä­ che in das Wirbelbett eingetaucht werden und anschließend um ihre Längsachse durch das Wirbelbett gedreht werden. Bei gleichzeitiger Anordnung eines Längsin­ duktors über die gesamte Länge der Walze entlang dem Walzenmantel könnte eine besonders gleichmäßige Erwärmung sowie Beschichtung erreicht werden. Je nach äußerer Formgestaltung des Werkstücks sind unterschiedliche Drehachsen für die Drehung durch das Wirbelbett festzulegen.

Beim Abkühlen kühlt sich das Beschichtungsmedium von außen nach innen ab. Insofern schrumpft die Außenhaut auf dem ggf. noch plastischen Bereich des Be­ schichtungsmediums in Richtung metallischer Oberfläche, ohne eine Haftungsein­ buße zu erleiden. Zur Kompensation des Schrumpfungsverlusts im Rand- bzw. Eck­ bereich einer Walze könnte nach dem Abkühlen des Beschichtungsmediums zusätz­ liches Beschichtungsmedium auf Schichtbereiche mit zu geringer Schichtdicke auf­ getragen und mit dem bereits vorhandenen Beschichtungsmedium verschmolzen werden. Dabei könnte das zusätzliche Beschichtungsmedium insbesondere auf die Rand- bzw. Eckbereiche zumindest einer Stirnseite der Walze aufgetragen werden.

Wurde die Walze beim primären Beschichtungsvorgang nur wenige Millimeter in das Wirbelbett eingetaucht, so daß die Stirnseiten der Walze weitgehend frei von Be­ schichtungsmedium sind, ist das radiale Schrumpfen des Beschichtungsmediums vermieden.

In einfacher Weise könnte das Auftragen des zusätzlichen Beschichtungsmediums per Hand erfolgen. Ein Verschmelzen des zusätzlichen Beschichtungsmediums mit dem bereits vorhandenen Beschichtungsmedium könnte mit Hilfe eines Brenners oder eines Wärmestrahlers in besonders flexibler Weise erfolgen.

Hinsichtlich einer besonders homogen aufgebauten zusätzlichen Beschichtung könnte das für das Verschmelzen erforderliche erneute Erwärmen des bereits vor­ handenen Beschichtungsmediums mittels einer Wärmequelle erfolgen und könnten das Werkstück und/oder die nachzubeschichtenden Schichtbereiche nach dem Er­ wärmen wiederum in ein Wirbelbett eingetaucht werden. Die Wärmequelle könnte dabei in besonders einfacher Weise ein Wärme- bzw. Infrarotstrahler sein. Derartige Strahler sind besonders flexibel handhabbar.

Das Wirbelbett für das zusätzliche Beschichtungsmedium könnte in besonders einfa­ cher Weise das ursprünglich vorhandene Wirbelbett sein. Im Hinblick auf eine be­ sondere Anpassung des Wirbelbetts an die Ausdehnungen der nachzubeschichten­ den Schichtbereiche könnte das Wirbelbett auch ein von dem ursprünglichen Wirbel­ bett separates, zweites Wirbelbett sein.

Auch zur Nachbeschichtung der Rand- bzw. Eckbereiche einer Walze könnten das Werkstück bzw. die Walze und/oder die nachzubeschichtenden Schichtbereiche durch das Wirbelbett gedreht werden.

Hinsichtlich des Auftragens von zusätzlichem Beschichtungsmaterial ist wesentlich, daß eine ausreichende Abkühlphase nach der primären Beschichtung eingehalten wird. Mit anderen Worten muß das Beschichtungsmedium an der Oberfläche bereits abgekühlt und gefestigt sein. Dies gewährleistet, daß das Beschichtungsmedium den größten Teil seiner Schrumpfung bereits erlitten hat. Erst jetzt wird das Beschich­ tungsmedium wieder soweit angeschmolzen, daß zusätzliches Beschichtungsme­ dium mit dem bereits vorhandenen Beschichtungsmedium in vollem Umfang ver­ schmelzen kann.

Der nachträgliche Aufbau in einem Wirbelbett kann solange erfolgen, bis ein dem durch Schrumpfung verlorenen Volumen entsprechendes Volumen an zusätzlichem Beschichtungsmedium angeschmolzen ist. Ggf. kann das zusätzliche Beschich­ tungsmedium im Überschuß angetragen werden.

Wichtig ist, daß die ursprüngliche Beschichtung auf jeden Fall soweit angeschmolzen wird, daß das neu an getragene Beschichtungsmedium in vollem Umfang mit der ur­ sprünglichen Schicht verschmilzt. Dabei ist auch darauf zu achten, daß keine Über­ hitzung und kein Verbrennen der ursprünglichen Schicht erfolgt.

Beim Beschichten des Werkstücks mittels induktiver Erwärmung kann das Werkstück solange im Beschichtungsmedium erwärmt werden, bis die gewünschte Schicht­ stärke angetragen bzw. angeschmolzen ist.

Hinsichtlich der Wärmequellen ist insoweit zu unterscheiden, als beim ursprünglichen Beschichtungsvorgang eine induktive Erwärmung des Werkstücks erfolgt d. h. eine Erwärmung von unten bzw. von innen heraus, und andererseits beim nachträglichen Auftragen von zusätzlichem Beschichtungsmedium die Erwärmung von oben bzw. von außen mittels Strahlung oder auch Konvektion erfolgt.

Es gibt nun verschiedene Möglichkeiten, die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten und weiterzubilden. Dazu ist einerseits auf die dem Patentanspruch 1 nachgeordneten Ansprüche, andererseits auf die nachfol­ gende Erläuterung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeichnung zu verweisen. In Verbindung mit der Erläuterung des bevor­ zugten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der Zeich­ nung werden auch im allgemeinen bevorzugte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Lehre erläutert. In der Zeichnung zeigt die einzige Figur in einem Flußdiagramm den beispielhaften Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werkstücks, insbesondere einer metallischen Walze, mit einem pulvrigen oder granulösen Beschichtungsmedium durch Wirbelsintern.

Die einzige Figur zeigt in schematischer Darstellung den Ablauf eines beispielhaften erfindungsgemäßen Verfahrens zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werk­ stücks, insbesondere einer metallischen Walze, mit einem pulvrigen oder granulösen Beschichtungsmedium durch Wirbelsintern. Dabei sind die einzelnen Verfahrens­ schritte durch die Bezugsziffern 1 bis 5 unterschieden.

Mit der Bezugsziffer 1 ist der erste Verfahrensschritt gekennzeichnet, bei dem ein Bereitstellen des Werkstücks erfolgt. Der Verfahrensschritt 2 besteht aus dem Er­ zeugen eines das Beschichtungsmedium aufweisen den Wirbelbetts. Das Wirbelbett wird in einem Wirbelsinterbecken erzeugt, wobei der Verwirbelungszustand des Be­ schichtungsmediums durch Einblasen von Luft im unteren Bereich des Beckens er­ folgt.

Im nächsten, mit der Bezugsziffer 3 gekennzeichneten Verfahrensschritt erfolgt ein zumindest teilweises Eintauchen des Werkstücks in das Wirbelbett. Insbesondere bei einer Walze bietet es sich an, lediglich einen Teil des Walzenmantels in das Wirbel­ bett einzutauchen und die Beschichtung des Walzenmantels unter gleichzeitiger Vermeidung der Beschichtung der Stirnseiten der Walze durchzuführen.

Das nachfolgende, mit der Bezugsziffer 4 gekennzeichnete induktive Erwärmen des Werkstücks könnte vor und/oder während und/oder nach dem Eintauchen des Werk­ stücks in das Wirbelbett erfolgen. Je nach Erfordernis kann das Werkstück schon vorgewärmt in das Wirbelbett eintauchen oder erst während des Eintauchens oder im eingetauchten Zustand im Wirbelbett erwärmt werden. Auch ist es denkbar, das Werkstück lediglich soweit vorzuwärmen, daß ein nur schwaches Anhaften des Be­ schichtungsmediums an dem Werkstück während des Eintauchens in das Wirbelbett erfolgt. Zum endgültigen Anschmelzen des Beschichtungsmediums an das Werk­ stück könnte das Werkstück dann nach dem Herausheben aus dem Wirbelbett nach­ gewärmt bzw. nachgeheizt werden.

Allein der Einsatz einer induktiven Heizeinrichtung bewirkt eine wesentliche Quali­ tätsverbesserung hinsichtlich des Anhaftens des Beschichtungsmediums an der Oberfläche des Werkstücks. Aufgrund der gegenüber herkömmlichen Beschich­ tungsverfahren verbesserten Anhaftung des Beschichtungsmediums treten Schrumpfungen, bei denen ein vollständiges Hindurchtreten des Werkstücks durch die Beschichtung auftreten, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit induktiver Erwärmung in weit geringerem Maße auf als bei herkömmlichen Beschichtungsver­ fahren. Zusätzlich kann jedoch nach dem Abkühlen des Beschichtungsmediums zu­ sätzliches Beschichtungsmedium auf Schichtbereiche mit zu geringer Schichtdicke aufgetragen und mit dem bereits vorhandenen Beschichtungsmedium verschmolzen werden.

Das nachträgliche Auftragen von zusätzlichem Beschichtungsmedium kann durch einen zusätzlichen Wirbelsinterprozeß erfolgen. Hierzu kann das Werkstück mittels eines Infrarotstrahlers erwärmt und damit das ursprüngliche Beschichtungsmedium angeschmolzen werden und kann das Werkstück anschließend in das Wirbelbett eingetaucht werden.

Nach dem primären induktiven Erwärmen erfolgt im abschließenden erfindungsge­ mäßem Verfahrensschritt 5 ein Abkühlen und/oder Ausreagieren und/oder Aushärten des Beschichtungsmediums innerhalb und/oder außerhalb des Wirbelbetts. Hinsicht­ lich des nachträglichen Auftragens von zusätzlichem Beschichtungsmedium auf Schichtbereiche mit zu geringer Schichtdicke ist wesentlich, daß dieses nachträgliche Auftragen bzw. eine Kompensation der Schrumpfung in einem zusätzlichen Schritt nach dem mit der Bezugsziffer 5 gekennzeichneten Verfahrensschritt und in jedem Falle nach dem Abkühlen des ursprünglichen Beschichtungsmediums erfolgt.

Hinsichtlich weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfah­ rens wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf den allgemeinen Teil der Be­ schreibung sowie auf die beigefügten Patentansprüche verwiesen.

Schließlich sei ausdrücklich darauf hingewiesen, daß das voranstehend erörterte Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens lediglich zur Erörterung der beanspruchten erfindungsgemäßen Lehre dient, diese jedoch nicht auf das Ausfüh­ rungsbeispiel einschränkt.

Claims (19)

1. Verfahren zum Beschichten eines elektrisch leitfähigen Werkstücks, insbeson­ dere einer metallischen Walze, mit einem pulvrigen oder granulösen Beschichtungs­ medium durch Wirbelsintern, gekennzeichnet durch die Schritte:

• - Bereitstellen des Werkstücks;
• - Erzeugen eines das Beschichtungsmedium aufweisenden Wirbelbetts;
• - Zumindest teilweises Eintauchen des Werkstücks in das Wirbelbett;
• - Induktives Erwärmen des Werkstücks vor und/oder während und/oder nach dem Eintauchen des Werkstücks in das Wirbelbett;
• - Abkühlen und/oder Ausreagieren und/oder Aushärten des Beschichtungsme­ diums innerhalb und/oder außerhalb des Wirbelbetts.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück nach dem Herausheben aus dem Wirbelbett nachgewärmt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachwärmen induktiv, mit einem Brenner oder mit einem Wärmestrahler erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum induktiven Erwärmen ein parallel zur Walzenachse angeordneter Längsinduktor verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum induktiven Erwärmen ein zumindest an einer Stirnseite der Walze angeordneter Längsinduktor verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß den Längs­ induktoren zur Verstärkung des Magnetfelds im Rand- bzw. Eckbereich zumindest einer Stirnseite Eisenbleche zugeordnet sind.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum induktiven Erwärmen ein im Rand- bzw. Eckbereich zumindest einer Stirnseite angeordneter Eckinduktor verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Eckinduktoren mit den Längsinduktoren in Reihe geschaltet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Eckinduktoren über einen zusätzlichen Umrichter separat gesteuert werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück nur wenige Millimeter in das Wirbelbett eingetaucht wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück durch das Wirbelbett gedreht wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abkühlen des Beschichtungsmediums zusätzliches Beschichtungsmedium auf Schichtbereiche mit zu geringer Schichtdicke aufgetragen und mit dem bereits vorhandenen Beschichtungsmedium verschmolzen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das zusätzliche Beschichtungsmedium auf die Rand- bzw. Eckbereiche zumindest einer Stirnseite der Walze aufgetragen wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Auf­ tragen per Hand erfolgt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Verschmelzen mit Hilfe eines Brenners oder eines Wärmestrahlers erfolgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das für das Verschmelzen erforderliche erneute Erwärmen des bereits vorhandenen Beschichtungsmediums mittels einer Wärmequelle erfolgt und daß das Werkstück und/oder die nachzubeschichtenden Schichtbereiche nach dem Erwärmen in ein Wirbelbett eingetaucht wird bzw. werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmequelle ein Wärme- bzw. Infrarotstrahler ist.

18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Wir­ belbett ein zweites Wirbelbett ist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück und/oder die nachzubeschichtenden Schichtbereiche durch das Wir­ belbett gedreht werden.