WO1996022847A1 - Plaque metallique ayant une paroi peripherique annulaire et procede pour epaissir une paroi peripherique annulaire - Google Patents

Plaque metallique ayant une paroi peripherique annulaire et procede pour epaissir une paroi peripherique annulaire Download PDF

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peripheral wall
annular peripheral
annular
thickness
flange
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Toshiaki Kanemitsu
Shuji Kanemitsu
Hironori Nishioka
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Kabushiki Kaisha Kanemitsu
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/02—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/02—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels
    • B21H1/04—Making articles shaped as bodies of revolution discs; disc wheels with rim, e.g. railways wheels or pulleys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H5/00—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms
    • B21H5/02—Making gear wheels, racks, spline shafts or worms with cylindrical outline, e.g. by means of die rolls

Definitions

  • Sheet metal body having annular peripheral wall and method of thickening the annular peripheral wall
  • the present invention relates to a sheet metal body having an annular peripheral wall, such as a drive plate, and a method for increasing the thickness of the annular peripheral wall. More specifically, the present invention relates to forming an annular peripheral wall having a thickness several times that of a thin disk-shaped sheet metal material.
  • the thickened annular peripheral wall according to the present invention is suitable for engraving teeth to be engaged with a timing toothed belt, a gear, or the like, and the teeth engraved in such a manner have sufficient strength and strength. It has a tooth thickness and is particularly suitable for use as an automobile part.
  • a drive plate used for a star for starting an engine of an automobile is provided with teeth on a peripheral wall provided on an outer peripheral portion of a disk-shaped substrate.
  • Fig. 15 schematically shows a conventional drive plate in a sectional view.
  • the conventional drive plate is provided with a cylindrical portion 2 having substantially the same thickness as the substrate portion 1 formed by drawing on the outer peripheral portion of the substrate portion 1, and the cylindrical portion 2 is provided with teeth 3.
  • the cylindrical peripheral wall member 4 engraved on the outer periphery was fitted and joined to the cylindrical portion 2 by welding 5.
  • the present invention has been made under the above circumstances, and in a member having an annular peripheral wall provided on a substrate portion as seen in a drive plate, the substrate portion and the annular peripheral wall are integrated.
  • An object of the present invention is to provide a sheet metal body in which teeth can be directly carved without causing insufficient strength on the annular peripheral wall, and a method for increasing the thickness of the annular peripheral wall. Disclosure of the invention
  • a sheet metal body according to the present invention has a substrate portion and an annular peripheral wall extending in a direction perpendicular to the outer peripheral side of the substrate portion, and the annular peripheral wall has a thickness of the substrate portion. That is, the sheet metal body of the present invention has a thickness of at least twice the annular peripheral wall due to the success of the thickening method described below. Because it has been thickened to a level that has never been considered before, such as three times or more, the teeth engraved on the peripheral wall member of the conventional drive plate are directly engraved on the outer surface of the annular peripheral wall. Can be installed.
  • the two steps performed in the conventional drive plate that is, the peripheral wall member 4 on which the teeth 3 are engraved are fitted into the cylindrical portion 2 of the sheet metal body. And the need to weld the peripheral wall member 4 to the cylindrical portion 2 is eliminated, and the substrate portion is made of a sheet metal material that is thin, that is, thin, with respect to the annular peripheral wall. Soaring does not occur.
  • the method of increasing the thickness of the annular peripheral wall to at least twice or at least three times is as follows: a disk member having a substrate portion and a flange portion integrally formed on the outer peripheral side thereof is formed as a rotary lower die.
  • the above-mentioned ⁇ -shaped portion which is held between the rotating upper die and the outside of the rotating lower die and the rotating upper die, is provided with a plurality of types of rotary rollers having a concave annular forming surface.
  • a thickened annular peripheral wall is formed, whereby the thickness of the annular peripheral wall of the sheet metal body can be at least twice or three times as large as that of the substrate portion.
  • FIG. 1 is an explanatory view of a drawing process of a circular sheet metal material.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an initial stage in which the flange formed by the drawing process is gradually thickened.
  • FIG. 3 is an explanatory view showing an intermediate stage of the process of gradually increasing the thickness of the flange.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing another intermediate stage of the process of gradually increasing the thickness of the flange.
  • FIG. 5 shows the final stage of the process of gradually increasing the thickness of the collar.
  • FIG. 6 is an explanatory view showing a step of forming an annular peripheral wall.
  • FIG. 7 is a partially cut end view showing an accurate shape of the member obtained through the drawing process of FIG.
  • FIG. 8 is a partially cut end view showing the exact shape of the member obtained through the steps of FIG.
  • FIG. 9 is a partially cut end view showing the exact shape of the member obtained through the steps of FIG.
  • FIG. 10 is a partially cut end view showing the exact shape of the member obtained through the steps of FIG.
  • FIG. 11 is a partially cut end view showing the exact shape of the member obtained through the steps of FIG.
  • FIG. 12 is a partially cut end view showing the exact shape of the member obtained through the steps of FIG.
  • FIG. 13 is a front view of a drive plate as an example of a sheet metal body having an annular peripheral wall according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a sectional view taken along the line XIV-XIV in FIG.
  • FIG. 15 is a schematic sectional view showing a conventional drive plate.
  • Fig. 1 to Fig. 6 show a drive plate used in a star for starting an engine of an automobile by applying the method of thickening the annular peripheral wall according to the present invention to a thin disk made of steel plate.
  • 2 shows an embodiment for producing a heat exchanger.
  • the thickness t 1 of the disc material 11 used as a starting material is 2 mm, and the method of thickening the annular peripheral wall according to the present invention is applied to the disc material 11.
  • the disc material 11 has a substrate portion 12 and a flange portion 13 integrally formed outside the substrate portion 12, and the flange portion 13 is provided so as to be flat and continuous from the substrate portion 12. Alternatively, they may be continuously provided via a stepped portion. In this embodiment, as shown in FIG.
  • a flat disc material 11 set in a lower mold 31 is pressed by an upper mold 32 to draw and form the disc material 11 and then formed. That is, a disc material 11, that is, a disc material 11 having a substrate portion 12 and a flange portion 13 formed on the base portion 12 via a stepped portion 14 is used.
  • the flange 13 is slightly inclined downward and outward, and the angle formed by the rectangle 13 with respect to the substrate 12 is represented by reference numeral 01 in FIG.
  • This oblique angle 01 is, for example, 5 degrees.
  • a round hole 15 punched by piercing is opened at the center of the substrate portion 12 at the same time. 16 is waste material generated by piercing.
  • FIGS. 2 to 5 show that the disc material 11 is held between the lower rotary mold 33 and the upper rotary mold 34, and the flange 13 is formed by using several types of rotary rollers 35 to 38. Each stage of the process of gradually increasing the thickness is shown.
  • the rotating roller 35 used in the process of FIG. 2 has an upper receiving surface 39 which is inclined upward at an inclination angle of 02 and a lower roller which is slightly inclined outward. And a receiving surface 41 and a concave annular forming surface 42.
  • the rotating lower die 3 3, the upper rotating die 3 4, and the flange 13 protruding outside of the upper rotating die 34 rotate while being rotated horizontally in the direction of arrow a in FIG.
  • the annular molding surface 42 of the roller 35 is pressed in a radially inward direction, and the outer peripheral portion of the flange-shaped portion 13 has a substantially ( ⁇ ) cross section. That is, in the stage of FIG.
  • the flange 13 is pushed downward by the upper receiving surface 39 of the molding surface 42, and the flange 13 is tilted to the inclination angle 0 2 with respect to the substrate 1 2.
  • the inclination angle 02 is larger than the inclination angle 01 shown in FIG.
  • the inclination angle 02 is, for example, 21 degrees.
  • the outer peripheral portion of the flange-shaped portion 13 rises to the rear surface side (in other words, the material flows plastically to the rear surface side) by the annular molding surface 42 which becomes narrower toward the back, and the thickness becomes thicker.
  • the rotating roller 36 used in the process of Fig. 3 has an upper receiving surface 4 3 that is inclined upward at an inclination angle of 03 and an inclined surface that is inclined downward.
  • the rotating roller 13 has a concave annular forming surface 45 having a lower receiving surface 44.
  • the rotating roller 13 is moved horizontally in the direction shown by the arrow b in FIG. 3 while the flange 13 whose outer peripheral portion is thickened through the steps of FIG.
  • the outer peripheral portion of the flange portion 13 is pressed in the radial direction by the annular molding surface 45 of 36, and the outer peripheral portion of the flange portion 13 is formed into a substantially ⁇ -shaped cross section. That is, in the stage of FIG. 3, the lower surface of the outer peripheral portion of the flange portion 13 is pushed upward by the lower receiving surface 44 of the molding surface 45, and the inclination angle of the flange portion 13 with respect to the substrate portion 12 is 0. Tilt to 3.
  • the inclination angle 03 is smaller than the inclination angle 02 shown in FIG.
  • the inclination angle 03 is, for example, 5 degrees.
  • the rotary roller 37 used in the process of FIG. 4 has a concave annular forming surface 48 having an upper receiving surface 46 inclined upward and a lower receiving surface 47 inclined downward at an inclination angle ⁇ 4. have.
  • the rotary roller 37 moves horizontally in the direction indicated by the arrow c in FIG. 4 while the flange 13 having the oblique angle 03 passing through the steps of FIG.
  • the flange-shaped portion 13 is pressed in the radially inward direction by the annular molding surface 48, so that the cross-section is approximately!
  • the flange 13 is pushed downward by the upper receiving surface 46 of the molding surface 48, and the flange 13 is tilted to the inclination angle 04 with respect to the substrate 12. Is done.
  • the inclination angle 04 is larger than the inclination angle 03 shown in FIG.
  • the inclination angle 04 is, for example, 10 degrees.
  • the outer peripheral portion of the flange-shaped portion 13 that has already been thickened by the annular molding surface 48 that becomes narrower toward the back further rises on the back side (in other words, the back surface).
  • the material flows plastically to the side) and the thickness increases to t4 (t4> t3).
  • the rotating roller 38 used in the process of FIG. 5 has an upper receiving surface 49 that is inclined upward at an inclination angle of 05 and a slightly outer surface that is inclined downward. It has a recessed annular molding surface 52 having a lower receiving surface 51 inclined downward. Then, while the flange-shaped portion 13 having the inclination angle 0 4 after the stage of FIG. 4 is rotated by the two molds 3 3 and 34, the rotating roller 38 moved horizontally in the direction of arrow d in FIG. The collar-shaped portion 13 is pressed in a radially inward direction by the annular molding surface 52, so that the flange portion 13 has a substantially ⁇ -shaped cross section. That is, at the stage of FIG.
  • the lower surface of the outer peripheral portion of the flange portion 13 is pushed upward by the support surface 51 of the molding surface 52, and the inclination angle of the flange portion 13 with respect to the substrate portion 12 is 0. Tilt to 5.
  • the inclination angle 05 is smaller than the inclination angle 04 shown in FIG.
  • the inclination angle 05 is, for example, 5 degrees.
  • the outer peripheral portion of the collar-shaped portion 13 which is already thickened by the annular molding surface 52 is further raised on the back side (in other words, the material is formed on the back side). (Plastic flow) and further increase in wall thickness.
  • the cross section has a substantially ⁇ -shaped mass.
  • the flange portion 13 thickened through the various steps described in FIGS. 2 to 5 is considerably formed as a peripheral wall, and the thickness dimension (diameter) of the flange portion 13 (peripheral wall) is determined. (Thickness in the direction) can be three times or more the thickness of the substrate 12.
  • FIG. 6 shows a final step of each step described in FIGS. 2 to 5, that is, a step of forming the thickened flange 13 into a predetermined cross-sectional shape after performing the step of FIG. .
  • the flange 13 may be further thickened. That is, in this process, A rolling roller 53 is used, and the rotating roller 53 is provided with a concave annular forming surface 54 for forming the outer surface of the peripheral wall. Then, while the cross-shaped portion 13 having undergone the step of FIG. 5 is rotated by the two dies 33 and 34, the annular forming surface of the rotating roller 53 is horizontally moved in the direction of arrow e in FIG. Pressed in the radial direction by 5 4, the rectangular section 13 is formed in a cylindrical shape concentric with the substrate section 12, and its outer peripheral surface and inner peripheral surface have a smooth surface. An annular peripheral wall 17 is formed.
  • the thickness of the finally formed annular peripheral wall 17 is about 7 mm, and is 3.5 mm with respect to the substrate section 12 (2 mm thick).
  • An annular peripheral wall 17 of twice the thickness could be formed.
  • the thickness of the annular peripheral wall 17 can be reduced. It can be set to 3.5 times or less (for example, 2 times or 3 times) or 3.5 times or more for the substrate 12.
  • FIG. 7 to 12 are partially cut end views showing the exact shape of the member obtained in each of the steps or steps described with reference to FIGS. That is, FIG. 7 is a partially cut end view showing an accurate shape of the disc material 11 obtained through the drawing process of FIG. 1, and FIG. 8 is a view of a member obtained through the steps of FIG. Fig. 9 is a partially cut end view showing the exact shape of the component obtained through the steps in Fig. 3, and Fig. 10 is a cut end view showing the exact shape of the component obtained through the steps in Fig. 3. Partial cuts representing the exact shape of the part End view, Fig. 11 is a partially cut end view showing the exact shape of the member obtained by going through the steps of Fig. 5, and Fig.
  • the thickness of the flange 13 which can be used substantially as the annular peripheral wall 17 is the same as the thickness of the substrate 12, that is, the thickness of the disk material 11 as the starting material. More than three times.
  • FIG. 13 is a front view of a drive plate 61 used as a starter for starting an engine of an automobile, which is an example of a sheet metal body having an annular peripheral wall
  • FIG. 14 is a view taken along the line XIV—XIV of FIG. FIG.
  • the annular peripheral wall 17 integral with the substrate portion 12 extending in a direction perpendicular to the outer peripheral side of the annular peripheral wall 17 depends on the thickness of the disk material 11 as a starting material. According to the above method, the thickness is increased by a factor of 2 or more, preferably by a factor of at least 3 and more preferably by a factor of at least 3.5, and teeth 62 are engraved on the outer peripheral surface of the annular peripheral wall 17. However, there is no weld in this drive plate 61. The thickness of the annular peripheral wall 17 is increased so that the teeth 62 can be carved on the outer peripheral surface thereof. 63 is a mounting hole. Industrial applicability
  • the thickness of the annular peripheral wall integrated with the substrate portion is at least twice or three times the thickness of the substrate portion. Flesh Therefore, for example, a drive plate can be made by carving teeth on the outer peripheral surface of the thickened annular peripheral wall. In this case, welding is not required, and no increase in weight or material cost is caused. Therefore, it is particularly useful when eliminating welding and reducing the cost of material.

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Description

明 細 書 環状周壁を有する板金体及びその環状周壁の厚肉化方法 技術分野
本発明は、 ドライブプレー ト等の環状周壁を有する板金体 及びその環状周壁の厚肉化方法に関する。 より詳しく は、 肉 厚の薄い円板状の板金材を用いてその数倍の肉厚を持つ環状 周壁を形成することに関する。 本発明に係る厚肉化された環 状周壁は、 タイ ミ ング歯付きベルトや歯車等と係合させる歯 を刻設することに適し、 そのように刻設された歯は十分な強 度と歯厚を具備し、 自動車部品と しての用途に特に適する。 背景技術
自動車のェンジン起動用スター夕に用いられる ドライブプ レー トは、 円板状の基板部の外周部に具備された周壁に歯を 設けたものである。 図 1 5に従来の ドライブプレー 卜を断面 図で概略的に示している。 同図のように、 従来の ドライブプ レー トは、 基板部 1の外周部に絞り成形した基板部 1 とほぼ 同厚の円筒部 2を一体に具備させ、 この円筒部 2に、 歯 3を 外周に刻設した円筒状の周壁部材 4を嵌め込んで上記円筒部 2に溶接 5で接合したものであった。
しかし、 このような ドライブプレー トにあっては、 周壁部 材 4自体が歯 3を刻設するのに十分な強度や肉厚を有するも のであると しても、 溶接不良などに伴う欠陥が出やすいとか 、 高価な自動溶接ロボッ 卜が必要になるとかの問題があった 本発明は以上の事情の下でなされたものであり、 ドライブ プレー トに見られるように環状周壁が基板部に具備された部 材において、 その基板部と環状周壁とを一体に備え、 かつそ の環状周壁に、 強度不足とならずに、 直接歯を刻設すること のできる板金体及びその環状周壁の厚肉化方法を提供するこ とを目的とする。 発明の開示
上記目的を達成するため、 本発明に係る板金体は、 基板部 と、 該基板部の外周側から直交する方向に延びる環状周壁が —体に形成され、 かつ、 その環状周壁が基板部の肉厚に対し て 2倍以上、 又は 3倍以上厚肉化されているという ものであ 即ち、 本発明の板金体は、 後述する厚肉化方法の成功によ り、 上記環状周壁が 2倍以上、 3倍以上といったいままで考 えも及ばなかったレベルに厚肉化されているものであるから 、 従来の ドライブプレー トの周壁部材に刻設されていた歯を 、 上記環状周壁の外面に直接刻設することが可能となる。 そ のため、 従来の ドライブプレー 卜で行っていた 2つの工程、 即ち、 歯 3を刻設した周壁部材 4を、 板金体の円筒部 2に嵌 め込むこと、 周壁部材 4を円筒部 2に溶接することが不要化 され、 しかも、 基板部は環状周壁に対して薄肉つまり肉厚の 薄い板金材を用いているから、 重量増や材料費の高騰も招か ない。
また、 上記環状周壁を 2倍以上、 3倍以上に厚肉化させる 方法は、 基板部とその外周側に一体に形成された鍔形部とを 有する円板材の上記基板部を回転下型と回転上型との間に保 持させ、 回転下型と回転上型の外側に張り出した上記锷形部 を、 凹入状の環状成形面を備えた複数種類の回転ローラの上 記環状成形面で順次に径内方向に押圧して、 その鍔形部の裏 側を順次に肉厚化させていき、 この肉厚化された鍔形部を基 板部と同心状の筒状に成形して、 厚肉化された環状周壁を形 成し、 ことによって、 板金体の環状周壁が基板部に対して 2 倍以上、 3倍以上といった厚肉化が達成できるものである。 図面の簡単な説明
図 1 は円形の板金材の絞り工程の説明図である。
図 2は絞り工程によつて形成した鍔形部を徐々に厚肉化し ていく初期段階を示す説明図である。
図 3は鍔形部を徐々に厚肉化していく工程の中間段階を示 す説明図である。
図 4は鍔形部を徐々に厚肉化していく工程の他の中間段階 を示す説明図である。
図 5は鍔形部を徐々に厚肉化していく工程の最終段階を示 す説明図である。
図 6は環状周壁を形成する工程を示す説明図である。
図 7は図 1の絞り工程を経ることにより得られた部材の正 確な形状を表す部分切断端面図である。
図 8は図 2の段階を経ることにより得られた部材の正確な 形状を表す部分切断端面図である。
図 9は図 3の段階を経ることにより得られた部材の正確な 形状を表す部分切断端面図である。
図 1 0は図 4の段階を経ることにより得られた部材の正確 な形状を表す部分切断端面図である。
図 1 1 は図 5の段階を経るこ とにより得られた部材の正確 な形状を表す部分切断端面図である。
図 1 2は図 6の段階を経ることにより得られた部材の正確 な形状を表す部分切断端面図である。
図 1 3は本発明の実施例による環状周壁を有する板金体の —例である ドライブプレー 卜の正面図である。
図 1 4は図 1 3の X I V— X I V線に沿う断面図である。 図 1 5は ドライブプレー トの従来品を示す概略断面図であ る。 発明を実施するための最良の形態
図 1 .〜図 6は板金材と して鋼板で作られた薄肉の円板材に 本発明による環状周壁の厚肉化方法を適用するこ とによって 自動車のエンジン起動用スター夕に用いられる ドライブプレ ー トを製作する実施例を示している。 出発材料と して用いら れている円板材 1 1の肉厚 t 1 は 2 m mであり、 この円板材 1 1に対して本発明による環状周壁の厚肉化方法が適用され る。 そして、 この円板材 1 1 は基板部 1 2 とその外側に一体 に形成された鍔形部 1 3 とが備わっており、 鍔形部 1 3は基 板部 1 2から平坦に連設されていても、 あるいは段付部を介 して連設されていてもよい。 この実施例においては、 図 1の ように、 下型 3 1 にセッ 卜 した平坦な円板材 1 1を上型 3 2 でプレスすることによりその円板材 1 1を絞り成形し、 それ によって成形された円板材 1 1、 即ち、 基板部 1 2 とこの基 板部 1 2に段付部 1 4を介して形成された鍔形部 1 3を具備 する円板材 1 1を用いている。
図 1の絞り工程では、 鍔形部 1 3が少し外下がりに傾斜さ れており、 同図に、 基板部 1 2に対する锷形部 1 3のなす角 度を符号 0 1で表してある。 この煩斜角度 0 1 は例えば 5度 である。 また、 図 1の絞り工程において同時に基板部 1 2の 中心にピアシング加工により打ち抜かれた丸孔 1 5が開設さ れる。 1 6はピアシング加工により生じた廃材である。
図 2〜図 5は、 回転下型 3 3 と回転上型 3 4 との間に上記 円板材 1 1を保持させ、 数種類の回転ローラ 3 5〜 3 8を用 いて上記鍔形部 1 3を徐々に厚肉化していく工程の各段階を 示している。
図 2の工程で用いる回転ローラ 3 5は、 傾斜角度 0 2で外 上がりに傾斜した上受面 3 9 と僅かに外下がりに傾斜した下 受面 4 1 とを備える凹入状の環状成形面 4 2を有している。 そして、 回転下型 3 3 と回転上型 3 4 とこの回転上型 3 4の 外側に張り出した上記鍔形部 1 3が回転しながら、 図 2矢符 a方向に水平に移動される上記回転ローラ 3 5の環状成形面 4 2により径内方向に押圧され、 上記鍔形部 1 3の外周部が 断面略^)形状とされる。 即ち、 図 2の段階では、 鍔形部 1 3が成形面 4 2の上受面 3 9により下方に押され、 基板部 1 2に対して鍔形部 1 3が傾斜角度 0 2まで傾斜される。 ここ で、 傾斜角度 0 2は図 1 に示した傾斜角度 0 1 より も大きい 。 この傾斜角度 0 2は例えば 2 1度である。 また、 この段階 では、 奥に行く ほど幅狭な環状成形面 4 2によつて鍔形部 1 3の外周部がその裏面側に隆起 （換言すれば裏面側に材料が 塑性流動） して厚さ t 2 ( t 2 > t 1 ) にまで厚肉化される 図 3の工程で用いる回転ローラ 3 6は、 傾斜角度 0 3で外 上がりに傾斜した上受面 4 3 と外下がりに傾斜した下受面 4 4 とを備える凹入状の環状成形面 4 5を有している。 そして 、 図 2の段階を経て外周部が厚肉化された上記鍔形部 1 3が 両型 3 3， 3 4により回転しながら、 図 3矢符 b方向に水平 に移動される上記回転ローラ 3 6の環状成形面 4 5により径 内方向に押圧され、 上記鍔形部 1 3の外周部が断面略 ^形 状とざれる。 即ち、 図 3の段階では、 鍔形部 1 3の外周部下 面が成形面 4 5の下受面 4 4により上方に押され、 基板部 1 2に対して鍔形部 1 3が傾斜角度 0 3 に傾斜される。 ここで 、 傾斜角度 0 3は図 2に示した傾斜角度 0 2より も小さい。 この傾斜角度 0 3は例えば 5度である。 なお、 この段階では 、 鍔形部 1 3が傾斜角度 0 2から 0 3に変更されるだけであ つて、 鍔形部 1 3の厚肉化は実質的に行われていない。 従つ て、 鍔形部 1 3の外周部の肉厚 t 3は図 2の段階と比べても 実質的には変化しない （ t 3 = t 2 ) 。
図 4の工程で用いる回転ローラ 3 7は、 傾斜角度 Θ 4で外 上がりに傾斜した上受面 4 6と外下がりに傾斜した下受面 4 7とを備える凹入状の環状成形面 4 8を有している。 そして 、 図 3の段階を経た煩斜角度 0 3の上記鍔形部 1 3が両型 3 3 , 3 4により回転しながら、 図 4矢符 c方向に水平に移動 される上記回転ローラ 3 7の環状成形面 4 8により径内方向 に押圧され、 上記鍔形部 1 3が断面略!^形状とされる。 即 ち、 図 4の段階では、 鍔形部 1 3が成形面 4 8の上受面 4 6 により下方に押され、 基板部 1 2に対して鍔形部 1 3が傾斜 角度 0 4まで傾斜される。 こ こで、 傾斜角度 0 4は図 3に示 した傾斜角度 0 3より も大きい。 この傾斜角度 0 4は例えば 1 0度である。 また、 この段階では、 奥にいく ほど幅狭な環 伏成形面 4 8によって鍔形部 1 3の既に厚肉化されている外 周部がさ らにその裏面側において隆起 （換言すれば裏面側に 材料が塑性流動） して厚さ t 4 ( t 4 > t 3 ) にまで厚肉化 される.。
図 5の工程で用いる回転ローラ 3 8は、 傾斜角度 0 5で外 上がりに傾斜した上受面 4 9 と外下がりに傾斜した僅かに外 下がりに傾斜した下受面 5 1 とを備える凹入状の環状成形面 5 2を有している。 そして、 図 4の段階を経た傾斜角度 0 4 の上記鍔形部 1 3が両型 3 3 , 3 4により回転しながら、 図 5矢符 d方向に水平に移動される上記回転ローラ 3 8の環状 成形面 5 2により径内方向に押圧され、 上記鍔形部 1 3が断 面略 ^ 形状とされる。 即ち、 図 5の段階では、 鍔形部 1 3 の外周部下面が成形面 5 2の下受面 5 1 により上方に押され 、 基板部 1 2に対して鍔形部 1 3が傾斜角度 0 5に傾斜され る。 ここで、 傾斜角度 0 5は図 4に示した傾斜角度 0 4より も小さい。 この傾斜角度 0 5は例えば 5度である。 また、 こ の段階では、 環状成形面 5 2によつて鍔形部 1 3の既にかな り厚肉化されている外周部がさ らにその裏面側において隆起 (換言すれば裏面側に材料が塑性流動） してさ らに厚肉化さ れる。 この段階の厚肉化では、 基板部からの鍔形部 1 3の張 出部分のほ 全体が厚肉化されて厚さ t 5 ( t 5 > t 4 ) と なり、 図 5に示したように断面略 ^ 形状の塊状とされる。 図 2〜図 5で説明したような各段階を経て厚肉化された鍔 形部 1 3はかなり周壁と しての形成状態となり、 その鍔形部 1 3 (周壁） の肉厚寸法 （径方向での肉厚寸法） は基板部 1 2の肉厚寸法の 3倍以上にすることが可能である。
図 6は図 2〜図 5で説明した各段階の最終段階、 即ち図 5 の段階を行った後に、 厚肉化された鍔形部 1 3を所定の断面 形状に成形する工程を示している。 この工程では鍔形部 1 3 がさ らに厚肉化されることもある。 即ち、 この工程では、 回 転ローラ 5 3が用いられ、 この回転ローラ 5 3には、 周壁外 面を形作るための凹入状の環状成形面 5 4が備わっている。 そして、 図 5の段階を経た跨形部 1 3が両型 3 3 , 3 4によ り回転しながら、 図 6矢符 e方向に水平に移動される上記回 転ローラ 5 3の環状成形面 5 4により径内方向に押圧され、 上記锷形部 1 3が基板部 1 2 と同心状の筒状になされて、 そ の外周面や内周面が滑らかな面となった断面略 形状の環 状周壁 1 7が形成される。
図 1〜図 6で説明した実施例において、 最終的に形成され る厚肉化された環状周壁 1 7は 7 mm程度になり、 基板部 1 2 (肉厚 2 mm) に対して 3. 5倍の肉厚の環状周壁 1 7を 形成することができた。 勿論回転ローラ 3 5〜 3 8, 5 3の 環状成形面 4 2, 4 5 , 4 8, 5 2 , 5 4の角度等の設定条 件を変更することで、 環状周壁 1 7の肉厚は基板部 1 2に対 して 3. 5倍以下 （例えば 2倍、 3倍） でも 3. 5倍以上で も設定できる。
図 7〜図 1 2は図 1〜図 6で説明した各段階又は工程で得 られた部材の正確な形状を表す部分切断端面図である。 即ち 、 図 7は図 1の絞り工程を経ることにより得られた円板材 1 1の正確な形状を表す部分切断端面図であり、 図 8は図 2の 段階を経ることにより得られた部材の正確な形状を表す部分 切断端面図、 図 9は図 3の段階を経ることにより得られた部 材の正確な形状を表す部分切断端面図、 図 1 0は図 4の段階 を経ることにより得られた部材の正確な形状を表す部分切断 端面図、 図 1 1 は図 5の段階を経るこ とにより得られた部材 の正確な形状を表す部分切断端面図、 図 1 2は図 6の段階を 経ることにより得られた部材の正確な形状を表す部分切断端 面図である。 これらの図からも判るように、 実質的に環状周 壁 1 7として使用できる鍔形部 1 3の厚み寸法は、 基板部 1 2の厚み寸法即ち出発材料である円板材 1 1の厚み寸法の 3 倍以上になつている。
図 1 3は環状周壁を有する板金体の一例であるところの、 自動車のェンジン起動用スタータに用いられる ドライブプレ ー ト 6 1の正面図、 図 1 4は図 1 3の X I V— X I V線に沿 う断面図である。 この ドライブプレー 卜 6 1において、 環状 周壁 1 7の外周側から直交する方向に延びる基板部 1 2と一 体の環状周壁 1 7は、 出発材料である円板材 1 1の肉厚にも よるが、 上記方法により 2倍以上、 好ま しく は 3倍以上、 さ らに好ま しく は 3 . 5倍以上厚肉化されて、 その環状周壁 1 7の外周面に歯 6 2が刻設されており、 この ドライブプレー ト 6 1 に溶接箇所は存在しない。 この環状周壁 1 7の厚肉化 によってその外周面に歯 6 2を刻設できる強度が備わってい る。 6 3は取付孔である。 産業上の利用可能性
本発明による環状周壁を有する板金体及びその環状周壁の 厚肉化方法によれば、 基板部と一体の環状周壁が、 基板部の 肉厚に対して 2倍以上、 3倍以上といったレベルに厚肉化さ れるため、 例えばこの厚肉化された環状周壁の外周面に歯を 刻設することで、 ドライブプレー トを作ることができる。 そ して、 この場合、 溶接が不要となり、 しかも、 重量増や材料 費の高騰も招かない。 したがって、 溶接を排除しかつ材料費 のコス トも下げたい場合などに特に有用となる。

Claims

請求の範囲
1 . 基板部と、 該基板部の外周側から直交する方向に延びる 環状周壁が一体に形成され、 その環状周壁の肉厚が基板部の 肉厚に対して 2倍以上厚肉化されている環状周壁を有する板 金体。
2 . 環状周壁の肉厚が基板部の肉厚に対して 3倍以上厚肉化 されている請求の範囲第 1項記載の環状周壁を有する板金体
3 . 環状周壁の外周面に歯が刻設されている請求の範囲第 1 項記載の環状周壁を有する板金体。
4 . 環状周壁の外周面に歯が刻設されている請求の範囲第 2 項記載の環状周壁を有する板金体。
5 . 基板部と該基板部の外周側に一体に形成された鍔形部と を有する円板材の上記基板部を回転下型と回転上型との間に 保持させ、 回転下型と回転上型の外側に張り出させた上記鍔 形部を、 凹入状の環状成形面を備えた複数種類の回転ローラ の上記環状成形面で順次に径内方向に押圧して、 その鍔形部 の裏側を順次に肉厚化させていき、 この肉厚化された鍔形部 を基板部と同心状の筒状に成形して、 厚肉化された環状周壁 を形成する板金体の環状周壁の厚肉化方法。
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