JPS5812732A - 表皮一体座席の製造方法 - Google Patents
表皮一体座席の製造方法Info
- Publication number
- JPS5812732A JPS5812732A JP56110594A JP11059481A JPS5812732A JP S5812732 A JPS5812732 A JP S5812732A JP 56110594 A JP56110594 A JP 56110594A JP 11059481 A JP11059481 A JP 11059481A JP S5812732 A JPS5812732 A JP S5812732A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- pad
- mold
- reaction
- suspending
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/56—After-treatment of articles, e.g. for altering the shape
- B29C44/569—Shaping and joining components with different densities or hardness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/751—Mattresses, cushions
Landscapes
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は表皮とパッドとｔ一体化して構成する表皮一
体座席の製造方法に関する。
体座席の製造方法に関する。
従来、表皮一体座席な製造する方法としては。
例えば第１図に示すような方法が採られている。
これは所望の模様形ぴに７Ｊ１社成形された表皮に発泡
性材料を同じく予め所望形、状に発泡して成形されたク
ッション材であるところのパッドを接層して表皮で被包
するようにしたものである。、概説すると、先ず第１図
ｆＡｌ ？こ示すようｌこ所望の模様形イ犬を有する成
形型としての丁型１上ｌこ表皮２を七ノドして固定枠３
で固定する。次いで同Ｉ９ ｆＢｌに示すようにヒータ
ー４（こより表皮２をカロ熱する。このとき図示しない
が、別の場所でカｌｌ然しておいた表皮２７丁型１トに
セ゛ソトして固定枠３で固定する場合もある。そして、
同図ｔａ＋に示すよう０こ下型１と、上型５とを型締め
し、表皮２を所望の模様形状ｌこ加圧成形する。次ｔこ
同図（Ｄ） ｌこ示すようｌＣ上型５を離型したのち、
Ｔ型上に残された表皮２１こ接着剤を塗布し、予め所望
杉林に成形さねているバッド６を載置する。この後、同
図ｆｉｌに示すように押さえ型７でバッド６を加圧し、
バッド６と表皮２を圧着する。そして、表皮２およびバ
ッド６を）型１−Ｅり取（Ｑ出して同図＋Ｆｌに示すよ
うな所定の製品を得るものである。つまり、表皮２の成
形と。
性材料を同じく予め所望形、状に発泡して成形されたク
ッション材であるところのパッドを接層して表皮で被包
するようにしたものである。、概説すると、先ず第１図
ｆＡｌ ？こ示すようｌこ所望の模様形イ犬を有する成
形型としての丁型１上ｌこ表皮２を七ノドして固定枠３
で固定する。次いで同Ｉ９ ｆＢｌに示すようにヒータ
ー４（こより表皮２をカロ熱する。このとき図示しない
が、別の場所でカｌｌ然しておいた表皮２７丁型１トに
セ゛ソトして固定枠３で固定する場合もある。そして、
同図ｔａ＋に示すよう０こ下型１と、上型５とを型締め
し、表皮２を所望の模様形状ｌこ加圧成形する。次ｔこ
同図（Ｄ） ｌこ示すようｌＣ上型５を離型したのち、
Ｔ型上に残された表皮２１こ接着剤を塗布し、予め所望
杉林に成形さねているバッド６を載置する。この後、同
図ｆｉｌに示すように押さえ型７でバッド６を加圧し、
バッド６と表皮２を圧着する。そして、表皮２およびバ
ッド６を）型１−Ｅり取（Ｑ出して同図＋Ｆｌに示すよ
うな所定の製品を得るものである。つまり、表皮２の成
形と。
表皮２とバラトイ１’ ６の接着は同一の下型１上ｌこ
おいて行なわ１１るが、バット６自体は別個の工程で予
め反応させられ発泡を完結し所定形彷に成形される。
おいて行なわ１１るが、バット６自体は別個の工程で予
め反応させられ発泡を完結し所定形彷に成形される。
このようｌこ従来の表皮一体座席の製造方法によれば、
表皮の模様に合わせて予めバッドを所定形１ｉこ成形し
ておく方式であるため、例えば自動車面の模様を変更す
るときには士・下型はもちろんのこみ、パッド！成形す
るための成形型までもその都度変更する必要がある。し
たがってデザイン上のパリヱーションカ３制約ぎわ、ま
に製造コストが高＜ ｊｆるという問題がある。
表皮の模様に合わせて予めバッドを所定形１ｉこ成形し
ておく方式であるため、例えば自動車面の模様を変更す
るときには士・下型はもちろんのこみ、パッド！成形す
るための成形型までもその都度変更する必要がある。し
たがってデザイン上のパリヱーションカ３制約ぎわ、ま
に製造コストが高＜ ｊｆるという問題がある。
この発明は以上のような点に着目してなさ、ｆｌりもの
で、その目的とするところは、反応を中断させた発泡材
料な少なくとも表皮ｌこ面する側に用いたパッド粗材（
ラフな形状）！表皮に押さえながら加熱して前記発泡性
材料の反応と発泡とを完結させてバッドと表皮材とを一
体化させることにより、＠記問題点をｍ消した表皮一体
座席の製造方法を提供するにある。
で、その目的とするところは、反応を中断させた発泡材
料な少なくとも表皮ｌこ面する側に用いたパッド粗材（
ラフな形状）！表皮に押さえながら加熱して前記発泡性
材料の反応と発泡とを完結させてバッドと表皮材とを一
体化させることにより、＠記問題点をｍ消した表皮一体
座席の製造方法を提供するにある。
以下、この発明の実施例を図面を用いて詳細に散開する
。
。
第２夕１は本発明方法の一実施例を示す工程説明図で、
先ず鳩２図（Ａｌ ｌこ示すように成形型としての下型
１上ｔこ表皮側２をセットして固定枠３で固定する。こ
こで表皮材２とは、ビニールレザ〜、あるいは不織布等
にビニールを炎打ちしＰもの等をいう。また下型１には
座席の表面形状を形成する模様、すなわちすべり止めの
だめのＩ〆様や、模擬ミシン目等の美感を付与するため
の模様が施されている。
先ず鳩２図（Ａｌ ｌこ示すように成形型としての下型
１上ｔこ表皮側２をセットして固定枠３で固定する。こ
こで表皮材２とは、ビニールレザ〜、あるいは不織布等
にビニールを炎打ちしＰもの等をいう。また下型１には
座席の表面形状を形成する模様、すなわちすべり止めの
だめのＩ〆様や、模擬ミシン目等の美感を付与するため
の模様が施されている。
次いで、第２図（Ｂｌに示すように加熱装置であるヒー
ター４を下型１上ｌこ移動させて表皮材２を一定時間加
熱する。この加熱装置としては電熱ヒーター、赤外線あ
るいは高混蒸更等を用いる。ここで、第２図（Ａ′）に
示すように表皮材２をヒータ４にて一定時間加熱し、こ
れを第２図０′）に示すように丁型１上にセットして固
定枠３にて固定してもよい。
ター４を下型１上ｌこ移動させて表皮材２を一定時間加
熱する。この加熱装置としては電熱ヒーター、赤外線あ
るいは高混蒸更等を用いる。ここで、第２図（Ａ′）に
示すように表皮材２をヒータ４にて一定時間加熱し、こ
れを第２図０′）に示すように丁型１上にセットして固
定枠３にて固定してもよい。
〜こに、第２図（Ｃ１ｌこ示すように下型１１こ対し上
型５を型締めし、両者の間に表皮材２を挾持して加圧成
形する。この加圧成形中においても表皮材２は加熱さね
ていることが望ましく、このため１澄１に高温蒸気を送
給すると同時に、真空圧Ｐにより表皮材２夕上型５およ
び下型１１こ密着させる。
型５を型締めし、両者の間に表皮材２を挾持して加圧成
形する。この加圧成形中においても表皮材２は加熱さね
ていることが望ましく、このため１澄１に高温蒸気を送
給すると同時に、真空圧Ｐにより表皮材２夕上型５およ
び下型１１こ密着させる。
続いて、表皮材２を一定時間加圧成形したのち、上型５
を型開きする。この時、表皮材２は″Ｆ型１上ｌこ残さ
ねその形状を自己保持する。そして、第２図［１に示す
ように表皮材２０こ接着材を徳布して、一定時間乾燥さ
せる。
を型開きする。この時、表皮材２は″Ｆ型１上ｌこ残さ
ねその形状を自己保持する。そして、第２図［１に示す
ように表皮材２０こ接着材を徳布して、一定時間乾燥さ
せる。
こののち、表皮材２上にはバッドが一体的にぎれるわけ
であるが、この実施例の場合、座席として座り’Ｉ：を
力１１が自くシかも剛性のあるもの番こするために、表
皮材２に当接する１＠ｃこは比重の但い所訛軟質の発泡
体からなる部分１０と、その下になる鴫には比重の高い
断簡硬質の発泡体からなる部分１６とによりパッドを構
成するようにした。
であるが、この実施例の場合、座席として座り’Ｉ：を
力１１が自くシかも剛性のあるもの番こするために、表
皮材２に当接する１＠ｃこは比重の但い所訛軟質の発泡
体からなる部分１０と、その下になる鴫には比重の高い
断簡硬質の発泡体からなる部分１６とによりパッドを構
成するようにした。
ここで硬質の部分１６は、別個の工程で第２図ｉＤＩに
示すような形状になるように反応と発泡が完全にされる
。
示すような形状になるように反応と発泡が完全にされる
。
そして、軟質の部分１０は別個の工程で、途中まで反応
さねている。すなわち音Ｐ分１０は反応を中断さｔ’＋
た発泡性相別である。次に＋￥！２図ｆＤ＋に示すよう
に、まずパッド材（部分）１６に接着剤を塗布し、一定
時間乾燥させる。そして前記バッド粗材（部分）１０ヲ
パツド材１６の上面に貼着してクツｉ／ヨン材の累ｌこ
なるもの次作る。そして、バット粗拐１０の上面に接着
剤を塗布し一定時間乾燥させる。
さねている。すなわち音Ｐ分１０は反応を中断さｔ’＋
た発泡性相別である。次に＋￥！２図ｆＤ＋に示すよう
に、まずパッド材（部分）１６に接着剤を塗布し、一定
時間乾燥させる。そして前記バッド粗材（部分）１０ヲ
パツド材１６の上面に貼着してクツｉ／ヨン材の累ｌこ
なるもの次作る。そして、バット粗拐１０の上面に接着
剤を塗布し一定時間乾燥させる。
次に、第２図（Ｆｌに示すようにパッド粗材１０と一体
化さｔ１タパツド材１６を、バッド粗材１０が表皮材２
側に面するように下型１の表皮材２上にセットし、押さ
え型７で加圧する。この時、パッド材１６の落下を防止
するため、真空圧Ｐによりパッド材１６ケ押さえ型７に
吸着すると同時に、丁型１１こ高温蒸気を送給して特に
バッド粗材１０を加熱し、その発泡を再開させて反応と
発泡を完結させる。したがって、反応と発泡を完結され
たバッド粗材１０′は下型１に良くなじみ、表皮材２に
接する側の面は所定の模様形状に成形される。
化さｔ１タパツド材１６を、バッド粗材１０が表皮材２
側に面するように下型１の表皮材２上にセットし、押さ
え型７で加圧する。この時、パッド材１６の落下を防止
するため、真空圧Ｐによりパッド材１６ケ押さえ型７に
吸着すると同時に、丁型１１こ高温蒸気を送給して特に
バッド粗材１０を加熱し、その発泡を再開させて反応と
発泡を完結させる。したがって、反応と発泡を完結され
たバッド粗材１０′は下型１に良くなじみ、表皮材２に
接する側の面は所定の模様形状に成形される。
こうして一定時間、加熱加圧したのち、押さえ板７によ
る加圧力を解除して下型１より取り出すことにより、バ
ット材１６．バッド粗材１０および表皮材２の王者が一
体化され、所定の模様が形成された第２図ｆＧｌ ｌこ
示す座席が得られることになる。
る加圧力を解除して下型１より取り出すことにより、バ
ット材１６．バッド粗材１０および表皮材２の王者が一
体化され、所定の模様が形成された第２図ｆＧｌ ｌこ
示す座席が得られることになる。
次に別の例として、クツｆノヨン材を軟硬質どちらかの
のみにて構成することもできる。図示しないがこの１合
は、かなりラフな形状の状態で反応と発泡ｌ中断してお
いたバッド粗材を押さえ板により″′Ｆ型１上の表皮材
２に加圧加熱し−Ｊｇ応と発泡！完結させる。このとさ
、押さえ板は噴２１’２１ ｆｆ＋に示すものよりも大
さくしかもバッド粗材の横力向への発泡、をある程度却
制し得るような壁を有するものになる。
のみにて構成することもできる。図示しないがこの１合
は、かなりラフな形状の状態で反応と発泡ｌ中断してお
いたバッド粗材を押さえ板により″′Ｆ型１上の表皮材
２に加圧加熱し−Ｊｇ応と発泡！完結させる。このとさ
、押さえ板は噴２１’２１ ｆｆ＋に示すものよりも大
さくしかもバッド粗材の横力向への発泡、をある程度却
制し得るような壁を有するものになる。
同、士紀Ｔ型１を加熱する手段は高濡蒸ｚｉこ限らず、
下型１内に設けたヒーター等による方式であってもよい
。ま１ご、前記のようにして成形されＰ座席のパッド材
１６側にけ、座席構造現品であるばねや枠体等が取り付
けられ、その後に表皮材２の側縁部２ａがパッド材１６
側に折り返される。
下型１内に設けたヒーター等による方式であってもよい
。ま１ご、前記のようにして成形されＰ座席のパッド材
１６側にけ、座席構造現品であるばねや枠体等が取り付
けられ、その後に表皮材２の側縁部２ａがパッド材１６
側に折り返される。
さらｔこ、本発明方法によれば前記実施例のみｌこ限ら
ず、その本旨を逸脱しない範囲で任意に変更することが
できる。すなわち、前記実施例においてはパッド材１６
とバッド粗材１０が予め接着されている場合について説
明したが、表皮材２上に順次パッド用材１０およびパッ
ド材１６を個々に位噴央め・４ル蓋して相互に接着する
方式であってもよい。さらに、バッド粗材１０の反応と
発泡を完結させることｌこよりバッド粗材１０と表皮材
２．バッド粗材１０とパッド材１６とを接着させるよう
ｌこし、接着剤の塗布を省略してもよい。また、対にな
った型は、上下のみならず左右でもよい。
ず、その本旨を逸脱しない範囲で任意に変更することが
できる。すなわち、前記実施例においてはパッド材１６
とバッド粗材１０が予め接着されている場合について説
明したが、表皮材２上に順次パッド用材１０およびパッ
ド材１６を個々に位噴央め・４ル蓋して相互に接着する
方式であってもよい。さらに、バッド粗材１０の反応と
発泡を完結させることｌこよりバッド粗材１０と表皮材
２．バッド粗材１０とパッド材１６とを接着させるよう
ｌこし、接着剤の塗布を省略してもよい。また、対にな
った型は、上下のみならず左右でもよい。
以上の説明から明らかなようにこの発明方法によれば、
成形さ１１た表皮材と、反応と発泡を中断させたパッド
組材を′ＰＲ層し、こ１１ら両者ｌこ力υ圧して相互に
密着すると同時ｌこ、バッド粗材を加〃・ニジて反応と
発泡を完結させるようにしたため例えば模様の変更が必
要とされる噛合でも、バッド粗材の形状を変更する必要
もなく、表皮材ｌ成形するための型のみを変更するだけ
でよい。したがって、従来の方法に比べ製造コストの低
減が可能となり、またデザイン上のバリエーションを安
価に増やす′ことができるという効果がある。加えて、
本願発明の前者の実ノ崩例による方法によれば、座席の
表面側に柔軟性に富む軟質のバンド粗材が位置するかた
ちとなるため、同時に乗心地の向上も図ら！１しかもこ
のとさ、硬質のパッド材は、模様の変更ｌこ関係なくあ
らゆる形状の座席ｌこも対応でさる。
成形さ１１た表皮材と、反応と発泡を中断させたパッド
組材を′ＰＲ層し、こ１１ら両者ｌこ力υ圧して相互に
密着すると同時ｌこ、バッド粗材を加〃・ニジて反応と
発泡を完結させるようにしたため例えば模様の変更が必
要とされる噛合でも、バッド粗材の形状を変更する必要
もなく、表皮材ｌ成形するための型のみを変更するだけ
でよい。したがって、従来の方法に比べ製造コストの低
減が可能となり、またデザイン上のバリエーションを安
価に増やす′ことができるという効果がある。加えて、
本願発明の前者の実ノ崩例による方法によれば、座席の
表面側に柔軟性に富む軟質のバンド粗材が位置するかた
ちとなるため、同時に乗心地の向上も図ら！１しかもこ
のとさ、硬質のパッド材は、模様の変更ｌこ関係なくあ
らゆる形状の座席ｌこも対応でさる。
第１図は従来の表皮一体座席の製ｉカ方法の一例を示す
工程説明図、第２図はこの発明ｌこおける表皮一体座席
の製造方法を示す工程説明図である。 １・・・Ｔ型、２・・・表皮材、４・・・ヒーター、５
・・・上型、７・・・押さえ型、１０・・・バッド粗材
、 １６・・・パッド材。 区 沫
工程説明図、第２図はこの発明ｌこおける表皮一体座席
の製造方法を示す工程説明図である。 １・・・Ｔ型、２・・・表皮材、４・・・ヒーター、５
・・・上型、７・・・押さえ型、１０・・・バッド粗材
、 １６・・・パッド材。 区 沫
Claims (1)
- 表皮材を成形型上に配して表皮を成形する工程と、前記
成形型上に残された・表皮に反応を中断させた発泡性材
ネ、）を少くとも前記表皮に面する側に用いたバッド粗
材をセットする工程と、押え型により前記セットされに
パッド粗材を押えながら加熱することにより前記発泡性
材料の反応と発泡とを完結させて当該パッドと表皮材と
を一体化する工程と、よりなることな特徴とする表皮一
体座席の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56110594A JPS5812732A (ja) | 1981-07-15 | 1981-07-15 | 表皮一体座席の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56110594A JPS5812732A (ja) | 1981-07-15 | 1981-07-15 | 表皮一体座席の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5812732A true JPS5812732A (ja) | 1983-01-24 |
Family
ID=14539807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56110594A Pending JPS5812732A (ja) | 1981-07-15 | 1981-07-15 | 表皮一体座席の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5812732A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0807505A1 (en) * | 1995-12-05 | 1997-11-19 | Namba Press Works Co., Ltd. | Multi-layered different hardness seat equipped with surface skin and production method thereof |
-
1981
- 1981-07-15 JP JP56110594A patent/JPS5812732A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0807505A1 (en) * | 1995-12-05 | 1997-11-19 | Namba Press Works Co., Ltd. | Multi-layered different hardness seat equipped with surface skin and production method thereof |
| EP0807505A4 (en) * | 1995-12-05 | 1998-12-23 | Namba Press Kogyo Kk | SEAT MADE OF SEVERAL LAYERS OF DIFFERENT HARDNESS COATED WITH A SKIN, AND MANUFACTURING METHOD THEREOF |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US2955972A (en) | Method of forming padded articles | |
| TW587013B (en) | Method for making resilient shoe sole that comprises a stereoscopic contour integrally formed about a peripherey thereof | |
| CA2015468A1 (en) | Method of forming a vehicle seat with a stylized seating surface | |
| US6540864B1 (en) | Method of making a shoe having a foamed insole with peripheral pattern | |
| WO1997004937A1 (en) | Method for bonding a cover fabric to a cushion body using a pressurized environment | |
| TWI597233B (zh) | Bicycle seat body manufacturing methods | |
| JPS5812732A (ja) | 表皮一体座席の製造方法 | |
| EP1136244B1 (en) | Method for manufacturing shoes with foamed soles | |
| JP3007798B2 (ja) | 靴胛被の製造方法および靴の製造方法 | |
| US2955971A (en) | Method of making padded articles | |
| WO2014202477A1 (en) | Method for providing a pad for cycling shorts and pad provided with such method | |
| JPH0258956B2 (ja) | ||
| JPH0335200Y2 (ja) | ||
| JP2781610B2 (ja) | 表皮一体成形シートおよびその製造方法 | |
| US5181980A (en) | Method of manufacturing skin cover for seat | |
| JPH0341992A (ja) | シートのクッションパットの製造方法 | |
| JPH0630702B2 (ja) | シートの製造方法 | |
| JPS6054870B2 (ja) | 車輛用内装材の製造方法 | |
| JPH06245841A (ja) | 椅子の製造方法 | |
| JPS6355941B2 (ja) | ||
| JPS6149965B2 (ja) | ||
| JP2707336B2 (ja) | シートの製造方法 | |
| JPS63280609A (ja) | 緩衝性板状製品の製造方法 | |
| JPS5951915B2 (ja) | 自動車用内装部品の成形方法 | |
| JP3001898U (ja) | 靴中敷 |