WO1997020669A1

WO1997020669A1 - Siege fait de plusieurs couches de durete differente recouvert d'une peau, et son procede de fabrication

Info

Publication number: WO1997020669A1
Application number: PCT/JP1996/003046
Authority: WO
Inventors: Taro Ogawa; Fumio Goto
Original assignee: Namba Press Works Co., Ltd.
Priority date: 1995-12-05
Filing date: 1996-10-21
Publication date: 1997-06-12
Also published as: EP0807505A4; DE69625335T2; US6093351A; CA2211658A1; EP0807505A1; JP2883032B2; AU730438B2; JPH09155890A; KR100427797B1; DE69625335D1; AU7334396A; EP0807505B1; KR970706748A

Description

明細書

表皮付き多層異硬度座席およびその製造方法技術分野

本願発明は、自動車用をはじめとした、フォークリフ卜やトラクタ一等の各種産業車輛用の座席、事務用あるいは家具用の椅子の座席に関し、特に座席の表皮材がクッシヨン体と一体となる座席に関する。

背景技術

図 7に、自動車用座席に代表される従来の座席の表皮材 71とクッション体 77が示されている。表皮材 71は、フラッ卜な素材から裁断された、座席の側面部に相当するマチ部 72、天井部の土手部に相当するヮキ部 73、天井部の着座部に相当する本体部 74から成り、表皮マチ部 72とヮキ部 73、ヮキ部 73と本体部 74とが縫合され、立体形状を成す座席の表面形状に相当する形状に形成される。そして、表皮材 71の形状と同じ形状をもつクッション体 77に表皮材 71を覆い、クッション体 77に埋設された線材 78と、本体部 74とヮキ部 73の縫合部に縫合された吊り込み布 75の中に挿入された線材 76とをホグリングで連結して、浮き上がらないようにして座席が構成される。上記各部材を素材から裁断することに手間がかかるが、さらに形状が複雑になってきた現在の座席の表皮材を構成するためには、種々の形をもつ部材を裁断せざるを得ない。また、ホグリングにより、表皮材 71とクッシヨン体 77とを連結することは、大量生産を行い、連続作業を行う組立現場において、組立作業者に多大な負担を強いることになる。

また、上記従来の座席に着座したとき、表皮材は座る人の体重による引っ張り力により伸ばされるが、表皮材として典型的に使用される各種繊維素材は復元力が弱く、座席から人が離れたとき表皮材は元の状態に復元せず、その結果表皮材にシヮが発生し、座席の外観品質上の問題がある。

この問題を解決するために、現在では図 7に示されているように、表皮材の裏面に弾性特性に優れたウレタンフォームの板材 79を張り合わせ、さらに、そのウレタンフォームの他方の面にナイロンハーフゃ不織布等の薄手の繊維素材 80を張り合わせて、表皮材の弾性特性を高めている。

しかし、このようは表皮材をつくるためには手間がかかり、表皮材は高価なものとなる。

また、車輛用の座席、事務用、家具用の椅子等の座席 (以下座席という）には、一般的に、座り心地をよくするための柔軟性が要求される一方で、座る人の体重を支えるための硬さも要求される。

さらに、座席の形状保持性を高め、外観品質を向上させ、人体のホールド性を向上させるために、外周部の表面層を硬くすることが望まれる。しかし、上述した従来の座席の構造および製造工程、手段では、自由に座席の各部の硬さをその目的にそってコン卜ロールすることは困難である。

そこで、本願発明の目的は、表皮材がクッション体と一体となつた座席およびその製造方法を提供することであ «

本発明の他の目的は、座る人が接する表面層の硬さがソフ卜で、人の体重を支持する下層の硬さが硬い座席およびその製造方法を提供することである。

さらに、本発明の目的は、表面層の硬さが部分的に異なる座席およびその製造方法を提供することである。

さらに、本発明の他の目的は、表皮材の構成が簡素化され、クッション体と一体となる座席およびその製造方法を提供することである。

発明の開示

上記目的を達成する本発明の座席は、当該座席の略外形形状を有し、かつ表皮材により被覆されるクッション体から成り、そのクッション体が、当該クッション体の基部をなす第 2のクッション体と、第 2のクッション体の表面上に投入された液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているが、まだ流動状態にあるときに、前記投入された液状発泡性混合物を、その上に位置する表皮材と前記第 2のクッション体との間で一体に加圧することで、前記表皮材の裏面と一体となり、かつ前記第 2のクッシヨン体の表面と一体となる第 1のクッション体と、から成る。

第 1のクッシヨン体の硬さは、第 1のクッション体を形成する液状発泡性混合物がガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、加圧圧縮率を変えることにより部分的に異なるようにできる。

本発明の、表皮材と一体となるクッション体から成り、クッション体が当該座席の略外形形状を有し、かつ互いに上下に一体的に積層された第 1のクッシヨン体と第 2のクッション体とから成る座席を製造する方法は、第 2のクッション体の表面上に第 1のクッション体を形成する液状発泡性混合物を投入する工程と、投入された液状発泡性混合物に対し表皮材の裏面の少なくとも一部を対面させる工程と、液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、座席の天井部分の形状を有し、表皮材の上方に位置する加圧型と第 2 のクッション体とで、表皮材とともに、投入された液状発泡性混合物を加圧圧縮する工程と、から成る。

ここで、対面させる工程は投入された液状発泡性混合物を間にして、表皮ネオで第 2のクッション体を被覆することで行うことが望ましい。

本願発明の他の、表皮材と一体となるクッション体から成り、クッシヨン体が当該座席の略外形形状を有し、かつ互いに上下に一体的に積層された第 1のクッシヨン体と第 2のクッション体とから成る座席を製造する方法は、第 2のクッション体の表面上に第 1のクッション体を形成する液状発泡性混合物を投入する工程と、第 2のクッション体の上方に位置し、座席の天井部分の形状を有する加圧型に、表皮材の天井表皮部分を配置する工程と、投入された液状発泡性混合物に対し、加圧型に配置された天井表皮部分を対面させる工程と、投入された液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、表皮材が配置された加圧型と、第 2 のクッション体とで、投入された液状発泡性混合物を加圧圧縮する工程と、から成る。

さらに、本願発明の他の、表皮材と一体となるクッション体から成り、クッシヨン体が当該座席の略外形形状を有し、かつ互いに上下に一体的に積層された第 1のクッション体と第 2のクッション体とから成る座席を製造する方法は、第 2のクッション体の表面上に第 1のクッシヨン体を形成する液状発泡性混合物を投入する工程と、第 2のクッション体の上方に位置し、吸引孔が設けられた座席の天井部分の形状を有する加圧型に、表皮材の天井表皮部分を配置し、吸引孔を通して天井表皮部分を吸引し、加圧型に吸着させる工程と、投入された液状発泡性混合物に対し、加圧型に吸着した天井表皮部分を対面させる工程と、投入された液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、表皮材が吸着した加圧型と、第 2のクッション体とで、投入された液状発泡性混合物を加圧圧縮する工程と、から成る。

第 1のクッション体の硬さは、加圧圧縮する工程において、液状発泡性混合物がガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるとき、液状発泡体混合液に対する加圧圧縮率を変えることにより部分的に変えることが望ましい。その加圧圧縮率は、加圧型と前記第 2のクッション体との間の間隔を部分的に変え、前記液状発泡性混合物を前記第 2のクッション体上に同厚に投入、積層して、加圧圧縮することにより変えることが望ましい。

第 1 および第 2のクッシヨン体はポリウレタンフォームまたはポリユレャフォームの反応性発泡樹脂から成形されることが望ましい。

表皮材は天井表皮部分とそれに続く側面表皮部分から成ることが望ましく、このとき、天井表皮部分に第 1のクッション体は一体となり、側面表皮部分は第 2のクッシヨン体の側面を被覆する。

第 1および第 2のクッシヨン体のそれぞれの硬さは目的に応じて、異なるものとすることができる。

表皮材として、織物組織の繊維材、編物組織の繊維材、皮革、合成皮革または P V Cレザーを利用することができ、その表皮材の裏面にはスラブウレタンフォームの板材またはプラスチックフィル厶が付設されることが望ましく、また表皮材の裏面に付設されたスラブウレタンフォームの板材の裏面にプラスチックフイルムが付設されることが望ましい。

本発明の座席は、表皮材とクッション体とがー体となっているため、座っていた者が立つことにより体重が開放されたとき、表皮材がクッシヨン体の弾性により元に ¾兀れ^)。

また表皮材は、外形形状をもつ座席の第 1のクッション体と、その成形とともに一体となるため、表皮材を座席の外形形状に合わせて裁断、縫製する必要がない。

さらに、加圧型と前記第 2のクッション体との間の間隔を部分的に変え、加圧圧縮することで、第 1のクッション体の硬さが部分的に変わる。硬くするところを座席のヮキ部に形成すると、座る部分はソフ卜に保たれたまま、座席のホールド性が向上する。

第 2のクッション体の硬さは第 1のクッション体と独立に選択できることから、苐 2のクッション体に座る者の体重を支持できる硬さを持たせられる。

図面の簡単な説明

図 1 は，本発明の座席の縦断端面図を示す。

図 2は，第 2のクッション体を成形する上型および下型の縦断端面図を示す。

図 3は，図 2に示された型により成形された第 2のクッシヨン体の縱断端面図を示す。図 4は，本願発明の製造方法に従って第 1のクッション体を成形するために、配置された加圧型、表皮材、混合物、第 2のクッション体の縦断端面図を示す。

図 5は，本願発明の他の製造方法に従って第 1のクッシヨン体を成形するために、配置された段部を有する加圧型、表皮材、混合物、第 2のクッション体の縦断端面図を示す。

図 6は，本願発明の製造方法に従って第 1のクッション体を成形するために、配置された吸引孔を有する加圧型、表皮材、混合物、第 2のクッション体の縦断端面図を示す。

図 7は，図 7 aは従来の座席の表皮材の縦断端面図を示し、図 7 bは従来の座席のクッション体の縦断端面図を示す。

発明を実施するための最良の形態

図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。

図 1 は本発明の方法により製造された座席の縦断端面図である。座席 1は、表皮材 2、上層の第 1のクッシヨン体 6、および下層の第 2のクッシヨン体 1 0から構成され、全体で座席の外形をなしている。

表皮材 2は、第 1のクッション体 6を被覆する天井表皮部分 3 (座席の天井部分を形成する）とその両側に続く、第 2のクッション体 1 0を被覆する側面表皮部分 4、 5 とから成り、以下で説明するように天井表皮部分 3の裏面は第 1のクッション体 6と、第 1のクッション体 6は第 2 のクッシヨン体 10と一体的となっている。

図 1に示す座席では、天井表皮部分 3と側面表皮部分 4 、 5とは別々に、素材から裁断され、縫合されて一体となったものであるが、それらを一体として裁断されたものも利用することができる。

ここで使用する表皮材 2は特に限定されるものではなく、座席の表皮材として一般的に使用されるもので、たとえば織物組織や編物組織などの各種繊維材でよく、合成皮革、皮革、 P V Cレザーも使用できる。

第 1のクッション体 6はほぼ一様な厚さの本体部 7とその両側に続く、次第に厚さが薄くなる土手部 8、 9とから成る。

第 1のクッション体 6は、ポリウレタンフォームで代表される発泡体から構成されるが、ポリユレァフォーム等の反応性発泡樹脂からなる発泡体であつてもよい。

第 1のクッション体 6の硬さは、そのクッション体 6の全体に対して一様にしてもよいが、座る者のホールド性を高め、座席の外形を保持できるように、以下で説明する第 1のクッション体の製造方法に従い、土手部 8、 9の硬さを本体部 7よりも硬くすることがより望ましい。

第 2のクッション体 1 0は座席の概略形状をもち座席の基部をなすもので、以下で説明する製造方法により第 1 のクッション体 6と上下に一体的に積層されている。第 2のクッシヨン体 10は、第 1のクッション体 6と同様に、ポリウレタンフォーム、ポリユレァフォーム等の反応性発泡樹脂からなる発泡体である。

各クッション体の硬さは、第 1のクッション体 6をソフ卜に第 2のクッション体 1 0をそれよりも硬くすることが望ましい。第 1のクッシヨン体をソフ卜にすることで座り心地がよく、第 2のクッション体を硬くすることで座る者の体重を支持でき、かつホールド性をよくし、座席の外形を保持できるからである。しかし、逆にクッション性が必要な場合には、第 2のクッション体の方をさらにソフ卜にしてもよい。

以下、本願発明の座席の製造方法を説明する。

座席の基部をなす第 2のクッシヨン体 1 0は在来の方法により成形される。まず、図 2において縦断端面図で示された、第 2のクッション体 10を成形する上型 21および下型 22とから成る発泡型が用意される。上型 21の内面 23 は第 2のクッシヨン体 1 0の底面形状に相当する形状に形作られ、下型 22の内面 24は、その上で第 1のクッション体 6が成形されるため、好適には水平または凸状となる中央部分を有するように形作られている。上型 21と下型

22とを閉じると、その中に形成される空間形状 25は、第 2のクッション体 10の立体形状に相当する。

この下型 22にポリウレタンフォームの液状発泡性混合物を投入し、上型 21を閉じて発泡成形させ、図 3に示されるように、第 2のクッション体 1 0の成形が完了する。この第 2のクッシヨン体 1 0は以下で説明するように、第 1 のクッシヨン体 6を形成するための下型として機能する。

図 4に第 1のクッシヨン体を成形するための本発明の方法の一つが示されている。

上記にしたがって形成された第 2のクッション体 1 0の上方に、加圧型 31を位置する。この加圧型 31の加圧面 32 は、その加圧面と第 2のクッション体 1 0の上面 1 1 (下型 22の内面 34により形成される面）とにより第 1のクッション体 6の立体形状を画成するように形作られている。

次に、図 4に示すように、第 2のクッション体 1 0の上面 1 1の全領域に、たとえばスプレー方式によりポリウレタンフォームの液状発泡性混合物 33を投入、積層する。この例では、ポリゥレタンフォームの反応性発泡樹脂から成る混合液が用いられたが、ポリュレアフォーム等の反応性発泡樹脂の混合液も利用することもできる。そして、天井表皮部分 3とその両側に縫合された側面表皮部分 4、 5とから成る表示材 2を、天井表皮部分 3が積層された混合液 33の上に、さらに側面表皮部分 4、 5が第 2のクッション体 1 0の両側面に位置するように配置する。ここで使用する表皮材 2の天井部分 3は、加圧型 31の加圧面 32と整合するものである。 CT/JP 0304

12

次に加圧型 31を下降させ、加圧型 31と第 2のクッション体 1 0とで、表皮材 2とともにポリウレタンフォームの液状発泡性混合物 33を、混合液がガス反応は終了してはいるが、まだ弾性流動状態である反応過程で加圧圧縮する。

ポリウレタンフォーム、ポリユレャフォーム等の反応性発泡樹脂は、その液状発泡性混合物を反応させ、発泡成形が完了すると安定した、弾性特性に優れた発泡体となり、これを加圧圧縮しても簡単に変形することはない。

しかし、反応過程においては非常に不安定な状態であり、ガス反応が終了した後一定時間内では、まだ流動性が残り、外力を作用させることで容易に変形させることができる状態にある。そのため、この流動性のあるときに、別の発泡体、繊維などの素材と一体に加圧すると、別の発泡体の中、繊維の組織の一部に入り込み、その別の発泡体や素材が混合物から形成された発泡体上に固着し、一体的となる。また混合物の加圧圧縮率を変化させると、圧縮率の高いところでは硬く、低いところではソフ卜な発泡体となる。

したがつて、液状発泡性混合物 33を固体状態に移行させると、所望の弾力性をもつ第 1のクッション体が形成されるとともに、その上側に表皮材 2の裏面が、そしてその下側に第 2のクッシヨン体 1 0が一体となって固着する。かくして、本発明の座席が完了する。

上述したように表皮材 2の天井部分は、加圧面 32と整合していることから、上記加圧圧縮過程において、第 2 のクッション体はほとんど変形することなく、所望の形状の第 1のクッション体が成形される。

図 4の実施例においては、土手部に対応するところは薄く、本体部は厚く液状発泡性混合物が投入されていることから、成形された第 1のクッション体は全体にほぼ同じソフ卜さをもつ。

液状発泡性混合物を第 2のクッション体 10の上面 1 1上に同厚になるように積層するときは、土手部に対応するところの液状発泡性混合物の加圧圧縮率が本体部に対応するところのものよりも高くなるため、土手部の硬さはより硬くなるが本体部に対応するところでは硬さが一定で、かつソフトなものとなる。

本発明の他の製造方法が図 5に示されている。

図 4の場合と同様に第 2のクッシヨン体 1 0の上方に、力 [] 圧型 51を位置する。加圧型 31の加圧面 32と同様に、この加圧型 51の加圧面 52は、その加圧面と第 2のクッシヨン体 1 0の上面 1 1 (下型 22の内面 34により形成される面）とにより第 1のクッション体 6の立体形状を画成するように形作られている。加圧型 51と加圧型 31との違いは、表皮材 2の側面表皮部分をセッ卜するために段部 55、 55' が加圧型 51の上面に対称的に形成されている点である。表皮材 2を、天井表皮部分 3を加圧型 51の加圧面 52に、天井表皮部分 3に縫合された側面表皮部分 4、 5を段部 55 、 55' に位置するように配置する。

次に、図 5に示すように、第 2のクッション 10の上面 1 1 の全領域に、図 4の実施例と同様に液状発泡性混合物 53 を積層する。

そして、加圧型 51を下降させ、加圧型 51と第 2のクッション体 1 0とで、表皮材 2とともに液状発泡性混合物 53 を、混合液がガス反応は終了してはいるが、まだ弾性流動状態である反応過程で加圧圧縮する。液状発泡性混合物 53を固体状態に移行させると、第 1のクッシヨン体が形成されるとともに、その上側に表皮材 2の裏面が、そしてその下側に第 2のクッシヨン体 1 0がー体となって固着する。その後に側面表皮部分を第 2のクッション体の側面を覆うことにより本発明の座席が完了する。

さらに、本発明の他の製造方法が図 6に示されている

図 6に示す加圧型 61は、基本的に図 5の加圧型 51と同様の外形を有するが、さらに複数の吸引孔 66をその加圧面 62に有し、外部の真空排気系（図示せず）と連結することで、加圧面 62に表皮材を吸引できるものである。

この製造方法において、まず、表皮材 2を、天井表皮部分 3を加圧型 61の加圧面 62に、天井表皮部分 3に縫合された側面表皮部分 4、 5を段部 65、 65' に位置するように配置し、排気系の駆動により天井表皮部分 3を加圧面 62 に吸着させる。このような表皮材の吸着は、表皮材が厚く柔軟に加圧面に追随しないものである場合、加圧型が大きく加圧面を覆う表皮材がたるむような場合に特に有益である。ここで、吸着を有効に行うために、表皮材の裏面にプラスチックフイルムを貼り付けることが望ましし、。

次に、図 6に示すように、第 2のクッション 10の上面 1 1 の全領域に、図 5の例と同様に液状発泡性混合物 63を積層する。

そして、加圧型 61を下降させ、加圧型 61と第 2のクッション体 1 0とで、表皮材 2とともに液状発泡性混合物 63 を、混合液がガス反応は終了してはいるが、まだ弾性流動状態である反応過程で加圧圧縮する。液状発泡性混合物 63を固体状態に移行させると、第 1のクッション体が形成され、その上側に表皮材 2の裏面が、そしてその下側に第 2のクッシヨン体 1 0が一体となって固着する。その後に側面表皮部分を第 2のクッション体の側面を覆うことにより本発明座席が完了する。

図 4の実施例と同様に、図 5、図 6の実施例においても、加圧圧縮率を変えることにより、第 1のクッション体の硬さを部分的に変えることができる。また、これら実施例を通じて側面表皮部分が縫合された表皮材が利用されたが、側面表皮部分と天井表皮部分がー体となつた表皮ネオも利用できる。また、表皮材は単一素材に限らず、必要に応じて裏面にスラブウレタンフォームの板材が貼り付けられた複合素材も使用できる。このように、スラブウレタンフォームの板材を貼り付けると、液状発泡性混合物を加圧成形時に、混合液が表皮材の繊維材を通過することを防止できるという利点がある。同様に、プラスチックフイルムを表皮材の裏面に貼り付けても同じ効果を得ることができる。さらにまた、表皮材に張り付けられたスラブウレタンフォームの板材の裏面にブラスチックフイルムを貼り付けてもよい。

本発明に従った座席は、その表皮材がクッション体と —体となるため、着座したときクッション体のソフ卜な弾性力により、良い座り心地を与える。このとき、座る者の体重により表皮材が伸ばされるが、体重が開放されたとき、表皮材はクッション体の弾性力により元に復元され、シヮが生じることがない。

座席の土手部を着座部分よりも硬いものにすると、座る者の不快感を与えずに、座席の形状が保持され、ホーリレド性も向上する。

更に、クッション体は上下に一体的に積層される二つのクッシヨン体から成り、座る者に直接接しない下層のクッション体の硬度を硬くすると、座る者に違和感を与えることなく、座る者の体重を支持することができ、同時に座席の形状も保持できる。また、座る者に接する表皮材は、一つの表皮材が成形されるため、種々の表皮部材のための裁断が不必要となり、従って、部品構成、材料構成が簡素化され、さらに製造工程も簡素化されて、製造コスト全体が安くなる。

さらにまた、各クッシヨン体は一体化しているため、各クッション体を係合させるための吊り込み作業から開放され、その負担が軽減される。

Claims

請求の範囲

1 . 当該座席の略外形形状を有し、かつ表皮材により被覆されるクッション体から成る座席であって、

^記クッション体が、

当該クッション体の基部をなす第 2のクッション体と、

前記第 2のクッション体の表面上に投入された液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているが、まだ流動状態にあるときに、前記投入された液状発泡性混合物を、その上に位置する表皮材と前記第 2のクッション体との間で一体に加圧することで、前記表皮材の裏面と一体となり、かつ前記第 2のクッション体の表面と一体となる第 1のクッション体と、

から成ることを特徴とする座席。

2 . 請求項 1 に記載の座席であって、

前記第 1および第 2のクッション体のそれぞれの硬さが、異なることを特徴とする座席。

3 . 請求項 1 に記載の座席であって、

前記第 1のクッション体を形成する液状発泡性混合物がガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、加圧圧縮率を変えて成形することにより前記第 1のクッション体の硬さが、部分的に異なることを特徴とする座席。

4 . 請求項 1に記載の座席であって、前記第 1および第 2のクッション体がポリウレタンフォームまたはポリユレャフォームの反応性発泡樹脂から成形されることを特徴とする座席。

請求項〗に記載の座席であって、

前記表皮材が、織物組織の繊維材、編物組織の繊維材、皮革、合成皮革または P V Cレザーであることを特徴とする座席。

請求項 5に記載の座席であって、

前記表皮材の裏面にスラブウレタンフォー厶の板材が付設されることを特徴とする座席。

請求項 5に記載の座席であって、

前記表皮材の裏面にプラスチックフイルムが付設されることを特徴とする座席。

請求項 5に記載の座席であって、

前記表皮材の裏面にスラブウレタンフォームの板材が付設され、さらにスラブウレタンフォームの裏面にプラスチックフィルムが付設されることを特徴とする座席。

請求項 1に記載の座席であって、

前記表皮材が天井表皮部分とその両側に続く側面表皮部分から成り、前記天井表皮部分が前記第 1のクッション体と一体となり、前記側面表皮部分が前記第 2 のクッション体の側面を被覆する、ことを特徴とする座席。

. 表皮材と一体となるクッション体から成り、クッション体が当該座席の略外形形状を有し、かつ互いに上下に一体的に積層された第 1のクッション体と第 2のクッション体とから成る座席を製造する方法であつ飞、

前記第 2のクッション体の表面上に第 1のクッション体を形成する液状発泡性混合物を投入する工程と、前記投入された液状発泡性混合物に対し表皮材の裏面の少なくとも一部を対面させる工程と、

前記液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、前記座席の天井部分の形状を有し、前記表皮材の上方に位置する加圧型と前記第 2のクッション体とで、前記表皮材とともに、前記投入された液状発泡性混合物を加圧圧縮する工程と、

から成る方法。

- 請求項 10に記載の方法であって、

前記対面させる工程が、前記投入された液状発泡性混合物を間にして、前記表皮材で前記第 2のクッション体を被覆することであり、

前記表皮材が天井表皮部分とそれに続く側面表皮部分から成り、

前記天井表皮部分が前記第 1のクッション体と一体化し、前記側面表皮部分が前記第 2のクッシヨン体の側面を被覆する、ことを特徴とする方法。

1 2 . 表皮材と一体となるクッション体から成り、クッション体が当該座席の略外形形状を有し、かつ互いに上下に一体的に積層された第 1のクッション体と第 2のクッション体とから成る座席を製造する方法であつて、

前記第 2のクッシヨン体の表面上に第 1のクッシヨン体を形成する液状発泡性混合物を投入する工程と、前記第 2のクッションの上方に位置し、前記座席の天井部分の形状を有する加圧型に、表皮材の天井表皮部分を配置する工程と、

前記投入された液状発泡性混合物に対し、前記加圧型に配置された天井表皮部分を対面させる工程と、前記投入された液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、前記表皮材が配置された加圧型と、前記第 2のクッション体とで、前記投入された液状発泡性混合物を加圧圧縮する工程と、

から成る方法。

1 3 . 表皮材と一体となるクッション体から成り、クッション体が当該座席の略外形形状を有し、かつ互いに上下に一体的に積層された第 1のクッション体と第 2のクッション体とから成る座席を製造する方法であつて、前記第 2のクッション体の表面上に第 1のクッシヨン体を形成する液状発泡性混合物を投入する工程と、前記第 2のクッション体の上方に位置し、吸引孔が設けられた前記座席の天井部分の形状を有する加圧型に、表皮材の天井表皮部分を配置し、前記吸引孔を通して前記天井表皮部分を吸引し、前記加圧型に吸着させる工程と、

前記投入された液状発泡性混合物に対し、前記加圧型に吸着した天井表皮部分を対面させる工程と、

前記投入された液状発泡性混合物が、ガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるときに、前記表皮材が吸着した加圧型と、前記第 2のクッション体とで、前記投入された液状発泡性混合物を加圧圧縮する工程と、

から成る方法。

. 請求項 1 0、 1 2または 1 3に記載の方法であつて、

前記第 1のクッション体の硬さを部分的に変えるときは、前記加圧圧縮する工程において、前記液状発泡性混合物がガス反応は終了しているがまだ流動状態にあるとき、前記液状発泡体混合液に対する加圧圧縮率を部分的に変える、ところの方法。

請求項 1 4に記載の方法であって、

前記加圧型と前記第 2のクッション体との間の間隔を部分的に変え、前記液状発泡性混合物を前記第 2のクッシヨン体上に同厚に投入、積層し、加圧圧縮することで、前記加圧圧縮率を部分的に変えることを特徴とする方法。

1 6 . 請求項 1 0、 1 2または 1 3に記載の方法であって、前記表皮材が天井表皮部分とそれに続く側面表皮部分から成り、前記天井表皮部分が前記第 1のクッション体と一体化し、前記側面表皮部分が前記第 2のクッシヨン体の側面に被覆されることを特徴とする方法。

1 7 . 請求項 1 0、 1 2または 1 3に記載の方法であって、前記第 1および第 2のクッシヨン体のそれぞれの硬さが、異なることを特徴とする方法。

1 8 . 請求項 1 0、 1 2または 1 3に記載の方法であって、前記第 1 および第 2のクッション体がポリウレタンフォームまたはポリユレャフ才一ムの反応性発泡樹脂から成形されることを特徴とする方法。

1 9 . 請求項 1 0、〗 2または 1 3に記載の方法であって、前記表皮材が、織物組織の繊維材、編物組織の繊維材、皮革、合成皮革または P V Cレザーであることを特徴とする方法。

2 0 . 請求項 1 9に記載の方法であって、

前記表皮材の裏面にスラブウレタンフォ一厶の板材が付設されることを特徴とする方法。

2 1 . 請求項 1 9に記載の方法であって、前記表皮材の裏面にプラスチックフィルムが付設されることを特徴とする方法。

請求項 1 9に記載の方法であって、

前記表皮材の裏面にスラブウレタンフォー厶の板材が付設され、さらにスラブウレタンフォームの裏面にブラスチックフィルムが付設されることを特徴とする方法。